DE2625955B1

DE2625955B1 - Verfahren zur herstellung eines mittleren rahmenteiles, einer sogenannten zarge, fuer das gehaeuse eines technischen geraetes

Info

Publication number: DE2625955B1
Application number: DE19762625955
Authority: DE
Inventors: Heinz Joeres
Original assignee: Philips Patentverwaltung GmbH
Current assignee: Philips Intellectual Property and Standards GmbH
Priority date: 1976-06-10
Filing date: 1976-06-10
Publication date: 1977-12-08
Also published as: DE2625955C2

Description

Nach diesem ersten Merkmal der Erfindung ist es also
möglich, die aneinanderliegenden Plattenteile an der Ausfräsungsstelle mit einem Kunststoffprofil sauber zu verbinden. Dieses Kunststoffprofil hat eine derartige Wandstärke, daß hier eine Beschädigung oder ein Einreißen während des Transportes der Plattenteile nicht mehr möglich ist.
Nun muß aber zur Bildung der späteren Ecke diese derart vorbereitete Ecke noch gebogen werden. Dies kann nach der Erfindung sofort oder längere Zeit danach geschehen. Dazu werden dann die Plattenteile im Bereich des Kunststoffprofils um einen Gegenhalter zur Bildung der Ecke gegeneinander verschwenkt, wobei vorher so viel Wärme zugeführt wurde, daß der Kleber floß und das Kunststoffprofil zum Biegen weich war.
Beim Verfahren nach der Erfindung muß also sowohl zum Einsetzen des Kunststoffprofils als auch zum späteren Biegen Wärme aufgewendet werden. Dies ist aber ohne Nachteil, weil nämlich bei Verwendung entsprechender Kleber keine Dämpfe auftreten, diese Fertigung sozusagen »sauber« ist und bei geeigneter Auswahl der Stärke für das Kunststoffprofil sowohl nach dem Einsetzen, wie oben bereits genannt, eine feste Verbindung zwischen den beiden an der Ausfräsung endenden Plattenteile schafft als auch nach dem Biegen, also nach dem Erkalten, eine feste Eckverbindung.
Diese Ecke kann nun rund, aber sie muß nicht rund sein. In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung kann nämlich beim Biegen ein zweiter sogenannter äußerer Gegenhalter, z. B. eine Rolle, verwendet werden. Bei geeigneter Gestaltung des Gegenhalters kann also die Ecke selbst zwei sogenannte Ecken aufweisen, wie später noch in der Figurenbeschreibung näher ausgeführt wird.
Ein Kunststoffprofil zur Verwendung bei diesem genannten Verfahren ist nach der Erfindung derart ausgebildet, daß es aus einem sogenannten Mittelteil mit gegen dieses in einem spitzen Winkel verlaufenden Schenkeln bestehen kann, deren Längen derart bemessen sind, daß im eingepreßten Zustand die Schenkelenden unterhalb der freien bzw. späteren inneren Oberfläche der Plattenteile liegen. Ein derart ausgebildetes Kunststoffprofil ragt also nicht über die sogenannte Stärke der Ausgangsplatte hinaus und daher sind die Plattenteile nach dem Einsetzen des Kunststoffprofils in sich biegesteif und stapelbar.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im folgenden näher beschrieben. Es zeigt F i g. 1 die Ausfräsung im Bereich der späteren Ecke einer Platte, F i g. 2 die Ausgangsposition zum Einsetzen des Kunststoffprofils, F i g. 3 die Ausgangsposition zum Biegen der Plattenteile gegeneinander, F i g. 4 und 5 fertig gebogene Ecken mit außen runder Ecke, F i g. 6 ein Beispiel mit außen eckiger Ecke, F i g. 7 eine außen runde Ecke mit besonders großem Rundungsradius.
F i g. 1 zeigt im Schnitt die bereits im Bereich der Ecke vorbereitete Platte, die nunmehr ein Plattenteil 1 und ein Plattenteil 2 zeigt, die im Bereich 3 der späteren Ecke bis auf die Kunststoffprofile 4 ausgefräst sind.
F i g. 2 zeigt diese beiden Plattenteile 1 und 2 mit der Kunststoffolie 4, wobei nunmehr im Bereich 3 der späteren Ecke ein Kleber 5 in Form eines Filmes eingelegt wird. Auf diesen Kleber 5, der also hier die Form ein es Filmes aufweist und also noch kalt ist, wird dann das Kunststoffprofil 6 aufgelegt und diese Teile werden durch einen Stempel 7, der insbesondere im Bereich seiner Oberfläche 8 erwärmt ist, in Richtung des Pfeiles 9 zusammengepreßt. Dabei ist die aufgewendete Wärme derart groß bemessen, daß der Kleber 5 fließt und das Kunststoffprofil 6 erweicht. Dadurch paßt sich das Kunststoffprofil 6 genau dem ausgefrästen Bereich 3 an und nach dem Erkalten ist hier eine sehr stabile Verbindung der beiden Plattenteile 1 und 2 vorhanden.
Es ist nicht unbedingt erforderlich, daß das Kunststoffprofil 6 erweicht wird, denn bei Verwendung entsprechender Kleber 5 genügt es, wenn nur dieser erweicht und eine feste Verbindung zwischen den Plattenteilen 1 und 2 und dem Kunststoffprofil 6 herstellt, denn der Kleber füllt dann nämlich die noch vorhandenen Zwischenräume vollständig aus und es besteht dann eine ebenso gute Verbindung.
F i g. 3 zeigt schließlich die Vorbereitung zum Biegen der Ecke. Das Plattenteil 1 und das Plattenteil 2 sind also über die Kunststoffolie 4 und das eingelegte Kunststoffprofil 6 nach der Erfindung fest miteinander verbunden.
Nunmehr wird der gesamte Eckenbereich erwärmt, z. B.
mit einem Infrarotstrahler.
Dann wird ein Gegenhalter 10 an die eine Seite des Kunststoffprofils angelegt, er wird in Richtung des Pfeiles 11 gegengehalten, und das Plattenteil 2 wird gegen das Plattenteil 1 verschwenkt. Nach dem Verschwenken wird schließlich eine Ecke, wie in den F i g. 4 und 5 bzw. 7 gezeigt, erhalten. Beim Biegen muß der Kleber 5 sowie auch das Kunststoffprofil 6 in Richtung der Pfeile 12 und 13 fließen können, weil nämlich die inneren und äußeren Oberflächen unterschiedlich gedehnt werden. Dazu muß also beim Biegen auch so viel Wärme zugeführt werden, daß nicht nur der Kleber fließt, sondern das Kunststoffprofil 6 auch zum Biegen weich ist. Die F i g. 4 und 5 unterscheiden sich lediglich durch unterschiedliche Radien der gebildeten Ecke.
F i g. 6 zeigt dann schließlich ein Kunststoffprofil 6, das eine Ecke bildet, die dann schließlich zwei Ecken 14 und 15 nach außen hin zeigt. Ein derartiges Profil kann durch Verwendung eines entsprechenden Gegenhalters 10 hergestellt werden, indem nämlich dann auch beim Biegen ein zweiter, sogenannter äußerer Gegenhalter verwendet wird. Dabei kann dieser äußere Gegenhalter nur aus einer Rolle bestehen, die dann den Kunststoff beim Biegen, wenn er noch weich ist, fest an den die entsprechende Form aufweisende Gegenhalter andrückt F i g. 7 zeigt schließlich ein Ausführungsbeispiel mit einem besonders großen Eckenradius. Hier ist es also möglich, noch einige mm dadurch zu gewinnen, daß bei Verwendung des großen Eckenradius ein später eingeschobenes Chassis 16 weiter in die Ecke hineingeschoben werden kann. Das ist insbesondere bei sehr kleinen Geräten ein erheblicher Vorteil, weir es dort auf die Ausnutzung des vorhandenen Raumes ganz wesentlich ankommt An sich könnte zur Herstellung einer derartigen Eckenverbindung ein beliebiges Kunststoffprofil eingelegt werden, denn die in den Zeichnungen gezeigte Formgebung für das Kunststoffprofil 6 ist nur ein Beispiel.
Das Kunststoffprofil nach der Erfindung weist einen sogenannten Mittelteil 17, wie in F i g. 3 gezeigt, und zwei im spitzen Winkel dazu verlaufende Schenkelteile 18 und 19 auf. Während das Teil 17 durch seine Länge im wesentlichen den Radius der größten zu bildenden Ecke bestimmt, ist der Ansatz der Schenkelteile 18 und 19 in einem spitzen Winkel deswegen gewählt, damit nach dem Biegen der Gegenhalter 10 ohne besondere Maßnahmen in entgegengesetzter Richtung zum Pfeil 11 herausgezogen werden kann, wodurch der entsprechende Arbeitsschritt in der Fertigung wesentlich vereinfacht wird. Außerdem sind beide Schenkelteile 18 und 19 des Kunststoffprofils 6, wie aus F i g. 3 ersichtlich, in ihrer Länge derart bemessen, daß die Schenkelenden im eingepreßten Zustand unterhalb der freien bzw.
späteren inneren Oberfläche der Plattenteile 1 und 2 liegen. Der Abstand ist für das Schenkelteil 18 im linken Teil der F i g. 3 beispielsweise mit 20 bezeichnet. Dieser Abstand 20 ist aber derart groß bemessen, daß auch nach dem Biegen bei einer vorzugsweisen Ausführung des Kunststoffprofils 6 nach der Erfindung die Schenkelenden noch unterhalb der Oberflächen bzw.
der inneren Oberflächen der Plattenteile 1 und 2 liegen, wie aus den Fig.4, 5 und 7 ersichtlich. Denn es muß unter allen Umständen verhindert werden, daß hier Teile nach innen ragen, die beim späteren Einbau weiterer Teile in diese Gehäusezarge hinderlich sind.
Als Werkstoff für das Kunststoffprofil 6 kann PVC oder Polystyrol verwendet werden. Die Stärke des verwendeten Kunststoffprofils hängt im wesentlichen von der verwendeten Stärke für die Ausgangsplatte bzw. für die Plattenteile 1 und 2 ab. Sind die Plattenteile z. B. einschließlich aufgelegter Folie etwa 12 oder 13 mm stark, so genügt eine Stärke für das kalte Kunststoffprofil 6 in Größenordnungen von etwa 3 bis 4 mm.
Der Preßstempel 7 nach F i g. 2 kann auf seiner Oberfläche im Bereich der Fläche 8, also dort, wo die größte mechanische Beanspruchung ist, eine beheizte Silikonbeschichtung aufweisen.

Claims

Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung eines mittleren Rahmenteiles, einer sogenannten Zarge, für das Gehäuse eines technischen Gerätes, bei dem zur Bildung der Zarge von einer Platte, deren Oberfläche mindestens auf einer Seite mit einer Kunststofffolie überzogen ist, ausgegangen wird, diese Platte im Bereich der späteren Ecken bis auf die Kunststoffolie ausgefräst und zur Eckenverstärkung ein an die Ausfräsung angepaßtes, bei Raumtemperatur erhärtetes Kunststoffprofil eingelegt wird, wonach jeweils die beiden an der Ausfräsung endenden Plattenteile zur Bildung einer Ecke gegeneinander verschwenkt werden und dabei das Kunststoffprofil verformt wird, d a d u r c h g e -kennzeichnet, daß das Kunststoffprofil in die Ausfräsung mit einem durch Erwärmung erweichbaren Kleber eingepreßt wird, wobei der Fließpunkt des Klebers etwas unterhalb des Erweichungspunktes des für das Kunststoffprofil verwendeten Werkstoffes liegt, und entweder sofort oder längere Zeit danach die Plattenteile im Bereich des Kunststoffprofils um einen Gegenhalter zur Bildung der Ecke gegeneinander verschwenkt werden, wobei gleichzeitig so viel Wärme zugeführt wird, daß der Kleber fließt und das Kunststoffprofil zum Biegen weich ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Biegen ein zweiter, sogenannter äußerer Gegenhalter, z. B. eine Rolle, verwendet wird.
3. Kunststoffprofil zur Verwendung in den Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffprofil aus einem sogenannten Mittelteil (17) mit gegen dieses in einem spitzen Winkel verlaufenden Schenkeln (18, 19) besteht, deren Längen derart bemessen sind, daß im eingepreßten Zustand die Schenkelenden unterhalb der freien bzw. späteren inneren Oberfläche der Plattenteile (1, 2) liegen.

»Verfahren zur Herstellung eines mittleren Rahmenteiles, einer sogenannten Zarge, für das Gehäuse eines technischen Gerätes.« Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines mittleren Rahmenteiles, einer sogenannten Zarge, für das Gehäuse eines technischen Gerätes, bei dem zur Bildung der Zarge von einer Platte, deren Oberfläche mindestens auf einer Seite mit einer Kunststoffolie überzogen ist, ausgegangen wird, diese Platte im Bereich der späteren Ecken bis auf die Kunststoffolie ausgefräst und zur Eckenverstärkung ein an die Ausfräsung angepaßtes, bei Raumtemperatur erhärtetes Kunststoffprofil eingelegt wird, wonach jeweils die beiden an der Ausfräsung endenden Plattenteile zur Bildung einer Ecke gegeneinander verschwenkt werden und dabei das Kunststoffprofil verformt wird.

Eine derart gebildete Ecke für das Gehäuse eines technischen Gerätes, z. B. für ein Fernsehempfängergehäuse, für das Gehäuse eines Rundfunkempfängers, eines Verstärkers oder Lautsprechers usw ist aus der DT-OS 21 20 989 bekannt. Diese bekannte Eckenverbindung weist den Vorteil auf, daß zur Bildung einer abgerundeten Ecke von einem Plattenmaterial ausgegangen werden kann, das z. B. aus einer Preßspanplatte besteht. Eine derartige Platte ist mindestens auf der späteren Außenseite mit einer Kunststoffolie überzogen. Im Bereich der später zu bildenden Ecke wird die Platte bei diesem bekannten Stand der Technik rechteckförmig ausgefräst und in diese Ausfräsung ein U-förmiges Kunststoffprofil eingelegt. Dann kann, wie in Fig. 1 der DT-OS 21 20 989 gezeigt, das eine an der Ausfräsung endende Plattenteil gegen das andere hochgebogen werden, wobei sich das Kunststoffteil auf seinem Stegteil verbiegt und dann einen Viertelkreis bildet. Da sich die Teile beim Biegen verschieden dehnen, muß beim Einlegen des Kunststoffteiles darauf geachtet werden, daß ein Luftspalt als Ausdehnungsfuge vorgesehen ist.

Eine derartige Eckverbindung ist aber nicht stabil, denn das kalt gebogene Kunststoffprofil versucht natürlich, in seine Ausgangslage wieder zurückzugehen.

Daher zeigt die DT-OS 21 20 989 ein mit diesem U-förmigen Kunststoffteil verbundenes Winkelstück 4, das die spätere Eckenversteifung in dem mittleren Rahmenteil, also in der sogenannten Zarge, bildet.

Dieses Winkelstück muß aber an die beiden Plattenteile angeschossen werden und dazu zeigt der bekannte Stand der Technik ein Anschießen mittels Heftklammern. Erst nach diesem Arbeitsgang kann sich das hochgebogene Plattenteil nicht mehr aus der neuen Lage heraus bewegen.

Die Erfindung geht von diesem Stand der Technik aus. Es hat sich bei der Herstellung insbesondere für Gehäuse für technische Geräte, die Schaltungen oder andere feinmechanische Bauteile aufnehmen, gezeigt, daß es von großem Nachteil ist, wenn in der Nähe einer derartigen Fertigung Holzbearbeitungsmaschinen angeordnet werden. Daher müssen die Zargen in einem geschlossenen Raum ausgefräst werden. Dann sind aber diese Zargen an der Ausfräsungsstelle, da die beiden Plattenteile nur noch durch die Kunststoffolie verbunden sind, gegeneinander verbiegbar und sehr leicht beim Transport zu beschädigen. Infolgedessen bestand die Aufgabe der Erfindung zunächst darin, eine Möglichkeit anzugeben, sogleich nach dem Ausfräsen der Platte die beiden Plattenteile an der später zu bildenden Ecke derart fest zu verbinden, daß hier keine Beschädigung mehr beim Transport möglich ist. Außerdem sollte diese Verbindungsstelle derart ausgebildet sein, daß die miteinander verbundenen, also noch in einer Ebene sich befindenden Plattenteile, stapelbar sind.

Dann können nämlich diese Plattenteile entsprechend dem Bedarf in einer Fertigung von einem bestimmten Lager abgerufen werden und werden erst dann gebogen. Dieses Biegen geschieht nämlich zweckmäßigerweise erst kurz vor dem Zeitpunkt, in dem das Gehäuse gebracht wird, denn die gebogene Zarge nimmt im Vergleich zu den noch in einer Ebene nebeneinander befindlichen Platten einen wesentlich größeren Raum ein.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines mittleren Rahmenteiles, einer sogenannten Zarge, für das Gehäuse eines technischen Gerätes der eingangs genannten Art nach der Erfindung der Kunststoffprofil in die Ausfräsung mit einem durch Erwärmung erweichbaren Kleber eingepreßt und der Fließpunkt des Klebers liegt dabei etwas unterhalb des Erweichungspunktes des für das Kunststoffprofil verwendeten Werkstoffes.