DE2619902C2 - Verfahren zur Herstellung eines Ventilkörpers für einen Aerosolbehälter - Google Patents

Description

Der Hohlflansch 10 weist an der zum Abgabestutzen i3 gerichteten Fläche mindestens zwei Durchtrittsöffnungen 15Λ auf, die diametral entgegengesetzt angeordnet sind und die Flanschkammer 15 mit einer Ringnut 16 im Hohlflansch 10 verbinden.

Längs der Ringnut 16 sind Abstützrippen 17 verteilt, deren Aufgabe es ist, zu verhindern, daß die Dichtungsringscheibe 8, bei Aufquellen in die Nut 16 eindringen kann und die Durchtrittsöffnungen verstopft Mit anderen Worten gesagt, dienen die Abstützrippen 17 als Auf- lage für die Dichtungsringscheibe 8.

Wenn das Ventil in der in F i g. 1 gezeigten Lage ist, ist es unwirksam. In dieser Lage liegt die gegen den Abgabestutzen 13 gerichtete Seite des Hohlflansches 10 abdichtend an der Dichtungsringscheibe 8 an, unter Ein- is wirkung der Rückstellfeder 11. Eine Ausgabe wird damit verhindert Die Durchtrittsöffnungen 15Λ sind dabei nämlich nicht mit dem Innenraum des Aerosolbehälters verbunden.

Wenn, wie in der F i g. 2 dargestellt, der Ventilkörper

9 unter Betätigung einer nicht dargestellten Taste o. dgL schräg gestellt wird, wird eine Seite des Hohlflansches

10 von der Dichtungsringscheibe 8 abgehoben, so daß die Flüssigkeit in die Nut 16 des Hohlflansches 10 gelangen kann und damit in die Durchtrittsöffnungen 15Λ, in die Flanschkammer 15, in das Bodenloch 14 und in den Abgabestutzen 13, um zur üblichen Spraydüse des Tasters zu gelangen. Die Pfeile zeigen den Weg der Flüssigkeit an.

Der Ventilkörper in den F i g. 5 und 6 wird wie folgt hergestellt: In einem ersten Arbeitsgang wird durch Pressen, also Einspritzen in eine Form von thermoplastischem Material, beispielsweise Polyäthylen, Azethylharz, ein Ventilkörper 9 geformt (siehe F i g. 3 und 4), welcher sich von dem endgültigen nach den F i g. 5 und 6 dadurch unterscheidet, daß er an der Unterseite 21 des Hohlflansches 10 keinen Durchlaß 20 besitzt, dessen Querschnitt maßgeblich demjenigen der Flanschkammer 15 entspricht und der mittels eines Randstreifens 22 begrenzt ist, der ziemlich dünn ist. Danach wird der Durchlaß 20 verschlossen, indem an dieser Stelle das thermoplastische Material des Randstreifens 22 geschmolzen wird, so daß der endgültige Ventilkörper 9 erhalten wird. Das Verschließen mittels Verschmelzen des Durchlasses 20 kann auf jede bekannte Weise geschehen. Eine Möglichkeit zur Durchführung dieses Vorgangs besteht darin, daß mit der Unterseite 21 eine heiße Klinge in Berührung gebracht wird, deren Temperatur thermostatisch kontrolliert wird und welche das Schmelzen des Randstreifens 22 bewirkt. Vorzugsweise wird jedoch dieses Verschmelzen durch Erhitzen mit Ultraschall vorgenommen, welches mittels einer in Ultraschallschwingungen versetzten Sonotrode geschieht, die an das zu schweißende Stück angesetzt wird.

Die Vorrichtung zur Herstellung des Ventilkörpers in offenem Zustand gemäß den F i g. 3 und 4 ist schematisch in den F i g. 7 und 8 gezeigt. Diese Vorrichtung besteht aus zwei zusammensetzbaren Teilen 30,31, beispielsweise mittels eines durch Druckmitteleinfluß betätigten Kolbens. Das Teil 30 besitzt eine Metalltragplatte

33, in welche auf bekannte Art eine mit Flansch versehene Formhälfte 34 eingesetzt wird. In dieser Formhälfte

34, an der dem Teil 31 gegenüberliegenden Seite ist der äußere und innere Abdruck des offenen Ventilkörpers

' ausgenommen, welcher unterhalb der durch die als Linie A-A in F i g. 3 bezeichneten Ebene liegt, welche die Trennfuge der beiden Teile 30, 31 darstellt. In dieser Ebene A-A liegen der Austritt des Bodenlochs 14 und der Durchtrittsöffnungen 15A In der Formhälfte 34 sind außerdem zwei Bohrungen ausgenommen, in welchen zwei Ausstoßstangen 35,36 gelagert sind, die miteinander gekuppelt sind und mittels eines Stellmotors durch eine Druckflüssigkeit betätigt werden können, wenn nach dem Pressen der offene Ventilkörper aus der Form ausgestoßen werden solL Die beiden kleinen Ausstoßstangen 35,36 sind gegenüber den Durchtrittsöffnungen 15Λ um 90° C versetzt angeordnet Ebenfalls im Teil 30 ist eine Leitung 37 für das flüssige thermoplastische Material vorgesehen. Diese Leitung 37 mündet konisch in eine Ausnehmung 38 am Außenumfang des Hohlflansches 10 des Ventilkörpers unterhalb der Ebene A-A.

Das Teil 31 weist eine Metallplatte 48 als Lagerung auf, in welcher beliebig die Formhälfte 39 gehaltert ist In dieser Formhälfte 39, auf der dem Teil 30 gegenüberliegenden Seite ist eine Ausnehmung für den Ventilkörper angeordnet, oberhalb der Ebene A-A. In der Formhälfte 39 ist in der Mitte eine Bohrung vorgesehen, in welcher eine Profilstange 40 geführt werden kann, weiche in den Stellungen gemäß den F i g. 7 und 8 das Bodenloch 14 und die Ausnehmung im Abgabestutzen 13 des Ventilkörpers ausbildet Die Profilstange 40 ist gegenüber der Metallplatte 38 verstellbar, beispielsweise durch Antrieb seitens eines Stellmotors mit Druckmittelantrieb.

Wenn die Form geschlossen ist, also in der Lage gemäß den F i g. 7 und 8, wird das plastische Material über die Leitung 37 in die Form eingespritzt. Nachdem der Ventilkörper geformt ist, wird die Profilstange 40 in Pfeilrichtung B angehoben, bis der Innenraum des Abgabestutzens 13 frei ist. Alsdann wird das Teil 30 in Pfeilrichtung B abgenommen bis der Ventilkörper 9 frei ist Nachher werden die Ausstoßstangen 35,36 betätigt, um den Ventilkörper aus dem Teil 30 herauszustoßen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

1 2 hen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung. Die Patentansprüche: Ventilkörper lassen sich mit einfachen Vorrichtungen und mit einem einzigen Spritzgießvorgang herstellen.

1. Verfahren zur Herstellung eines Ventilkorpers Alle notwendigen Toleranzen können bei diesem einzifür einen Aerosolbehälter, mit einem Abgabestutzen 5 gen Spritzgießvorgang berücksichtigt werden. Eine auf- und einem axial daran anschließenden Hohlflansch, wendige Abstimmung von Toleranzen mehrerer Bauteidessen Flanschkammer über Durchtrittsöffnungen Ie des Ventilkörpers ist nicht mehr erforderlich. Nicht mit einer Nut in einem den Abgabestutzen umge- nur die Fertigung, sondern auch die spätere Montage benden Dichtungsrand verbunden ist, durch Spritz- werden wesentlich erleichtert,

gießen aus thermoplastischem Material, dadurch 10 Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung gekennzeichnet, daß der Abgabestutzen (13), zur Durchführung des Verfahrens, die aus zwei gegender Hohlflansch (10) mit Flanschkammer (15), einander verstellbaren Formhälften mit in einer Form-Durchtrittsöffnungen (15.AJt Dichtungsrand und Nut hälfte verstellbar angeordnetem Stempel zur Innenaus-(16) einstückig gefertigt werden, wobei die Flansch- formung des Abgabestutzens besteht, und die dadurch kammer (15) auf der dem Abgabestutzen (13) abge- 15 gekennzeichnet ist, daß im Bereich der Teilungsfuge eiwandten Seite offen bleibt und dort einen Oberste- ne Ausnehmung zur Ausbildung des Hohlflansches mit henden Randstreifen (22) aufweist, und daß anschlie- offener Flanschkammer und in der anderen Formhälfte ßend die Flanschkammer (15) durch Verformen und eine Ausnehmung zur Formgebung des Abgabestutzens Verschmelzen des Randstreifens (22) geschlossen vorgesehen ist wird. 20 Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Iedig-

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens lieh ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung nach Anspruch 1, bestehend aus zwei gegeneinander näher erläutert Es zeigt

verstellbaren Formhälften mit in einer Formhälfte F i g. I einen senkrechten Schnitt durch ein Ventil mit

verstellbar angeordnetem Stempel zur Innenausfor- schrägstellbarem Ventilkörper für Aerosolbehälter in

mung des Abgabestutzens, dadurch gekennzeichnet, 25 der Schließstellung;

daß im Bereich der Teilungsfuge eine Ausnehmung F i g. 2 zeigt den Gegenstand nach F i g. 1 in der Ab-

(38) zur Ausbildung des Hohlflansches (10) mit offe- gabestellang;

ner Flanschkammer (15) und in der anderen Form- Fig.3 zeigt den senkrechten Schnitt in größerem

hälfte eine Ausnehmung zur Formgebung des Abga- Maßstab durch den Ventilkörper nach dessen Pressen;

bestutzens(13) vorgesehen ist. 30 Fig.4 zeigt eine Untenansicht des Gegenstandes

nach F i g. 3;

F i g. 5 zeigt den fertigen Ventilkörper nach F i g. 3;

Fig.6 zeigt eine Untenansicht des Gegenstandes nach Fig. 5;

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung 35 F i g. 7 zeigt einen senkrechten Schnitt durch eine

eines Ventilkörpers für einen Aerosolbehälter, mit ei- Vorrichtung zur Herstellung des Ventilkörpers nach

nem Abgabestutzen und einem axial daran anschließen- Einspritzen des thermoplastischen Werkstoffs in diesel-

den Hohlflansch, dessen Flanschkammer über Durch- be;

trittsöffnungen mit einer Nut in einem den Abgabestut- F i g. 8 zeigt einen Schnitt in Richtung der Linie VIII-

zen umgebenden Dichtungsrand verbunden ist, durch 40 VIII durch den Gegenstand nach F ig. 7.

Spritzgießen aus thermoplastischem Material. Unter Bezugnahme auf die F i g. 1, 2,5 und 6 werden

Ein Verfahren dieser Gattung ist aus der US-PS das Ventil und dessen Funktion beschrieben. Das Ventil

37 09 410 bekannt. Wegen der verhältnismäßig kompli- für Aerosolflaschen gemäß den F i g. 1 und 2 weist einen

zierten Form des Ventilkörpers wird dieser mehrteilig, üblichen Ventilteller 1 auf, welcher mittels einer Falzung

insbesondere zweiteilig hergestellt. Das gilt auch für 45 längs seines Außenrandes an die Mündung einer Aero-

andere bekannte Ausführungen von Ventilkörpern für solflasche (nicht gezeigt) ansetzbar ist. Am mittleren

Aerosolbehälter. Eine mehrteilige Herstellung erfordert erhöhten Teil besitzt der Ventilteller 1 in der Mitte (wo

einen im Hinblick auf die Massenfertigung derartiger eine Bohrung 2 vorgesehen ist) ein mit einem Flansch 5

Teile erheblichen Aufwand, nicht nur bei der Herstel- versehenes Ventilgehäuse 3, welches einen Steigrohran-

lung der Ventilkörper, sondern auch bei der Montage 50 Schluß 4 aufweist.

der Aerosolventile. Das Ventilgehäuse 3 besitzt oben den Flansch 5, der Aufgabe der Erfindung ist es, anzugeben, wie ein Ven- eine Ringnut 6 aufweist, welche nach innen durch einen tilkörper der eingangs beschriebenen Gattung einstük- Rand 7 mit konischem Rand begrenzt wird. An dieser kig hergestellt werden kann. Stelle ist eine übliche, dehnbare Dichtungsringscheibe 8 Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Abgabe- 55 vorgesehen, welche zwischen dem Flansch 5 und dem stutzen, der Hohlflansch mit Flanschkammer, Durch- Oberteil 8A des Ventiltellers 1 verklemmt ist. Die Dichtrittsöffnungen, Dichtungsrand und Nut einstückig ge- tungsringscheibe 8 liegt am Abgabestutzen 13 des Venfertigt werden, wobei dis Flanschkammer auf der dem tilkörpers 9 an.

Abgabestutzen abgewandten Seite offen bleibt und dort Der Ventilkörper 9 besitzt an einem Ende einen Hohleinen überstehenden Randstreifen aufweist, und daß an- 60 flansch 10, gegen welchen eine Rückstellfeder 11 anliegt, schließend die Flanschkammer durch Verformen und die sich an einer an Radialrippen 12 des Ventilgehäuses Verschmelzen des Randstreifens geschlossen wird. 3 vorgesehenen Stufe abstützt.

Die Erfindung nutzt die leichte Verformbarkeit von Der Ventilkörper 9 besitzt den Abgabestutzen 13,

thermoplastischen Materialien bei nur geringer Ener- welcher über ein engeres Bodenloch 14 mit der Flansch-

giezufuhr für den späteren Verschluß der am Spritzguß- 65 kammer 15 am Hohlflansch 10 verbunden ist. Die

teil zunächst noch offenen Flanschkammer durch Ver- Flanschkammer 15 (siehe Fig.6) ist in Richtung eines

formung des verbleibenden Randstreifens. Für die Ver- Flanschdurchmessers verlängert und etwas schmaler in

formung und Verschmelzung dieses Randstreifens ste- Querrichtung zu diesem Durchmesser ausgebildet.