DE2617218B2

DE2617218B2 - Verfahren zur Herstellung von Betonkörpern

Info

Publication number: DE2617218B2
Application number: DE19762617218
Authority: DE
Inventors: Shigeo Hayashi; Eiji Kawasaki Komada; Fumio Matsui
Original assignee: Misawa Homes Institute of Research and Development Co Ltd; Showa Denko KK
Current assignee: Misawa Homes Institute of Research and Development Co Ltd; Resonac Holdings Corp
Priority date: 1976-04-20
Filing date: 1976-04-20
Publication date: 1979-02-01
Also published as: DE2617218A1; DE2617218C3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonkörpern verbesserter Anfangs- und Dauertestigkeit aus einer eine hydraulische, zur Bildung von vornehmlich kristallinem Calciumsilikathydrat der Tobermoritgruppe fähige Zementmasse, Tonerdezement und Kalk enthaltenden Mischung.

Unter dem Ausdruck »Anfangsfestigkeit« ist hier und « im folgenden die unmittelbar nach dem Entformen der gegossenen Zementmasse aus der Form, in der sie vorher weniger als 30 min erstarren bzw. abbinden gelassen worden war, bestimmte Festigkeit zu verstehen. Unter dem Ausdruck »Dauerfestigkeit« ist hier und m> im folgenden die nach dem endgültigen Aushärten bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck ermittelte Festigkeit zu verstehen.

Unter dem Ausdruck »hydraulische Zementmasse« ist hier und im folgenden jede Zementsorte zu es verstehen, die nach anfänglichem Abbinden der Zementmasse und endgültigem Aushärten derselben bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck, beispielsweise bei einer Temperatur von 160° bis 180⁰C und gesättigtem Dampfdruck, zur Bildung von hauptsächlich kristallinem Calciumsilikathydrat allgemein als Hydrai der Tobermoritgruppe bezeichnet, fähig ist Zu solchen Zementsorten gehören beispielsweise Portland-Zement, Schlackenzement, Flugaschezement Silikatzement, Mischungen aus Silikatsand und Kalk oder Mischungen aus zwei oder mehr der genannten Zementsorten.

Unter den Ausdrücken »Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid« sind hier und im folgenden nicht nur reines Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid, sondern auch vornehmlich aus Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid bestehende Materialien, wie Kalk, Dolomit und Kalkstein, zu verstehen.

In der Bauindustrie besteht seit langem ein Bedarf nach einer Zementmasse, die in relativ kurzer Zeit zu einer harten, jedoch leichtgewichtigen Masse einer für das Entformen ausreichenden Festigkeit abbinden kann. Die meisten hydraulischen Zementmassen, bei denen sich in kürzest möglicher Zeit die gewünschte Anfangsfestigkeit einstellt, besitzen jedoch eine schlechte Dauerfestigkeit

Aus der offengelegten japanischen Patentanmeldung 52 216/1974 ist eine rasch härtende hydraulische Zementmasse bekanntgeworden, die aus Tonerdezement, verschiedenen Kalksorten und einem Abbindemittel mit einem aus einer Sulfonsäure oder einem Sulfouat bestehenden anionischen Netzmittel und mindestens einer weiteren Verbindung, bestehend aus Zitronensäure, Weinsäure oder deren Salzen, gebildet ist Diese Zementmasse besitzt eine kurze und steuerbare Abbindezeit und eine Anfangsfestigkeit der gewünschten Höhe. Weiterhin zeigt sie im Vergleich zu den meisten bekannten hydraulischen Zementmassen eine verbesserte Dauerfestigkeit Letztere läßt jedoch immer noch zu wünschen übrig.

In »Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie«, 4. Bd, S. 217, 1953 werden verschiedene in der Betonindustrie übliche Verfahrensmaßnahmen beschrieben, wonach z. B. ein Betonkörper luftgelagert, in feuchter Atmosphäre bis zu 100⁰C gedämpft und schließlich einer Dampfhärtung zwischen 180 bis 21O⁰C unterworfen wird. Aus dieser Literaturstelle sind jedoch keine Hinweise zu entnehmen, wie die vorstehend erörterten Mängel von Betonkörpern im Hinblick auf eine kurze und steuerbare Abbindezeit sowie verbesserte Anfangs- und Dauerfestigkeit behoben werden können.

Der Erfindung kg daher die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so zu verbessern, daß eine kurze und steuerbare Abbindezeit sowie eine verbesserte Anfangs- und Dauerfestigkeit erreicht wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß man

(1) die genannte Mischung, die bezogen auf die genannte hydraulische Zementmasse, 10 bis 35 Gew.-% Tonerdezement und, bezogen auf den Tonerdezement, 5 bis 30 Gew.-% Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid — als Gewicht des Calciumhydroxids ausgedrückt — enthält, in einer Form bei einer Temperatur von nicht über 40⁰C abbinden läßt,

(2) den gebildeten Beton nach dem Entformen bei einer Temperatur von nicht über 40⁰C 2 h bis 5 Tage lang liegen läßt und

(3) den Beton bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck aushärtet.

In der Regel besteht Tonerdezement aus einer Mischung aus Verbindungen, von denen jede AI2O3 und CaO in bestimmtem Molverhältnis enthält Der Tonerdezemenl wird durch Aufschmelzen oder teilweises Aufschmelzen der Rohmaterialien, wie Bauxit und Kalkstein, in einem Ofen, z. B. einem Drehrohrofen oder einem elektrischen Ofen, rasches Abkühlen des aufgeschmolzenen Materials und anschließendes Vermählen des abgekühlten Materials hergestellt. Obwohl Tonerdezement in der Regel eine relativ kurze Abbindezeit aufweist, IaBt deren Kürze immer noch zu wünschen übrig. Die Abbinde- oder Aushärtzeit von Tonerdezement schwankt je nach der Temperatür stark. So ist es beispielsweise möglich, daß Tonerdezement bei einer Temperaair von etwa 30⁰C auch in 12 h nicht abbindet oder aushärtet Darüber hinaus besitzt Tonerdezement eine schlechte Dauerfestigkeit Diese Nachteile beruhen vermutlich darauf, daß Tonerdezement entsprechend den folgenden Reaktionsgleichungen hydratisiert wird.

(1) C-A + H

(2) C-A + H

(3) C · A ■ H₁₀

(4) C₂-A- H₁₀

-C-A-Hio

- C₂-A- H₈+A · H₃
C₂-A- He+A ■ H₃
C₃-A- He+A · H₃

(5) C₂-A- H₈ + A H₃- C₃-A- H₆+A · H₃

In den Reaktionsgleichungen bedeuten die allgemeinen Angaben C, A bzw. H CaO, Al₂O₃ bzw. H₂O.

Bei einer Temperatur unterhalb etwa 30⁰C läuft zunächst vornehmlich die Reaktion entsprechend Reaktionsgleichung (1) ab. Die Reaktionen entsprechend den Reaktionsgleichungen (3) und (5) bzw. die Reaktion gemäß Reaktionsgleichung (4) laufen dann später ab. Im Gegensatz dazu laufen bei einer Temperatur über etwa 30° C vornehmlich die Reaktionen gemäß Reaktionsgleichungen (2) und (5) ab. Je höher die Temperatur ist desto kürzer ist die Zeit in der Tonerdezement in stabiles C₃-A-Hi und A · H₃ überführt wi.d. Eine Härtung bei derart hohen Temperaturen führt jedoch zu Betonkörpern schlechter Dauerfestigkeit. Folglich wird in der Praxis Tonerdezement weder bei hoher Temperatur gegossen noch im Dampf ausgehärtet

Es ist bekannt daß Tonerdezementmassen mit einem Anteil an Portland-Zement eine kurze Abbindezeit ■> aufweisen. Insbesondere dann, wenn das Gewichtsverhältnis Tonerdezement zu Portland-Zement etwa 80:20 beträgt härtet die betreffende Masse rasch aus. Eine einen so großen Anteil an Tonerdezement aufweisende Masse ist jedoch aus Kostengründen

ic unvorteilhaft

Es ist ferner bekannt, daß eine Mischung aus Tonerdezement, Portland-Zement und Kalk und dergleichen eine kurze Abbindezeit aufweist und daß ferner deren Abbindezeit durch Zusatz eines Abbindehemmit-

i") tels, z.B. einer Cfaelatverbindung einer Oxy- oder Ketocarbonsäure oder eines Salzes derselben, z. B. Calcium-2-ketoglukonsäure, gesteuert werden kann. Auch eine solche Mischung ist jedoch wegen ihrer schlechten Dauerfestigkeit unvorteilhaft

Anhand eines Beispiels wird gezeigt, daß eine Mischung aus Portlandzement Calciumhydroxid und Tonerdezement in der Dauerfestigkeit einem Portland-Zementmörtel unterlegen ist Um dies zu dokumentieren, wurden Portland-Zement Calciumhydroxid und

2ί Tonerdezement enthaltende Mörtelchargen zubereitet und in üblicher Weise in feuchtem Zustand ausgehärtet. Die jeweils verwendete Menge Tonerdezement ist in Tabelle I angegeben. Die Menge des Calciumhydroxids betrug, bezogen auf das Gewicht des Tonerdezements,

so 20 Gew.-%. Das nach dem Trocknen ermittelte spezifische Gewicht der gehärteten Mörtelchargen betrug 1,8. Die folgende Tabelle I enthält die nach der japanischen Industriestandardvorschrift R 5201 ermittelten Druckfestigkeitswerte der gehärteten Mörtel-

j) Chargen. Diese Standardvorschrift entspricht im wesentlichen dem Testverfahren nach DIN 1048, wobei jedoch eine Versuchsprobe verwendet wurde, die durch Brechen einer quadratischen Säule einer Dimensionierung von 40 mm χ 40 mm χ 160 mm in zwei getrennte

4(i gebrochene Blöcke bei einem vorausgegangenen Biegebruchfestigkeitsversuch erhalten wurde.

Tabelle I	Menge an Tonerde zement	Menge an Calcium hydroxid	Druckfestigkeitswi	lirte in kg/cm² nach	28 Tagen
Versuch Nr.	in Gew.-%	in Gew.-%	3 Tagen	7 Tagen	421
	0	0	192	296	277
1	5	1	104	209	254
2	10	2	44,4	173	181
3	20	4	29,4	144
4

Die Masse, die erfindungsgemäß zu Betonkörpern verarbeitet wird, enthält eine hydraulische Zementmasse des beschriebenen Typs, Tonerdezement und Calciumhydroxid und/oder -oxid. Bezogen auf das Gewicht der hydraulischen Zementmasse beträgt die Tonerdezementmenge zweckmäßigerweise 10 bis 35, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-°/o. Wenn die Menge an Tonerdezement die angegebene Untergrenze unterschreitet bindet die hierbei erhaltene Masse nicht innerhalb einer akzeptablen Zeit derart ab, daß sie eine akzeptable Anfangsfestigkeit aufweist. In diesem Zusammenhang hat es sich gezeigt daß für den Fall, daß der zunächst oder primär abgebundene Beton beim Entformen sorgfältig gehandhabt wird, die akzeptable Mindestanfangsfestigkeit etwa 5 bis 20 kg/cm² beträgt. Wenn die fvienge an Tonerdezement die angegebene Obergrenze übersteigt sinkt die Dauerfestigkeit.

Oie Menge an Calciumhydroxid und/oder -oxid beträgt, bezogen auf das Gewicht des Tonerdezements und ausgedrückt als das Gewicht des Calciumhydroxids, 5 bis 30 Gew.-%. Die Menge an Calciumhydroxid und/oder -oxid sollte vorzugsweise im Hinblick auf eine

möglichst kurze Abbindezeit möglichst gering sein. Wenn vornehmlich aus Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid bestehende Materialien, wie Kalkstein und Dolomit, verwendet werden, sollte deren Menge, auf reines Calciumhydroxid berechnet, 5 bis 30 Gew.-% ausmachen. Es sei ferner darauf hingewiesen, daß im Falle, daß die in ein kristallines Calciumsilikathydrat der Tobermoritgruppe zu überführende hydraulische Zementmasse aus einer Mischung mit Calciumoxid oder Calciumhydroxid, z. B. einer Mischung aus Silikatsand und Kalk, besteht, 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der betreffenden Mischung, Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid neben dem in der betreffenden Mischung enthaltenen Calciumoxid und/oder -hydroxid verwendet werden sollten.

Eine Masse des beschriebenen Typs zeigt eine sehr kurze und steuerbare Abbindezeit. Die gewünschte Anfangsfestigkeit kann sogar bei einem leichtgewichtigen Beton eines im trockenen Zustand bestimmten spezifischen Gewichts von beispielsweise 0,6 in etwa 10 bis 30 min erreicht werden. Das Abbinden der betreffenden Masse sollte bei einer Temperatur von nicht über 40° C, vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 20° bis 40⁰C, erfolgen, da bei höheren Temperaturen die Anfangsfestigkeit schlechter wird. Die betreffende Masse wird, wie bereits erwähnt, bei einer Temperatur von unter etwa 40°C im Verlaufe der Reaktionen entsprechend den Reaktionsgleichungen (2) und (5) hydratisiert. Wenn jedoch die Temperatur etwa 40°C übersteigt, läuft die Umwandlung zu Ci ■ A ■ H₆ zu rasch ab, wobei die Festigkeit sinkt.

Obwohl die hydraulische Zementmasse eine kurze Abbindezeit aufweist, härtet sie sehr langsam aus. Gleichzeitig ist die erreichbare Dauerfestigkeit niedrig, wenn der entformte Beton in üblicher bekannter Weise gehärtet wird. Dies ist offensichtlich darauf zurückzuführen, daß erstens die hydratisierten Produkte von Tonerdezement und Calciumhydroxid die nichthydratisierten Zementteilchen bedecken und dabei ein Inberührunggelangen der nichthydratisierten Zementteilchen mit Wasser verhindern und zweitens eine unerwünschte Umwandlung von hydratisiertem Tonerdezement stattfindet Es hat sich nun gezeigt, daß sich diese Nachteile vermeiden lassen, wenn man den entformen Beton nach dem anfänglichen Abbinden mindestens 2 h lang, jedoch nicht mehr als 5 Tage lang bei einer Temperatur von nicht höher als etwa 40⁰C liegen läßt und dann bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck aushärtet.

Wenn der entformte Beton bei einer Temperatur oberhalb etwa 40° C liegengelassen wird, erhält er eine schlechte Dauerfestigkeit Wenn im Gegensatz dazu die Temperatur zu niedrig ist, wird der Beton rißanfällig. Vorzugsweise sollte der entformte Beton bei einer Temperatur von etwa 20° bis etwa 40° C in einer Atmosphäre einer relativen Feuchtigkeit von 100% liegen gelassen bzw. gelagert werden.

Die Lagerdauer des entformten Betons beträgt mindestens 2 h, jedoch höchstens 5 Tage. Wenn die Lagerdauer 2 h unterschreitet, stellt sich die gewünschte Druckfestigkeit nicht ein. Wenn andererseits die Lagerdauer 5 Tage übersteigt, gehen die gebildeten Tobermoritkristalle in flache Platten über, wie eine Betrachtung mit einem Abtastelektronenmikroskop zeigt Durch diese Änderung kommt es zu einer Verminderung der Druckfestigkeit Vorzugsweise beträgt die Lagerdauer 5 h bis einen Tag.

Im Hinblick auf die gewünschte Dauerfestigkeit ist es von wesentlicher Bedeutung, daß die 2stündige bis 5tägige Lagerung nicht bei einer Temperatur oberhalb 40°C erfolgt. Dies steht in klarem Gegensatz zu einem Verfahren, bei welchem lediglich die hydraulische Zementmasse verwendet wird. Bei einem solchen Verfahren beeinflußt die Zeitdauer zwischen Beendigung des anfänglichen Abbindens und dem Beginn der endgültigen Härtung die Dauerfestigkeit nicht.

Schließlich wird der gelagerte Beton bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck endgültig ausgehärtet. In der Regel wird der Beton 3 bis 10 h lang in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 150° bis 200° C unter Sättigungsdampfdruck gehalten. Die bevorzugte Temperatur liegt zwischen 160° und 180°C. Es hat sich gezeigt, daß durch diese endgültige Aushärtung dei verwendete Tonerdezement vollständig in das stabile C₃-A- H₆ überführt wird.

Zur weiteren Verfestigung oder zum Strecken des Betons können der hydraulischen Zementmasse sogenannte Verstärkungsmaterialien bzw. Streckmittel odei Füllstoffe einverleibt werden. Derartige Zusätze sine beispielsweise Sand, Flugasche, Schlacke, Rotschlamm Perlit, Mineralfasern und organische Fasern.

Das Verfahren gemäß der Erfindung eignet sich zui Herstellung von Gasbetonkörpem und geschäumter Betonkörpern. Insbesondere bei der Herstellung geschäumter Betonkörper hat sich das Verfahren gemäC der Erfindung als besonders vorteilhaft erwiesen.

In der Regel sind geschäumte Betonkörper darin überlegen, daß erstens das spezifische Gewicht beliebig eingestellt werden kann, zweitens sich ohne weiterei gleichmäßige, geschlossenzellige Schaumprodukte ohne Schwierigkeiten bilden, drittens ein großer Körper unregelmäßiger Querschnittsform erhältlich ist unc viertens Zuschlagsstoffe in relativ großer Meng« eingearbeitet werden können. Nachteilig an geschäum ten Betonkörper ist jedoch, daß in der Regel zurr anfänglichen Abbinden der geschäumten Zementauf schlämmung in der Regel 12 oder mehr h erfordernd sind. Dieser Nachteil wird durch das Verfahren gemät der Erfindung vermieden.

Das Verfahren gemäß der Erfindung führt schließlich auch noch zu Betonkörpern verbesserter Druckfestigkeit und Biegefestigkeit. Somit eignet sich da< Verfahren gemäß der Erfindung besonders gut zui industriellen Fertigung von Betonteilen.

Die folgenden Beispiele und das Vergleichsbeispiel sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel 1

Ein Rührwerk wurde mit 8 1 Wassern und anschlie Bend 30 g Natriumdodecylbenzolsulfonat und 15 j Natriumeitrat beschickt Nachdem der Rührwerkinhal unter Rühren in sehr kleine gleichmäßige Schaumbläs chen übergegangen ist, wurde der gebildete Schaum mii 9,6 kg Portland-Zement, 2,4 kg Tonerdezement, 0,48 kj bo Calciumhydroxid und 4,0 kg feinteiligen Silikatsanc versetzt Hierauf wurde das Ganze etwa 2 min lanf gerührt, wobei eine geschäumte Betonaufschlämmung erhalten wurde. Die Aufschlämmung wurde in eine Form überführt und nach etwa 20minütigem anfänglib5 chen Abbinden bei einer Temperatur von etwa 20° C au! der Form entformt Der hierbei erhaltene Block besaC eine Anfangsdruckfestigkeit von 5 kg/cm². Der erhaltene Block wurde in feuchter Atmosphäre einen Tag lang

bei einer Temperatur von 30⁰C liegen gelassen und dann innerhalb von 8 h in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 180⁰C und einem Druck von 10 at gehärtet. Nach dem Trocknen wurde die Festigkeit des Blocks ermittelt. Er besaß ein spezifisches Gewicht von 0,576 und eine Druckfestigkeit, ermittelt nach der japanischen Industriestandardvorschrift Al 114, von 82,5 kg/cm² sowie eine Biegefestigkeit, ermittelt nach der japanischen Industriestandardvorschrift Al 106, von 34,4 kg/cm². Die japanische Industriestandardvorschrift A 1114 entspricht im wesentlichen der Vorschrift DIN 1048 zur Bestimmung der Druckfestigkeit, wobei lediglich die in der japanischen Industriestandardvorschrift R5201 beschriebene Versuchsprobe verwendet wird. Die japanische Industriestandardvorschrift Al 106 entspricht im wesentlichen der Vorschrift nach DiN 1048 zur Bestimmung der Biegefestigkeit, wobei jedoch quadratische Säulen einer Dimensionierung von 40 mm χ 40 mm 160 mm verwendet werden.

Beispiel 2

Entsprechend Beispiel 1 wurden leichtgewichtige geschäumte Betonblöcke eines spezifischen Gewichts von 0,576 hergestellt. Nach dem Entformen wurden diese bei einer Temperatur von 30⁰C in feuchter Atmosphäre die in der folgenden Tabelle II angegebene Zeit lang liegen gelassen. Letztlich besaßen die erhaltenen Betonblöcke die in Tabelle II ebenfalls angegebenen Festigkeitswerte.

Tabelle II

Versuch Nr.	Lagerdauer	Druckfestig	Biegefestig
		keit	keit
	(m = min.	in kg/cm"	in kg/cm^:
	d = Tage)
1	0 m	59,8	32,5
2	40 m	58,0	35,1
3	80 m	62,2	33,8
4	120 m	79,5	33,8
5	300 m	87,3	32,3
6	360 m	84,3	34,8
7	1 d	82,5	34,4
(= Beisp. 1)
8	2 d	75,0	32,0
9	3 d	71,3	33,2
10	5 d	67,4	31,1
11	7 d	57,6	29,8
12	10 d	56,0	32.5

Wie aus Tabelle II hervorgeht, erhalten die gehärteten Betonblöcke, wenn die entformten Betonblöcke 2 h bis 5 Tage, insbesondere 5 h bis 1 Tag, bei einer Temperatur von 30° C in feuchter Atmosphäre liegen gelassen wurden, eine ausreichende Druckfestigkeit.

Beispiel 3

Durch Verkneten in einer Mörtelmaschine wurde eine Zementmörtelmasse der folgenden Zusammensetzung zubereitet:

Portland-Zement	10,2 kg
Tonerdezement	1,8 kg
feinteiliges Siliziumdioxid	2,0 kg
Silikatsand grober Körnung	3,0 kg
Perlit	2,0 kg
Natriumeitrat	20 g
Natriumalkylarylsulfonat	200 ml
Wasser	6,01

Hierauf wurde das Zementmörtelknetgemisch mit 0,5 kg Calciumhydroxid versetzt, worauf das Ganze erneut durchgeknetet und dann sofort in eine Blockform überführt wurde. 20 min später wurde der gebildete Betonblock aus der Form entformt. Der entformte Block besaß eine Anfangsdruckfestigkeit von 22 kg/cm². Nach ustündigern Liegenlassen des Blocks in einem Wasserbad einer Temperatur von 40⁰C wurde der Block 8 h lang in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 180⁰C und einem Druck von 10 at gehärtet. Nach dem Trocknen wurde der Block auf seine Festigkeitswerte hin untersucht. Er besaß ein spezifisches Gewicht von 1,48 und eine Druckfestigkeit von 320 kg/cm² sowie eine Biegefestigkeit von 83 kg/cm².

Beispiel 4

In entsprechender Weise wie im Beispiel 1 wurden leichtgewichtige geschäumte Betonblöcke unterschiedlicher spezifischer Gewichte unter Variieren der Mengen an Treibmittel und Wasser hergestellt. Die Biegefestigkeit und Druckfestigkeit der erhaltenen Betonblöcke wurden bestimmt und graphisch in den F i g. 1 und 2 dargestellt.

Der obengenannte Test wurde mit zwei handelsüblichen leichtgewichtigen, in einem Autoklaven behandel-

J-) ten Betonblöcken wiederholt, wobei der Block I durch eine Gasentwicklungsreaktion von Aluminiumpulvern und einem alkalischen Mittel und der Block II durch die Einarbeitung eines vorgebildeten Schaumes in eine Zementaufschlämmung leichtgewichtiger gemacht wur-

4Ii den.

Wie aus den F i g. 1 und 2 hervorgeht, ist der erfindungsgemäß herstellbare leichtgewichtige Schaumbeton den beiden handelsüblichen leichtgewichtigen Schaumbetonkörpern in der Biegefestigkeit

<r, überlegen. Die erfindungsgemäß herstellbaren Schaumbetonkörper besitzen eine vergleichbare Druckfestigkeit wie die Schaumbetonkörper II und eine größere Druckfestigkeit als die Schaumbetonkörper I.

Vergleichsbeispiel

In entsprechender Weise wie im Beispiel 1 wurden leichtgewichtige Schaumbetonblöcke hergestellt, wobei jedoch das Gewichtsverhältnis Portland-Zement zu Tonerdezement anstatt 4 :1,20 :1 bzw. 5 :2 betrug und, bezogen auf das Gewicht des Tonerdezements, 20 Gew.-% Calciumhydroxid verwendet wurden. Bei einem Gewichtsverhältnis Portland-Zement: Tonerdezement von 20 :1 ließ sich der gegossene Block selbst nach 30 min nicht aus der Form entformen. Bei einem

bo Gewichtsverhältnis Portland-Zement zu Tonerdezement von 5:2 konnte zwar ein leichtgewichtiger Schaumbetonblock erhalten werden, dieser besaß jedoch ein spezifisches Gewicht von 0,612, eine Druckfestigkeit von nur 573 kg und eine Biegefestigkeit

b5 von nur 11,5 kg/cm². Offensichtlich ist dieser Betonblock dem Betonblock des Beispiels 1 weit unterlegen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Betonkörpern verbesserter Anfangs- und Dauerfestigkeit aus einer eine hydraulische, zur Bildung von vornehmlich kristallinem Calciumsilikathydrat der Tobermoritgruppe fähige Zementmasse, Tonerdezement und Kalk enthaltenden Mischung, dadurch gekennzeichnet, daß man in

(1) die Mischung, die, bezogen auf die genannte hydraulische Zementmasse, 10 bis 35 Gew.-% Tonerdezement und, bezogen auf den Tonerdezement, 5 bis 30 Gew.-% Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid — als Gewicht des r> Calciumhydroxids ausgedrückt — enthält, in einer Form bei einer Temperatur von nicht über 40⁰C abbinden läßt,

(2) den gebildeten Beton nach dem Entformen bei einer Temperatur von nicht über 40⁰C 2 h bis 5 Tage iang liegen läßt und

(3) den Beton bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck aushärtet

2. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß man den anfänglichen Abbindevor- 2> gang bei einer Temperatur von 20° bis 40⁰C ablaufen läßt

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den entformten Beton bei einer Temperatur von 20° bis 40⁰C in einer feuchten jo Atmosphäre einer relativen Feuchtigkeit von 100% liegen läßt

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den entformten Beton 5 h bis einen Tag lang liegen läßt r>

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Beton in einem Autoklaven 3 bis 10 h bei einer Temperatur von 150° bis 200° C unter Sättigungsdampfdruck aushärtet

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den Beton bei einer Temperatur von 160° bis 180° C aushärtet