DE2617218B2 - Verfahren zur Herstellung von Betonkörpern - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von BetonkörpernInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonkörpern verbesserter Anfangs- und Dauertestigkeit
aus einer eine hydraulische, zur Bildung von vornehmlich kristallinem Calciumsilikathydrat der
Tobermoritgruppe fähige Zementmasse, Tonerdezement und Kalk enthaltenden Mischung.
Unter dem Ausdruck »Anfangsfestigkeit« ist hier und «
im folgenden die unmittelbar nach dem Entformen der gegossenen Zementmasse aus der Form, in der sie
vorher weniger als 30 min erstarren bzw. abbinden gelassen worden war, bestimmte Festigkeit zu verstehen.
Unter dem Ausdruck »Dauerfestigkeit« ist hier und m>
im folgenden die nach dem endgültigen Aushärten bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck ermittelte
Festigkeit zu verstehen.
Unter dem Ausdruck »hydraulische Zementmasse« ist hier und im folgenden jede Zementsorte zu es
verstehen, die nach anfänglichem Abbinden der Zementmasse und endgültigem Aushärten derselben bei
erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck, beispielsweise bei einer Temperatur von 160° bis 1800C und
gesättigtem Dampfdruck, zur Bildung von hauptsächlich kristallinem Calciumsilikathydrat allgemein als Hydrai
der Tobermoritgruppe bezeichnet, fähig ist Zu solchen Zementsorten gehören beispielsweise Portland-Zement,
Schlackenzement, Flugaschezement Silikatzement, Mischungen aus Silikatsand und Kalk oder
Mischungen aus zwei oder mehr der genannten Zementsorten.
Unter den Ausdrücken »Calciumhydroxid und/oder
Calciumoxid« sind hier und im folgenden nicht nur reines Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid, sondern
auch vornehmlich aus Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid bestehende Materialien, wie Kalk, Dolomit
und Kalkstein, zu verstehen.
In der Bauindustrie besteht seit langem ein Bedarf nach einer Zementmasse, die in relativ kurzer Zeit zu
einer harten, jedoch leichtgewichtigen Masse einer für das Entformen ausreichenden Festigkeit abbinden kann.
Die meisten hydraulischen Zementmassen, bei denen sich in kürzest möglicher Zeit die gewünschte
Anfangsfestigkeit einstellt, besitzen jedoch eine schlechte Dauerfestigkeit
Aus der offengelegten japanischen Patentanmeldung 52 216/1974 ist eine rasch härtende hydraulische
Zementmasse bekanntgeworden, die aus Tonerdezement, verschiedenen Kalksorten und einem Abbindemittel
mit einem aus einer Sulfonsäure oder einem Sulfouat bestehenden anionischen Netzmittel und
mindestens einer weiteren Verbindung, bestehend aus Zitronensäure, Weinsäure oder deren Salzen, gebildet
ist Diese Zementmasse besitzt eine kurze und steuerbare Abbindezeit und eine Anfangsfestigkeit der
gewünschten Höhe. Weiterhin zeigt sie im Vergleich zu den meisten bekannten hydraulischen Zementmassen
eine verbesserte Dauerfestigkeit Letztere läßt jedoch immer noch zu wünschen übrig.
In »Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie«, 4. Bd, S. 217, 1953 werden verschiedene in der
Betonindustrie übliche Verfahrensmaßnahmen beschrieben, wonach z. B. ein Betonkörper luftgelagert, in
feuchter Atmosphäre bis zu 1000C gedämpft und schließlich einer Dampfhärtung zwischen 180 bis 21O0C
unterworfen wird. Aus dieser Literaturstelle sind jedoch keine Hinweise zu entnehmen, wie die vorstehend
erörterten Mängel von Betonkörpern im Hinblick auf eine kurze und steuerbare Abbindezeit sowie verbesserte
Anfangs- und Dauerfestigkeit behoben werden können.
Der Erfindung kg daher die Aufgabe zugrunde, das eingangs beschriebene Verfahren so zu verbessern, daß
eine kurze und steuerbare Abbindezeit sowie eine verbesserte Anfangs- und Dauerfestigkeit erreicht wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß man
(1) die genannte Mischung, die bezogen auf die genannte hydraulische Zementmasse, 10 bis 35
Gew.-% Tonerdezement und, bezogen auf den Tonerdezement, 5 bis 30 Gew.-% Calciumhydroxid
und/oder Calciumoxid — als Gewicht des Calciumhydroxids ausgedrückt — enthält, in einer Form bei
einer Temperatur von nicht über 400C abbinden läßt,
(2) den gebildeten Beton nach dem Entformen bei einer Temperatur von nicht über 400C 2 h bis 5
Tage lang liegen läßt und
(3) den Beton bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck aushärtet.
In der Regel besteht Tonerdezement aus einer Mischung aus Verbindungen, von denen jede AI2O3 und
CaO in bestimmtem Molverhältnis enthält Der Tonerdezemenl wird durch Aufschmelzen oder teilweises
Aufschmelzen der Rohmaterialien, wie Bauxit und Kalkstein, in einem Ofen, z. B. einem Drehrohrofen oder
einem elektrischen Ofen, rasches Abkühlen des aufgeschmolzenen Materials und anschließendes Vermählen
des abgekühlten Materials hergestellt. Obwohl Tonerdezement in der Regel eine relativ kurze
Abbindezeit aufweist, IaBt deren Kürze immer noch zu
wünschen übrig. Die Abbinde- oder Aushärtzeit von Tonerdezement schwankt je nach der Temperatür stark.
So ist es beispielsweise möglich, daß Tonerdezement bei einer Temperaair von etwa 300C auch in 12 h nicht
abbindet oder aushärtet Darüber hinaus besitzt Tonerdezement eine schlechte Dauerfestigkeit Diese
Nachteile beruhen vermutlich darauf, daß Tonerdezement entsprechend den folgenden Reaktionsgleichungen
hydratisiert wird.
(1) C-A + H
(2) C-A + H
(3) C · A ■ H10
(4) C2-A- H10
-C-A-Hio
- C2-A- H8+A · H3
C2-A- He+A ■ H3
C3-A- He+A · H3
C2-A- He+A ■ H3
C3-A- He+A · H3
(5) C2-A- H8 + A H3- C3-A- H6+A · H3
In den Reaktionsgleichungen bedeuten die allgemeinen Angaben C, A bzw. H CaO, Al2O3 bzw. H2O.
Bei einer Temperatur unterhalb etwa 300C läuft
zunächst vornehmlich die Reaktion entsprechend Reaktionsgleichung (1) ab. Die Reaktionen entsprechend
den Reaktionsgleichungen (3) und (5) bzw. die Reaktion gemäß Reaktionsgleichung (4) laufen dann
später ab. Im Gegensatz dazu laufen bei einer Temperatur über etwa 30° C vornehmlich die Reaktionen
gemäß Reaktionsgleichungen (2) und (5) ab. Je höher die Temperatur ist desto kürzer ist die Zeit in der
Tonerdezement in stabiles C3-A-Hi und A · H3
überführt wi.d. Eine Härtung bei derart hohen Temperaturen führt jedoch zu Betonkörpern schlechter
Dauerfestigkeit. Folglich wird in der Praxis Tonerdezement weder bei hoher Temperatur gegossen noch im
Dampf ausgehärtet
Es ist bekannt daß Tonerdezementmassen mit einem Anteil an Portland-Zement eine kurze Abbindezeit
■> aufweisen. Insbesondere dann, wenn das Gewichtsverhältnis
Tonerdezement zu Portland-Zement etwa 80:20 beträgt härtet die betreffende Masse rasch aus.
Eine einen so großen Anteil an Tonerdezement aufweisende Masse ist jedoch aus Kostengründen
ic unvorteilhaft
Es ist ferner bekannt, daß eine Mischung aus Tonerdezement, Portland-Zement und Kalk und dergleichen
eine kurze Abbindezeit aufweist und daß ferner deren Abbindezeit durch Zusatz eines Abbindehemmit-
i") tels, z.B. einer Cfaelatverbindung einer Oxy- oder
Ketocarbonsäure oder eines Salzes derselben, z. B. Calcium-2-ketoglukonsäure, gesteuert werden kann.
Auch eine solche Mischung ist jedoch wegen ihrer schlechten Dauerfestigkeit unvorteilhaft
Anhand eines Beispiels wird gezeigt, daß eine Mischung aus Portlandzement Calciumhydroxid und
Tonerdezement in der Dauerfestigkeit einem Portland-Zementmörtel unterlegen ist Um dies zu dokumentieren,
wurden Portland-Zement Calciumhydroxid und
2ί Tonerdezement enthaltende Mörtelchargen zubereitet
und in üblicher Weise in feuchtem Zustand ausgehärtet. Die jeweils verwendete Menge Tonerdezement ist in
Tabelle I angegeben. Die Menge des Calciumhydroxids betrug, bezogen auf das Gewicht des Tonerdezements,
so 20 Gew.-%. Das nach dem Trocknen ermittelte
spezifische Gewicht der gehärteten Mörtelchargen betrug 1,8. Die folgende Tabelle I enthält die nach der
japanischen Industriestandardvorschrift R 5201 ermittelten Druckfestigkeitswerte der gehärteten Mörtel-
j) Chargen. Diese Standardvorschrift entspricht im wesentlichen
dem Testverfahren nach DIN 1048, wobei jedoch eine Versuchsprobe verwendet wurde, die durch
Brechen einer quadratischen Säule einer Dimensionierung von 40 mm χ 40 mm χ 160 mm in zwei getrennte
4(i gebrochene Blöcke bei einem vorausgegangenen
Biegebruchfestigkeitsversuch erhalten wurde.
Tabelle I | Menge an Tonerde zement |
Menge an Calcium hydroxid |
Druckfestigkeitswi | lirte in kg/cm2 nach | 28 Tagen |
Versuch Nr. | in Gew.-% | in Gew.-% | 3 Tagen | 7 Tagen | 421 |
0 | 0 | 192 | 296 | 277 | |
1 | 5 | 1 | 104 | 209 | 254 |
2 | 10 | 2 | 44,4 | 173 | 181 |
3 | 20 | 4 | 29,4 | 144 | |
4 | |||||
Die Masse, die erfindungsgemäß zu Betonkörpern verarbeitet wird, enthält eine hydraulische Zementmasse
des beschriebenen Typs, Tonerdezement und Calciumhydroxid und/oder -oxid. Bezogen auf das
Gewicht der hydraulischen Zementmasse beträgt die Tonerdezementmenge zweckmäßigerweise 10 bis 35,
vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-°/o. Wenn die Menge an Tonerdezement die angegebene Untergrenze unterschreitet
bindet die hierbei erhaltene Masse nicht innerhalb einer akzeptablen Zeit derart ab, daß sie eine
akzeptable Anfangsfestigkeit aufweist. In diesem Zusammenhang hat es sich gezeigt daß für den Fall, daß
der zunächst oder primär abgebundene Beton beim Entformen sorgfältig gehandhabt wird, die akzeptable
Mindestanfangsfestigkeit etwa 5 bis 20 kg/cm2 beträgt. Wenn die fvienge an Tonerdezement die angegebene
Obergrenze übersteigt sinkt die Dauerfestigkeit.
Oie Menge an Calciumhydroxid und/oder -oxid beträgt, bezogen auf das Gewicht des Tonerdezements
und ausgedrückt als das Gewicht des Calciumhydroxids, 5 bis 30 Gew.-%. Die Menge an Calciumhydroxid
und/oder -oxid sollte vorzugsweise im Hinblick auf eine
möglichst kurze Abbindezeit möglichst gering sein. Wenn vornehmlich aus Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid
bestehende Materialien, wie Kalkstein und Dolomit, verwendet werden, sollte deren Menge, auf
reines Calciumhydroxid berechnet, 5 bis 30 Gew.-% ausmachen. Es sei ferner darauf hingewiesen, daß im
Falle, daß die in ein kristallines Calciumsilikathydrat der Tobermoritgruppe zu überführende hydraulische Zementmasse
aus einer Mischung mit Calciumoxid oder Calciumhydroxid, z. B. einer Mischung aus Silikatsand
und Kalk, besteht, 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der betreffenden Mischung, Calciumoxid
und/oder Calciumhydroxid neben dem in der betreffenden Mischung enthaltenen Calciumoxid und/oder
-hydroxid verwendet werden sollten.
Eine Masse des beschriebenen Typs zeigt eine sehr kurze und steuerbare Abbindezeit. Die gewünschte
Anfangsfestigkeit kann sogar bei einem leichtgewichtigen Beton eines im trockenen Zustand bestimmten
spezifischen Gewichts von beispielsweise 0,6 in etwa 10
bis 30 min erreicht werden. Das Abbinden der betreffenden Masse sollte bei einer Temperatur von
nicht über 40° C, vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 20° bis 400C, erfolgen, da bei höheren
Temperaturen die Anfangsfestigkeit schlechter wird. Die betreffende Masse wird, wie bereits erwähnt, bei
einer Temperatur von unter etwa 40°C im Verlaufe der Reaktionen entsprechend den Reaktionsgleichungen (2)
und (5) hydratisiert. Wenn jedoch die Temperatur etwa 40°C übersteigt, läuft die Umwandlung zu Ci ■ A ■ H6
zu rasch ab, wobei die Festigkeit sinkt.
Obwohl die hydraulische Zementmasse eine kurze Abbindezeit aufweist, härtet sie sehr langsam aus.
Gleichzeitig ist die erreichbare Dauerfestigkeit niedrig, wenn der entformte Beton in üblicher bekannter Weise
gehärtet wird. Dies ist offensichtlich darauf zurückzuführen, daß erstens die hydratisierten Produkte von
Tonerdezement und Calciumhydroxid die nichthydratisierten
Zementteilchen bedecken und dabei ein Inberührunggelangen der nichthydratisierten Zementteilchen
mit Wasser verhindern und zweitens eine unerwünschte Umwandlung von hydratisiertem Tonerdezement
stattfindet Es hat sich nun gezeigt, daß sich diese Nachteile vermeiden lassen, wenn man den
entformen Beton nach dem anfänglichen Abbinden mindestens 2 h lang, jedoch nicht mehr als 5 Tage lang
bei einer Temperatur von nicht höher als etwa 400C liegen läßt und dann bei erhöhter Temperatur und
erhöhtem Druck aushärtet.
Wenn der entformte Beton bei einer Temperatur oberhalb etwa 40° C liegengelassen wird, erhält er eine
schlechte Dauerfestigkeit Wenn im Gegensatz dazu die Temperatur zu niedrig ist, wird der Beton rißanfällig.
Vorzugsweise sollte der entformte Beton bei einer Temperatur von etwa 20° bis etwa 40° C in einer
Atmosphäre einer relativen Feuchtigkeit von 100% liegen gelassen bzw. gelagert werden.
Die Lagerdauer des entformten Betons beträgt mindestens 2 h, jedoch höchstens 5 Tage. Wenn die
Lagerdauer 2 h unterschreitet, stellt sich die gewünschte Druckfestigkeit nicht ein. Wenn andererseits die
Lagerdauer 5 Tage übersteigt, gehen die gebildeten Tobermoritkristalle in flache Platten über, wie eine
Betrachtung mit einem Abtastelektronenmikroskop zeigt Durch diese Änderung kommt es zu einer
Verminderung der Druckfestigkeit Vorzugsweise beträgt die Lagerdauer 5 h bis einen Tag.
Im Hinblick auf die gewünschte Dauerfestigkeit ist es von wesentlicher Bedeutung, daß die 2stündige bis
5tägige Lagerung nicht bei einer Temperatur oberhalb 40°C erfolgt. Dies steht in klarem Gegensatz zu einem
Verfahren, bei welchem lediglich die hydraulische Zementmasse verwendet wird. Bei einem solchen
Verfahren beeinflußt die Zeitdauer zwischen Beendigung des anfänglichen Abbindens und dem Beginn der
endgültigen Härtung die Dauerfestigkeit nicht.
Schließlich wird der gelagerte Beton bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck endgültig ausgehärtet.
In der Regel wird der Beton 3 bis 10 h lang in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 150° bis 200° C
unter Sättigungsdampfdruck gehalten. Die bevorzugte Temperatur liegt zwischen 160° und 180°C. Es hat sich
gezeigt, daß durch diese endgültige Aushärtung dei verwendete Tonerdezement vollständig in das stabile
C3-A- H6 überführt wird.
Zur weiteren Verfestigung oder zum Strecken des Betons können der hydraulischen Zementmasse sogenannte
Verstärkungsmaterialien bzw. Streckmittel odei Füllstoffe einverleibt werden. Derartige Zusätze sine
beispielsweise Sand, Flugasche, Schlacke, Rotschlamm Perlit, Mineralfasern und organische Fasern.
Das Verfahren gemäß der Erfindung eignet sich zui Herstellung von Gasbetonkörpem und geschäumter
Betonkörpern. Insbesondere bei der Herstellung geschäumter Betonkörper hat sich das Verfahren gemäC
der Erfindung als besonders vorteilhaft erwiesen.
In der Regel sind geschäumte Betonkörper darin
überlegen, daß erstens das spezifische Gewicht beliebig eingestellt werden kann, zweitens sich ohne weiterei
gleichmäßige, geschlossenzellige Schaumprodukte ohne Schwierigkeiten bilden, drittens ein großer Körper
unregelmäßiger Querschnittsform erhältlich ist unc viertens Zuschlagsstoffe in relativ großer Meng«
eingearbeitet werden können. Nachteilig an geschäum ten Betonkörper ist jedoch, daß in der Regel zurr
anfänglichen Abbinden der geschäumten Zementauf schlämmung in der Regel 12 oder mehr h erfordernd
sind. Dieser Nachteil wird durch das Verfahren gemät
der Erfindung vermieden.
Das Verfahren gemäß der Erfindung führt schließlich auch noch zu Betonkörpern verbesserter Druckfestigkeit
und Biegefestigkeit. Somit eignet sich da< Verfahren gemäß der Erfindung besonders gut zui
industriellen Fertigung von Betonteilen.
Die folgenden Beispiele und das Vergleichsbeispiel sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher
veranschaulichen.
Ein Rührwerk wurde mit 8 1 Wassern und anschlie Bend 30 g Natriumdodecylbenzolsulfonat und 15 j
Natriumeitrat beschickt Nachdem der Rührwerkinhal unter Rühren in sehr kleine gleichmäßige Schaumbläs
chen übergegangen ist, wurde der gebildete Schaum mii
9,6 kg Portland-Zement, 2,4 kg Tonerdezement, 0,48 kj
bo Calciumhydroxid und 4,0 kg feinteiligen Silikatsanc
versetzt Hierauf wurde das Ganze etwa 2 min lanf gerührt, wobei eine geschäumte Betonaufschlämmung
erhalten wurde. Die Aufschlämmung wurde in eine Form überführt und nach etwa 20minütigem anfänglib5
chen Abbinden bei einer Temperatur von etwa 20° C au! der Form entformt Der hierbei erhaltene Block besaC
eine Anfangsdruckfestigkeit von 5 kg/cm2. Der erhaltene Block wurde in feuchter Atmosphäre einen Tag lang
bei einer Temperatur von 300C liegen gelassen und
dann innerhalb von 8 h in einem Autoklaven bei einer Temperatur von 1800C und einem Druck von 10 at
gehärtet. Nach dem Trocknen wurde die Festigkeit des Blocks ermittelt. Er besaß ein spezifisches Gewicht von
0,576 und eine Druckfestigkeit, ermittelt nach der japanischen Industriestandardvorschrift Al 114, von
82,5 kg/cm2 sowie eine Biegefestigkeit, ermittelt nach der japanischen Industriestandardvorschrift Al 106, von
34,4 kg/cm2. Die japanische Industriestandardvorschrift
A 1114 entspricht im wesentlichen der Vorschrift DIN 1048 zur Bestimmung der Druckfestigkeit, wobei
lediglich die in der japanischen Industriestandardvorschrift R5201 beschriebene Versuchsprobe verwendet
wird. Die japanische Industriestandardvorschrift Al 106 entspricht im wesentlichen der Vorschrift nach DiN
1048 zur Bestimmung der Biegefestigkeit, wobei jedoch quadratische Säulen einer Dimensionierung von
40 mm χ 40 mm 160 mm verwendet werden.
Entsprechend Beispiel 1 wurden leichtgewichtige geschäumte Betonblöcke eines spezifischen Gewichts
von 0,576 hergestellt. Nach dem Entformen wurden diese bei einer Temperatur von 300C in feuchter
Atmosphäre die in der folgenden Tabelle II angegebene Zeit lang liegen gelassen. Letztlich besaßen die
erhaltenen Betonblöcke die in Tabelle II ebenfalls angegebenen Festigkeitswerte.
Versuch Nr. | Lagerdauer | Druckfestig | Biegefestig |
keit | keit | ||
(m = min. | in kg/cm" | in kg/cm: | |
d = Tage) | |||
1 | 0 m | 59,8 | 32,5 |
2 | 40 m | 58,0 | 35,1 |
3 | 80 m | 62,2 | 33,8 |
4 | 120 m | 79,5 | 33,8 |
5 | 300 m | 87,3 | 32,3 |
6 | 360 m | 84,3 | 34,8 |
7 | 1 d | 82,5 | 34,4 |
(= Beisp. 1) | |||
8 | 2 d | 75,0 | 32,0 |
9 | 3 d | 71,3 | 33,2 |
10 | 5 d | 67,4 | 31,1 |
11 | 7 d | 57,6 | 29,8 |
12 | 10 d | 56,0 | 32.5 |
Wie aus Tabelle II hervorgeht, erhalten die gehärteten Betonblöcke, wenn die entformten Betonblöcke
2 h bis 5 Tage, insbesondere 5 h bis 1 Tag, bei einer Temperatur von 30° C in feuchter Atmosphäre
liegen gelassen wurden, eine ausreichende Druckfestigkeit.
Durch Verkneten in einer Mörtelmaschine wurde eine Zementmörtelmasse der folgenden Zusammensetzung
zubereitet:
Portland-Zement | 10,2 kg |
Tonerdezement | 1,8 kg |
feinteiliges Siliziumdioxid | 2,0 kg |
Silikatsand grober Körnung | 3,0 kg |
Perlit | 2,0 kg |
Natriumeitrat | 20 g |
Natriumalkylarylsulfonat | 200 ml |
Wasser | 6,01 |
Hierauf wurde das Zementmörtelknetgemisch mit 0,5 kg Calciumhydroxid versetzt, worauf das Ganze
erneut durchgeknetet und dann sofort in eine Blockform überführt wurde. 20 min später wurde der gebildete
Betonblock aus der Form entformt. Der entformte Block besaß eine Anfangsdruckfestigkeit von 22 kg/cm2.
Nach ustündigern Liegenlassen des Blocks in einem
Wasserbad einer Temperatur von 400C wurde der Block 8 h lang in einem Autoklaven bei einer
Temperatur von 1800C und einem Druck von 10 at gehärtet. Nach dem Trocknen wurde der Block auf seine
Festigkeitswerte hin untersucht. Er besaß ein spezifisches Gewicht von 1,48 und eine Druckfestigkeit von
320 kg/cm2 sowie eine Biegefestigkeit von 83 kg/cm2.
In entsprechender Weise wie im Beispiel 1 wurden leichtgewichtige geschäumte Betonblöcke unterschiedlicher
spezifischer Gewichte unter Variieren der Mengen an Treibmittel und Wasser hergestellt. Die
Biegefestigkeit und Druckfestigkeit der erhaltenen Betonblöcke wurden bestimmt und graphisch in den
F i g. 1 und 2 dargestellt.
Der obengenannte Test wurde mit zwei handelsüblichen leichtgewichtigen, in einem Autoklaven behandel-
J-) ten Betonblöcken wiederholt, wobei der Block I durch
eine Gasentwicklungsreaktion von Aluminiumpulvern und einem alkalischen Mittel und der Block II durch die
Einarbeitung eines vorgebildeten Schaumes in eine Zementaufschlämmung leichtgewichtiger gemacht wur-
4Ii den.
Wie aus den F i g. 1 und 2 hervorgeht, ist der erfindungsgemäß herstellbare leichtgewichtige
Schaumbeton den beiden handelsüblichen leichtgewichtigen Schaumbetonkörpern in der Biegefestigkeit
<r, überlegen. Die erfindungsgemäß herstellbaren Schaumbetonkörper
besitzen eine vergleichbare Druckfestigkeit wie die Schaumbetonkörper II und eine größere
Druckfestigkeit als die Schaumbetonkörper I.
Vergleichsbeispiel
In entsprechender Weise wie im Beispiel 1 wurden leichtgewichtige Schaumbetonblöcke hergestellt, wobei
jedoch das Gewichtsverhältnis Portland-Zement zu Tonerdezement anstatt 4 :1,20 :1 bzw. 5 :2 betrug und,
bezogen auf das Gewicht des Tonerdezements, 20 Gew.-% Calciumhydroxid verwendet wurden. Bei
einem Gewichtsverhältnis Portland-Zement: Tonerdezement von 20 :1 ließ sich der gegossene Block selbst
nach 30 min nicht aus der Form entformen. Bei einem
bo Gewichtsverhältnis Portland-Zement zu Tonerdezement
von 5:2 konnte zwar ein leichtgewichtiger Schaumbetonblock erhalten werden, dieser besaß
jedoch ein spezifisches Gewicht von 0,612, eine Druckfestigkeit von nur 573 kg und eine Biegefestigkeit
b5 von nur 11,5 kg/cm2. Offensichtlich ist dieser Betonblock
dem Betonblock des Beispiels 1 weit unterlegen.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von Betonkörpern verbesserter Anfangs- und Dauerfestigkeit aus einer
eine hydraulische, zur Bildung von vornehmlich kristallinem Calciumsilikathydrat der Tobermoritgruppe
fähige Zementmasse, Tonerdezement und Kalk enthaltenden Mischung, dadurch gekennzeichnet,
daß man in
(1) die Mischung, die, bezogen auf die genannte hydraulische Zementmasse, 10 bis 35 Gew.-%
Tonerdezement und, bezogen auf den Tonerdezement, 5 bis 30 Gew.-% Calciumhydroxid
und/oder Calciumoxid — als Gewicht des r> Calciumhydroxids ausgedrückt — enthält, in
einer Form bei einer Temperatur von nicht über 400C abbinden läßt,
(2) den gebildeten Beton nach dem Entformen bei einer Temperatur von nicht über 400C 2 h bis 5
Tage iang liegen läßt und
(3) den Beton bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck aushärtet
2. Verfahren nach Anspruch I1 dadurch gekennzeichnet,
daß man den anfänglichen Abbindevor- 2> gang bei einer Temperatur von 20° bis 400C
ablaufen läßt
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den entformten Beton bei einer
Temperatur von 20° bis 400C in einer feuchten jo
Atmosphäre einer relativen Feuchtigkeit von 100% liegen läßt
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den entformten Beton 5 h bis
einen Tag lang liegen läßt r>
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Beton in einem Autoklaven 3
bis 10 h bei einer Temperatur von 150° bis 200° C unter Sättigungsdampfdruck aushärtet
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß man den Beton bei einer Temperatur von 160° bis 180° C aushärtet
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19762617218 DE2617218B2 (de) | 1976-04-20 | 1976-04-20 | Verfahren zur Herstellung von Betonkörpern |
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DE19762617218 DE2617218B2 (de) | 1976-04-20 | 1976-04-20 | Verfahren zur Herstellung von Betonkörpern |
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Publication Number | Publication Date |
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ID=5975778
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DE3840377A1 (de) * | 1988-11-30 | 1990-05-31 | Baehre & Greten | Verfahren und vorrichtung zum herstellen von bauplatten |
Families Citing this family (3)
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JPS6136183A (ja) * | 1984-07-30 | 1986-02-20 | ミサワホ−ム株式会社 | 気泡コンクリ−トの製造法 |
JPS61111983A (ja) * | 1984-11-02 | 1986-05-30 | ミサワホ−ム株式会社 | 気泡コンクリ−トの製造法 |
AUPP650198A0 (en) * | 1998-10-14 | 1998-11-05 | James Hardie International Finance B.V. | Cement formulation |
-
1976
- 1976-04-20 DE DE19762617218 patent/DE2617218B2/de active Granted
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Publication number | Publication date |
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