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Verfahren zur Herstellung von Polymerdispergatoren
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für Polymerlegierungen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen
Herstellung von Polymerdispergatoren für Polymerlegierungen auf Basis von Styrol,
(Meth)-Acrylsäure und (Meth)-Acrylsäurealkylester in Substanz.
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Es ist bekannt, polymere Verbindungen als Dispergatoren in Polymerlegierungen
einzusetzen. Solche Dispergatoren haben die Aufgabe, zwischen zwei oder mehreren
polymeren Werkstoffen, die eine Unverträglichkeit oder eine Nichtmischbarkeit zeigen,
in Polymerlegierungen eine Verträglichkeit oder eine Mischbarkeit zu bewirken.
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Weiter ist es bekannt, Styrol mit (Meth)-Acrylsäure und (Meth)-Acrylaten
in Masse sowohl in Gegenwart eines Kettenüberträgers als auch in Abwesenheit von
Kettenüberträgern kontinuierlich cozupolymerisieren.
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Die DT-OS 1 965 740 beschreibt zum Beispiel eine derartige Copolymerisation.
Als besondere Maßnahme wird die Polymerisation in zwei unterschiedlichen Temperaturbereichen
mit
Hilfe von zwei unterschiedlichen in Radikale zerfallender Initiatoren beschrieben.
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Weiter ist aus der DT-OS 2 304 847 ein Verfahren zur kontinuierlichen
Polymerisation von Styrol mit Derivaten der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure bekannt,
die als Vorstufe einen ideal durchmischten Tankreaktor und als nachfolgende Stufe
eine nicht rückvermischende Polymerisation in Pfropfenströmung beschreibt. Nach
diesem Verfahren soll eine bestimmte chemische Uneinheitlichkeit erzeugt werden,
die den Schmelzpunkt herabsetzt und damit die Verlaufeigenschaften von Pulverharzen
verbessert.
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Beide Verfahren liefern jedoch keine Polymerisate, die als Polymerdispergatoren
für Polymerlegierungen in Frage kommen.
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Diesen Patentanmeldungen ist auch nicht zu entnehmen, welche Maßnahmen
zu treffen sind, um wirkungsvolle Polymerdispergatoren zu erhalten.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Verfahren zu finden,
das wirkungsvolle Dispergatoren auf Basis von (Meth)-Acrylsäure für Polymerlegierungen,
insbesondere auf Basis von Polyamiden und Polyathylenen,liefert. Umfangreiche Versuchsreihen
ergaben, daß herkömmliche Polymerisationsverfahren,wie zum Beisniel die Emulsionspolymerisation,
die Perlpolymerisation oder die Masseperlpolymerisation,sowie die oben beschriebenen
kontinuierlichen Massepolymerisationsverfahren keine Polymerisate auf Basis von
(Meth)-Acrylsäure mit ausreichender Dispergatorwirkung für Polymerlegierungen liefern.
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Die Aufgabe wurde dadurch gelöst, daß man eine Monomermischung aus
Styrol und/oder oC Methylstyrol, (Meth)-Acrylsäure und (Meth)-Acrylsäurealkylester
nach einem kontinuierlichen Zweistufenverfahren polymerisiert, wobei in der ersten
Stufe in einem kontinuierlich beschickten, ideal durchmischten Tankreaktor zu einem
Teilumsatz polymerisiert wird und in einer zweiten Stufe die nicht umgesetzten Monomeren
abgetrennt werden.
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Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von
Polymerdispergatoren für Polymerlegierungen auf Basis von Carboxyl5Gruppen tragenden
Polymeren nach einem kontinuierlichen Massepolymerisationsverfahren in zwei Stufen,
dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung aus I. 33,34 bis 80,63 Mol % Styrol,&-Methylstyrol
oder deren Mischungen, II. 9,33 bis 24,68 Mol O/o mindestens eines Esters der Acrylsäure
mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Alkoholkomponente, III. 10,04 bis 41,99 Mol
% Acrylsäure, Methacrylsäure oder deren Mischungen, wobei die Summe der Molprozente
100 beträgt - in Abwesenheit eines Kettenüberträgers mit Hilfe eines in Radikale
zerfallenden Initiators kontinuierlich in einer ersten Stufe in einem ideal durchmischten
Tankreaktor bei einer Verweilzeit zwischen 10 bis 240 Minuten und einer Temperatur
zwischen 60 und 1500C bis zu einem Umsatz von 20 bis 50 Mol % polymerisiert und
anschließend in einer zweiten Stufe die
Restmonomere enthaltende
Polymermischung durch Anlegen von Vakuum oder Einblasen eines Inertgases von den
Restmonomeren bis auf einen Gehalt von unter 1 Gew.-%, bezogen auf Copolymerisat,
kontinuierlich befreit.
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Bevorzugt wird eine Mischung aus I. 40 bis 60 Mol % Styrol, II. 14
bis 22 Mol % (Meth)-Acrylsäure und III. 26 bis 38 Mol % mindest eines Alkylesters
der (Meth)-Acrylsäure mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette - die Summe
der Mol % aus I., II. und III. beträgt 10C -copolymerisiert.
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Besonders bevorzugt werden Mischungen aus I. 50 bis 60 Mol % Styrol
II. 16 bis 20 Mol % Acrylsäure und III. 24 bis 40 Mol % n-,iso-, tert. Butylacrylat,
Äthylacrylat oder 2-Äthyl-hexylacrylat oder deren Mischungen für die Copolymerisation
eingesetzt.
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Ferner sind Verweilzeiten von 20 bis 40 Minuten und eine Polymerisationstemperatur
zwischen 110 und 1400C bevorzugt.
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Die Polymerisation in dem durchmischten Tankreaktor erfolgt unter
stationären Bedingungen bei idealer Durchmischung.
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Der in dieser Anmeldung gebrauchte Term "unter stationären Bedingungen"
bedeutet, die Konzentrationen sämtlicher Reaktionsteilnehmer und die Zusammensetzungen
der gebildeten Produkte bleiben über die Zeitdauer der Polymerisation praktisch
konstant. Ferner sind die Reaktionsparameter wie Restmonomerenzusammensetzungen,
Viskositäten der Polymerisationsansätze, Temperaturen, Initiatorkonzentrationen
und Umsätze annähernd zeitlich konstant. Gebildetes Polymerisat und Restmonomere
werden in gleichem Mengenfluß wie die zugefügten Ausgangsmonomere den Reaktionsräumen
entzogen. Stabile stationäre Zustände stellen sich in den Polymerisationsräumen
der Verfahrensstufe 1 nach etwa 0,5 bis 24 Stunden ein, gemessen von Beginn der
Fahrperiode. Bei der Polymerisation unter stationären Bedingungen sind differentielle
und integrale Zusammensetzungen der Polymerisate gleich und das Verhältnis der Polymerzusammensetzung
zu der sich einstellenden Restmonomerenzusammensetzung abhängig vom Umsatz. Unter
differentieller Zusammensetzung versteht man die Zusammensetzung desjenigen Polymerisats,
das zu einem bestimmten Zeitpunkt gebildet wird, während die integrale Zusammensetzung
die Bruttozusammensetzung desjenigen Polymerisates wiedergibt, das innerhalb einer
bestimmten Zeit gebildet worden ist.
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Von einer "idealen Durchmischung1? wird gesprochen, wenn die Einmischzeit
1/10 und kürzer als die mittlere Verweilzeit ist. Diese Bedingung muß in der ersten
Verfahrensstufe gegeben sein. In dieser Stufe soll die mittlere Verweilzeit 10 bis
240 Minuten, vorzugsweise 20 bis 40 Minuten, und die Einmischzeiten 5 bis 120 Sekunden,
vorzugsweise 5 bis 30 Sekunden betragen. Der Umsatz beträgt bevorzugt 30 - 40 Mol
%.
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Da die Polymerisation bei nicht vollständigen Umsätzen, sondern bei
Umsätzen von 20 bis 50, bevorzugt 30 bis 40 Mol % durchgeführt wird, besitzen Polymerisat
und eingespeiste Monomerenmischung eine verschiedene Zusammensetzung, denn nur bei
einem vollständigen Umsatz stimmt die Ausgangsmonomerzusammensetzung mit der des
Endproduktes überein. Bei Umsätzen unter 100 % unterscheiden sich Ausgangsmonomerzusammensetzung
und Produkt zusammensetzung, da die einzelnen Monomeren mit unterschiedlicher Geschwindigkeit
in das Polymerisat eingebaut werden.
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Das Polymerisat ist reicher an Styrol oder d-Methylstyrol als die
Ausgangsmonomermischung.
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Die Polymerisate sind in etwa aus copolymeriserten Einheiten von A)
46 bis 78 Mol % Styrol und/oder <i-Methylstyrol, B) 12 bis 24 Mol % (Meth)-Acrylsäure,
C) 10 bis 30 Mol % mindestens eines (Meth)-Acrylsäurealkylesters mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen
im Esterteil -die Summe der Molprozente beträgt 100 - zusammengesetzt.
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Bevorzugtes Interesse besitzen Polymerisate bestehend aus copolymerisierten
Einheiten von A) 49,0 bis 62,0 Mol %0 Styrol B) 16,2 bis 22,0 Mol % (Meth)-Acrylsäure,
C) 21,8 bis 27,0 Mol 56 mindestens eines (Meth)-Acrylsäurealkylesters mit 2 bis
8 Kohlenstoffatomen im Esterteil.
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Besonders bevorzugt werden Polymere aus copolymerisierten Einheiten
von
A) 55,7 bis 62,0 Mol 56 Styrol, B) 28,2 bis 21,2 Mol 56 Acrylsäure,
C) 19,8 bis 23,1 Mol 56 Äthylacrylat, n-, iso- oder tert.-Butylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat
oder deren Mischungen.
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Die Intrinsicviskositäten der Dispergatoren betragen 0,1 bis 1,6 dl/g,gemessen
bei 250C in Tetrahydrofuran (THF).
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Von besonderem Interessse sind Dispergatoren mit einer Intrinsicviskosität
von 0,6 bis 1,2 dl/g, gemessen bei 25°C in THF. Die Säurezahlen betragen 66 bis
125 mg/g KOH, von besonderem Interesse sind Polymere mit einer Säurezahl von 85
bis 117 mg/g KOH. Die Glasübergangstemperatur beträgt 40 bis 800C.
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Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt in zwei
Verfahrensstufen, wobei die erste Stufe in einem ideal durchmischten Tankreaktor
durchgeführt wird. Unter einem Tankreaktor versteht man ein Reaktionsgefäß, versehen
mit Zulauf, Ablauf, einer Rührvorrichtung und einer Vorrichtung zum Abführen der
Reaktionswärme. Er unterscheidet sich von einem Rohrreaktor durch das Längen-Breiten-Verhältnis,
das beim Tankreaktor bei 1:1 bis 6:1 liegen soll. Als Rührer kommen intensiv mischende
Rührwerke in Frage, wie z.B. Impellerrührer, Wendel- oder Schlaufenruhrer, Ankerrührer,
Propellerrührer. Zur besseren Durchmischung kann auch ständig Polymersirup am Boden
des Reaktors entnommen werden und im Kreislauf von oben wieder eingespeist werden
oder umgekehrt. Der Tankreaktor kann auch mit einem Rückflußkühler versehen sein,
zum Abführen der Reaktionsenthalphie durch Siedekühlung.
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Anstelle nur eines ideal durchmischten Tankreaktors können in Sonderfällen
auch zwei oder drei ideal durchmischte Tankreaktoren hintereinander geschaltet werden.
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Der Initiator wird kontinuierlich zusammen mit der Monomermischung
in den Tankreaktor eingespeist. Der Tankreaktor muß nicht geflutet sein, sollte
aber vorzugsweise zu 50 bis 75 Prozent seines Volumens gefüllt sein. Die Verfahrens
stufe 1 wird bei Drücken von s bis 20 Bar unter Rückvermischung durchgeführt, vorzugsweise
bei Atmosphärendruck. Die Polymerisationstemperaturen betragen 600C bis 1500C. Das
Reaktionsprodukt wird dem Tankreaktor in demselben Maße entnommen, wie frische Ausgangsmischung
eingeführt wird. Der entnommene Polymersirup, der bei 60°C bis 150°C eine Viskosität
von 1 bis 1000 Poise, gemessen im Rotationsviskosimeter, , besitzt, wird in der
Verfahrensstufe 2) kontinuierlich, von den Restmonomeren befreit. Hierzu kann der
Sirup in weiteren Apparaturen entweder unter vermindertem Druck eingedampft oder
durch Einblasen eines Inertgases von flüchtigen Bestandteilen befreit werden. Das
Eindampfen unter vermindertem Druck geschieht durch Entspannungsverdampfung, Schneckeneiadampfung,
Dünnschichtverdampfung, Fallfilmverdampfung, Sprühtrocknung etc. Solche Verfahren
sind von R.Erdmenger im Maschinenmarkt, Band 80, (1974), Heft 1, Seite 2, und Heft
10 Seite 148 beschrieben.
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Die Aufkonzentration durch Inertgas geschieht in sogenannten Schlangenrchrverdammpfern,
Hier wird der heiße Polymersirup zusammen mit einem Inertgas, Stickstoff, Kohlendioxid
oder Wasserdampf durch ein langes beheiztes, gewendeltes Rohr befördert, wobei infolge
der Turbulenz das Material auf der Rohroberfläche innigst durchmischt wird.
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Der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen soll nach dem Eindampfprozeß
unter 1,0 Gew.-°% liegen. Das Harz kann nach üblichen Verfahren abgekühlt werden,
wie zum Beispiel durch Strangziehen, Abschrecken mit Kaltwasser, Abkühlen auf Bändern
oder Quetschwalzen und danach granuliert und abgepackt werden.
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Die Restmonomeren können evtl. nach einer Aufbereitung der frischen
Ausgangsmonomermischung wieder unter Berücksichtigung der Konzentration zugefügt
werden.
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Zur Erniedrigung der Viskositäten können auch inerte Zusatzmittel,
wie Verlaufmittel, Weichmacher, Wachse, viskositätserniedrigende Flüssigkeiten wie
Äthylbenzol, Toluol, Benzol, tert.-Butanol in Mengen von 0,1 bis 30 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtmonomere, über den ganzen Prozeß mitgeführt werden und evtl. nach den
beschriebenen Eindamp£verfahren am Ende evtl. abgetrennt werden. Auch können den
zugesetzten Monomeren Stabilisatoren zugegeben werden wie tert.-Butylphenole, Hydrochinonmonomethyläther
in Mengen von 10- 1000 ppm.
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Der Umsatz in den einzelnen Stufen kann nach bekannten Methoden durch
Wahl des Initiators, der Initiatorkonzentration, der Temperatur und der mittleren
Verweilzeit eingestellt werden.
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Zur Kontrolle des Umsatzes in den Verfahrensstufen kann die Dichte
des Polymerisatsirups oder die Viskosität herangezogen werden und als Regelgröße
in Regelkreisen zur Aufrechterhaltung bestimmter Umsätze hinzugezogen werden.
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Am zweckmäßigsten benutzt man als Stellgröße die Initiatorzufuhr.
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Als Initiatoren werden in der ersten Verfahrens stufe solche verwendet,
deren Halbwertszeit bei der Polymerisationstemperatur 1/10 und kleiner ist als die
mittlere Verweilzeit und gleich oder größer ist als die Einmischzeit.
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Initiatoren für die Verfahrensstufe 1), d.h. für Polymerisationstemperaturen
von 600C bis 1500C'sind beispielsweise tert.-Butylperpivalat, Benzoylperoxid, p-Chlorbenzoylperoxid,
tert .- ButylperoctoattAzodiisobuttersäuredinitril, Diisopropylperoxydicarbonat,
Diäthylhexylperoxidicarbonat, Lauroylperoxid, Cyclohexylsulfonylperacetat.
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Die Initiatoren werden je in Mengen von 0,01 bis 0,5 Gew.-56 in der
Verfahrensstufe 1, bezogen auf Monomere, eingesetzt.
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Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polymerisate
zeichnen sich durch eine besonders chemische Einheitlichkeit aus. Trennt man das
Polymerisat durch Fraktionierung nach unterschiedlichen Molekulargewichten der Ketten
auf, so stellt man fest, daß alle Fraktionen unabhängig vom Molekulargewicht nahezu
dieselbe Bruttozusammensetzung besitzen. Eine Sequenzanalyse nach NMR-spektroskopischer
Methode zeigt, daß die Acrylsäure zu über 99 56 in Einer-Sequenzen auftritt, Styrol
dagegen zu 27 bis 81 Mol 56 in Einer-Sequenzen, 19 bis 15 Mol 56 in Zweiersequenzen
und 14 bis 3 Mol 56 in Dreiersequenzen auftritt. Längere Styrolsequenzen sind ebenfalls
vorhanden, analytisch jedoch nicht mehr genau auftrennbar.
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Es wird vermutet, daß die ausgezeichnete Dispergatorwirkung auf dem
Sequenzenaufbau beruht.
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Hier liegt der besonders überraschende Effekt dieser Erfindung, denn
es lag weder eine Lehre vor, wie die Dispergatoreigenschaft vom Sequenzaufbau abhängt,
noch durch welche Maßnahme solche Sequenzen bei den beschriebenen Polymerisaten
zu erreichen sind.
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Mit Hilfe dieser Polymeren können aus an sich unverträglichen thermoplastischen
Polymeren verträgliche Legierungen hergestellt werden. Polymerlegierungen besitzen
heutzutage ein besonders großes technisches Interesse. Oft reichen die Eigenschaften
nur eines Polymeren für ein bestimmtes Anwendungsgebiet nicht aus, wie zum Beispiel
die Zähigkeit oder Schlagfestigkeit bei gleichzeitig vorhandener hohen Steifheit.
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Durch Hinzumischen eines zweiten Polymeren kann das Eigenschaftsbild
ergänzt und komplettiert werden. Die beschriebenen Dispergatoren wirken in Gewichtsmengen
von 1 bis 10 , bezogen auf Polymerlegierung. Bevorzugt werden bis 5 Gew.-56 der
beschriebenen Dispergatoren zur Verbesserung der Verträglichkeiten von Polymerlegierungen
eingesetzt.
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Von besonderem Interesse sind Legierungen auf Basis der beschriebenen
Dispergatoren und Polyäthylen-Polyamid-Mischungen. Polyamide zeigen gewöhnlich nur
geringe Zähigkeitswerte, insbesondem eine ungenügende Kerb schlagzähigkeit. Es sind
jedoch verschiedene Verfahren bekannt geworden, die Eigenschaften von Polyamiden
durch Zusätze, insbesondere durch Blockpropfpolymere zu verbessern, wie z.B. sie
in den DT-OS 1 131 883 und 1 138 922 beschrieben sind, deren Herstellung nur in
recht teuren Apparaturen möglich ist.
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Versuche, gleichwertige Polymerlegierungen durch Abmischen von handelsublichen
Polyäthylen- und Polyamidtypen herzustellen, führen zu inhomogenen Produkten, die
bei Belastung sioh in die einzelnen Phasen auftrennen.
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Führt man jedoch die Abmischung in Gegenwart von 2 bis 5 Gew.-% der
beschriebenen Dispergatoren durch, so erhält man Polymerlegierungen von guter Homogenität
und hohen Zähigkeitswerten. Das Verhältnis von Polyamid zu Polyäthylen beträgt dabei
beispielsweise 5 : 1 bis 9 : 1.
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Diese Abmischungen können in allen üblichen Mischeinrichtugen, wie
Schnecken, Innen-, Z-Blatt-, Walzenmischer bei Temperaturen von 250 bis 3000C durch
einfaches mechanisches Durchmischen hergestellt werden. Die so erhaltenen Produkte
eignen sich für die Methoden der Spritzgußverarbeitung zur Herstellung von Formkörpern,
Gehäusen, Platten, Rohren, Bänder, Folien.
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Beschreibung der Versuche.
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Beschreibung der Apparatur.
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Die Apparatur besteht aus einem ummantelten Kessel mit flückflußkühler,
einem Wendelrührer, einem Einlaufstutzen für Monomere und einem Temperaturfühler.
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Am Bodenausgang des Tankreaktors vom Höhen-Breitenverhältnis 3 zu
1 befindet sich eine Zahnradpumpe und dahinter eine zweiwellige Eindampfschnecke.
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Die Monomerenmischung wird mit einer Kolbenpumpe in einem konstanten
Strom in den Tankreaktor eindosiert.
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Die Austragszahnradpumpe wird über den Füllstand des Reaktors geregelt,
so daß sich während der Fahrperiode ein konstanter Füllstand einstellt. Mit Hilfe
einer zweiten Kolbenpumpe wird ein konstanter Strom von tert.-Butylperpivalat als
25 %ige Lösung in Toluol zudosiert.
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Der Temperaturfühler ist an einem Heiz-Kühl-Ölumlaufthermostat angeschlossen.
Über einen elektronischen Regler wird dafür gesorgt, daß die Innentemperatur auf
einem konstanten Wert gehalten wird. Der Polymersirup wird in die Zweiwellen-Eindampfschnecke
eingetragen und in zwei Stufen mit fallendem Druck eingedampft.
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Die erste Stufe wird auf ca. 40 Torr evakuiert und auf 1500C geheizt,
die zweite Stufe wird auf ca. 6 Torr evakuiert und auf 220 0C geheizt. Das austretende
Produkt wird zu einem Strang gezogen, mit Pressluft gekühlt und granuliert. Die
eingesetzten Mengen und die Reaktionsparameter sind in den folgenden Tabellen aufgeführt:
Beispiel
1 Verfahrens stufe 1) Monomermischung, Gew.-56 (Mol %) 13 (18,88) Acrylsäure 34
(27,76) Butylacrylat 53 (53,36) Styrol Dosierung, Gew. Tle./h 10 Peroxid, Gew.-%,bez.
auf Monomere 0,14 tert.-Butylperpivalat Mittlere Verweilzeit, Min. 22,5 Mischzeit,
Sec. 15 Umsatz, Mol %, bez. auf Monomermischung 35 Temperatur, °C 128 Restmonomerzusammensetzung,
12,29 Acrylsäure 37,57 Butylacrylat Gew.-%, gaschromatographisch 50,13 Styrol Polymerzusammensetzung
14,35 (20,46) Acrylsäure (A B C), Gew.-% (Mol %) 27,16 (21,77) Butylacrylat 58,48
(57,77) Styrol Säurezahl mg/g KOH, 111,6 Intrinsicviskosität, dl/g bei 1,0 25 0C
in THF Glasübergangstemperatur in °C 53°C
Beispiel 2 Verfahrensstufe
1) Monomermischung, Gew.-% (Mol %) 9,52 (14,0) Acrylsäure 31,46 (26,0) Butylacrylat
59,02 (60,0) Styrol Dosierung, Gew. Tle./h 10 Peroxid, Gew.-%, bez. auf Monomere
0,14 tert. Butylperpivalat Mittlere Verweilzeit, Min 22,5 Mischzeit, Sec. 15 Umsatz,
Mol 56, bez. auf Monomermischung 35 Temperatur, °C 132 Restmonomerzusammensetzung,
8,65 Acrylsäure Gew.-%, gaschromatographisch 33,96 Butylacrylat 57,39 Styrol Polymerzusammensetzung
11,17 (16,15) Acrylsäure (A B C ), Gew.-56, (Mol %) 26,84 (21,82) Butylacrylat 61,99
(62,03) Styrol Säurezahl, mg/g KOH 86,9 Intrinsicviskosität, dl/g bei 250C in THF
1,11 Glasübergangstemperatur, 60 °C
Beispiel 3 Verfahrensstufe
1) Monomermischung, Gew.-56 (Mol 56) 13,73 (20) Acrylsäure 26,64 (30) Butylacrylat
49,63 (50) Styrol Dosierung 10 Peroxid, Gew.-56 bez. auf Monomere 0,14 tert.-Butylperpivalat
Mittlere Verweilzeit, Min. 30 Umsatz, Mol %, bez. auf Mono- 34,5 mermischung Temperatur,
°C 126 Restmonomerzusammensetzung, 13,15 Acrylsäure Gew.-%,gaschromatographisch
40,87 Butylacrylat 45,98 Styrol Polymerzusammensetzung 14,82 (21,16) Acrylsäure
(A B C), Gew.-% (Mol 56) 28,77 (23,10) Butylacrylat 56,41 (55,74) Styrol Säurezahl,
mg KOH/g 115 Substanz Intrinsicviskosität, dl/g bei 250C in THF 0,95 Glasübergangstemperatur,
°C 43
Beispiel 4 88 Gew.-Teile eines6-Polyamids mit einer rel.
Lösungsviskosität von 3,0 sowie 10 Gew.-Teile eines Polyäthylens mit einem Schmelzindex
von 15-25 g/10 Min. und 2 Gew.-Teile des Copolymerisats aus Beispiel 1 werden in
einem Mischgerät 5 Minuten gemischt. Die so vorbereitete Komponentenmischung wird
in einem Zweiwellenextruder vom Typ ZSK 53 bei 90 U/Min. und 2600C verknetet und
extrudiert, die Schmelze in ein Wasserbad abgesponnen, granuliert und dann bei 800C
im Vakuum bis zu einem Wassergehalt von 0,05 Gew.-% getrocknet.
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Das Produkt hat (bezogen auf den Polyamidanteil) eine rel.
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Lösungsviskosität, gemessen an einer 1 %igen Lösung in m-Kresol bei
25 0C in einem Ubbelohde-Viskosimeter, von 3,?.
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An frisch gespritzten Probekörpern wird durch Wechselbiegeversuche
eine gute Homogenität festgestellt und nach DIN 53735 eine Kerbschlagzähigkeit von
12 kJ/m2 gemessen.
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Beispiel 5 Im Unterschied zu Beispiel 1 wird ein 6-Polyamid mit einer
rel. Lösungsviskosität von 4,0 eingesetzt und der Dispergator aus Beispiel Nr. 2.
Die - wie in Beispiel 1 beschriebengemischten Komponenten werden bei 2900C extrudiert.
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Das Produkt hat eine rel. Lösungsviskosität von ca.
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4,2. Frisch gespritzte Prüfkörper zeigen bei Wechselbiegeversuchen
hervorragende Homogenität und haben eine Kerbschlagzähigkeit von 22 kJ/m2 (DIN 53735).
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Beispiel 6 Im Unterschied zu Beispiel 1 wird der gleiche Versuchsansatz
in einer Einwellenschnecke vom Typ ZSK 32 bei 90 U/Min., 120 und 150 U/Min. verknetet-und
extrudiert.
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Die erhaltenen Produkte haben eine rel. Lösungsviskosität von 3,1,
zeigen bei Wechselbiegeversuchen gute Homogenität und haben nach DIN 53735 Kerbschlagzähigkeiten
von 11-12 kJ/m2 Beispiel 7 88 Gew.-Teile eines 6,6-Polyamids mit einer rel. Viskosität
von 2,9 werden entsprechend Beispiel 1 mit 10 56 eines Polyäthylens mit einem Schmelzindex
von 15-25 g/10 Min.
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und 2 Gew.-Teilen des Copolymerisates aus Beispiel 3 verarbeitet.
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Das Produkt hat eine rel Lösungsviskosität von 3,0, zeigt bei Wechselbiegeversuchen
eine gute Homogenität und hat nach 2 DIN 53735 eine Kerbschlagzähigkeit von 9,6
kJ/m