DE2612668C3

DE2612668C3 - Verfahren zum Brennen von keramischen Formschalen

Info

Publication number: DE2612668C3
Application number: DE2612668A
Authority: DE
Inventors: Yasuji Kobe Hyogo Morita (Japan)
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1975-03-26
Filing date: 1976-03-25
Publication date: 1979-11-15
Also published as: JPS51111421A; GB1539119A; FR2305256A1; JPS5333288B2; DE2612668A1; US4047882A; FR2305256B1; CH598885A5; DE2612668B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Brennen von keramischen Formschalen, die für das Präzisionsgießverfahren oder Investment-Gießverfahren dienen, um die Formschalen zu verfestigen und zu härten.

Die keramischen Formschalen, auf die die Erfindung vorteilhaft anwendbar ist, gehören zu dem Typ, der innen einen Formhohlraum aufweist, der alle Einzelheiten und Feinheiten eines schließlich herzustellenden gewünschten Gußstücks zeigt. Eine solche keramische Formschale kann, so kompliziert die Form des Formhohlraums auch ist, durch Entfernung eines verlorenen Modells, das ein Abbild des gewünschten Gußstücks darstellt, leicht hergestellt werden. Die Entfernung des verlorenen Modells hat die Bildung des Formhohlraums zur Folge. Das Verfahren, das im allgemeinen mit der Herstellung der keramischen Formschale beginnt und mit der Herstellung des gewünschten Gußstücks unter Verwendung der keramischen Formschale endet, wird als Wachsauschmelzverfahren, Präzisionsgießverfahren oder Investment-Gießverfahren bezeichnet.

Dem Fachmann ist es bekannt, daß die keramische Formschale unmittelbar nach der Herstellung so brüchig ist, daß eine anschließende Wärmebehandlung erforderlich ist, um sie zu verfestigen und zu härten. Außerdem ist es allgemein üblich, die verfestigte und gehärtete keramische Formschale bei erheblich erhöhter Temperatur zu halten, bevor geschmolzenes Metall in den Formhohlraum der keramischen Formschale gegossen wird, um die Möglichkeit einer Beschädigung, z. B. Rißbildung oder Zerstörung, die sonst durch den schnellen Temperaturwechsel der mit dem zu gießenden geschmolzenen Metall in Berührung kommenden keramischen Formschale eintreten würde, zu vermeiden.

Bisher wurde die keramische Formschale in der nachstehend beschriebenen Weise behandelt, bevor das geschmolzene Metall in den Formhohlraum gegossen wurde. Das zum Verfestigen und Harten der keramischen Formschale dienende Brennen wird bei einer Temperatur im Bereich von 700 bis 1000° C durchgeführt Nachdem die keramische Formschale in dieser s Weise verfestigt und gehärtet worden ist, wird sie in einen Formkasten eingesetzt. Anschließend wird eine Sandmasse so in den Formkasten gefüllt, daß die Formschale in ihrer Lage im Formkasten gehalten wird, wobei die Formschale durch den Sand abgestützt wird

ίο oder darin eingebettet ist Dann wird der Formkasten mit der darin befindlichen Formschale in einen Elektroofen oder Gasofen überführt, wo die Formschale im Formkasten auf eine vorbestimmte Verfestigungsoder Härtetemperatur von etwa 850⁰C während einer vorbestimmten Zeit im Bereich von 7 bis 10 Stunden erhitzt wird. Während die Formschale die im wesentlichen konstante Temperatur von etwa 850° C erreicht, wird geschmolzenes Metall in den Formhohlraum gegossen, wodurch ein Gußstück, das alle Feinheiten und Einzelheiten des Formhohlraums aufweist gebildet wird.

Da jedoch bei dem vorstehend beschriebenen bekannten Verfahren das Füllen des Sandes in den Formkasten von Hand erfolgt, ist eine sehr lange Zeit bis zum vollständigen Einfüllen des Sandes in den Formkasten erforderlich, und der zu handhabende Sand schafft eine belästigende und gesundheitsschädliche Umgebung im Arbeitsraum. Ferner kann in Fällen, in denen die keramische Formschale eine komplizierte

JO Form hat und beispielsweise für die Herstellung von Schiffsschrauben vorgesehen ist, der Sand nicht ohne erhebliche Schwierigkeit in die Teile unter den hohlen Vorsprüngen der keramischen Formschale, die den Flügeln der Schiffschraube entsprechen, gefüllt werden,

J5 oder die keramische Formschale wird in anderer Weise auf Grund der Tatsache beschädigt, daß auch die gebrannte, verfestigte keramische Formschale im Vergleich zu Gießformen, die bei anderen Gießverfahren verwendet werden, verhältnismäßig brüchig und zerbrechlich ist.

Wenn die gebrannte und verfestigte keramische Formschale in einem Elektroofen erhitzt werden soll, erfolgt das Erhitzen durch Strahlungsenergie, die von einer von der Formschale getrennten Wärmequelle abgestrahlt wird. Daher ist eine verhältnismäßig lange Zeit erforderlich, um die Formschale auf die erforderliche vorbestimmte Temperatur zu erhitzen. Ferner ist es in Abhängigkeit von der Größe und Form der zu erhitzenden keramischen Formschale nicht möglich, mehrere Formschalen gleichzeitig in einem Elektroofen mit gegebenem Fassungsvermögen zu erhitzen. Hieraus ergibt sich eine Verschlechterung der Produktionsleistung an gewünschten Gußstücken. Da ferner die Strahlungswärmeenergie, die von der Wärmequelle im Elektroofen abgegeben wird, durch den Formkasten auf die keramische Formschale übertragen wird, wird der Formkasten, wenn er aus metallischem Werkstoff besteht, unter dem Einfluß der erhöhten Temperatur leicht oxydiert und/oder stark deformiert und daher die

bo Lebensdauer des Formkastens verkürzt.

Aus der US-PS 19 50 213 ist ein Ofen bekannt, der aus einer Heiz- und einer Brennkammer besteht, die durch einen Rost voneinander getrennt sind und bei denen die Heizkammer direkt oberhalb der Brennkammer liegt.

b^r> Die US-PS 32 22 738 beschreibt einen Ofen, bei dem las zu behandelnde Teil in einem Fließbett aus teuerfestem Material eingebettet wird und über das Fließbettmaterial erhitzt wird.

Keine der genannten US-Patentschriften beschreibt die Verwendung von Druckluft, um die Sandmasse in den Zustand der Wirbelschicht zu bringen während die keramische Form in die Heizkammer eingebracht wird. Beim Verfahren des US-PS 19 50 213 und 32 22 738 kommen die keramischen Formen zu Schaden oder brechen wenn sie in einem Wirbelschichtbett beheizt werden, wie es in diesen Patentschriften beschrieben ist

Demgegenüber wird gemäß vorliegender Erfindung beim Eintauchen der keramischen Form in den Sa^.d dieser durch Anwendung von Druckluft von unten in Wirbelschicht überführt und gehalten bis die keramische Formschale vollständig in die Heizkammer eingebracht worden ist. Beim anschließenden Erhitzen und Härten der keramischen Formschale durch Anwendung eines Heizmediums wird dann die Zufuhr von Druckluft unterbrochen, so daß die Sandteilchen nicht mehr im Wirbelschichtzustand vorliegen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Brennen von keramischen Formschalen, die für das Präzisionsgießverfahren verwendet werden und innen einen Formhohlraum und wenigstens eine in den Formhohlraum führende öffnung aufweisen, durch Brennen in einem Ofen eines Typs, der eine Heizkammer und eine Brennkammer aufweist, die durch ein Keramikfilter getrennt sind, wobei die Heizkammer unmittelbar über der Brennkammer angeordnet und der Ofen mit einer Vorrichtung zur Zuführung eines Heizmediums von erhöhter Temperatur vorgesehen ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die keramische Formschale von oben in die in der Heizkammer enthaltene Sandschüttung im wesentlichen eintaucht, während die Sandmasse durch Druckluft, die von unten nach oben durch das Keramikfilter strömt, in eine Wirbelschicht überführt wird, anschließend die Zufuhr von Druckluft unterbricht und dann die keramische Formschale durch Hindurchleiten von Heißgasen durch die Sandschüttung auf Brenntemperatur erhitzt, wobei der Druck der Heißgase nicht ausreichend ist, um die Sandschüttung in einen fluidisiertcn Zustand zu versetzen.

In der Praxis des Wärmebehandlungsverfahrens gemäß der Erfindung wird die von einem geeigneten Hebezeug getragene und daher oben hängende keramische Formschale in die Heizkammer abgesenkt, während der Sand in der Heizkammer durch die Einwirkung von Druckluft unter einem vorbestimmten Druck im Bereich von 1,0 bis 2,5 kg/cm² in den Wirbelschichtzustand überführt wird. Während der Sand in der Heizkammer sich im Wirbelschichtzustand befindet, kann die keramische Formschale allmählich in die Wirbelschicht aus Sand innerhalb einer annehmbaren Zeit, z. B. in V20 der Zeit, die erforderlich ist, um die keramische Formschale nach dem bekannten Verfahren in ihre Lage im Formkasten zu bringen, getaucht werden.

Die Einführung der keramischen Formschale in die Wirbelschicht aus Sand hat den weiteren Vorteil, daß auch Formschalen mit komplizierter Form und/oder verhältnismäßig großem Umfang und/oder verhältnismäßig geringer Wandstärke leicht gleichmäßig vom Sand umhüllt werden können.

Nachdem die keramische Formschale in der Heizkammer vom Sand umhüllt gehalten worden ist, wird ferner gemäß der Erfindung ein Heißgasstrom auf die Heizkammer unter einem vorbestimmten Druck im Bereich von 0,5 bis 1,0 kg/cm² von dem Gasbrenner oder von den Gasbrennern zur Einwirkung gebracht. Dieser Druck ist so gewählt, daß keine Überführung des in der Heizkammer enthaitenen Sandes in den Wirbelschichtzustand erfolgt. Trotzdem wird während der Einwirkung des Heißgases die Zufuhr von Druckluft aus der Druckluftquelle unterbrochen.

Die Einführung des Heißgases aus der Verbrennungskammer in die Heizkammer durch den perforierten Gasverteiler, z. B. ein Keramikfilter, hat zur Folge, daß die Sandteilchen erhitzt werden, die ihrerseits die keramische Formschale auf eine vorbestimmie Brennoder Verfestigungstemperatur erhitzen, wodurch die Formschale in der Heizkammer gebrannt und verfestigt wird. Mit anderen Worten, die keramische Formschale wird durch den Effekt des Wärmeaustausches zwischen keramischer Formschale und Sandteilchen auf die vorbestimmte Brenn- und Verfestigungstemperatur erhitzt so daß der Erhitzur.gswirkungsgrad so hoch ist, daß im Vergleich zum Erhitzen durch den Einfluß von Strahlungswärmeenergie nach dem bekannten Verfahren die zum Brennen und Verfestigen der keramischen Formschaie erforderliche Zeit in vorteilhafter Weise auf V20 bis '/30 der beim bekannten Verfahren erforderlichen Zeit verkürzt werden kann, wodurch sich eine Verringerung der Brennstoffmenge ergibt, die zum Verfestigen und Härten der keramischen Formschale erforderlich ist.

Die Erfindung wird nachstehend an Hand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Figuren weiter erläutert.

W Fig. 1 ist ein Längsschnitt durch einen Heizofen, der für die Zwecke der Erfindung verwendet wird.

Fig. 2 ist ein Querschnitt längs der Linie H-Il von Fig. 1.

Fig. 3(a) und (b) sind graphische Darstellungen, die den Druck- und Temperaturverlauf während des gesamten Verfahrens gemäß der Erfindung in zeitlicher Abstimmung aufeinander veranschaulichen.

F i g. 1 und F i g. 2 zeigen einen Heizofen vom Typ eines oben offenen Brennofens 10, der auf einem geeigneten Fundament 11, z.B. auf dem Boden, installiert und durch einen perforierten Gasverteiler 14 in eine Heizkammer 12 und eine Verbrennungskammer 13 unterteilt ist, wobei die Heizkammer 12 über der Verbrennungskammer 13 angeordnet ist. Die Verbrennungskammer 13 ist du-ch eine Stützplatte 15, die im wesentlichen in der Mitte der Höhe der Verbrennungskammer 13 angeordnet ist, im wesentlichen in eine Gaskammer 13a und eine Brennerkammer 136 unterteilt.

Während der Gasraum 13a über eine Leitung 16 mit einem eingesetzten Regelventil 16a mit einer (nicht dargestellten) Druckluftquelle verbunden ist, sind im Brennerraum 136 ein oder mehrere, z. B. 2 Brenner 17a und 176 angeordnet, die hängend an der Tragplatte 15 befestigt sind. Diese Brenner 17a und 176 stehen über eine Leitung 18 mit einem eingesetzten Regelventil 18a mit einer (nicht dargestellten) Brennstoffquelle sowie über eine Leitung 19 mit eingesetztem Regelventil 19a mit einer Luftquelle in Verbindung.

&o In der Heizkammer 12 ist eine Sandschüttung angeordnet, die, wenn eine keramische Formschale 20 im wesentlichen darin eingetaucht ist, wie später beschrieben werden wird, durch die Einwirkung von Druckluft unter einem Druck von 1,0 bis 2,5 kg/cm² aus

μ der Druckluftquelle eine Wirbelschicht bildet.

In der Praxis des Verfahrens gemäß der Erfindung wird die keramische Formschale 20, die durch Entfernung eines ausschmelzbaren Modells, das ein

Abbild des endgültig herzustellenden gewünschten Gußstücks ist, unter Bildung eines Formhohlraums 20a entsteht, der alle Einzelheiten und Feinheiten des Modells aufweist, von einem beliebigen geeigneten Hebezeug, z. B. einem Kran, über der oberen öffnung gehalten, die in die Heizkammer 12 führt. Im einzelnen wird die keramische Formschale 20 so gehalten, daß eine Öffnung in der Formschale, die in den Formhohlraum 20a führt und durch die das ausschmelzbare Modell entfernt worden ist, nach oben gerichtet und von ι ο einem Deckel 21 mit einer Öse 21a für die Verbindung mit einem Hebeseil (nicht dargestellt) verschlossen ist. Dieser Deckel 21 dient gleichzeitig als Halter, der die keramische Formschale 20 hält.

Nachdem oder kurz bevor die in dieser Weise π gehaltene keramische Formschale auf den obersten Gipfel der Sandschüttung in der Heizkammer 12 aufgesetzt worden ist, wird Druckluft durch die Leitung 16 in die Gaskammer 13a unter einem vorbestimmten Druck im Bereich von 1,0 bis 2,5 kg/cm² eingeführt. Diese Druckluft im Gasraum 13a strömt durch den perforierten Gasverteiler 14 nach oben in die Heizkammer 12 und überführt hierdurch die Sandschüttung in der Heizkammer 12 in den Wirbelschichtzustand.

Während die Sandteilchen in der Heizkammer 12 aufgewirbelt werden, wird die oben auf der Sandschüttung 22 ruhende keramische Formschale 20 tief in den Sand gezogen. Diese Aufwirbelung des Sandes in der Heizkammer 12 wird forgesetzt, bis ein größerer Teil der Formschale 20 mit Ausnahme des Teils, der vom jo Deckel 21 gehalten wird, im wesentlichen im Sand 22 eingetaucht ist, während der vom Deckel 21 gehaltene Teil der Formschale von der oberen Grenze des Sandbettes 22 frei nach außen ragt, wie in Fig. 1 dargestellt.

Es ist zu bemerken, daß das Einsetzen der keramischen Formschale in die Heizkammer 12 leicht beispielsweise in einer Zeit von 5 bis 15 Sekunden erreicht werden kann, da der Sand sich im Wirbel schichtzustand befindet.

Ferner können ohne Rücksicht darauf, wie kompliziert die Form der keramischen Formschale 20 auf Grund der Form des gewünschten Gußstücks, beispielsweise der dargestellten Schiffsschraube ist, die Sandteilchen in jede Ecke und jeden Winkel der Formschale eindringen, wo die Formschale bei dem bekannten Verfahren, bei dem die Sandteilchen gestampft werden, nachdem die Formschale in ihre Lage in der Heizkammer gebracht worden ist, ungefüllt mit Sandteilchen gelassen wird. ■> <>

Zu dem Zeitpunkt, zu dem der in Fig. 1 dargestellte Zustand erreicht lsi, lsi die keramische Formschaie 20 von der Sandschüttung 22 in der Heizkammer 12 im wesentlichen umhüllt und gleichzeitig von ihr hinterfüllt. Die Zufuhr der Druckluft, die zur Überführung des Sandes 22 in den Wirbelschichtzustand erforderlich ist, wird dann unterbrochen.

Anschließend wird die von der Sandmasse 22 in der Heizkammer 12 umhüllte keramische Formschale 20 auf eine vorbestimmte Brenn- oder Verfestigungstempera- M) tür erhitzt. Dies läßt sich leicht durch Zünden der Brenner 17a und 176 erreichen, wodurch die Brenner einen Heißgasstrom erzeugen, der eine Temperatur im Bereich von 900 bis 1200⁰C hat und über die Gaskammer I3a durch den Gasverteiler 14 nach oben in μ die Heizkammer 12 unter einem solchen vorbestimmten Gasdruck im Bereich von 0,5 bis 1,0 kg/cm² steigt, daß keine wesentliche Aufwirbelung der Sandteilchen 20 in der Heizkammer 12 stattfindet.

Während das Heißgas mit erhöhter Temperatur durch den Gasvertcilcr 14 in die Kammer 12 strömt, werden die Sandteilchen 12 zuerst erhitzt, während das Heißgas weiterhin nach oben durch die Zwischenräume zwischen den Sandteilchen 22 nach oben strömt. Die Sandteilchen treten ihrerseits in Wärmeaustausch mit der keramischen Formschaie 20, wodurch diese gebrannt und verfestigt wird. Das Erhitzen der Formschale 20 auf die vorbcslimmte Brenn- und Verfestigungslemperatur kann leicht innerhalb verl älinismäßig kurzer Zeit erreicht werden. Beispielsweise hat eine Reihe von durchgeführten Versuchen ergeben, daß die keramische Formschaie für das Gießen einer dreiflügeligen Schiffsschraube von 1000 mm Durchmesser auf die Brenn- und Veriesligungstemperatur im Bereich von 700 bis 1000⁰C innerhalb von etwa 15 Minuten erhitzt werden konnte. Wenn ferner die Formschale auf eine Temperatur von etwa 1000⁰C erhitzt wird, ist die Entfernung von Rückständen des ausschmelzbaren Modells im Formhohlraum überflüssig. Bei dem bekannten Verfahren erfolgte diese Entfernung vor dem Einsetzen der keramischen Formschaie in einen Heizofen oder Formkasten.

Nachdem die Sandteilchen die maximale Temperatur in der vorstehend beschriebenen Weise erreicht haben, ist es zweckmäßig, die Verbrennung von Brennstoff durch die Brenner 17a und Mb für 5 bis 10 Minuten forzusetzen, so daß eine Temperaturdifferenz an jeder Stelle auf ein Minimum verringert werden kann. Die Möglichkeit kann in Betracht gezogen werden, daß während dieser Zeit die Temperatur der Sandteilchen

22 automatisch geregelt werden kann, indem die Verbrennung des Brennstoffs durch die Brenner 17a und YIb als Reaktion auf die Anzeige von Thermometern 23 geregelt wird, die so angeordnet sind, daß sie die Temperatur der Sandteilchen 22 in der dargestellten Weise abtasten. Zu diesem Zweck können die Thermometer 23 mit den Regelventilen 18a und 19a elektromechanisch zur Regelung der Zufuhr eines Luft-Brennstoff-Gemisches zu den Brennern YIa und 176 gekoppelt sein.

Nachdem die keramische Formschale während einer vorbestimmten Zeit der oben beschriebenen Weise gebrannt und verfestigt worden ist, wird die gebrannte Formschale 20 aus der Heizkammer 12 entfernt und dann zu einem Gießplatz transportiert, wo geschmolzenes Metall in den Formhohlraum 20a gegossen wird, während die Temperatur der Formschaie 20 während der Zeit des Gießens im Bereich von 700 bis 850⁰C gehalten wird. Es ist auch möglich, die keramische FürTi'isei'iäle 20 nach dem Verfestigen und !!arten und der Entfernung aus der Heizkammer 12 vor dem Eingießen des Metalls in ähnlicher Weise, wie es vorstehend in Verbindung mit dem bekannten Verfahren beschrieben wurde, zu einem Elektroofen oder Gasofen zu transportieren.

Fig.3(a) und Fig.3(b) veranschaulicht den Verlaul des Drucks, den die vom Sand 22 umhüllte Keramikform 20 in der Heizkammer 12 aufnimmt. Dieser Druckverlauf ist seinerseits in zeitlicher Beziehung zum Verlaul der Temperatur dargestellt, die von den Thermometern

23 gemessen wird. In diesen graphischen Darstellungen in F i g. 3(a) und (b) stellt einen Zeitraum vom Zeitpunkl 0 bis zum Zeitpunkt /1 die Zeit dar, die die Keramikform 20 benötigt, um im wesentlichen vollständig in die Sandmasse 22 zu tauchen. Ein Zeitraum vom Zeitpunkt Ti bis zum Zeitpunkt I₂ stellt die Zeit dar, die der von den

Brennern 17j und 176 erhitzte Sand 22 benötigt, um die vorbestimmie Verfestigungs- und Härtetemperatur zu erreichen. Der Zeitraum vom Zeitpunkt I₂ bis zum Zeitpunkt I₁ stellt die Zeit für die Verfestigung und Härtung der Keramikform 20 dar. Zum Zeitpunkt ij und, genauer gesagt, nach dem Erhitzen der Keraniikform 20 während der vorbestimmten Zeit bei der vorbestimmten Verfestigungs- und Härtetemperatur, wird die kermaische Formschale 20 aus der Heizkammer 12 entfernt und anschließend zum Gießplatz transportiert, wie vorstehend beschrieben. Während dieses Vorgangs der Herausnahme und des Transports kann die Temperatur der verfestigten und gehärteten Keramikform 20 sinken, und zu einem Zeitpunkt U, d. h., nachdem die Temperatur der verfestigten Keramikform 20 die vorbestimmte Temperatur im Bereich von 700 bis 850° C erreicht hat, wird mit dem Abgießen des geschmolzenen Metalls in den Formhohlraum 20a begonnen. Dieses Abgießen ist zum Zeitpunkt f₅ beendet. Wie durch einen strichpunktiert dargestellten Teil der Kurve in F i g. 3(b) angedeutet, beginnt anschließend das geschmolzene Metall zu erstarren, bis es schließlich das gewünschte Gußstück im Formhohlraum 20a bildet. Das fertige Gußstück kann erhalten werden, wenn das Metall im Hohlraum 20a vollständig erstarrt und aus der Keramikform 20, die je nach der Form des Formhohlraums zerbrochen werden kann, entfernt worden ist.

■i Die vorstehende Beschreibung hat deutlich gemacht, daß die keramische Formschale innerhalb einer annehmbar verkürzten Zeil mit einer sich daraus ergebenden Verringerung des Brennstoffbedarfs im Vergleich zu dem bekannten Verfahren von ähnlicher

ίο Art gleichmäßig verfestigt und gehärtet werden kann, da die keramische Formschale in Berührung mit den Sandteilchen verfestigt und gehärtet wird, die auf die vorbestimmte Temperatur, die zur Verfestigung und Härtung der keramischen Formschale erforderlich ist, erhitzt worden sind. Da ferner die Formschale vor dem Verfestigten und Härten in die Heizkammer durch Aufwirbeln der Sandschüttung eingesetzt wird, kann die Bildung eines Hohlraumes, der andernfalls ohne Einfüllung von Sand bei dem bekannten Verfahren entstehen würde, in vorteilhaftei Weise vermieden werden. Außerdem kann das Einsetz ;n der keramischen Formschale im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren in verhältnismäßig kurzer Zeit leicht erreicht werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zum Brennen von keramischen Formschalen, die für das Präzisionsgießverfahren verwendet werden und innen einen Formhohlraum und wenigstens eine in den Formhohlraum führende Öffnung aufweisen, durch Brennen in einem Ofen eines Typs, der eine Heizkammer und eine Brennkammer aufweist, die durch ein Keramikfilter getrennt sind, wobei die Heizkammer unmittelbar über der Brennkammer angeordnet und der Ofen mit einer Vorrichtung zur Zuführung eines Heizmediums von erhöhter Temperatur vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß man die keramische Formschale von oben in die in der Heizkammer enthaltene Sandschüttung im wesentlichen eintaucht, während die Sandmasse durch Druckluft, die von unten nach oben durch das Keramikfilter strömt, in eine Wirbelschicht überführt wird, anschließend die Zufuhr von Druckluft unterbricht und dann die keramische Formschale durch Hindurchleiten von Heißgasen durch die Sandschüttung auf Brenntemperatur erhitzt, wobei der Druck der Heißgase nicht ausreichend ist, um die Sandschüttung in einen fluidisierten Zustand zu versetzen.