JPS611443A - 耐火物製鋳型の製造方法 - Google Patents
耐火物製鋳型の製造方法Info
- Publication number
- JPS611443A JPS611443A JP12259984A JP12259984A JPS611443A JP S611443 A JPS611443 A JP S611443A JP 12259984 A JP12259984 A JP 12259984A JP 12259984 A JP12259984 A JP 12259984A JP S611443 A JPS611443 A JP S611443A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- pattern
- backup
- flask
- shell
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ３発明の目的
（１１産業上の利用分野
本発明は耐火物製鋳型の製造方法に関する。
（２）従来の技術
、従来、精密鋳造用鋳型を製造する場合、鋳型構成材料
として焼成温度で可燃性ガスを発生しつつ焼結する耐火
物を用い、この耐火物より鋳型を成形した後その鋳型を
焼成する手法が採用されている。
として焼成温度で可燃性ガスを発生しつつ焼結する耐火
物を用い、この耐火物より鋳型を成形した後その鋳型を
焼成する手法が採用されている。
（３）発明が解決しようとする問題点
しかしながら、重量が約１００ ｋｇを超えるような超
大型の鋳型においては、焼成時可燃性ガスの発生量が多
量となり、特に鋳型の厚肉部では可燃性ガスの発生量が
その燃焼量を上回るため、可燃性ガスが厚肉部内に籠っ
て加熱膨張し、その結果鋳型における成形面の剥離およ
び鋳型の割れが発生するという問題がある。
大型の鋳型においては、焼成時可燃性ガスの発生量が多
量となり、特に鋳型の厚肉部では可燃性ガスの発生量が
その燃焼量を上回るため、可燃性ガスが厚肉部内に籠っ
て加熱膨張し、その結果鋳型における成形面の剥離およ
び鋳型の割れが発生するという問題がある。
本発明は上記に鑑み、鋳型の厚肉部内に可燃性ガスが籠
るのを防止しつつ鋳型を焼成し得るようにした前記製造
方法を提供することを目的とする。
るのを防止しつつ鋳型を焼成し得るようにした前記製造
方法を提供することを目的とする。
Ｂ１発明の構成
ｆｉｌ 問題点を解決するための手段本発明は焼成温
度で可燃性ガスを発生しつつ焼結する耐火物より所定の
成形面を持つ鋳型を成形する工程と、前記鋳型に内端が
前記成形面近傍に達する多数のガス抜き孔を穿設する工
程と、前記鋳型を焼成する工程とを用いることを特徴と
する。
度で可燃性ガスを発生しつつ焼結する耐火物より所定の
成形面を持つ鋳型を成形する工程と、前記鋳型に内端が
前記成形面近傍に達する多数のガス抜き孔を穿設する工
程と、前記鋳型を焼成する工程とを用いることを特徴と
する。
（２）作 用
鋳型に多数のガス抜き孔を穿設すると、焼成時に発生し
た可燃性ガスが多孔質となった耐火物内より多数のガス
抜き孔内に抜けてそこで燃焼され、また隣接するガス抜
き孔間における耐火物の温度上昇が効率良く行われるの
で、その耐火物内においても可燃性ガスの燃焼が行われ
る。したがって可燃性ガスが鋳型内に籠ることがない。
た可燃性ガスが多孔質となった耐火物内より多数のガス
抜き孔内に抜けてそこで燃焼され、また隣接するガス抜
き孔間における耐火物の温度上昇が効率良く行われるの
で、その耐火物内においても可燃性ガスの燃焼が行われ
る。したがって可燃性ガスが鋳型内に籠ることがない。
（３）実施例
図面は鋳型の製造工程を示すもので、以下図面を参照し
ながら各工程について説明する。
ながら各工程について説明する。
第１工程（第１図（ａ））
定盤１上に模型２を載置し、定盤１を貫通するポルト３
を模型２に埋設されたナツト４に螺着して模型２を定盤
１に固定する。模型２は模型形成表面層２ａとそれに一
体に接着されるバックアップ２ｂとよりなる。その模型
形成表面層２ａはシリコーンゴムより構成され、バンク
アンプ２ｂはケイ砂を主成分とし、それをバインダとし
ての合成樹脂により結合した硬化体より構成される。
を模型２に埋設されたナツト４に螺着して模型２を定盤
１に固定する。模型２は模型形成表面層２ａとそれに一
体に接着されるバックアップ２ｂとよりなる。その模型
形成表面層２ａはシリコーンゴムより構成され、バンク
アンプ２ｂはケイ砂を主成分とし、それをバインダとし
ての合成樹脂により結合した硬化体より構成される。
第■工程（第１図（ｂ）、第２図）
第２図に明示するように、模型２の表面にシリコーン系
離型剤５を塗布し、次いでその離型剤５を介して模型２
の表面に三層構成の緻密なシェル６を形成する。
離型剤５を塗布し、次いでその離型剤５を介して模型２
の表面に三層構成の緻密なシェル６を形成する。
下層６ａを形成するための塗布剤は、ジルコン微粉末と
コロイダルシリカを混合して、粘度をザーンカソプＮＯ
，４にて３０〜４０秒に調整し、これに消泡剤および湿
潤剤をコロイダルシリカ量に対し０．１〜０．２％添加
したもので、この塗布剤を模型２の表面に塗布して下層
６ａを形成した後その表面にジルコン砂をサンディング
する。
コロイダルシリカを混合して、粘度をザーンカソプＮＯ
，４にて３０〜４０秒に調整し、これに消泡剤および湿
潤剤をコロイダルシリカ量に対し０．１〜０．２％添加
したもので、この塗布剤を模型２の表面に塗布して下層
６ａを形成した後その表面にジルコン砂をサンディング
する。
また中間層６ｂを形成するための塗布剤の組成は、前記
下層６ａのそれと同一であるが、粘度はザーンカソプ？
１ｋＬ４にて８〜１２秒に調整され、この塗布剤により
中間層６ｂを形成した後その表面にＡＦＳ粒度指数７０
〜８０のジルコン砂をサンディングする。
下層６ａのそれと同一であるが、粘度はザーンカソプ？
１ｋＬ４にて８〜１２秒に調整され、この塗布剤により
中間層６ｂを形成した後その表面にＡＦＳ粒度指数７０
〜８０のジルコン砂をサンディングする。
上層６ｃを形成するための塗布剤の組成および粘度は前
記中間層６ｂのそれと同一であり、この塗布剤により上
層６Ｃを形成した後その表面にバンクアンプとの接合性
を良好にするためムライトをサンディングする。
記中間層６ｂのそれと同一であり、この塗布剤により上
層６Ｃを形成した後その表面にバンクアンプとの接合性
を良好にするためムライトをサンディングする。
第■工程（第１図（Ｃ））
定盤１上に鋳枠７を載置して模型２を囲繞する。
そして鋳枠７内に耐火物スラリを注入してバックアップ
８を成形すると同時にそれとシェル６を一体に接合する
。耐火物スラリは、ジルコン微粉末、ジルコン砂および
ムライトを骨材とし、これにエチルシリケートおよび硬
化剤を加えて混練したものである。
８を成形すると同時にそれとシェル６を一体に接合する
。耐火物スラリは、ジルコン微粉末、ジルコン砂および
ムライトを骨材とし、これにエチルシリケートおよび硬
化剤を加えて混練したものである。
第■工程（第１図（ｄ））
耐火物スラリかゲル化し適当な硬さとなったとき、鋳枠
７を反転させ、定盤１を模型２より外し、その模型２を
シェル６より引抜く。
７を反転させ、定盤１を模型２より外し、その模型２を
シェル６より引抜く。
第■工程（第１図（ｅ））
ハックアップ８より鋳枠７を外す。これにより模型２と
反転関係にあり、成形面９がシェル６より形成され、ま
たそのシェル６がバックアップ８により補強された鋳型
１０を得る。
反転関係にあり、成形面９がシェル６より形成され、ま
たそのシェル６がバックアップ８により補強された鋳型
１０を得る。
第■工程（第１図（ｆ））
鋳型１０における厚肉のバックアップ８に上下及び左右
方向に延びる多数の盲孔状ガス抜き孔ｈ１、ｈ２を穿設
する。これらガス抜き孔の直径ｒは４〜８ｆｉである。
方向に延びる多数の盲孔状ガス抜き孔ｈ１、ｈ２を穿設
する。これらガス抜き孔の直径ｒは４〜８ｆｉである。
上下方向に延びる多数のガス抜き孔の外端は鋳型１０の
底面に開口し、また内端は成形面９の近傍、図示例にお
いてはシェル６の近傍に達する。
底面に開口し、また内端は成形面９の近傍、図示例にお
いてはシェル６の近傍に達する。
この場合各ガス抜き孔ｈ１の内端と成形面９間の間隔Ｓ
は１５〜３０鶴に設定される。
は１５〜３０鶴に設定される。
また左右方向に延びる多数のガス抜き孔ｈ２のうち、上
部のものの外端は鋳型１０の側面に開口し、また内端は
シェル６の近傍に達する。各ガス抜き孔ｈ２の内端と成
形面６間の間隔Ｓば、前記上下方向のガス抜き孔り、と
成形面６間の間隔Ｓと同一に設置される。
部のものの外端は鋳型１０の側面に開口し、また内端は
シェル６の近傍に達する。各ガス抜き孔ｈ２の内端と成
形面６間の間隔Ｓば、前記上下方向のガス抜き孔り、と
成形面６間の間隔Ｓと同一に設置される。
左右方向に延びる多数のガス抜き孔ｈ２のうち、中間部
および下部のものの内端は上下方向のガス抜き孔り、の
近傍に達する。
および下部のものの内端は上下方向のガス抜き孔り、の
近傍に達する。
上記のように鋳型１０に多数のガス抜き孔ｈ１゜ｈ２を
穿設した後、鋳型１０を焼成炉１１内に設置して焼成す
る。
穿設した後、鋳型１０を焼成炉１１内に設置して焼成す
る。
この焼成は１次工程と２次工程とよりなり、１次工程は
鋳型１０を適当な温度、例えば約５００℃に加熱する。
鋳型１０を適当な温度、例えば約５００℃に加熱する。
この１次工程において、耐火物中のエチルシリケートよ
り可燃性ガスとしてのアルコール蒸気が発生ずるが、そ
のアルコール蒸気は多孔質となった耐火物内より多数の
ガス抜き孔り、、ｈ２内に抜けてそこで燃焼される。ま
た隣接するガス抜き孔り、、ｈ２間の耐火物が効率良く
加熱されるので、その耐火物内においてもアルコール！
気の燃焼が行われる。したがってアルコール蒸気がバッ
クアップ８内に捕ることがない。
り可燃性ガスとしてのアルコール蒸気が発生ずるが、そ
のアルコール蒸気は多孔質となった耐火物内より多数の
ガス抜き孔り、、ｈ２内に抜けてそこで燃焼される。ま
た隣接するガス抜き孔り、、ｈ２間の耐火物が効率良く
加熱されるので、その耐火物内においてもアルコール！
気の燃焼が行われる。したがってアルコール蒸気がバッ
クアップ８内に捕ることがない。
２次工程は、鋳型１０を略９００℃に加熱して耐火物の
焼結を行い、鋳型１０を完成する。
焼結を行い、鋳型１０を完成する。
前記のように各ガス抜き孔り、、ｈ、の内端と成形面９
間の間隔Ｓを１５〜３０ｔｍに設定した理由は、間隔Ｓ
が１５１１＋を下回ると成形面９の強度が弱くなり、注
湯時湯の圧力によりガス抜き孔ｈ１、ｈ２の内端壁が破
壊されて湯漏れを発生し、一方間隔Ｓが３（ｉｎを上回
るとガス抜き効果が不十分でシェル６の剥離および鋳型
の割れを発生するからである。
間の間隔Ｓを１５〜３０ｔｍに設定した理由は、間隔Ｓ
が１５１１＋を下回ると成形面９の強度が弱くなり、注
湯時湯の圧力によりガス抜き孔ｈ１、ｈ２の内端壁が破
壊されて湯漏れを発生し、一方間隔Ｓが３（ｉｎを上回
るとガス抜き効果が不十分でシェル６の剥離および鋳型
の割れを発生するからである。
Ｃ０発明の効果
本発明によれば、鋳型に多数のガス抜き孔を穿設するこ
とにより、焼成時において鋳型内に可燃性ガスが寵るこ
とを防止することができ、これにより鋳型における成形
面の剥離および鋳型の割れといった不具合を回避するこ
とができる。
とにより、焼成時において鋳型内に可燃性ガスが寵るこ
とを防止することができ、これにより鋳型における成形
面の剥離および鋳型の割れといった不具合を回避するこ
とができる。
第１図（ａ）乃至ｆｆｌは本発明の詳細な説明図、第２
図は第１図（ｂ）における■矢視部の拡大図である。
図は第１図（ｂ）における■矢視部の拡大図である。
Claims (1)
- 焼成温度で可燃性ガスを発生しつつ焼結する耐火物より
所定の成形面を持つ鋳型を成形する工程と、前記鋳型に
内端が前記成形面近傍に達する多数のガス抜き孔を穿設
する工程と、前記鋳型を焼成する工程と、よりなる耐火
物製鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12259984A JPS611443A (ja) | 1984-06-14 | 1984-06-14 | 耐火物製鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12259984A JPS611443A (ja) | 1984-06-14 | 1984-06-14 | 耐火物製鋳型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS611443A true JPS611443A (ja) | 1986-01-07 |
Family
ID=14839917
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12259984A Pending JPS611443A (ja) | 1984-06-14 | 1984-06-14 | 耐火物製鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS611443A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5072770A (en) * | 1990-06-22 | 1991-12-17 | Yodice Daniel B | Investment casting process |
| JPH0537933U (ja) * | 1991-10-21 | 1993-05-21 | 日本碍子株式会社 | β−アルミナ管焼成用セツター |
| KR100437878B1 (ko) * | 2001-09-18 | 2004-06-30 | 유성기업 주식회사 | 고강도 샌드 몰드 성형 방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51111421A (en) * | 1975-03-26 | 1976-10-01 | Kubota Ltd | Method of banking backup for precision casting mold |
| JPS56134041A (en) * | 1980-03-21 | 1981-10-20 | Daido Steel Co Ltd | Degassing method for mold |
| JPS5746943A (en) * | 1981-04-25 | 1982-03-17 | Nippon Soda Co Ltd | Preparation of cyclohexane derivative |
-
1984
- 1984-06-14 JP JP12259984A patent/JPS611443A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51111421A (en) * | 1975-03-26 | 1976-10-01 | Kubota Ltd | Method of banking backup for precision casting mold |
| JPS56134041A (en) * | 1980-03-21 | 1981-10-20 | Daido Steel Co Ltd | Degassing method for mold |
| JPS5746943A (en) * | 1981-04-25 | 1982-03-17 | Nippon Soda Co Ltd | Preparation of cyclohexane derivative |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5072770A (en) * | 1990-06-22 | 1991-12-17 | Yodice Daniel B | Investment casting process |
| JPH0537933U (ja) * | 1991-10-21 | 1993-05-21 | 日本碍子株式会社 | β−アルミナ管焼成用セツター |
| KR100437878B1 (ko) * | 2001-09-18 | 2004-06-30 | 유성기업 주식회사 | 고강도 샌드 몰드 성형 방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5770136A (en) | Method for consolidating powdered materials to near net shape and full density | |
| CN100577324C (zh) | 一种重型燃机ⅱ级导向器叶片的浇铸方法 | |
| US9452469B2 (en) | Method for the production of a hollow metal part by means of casting | |
| JP2005537938A (ja) | 気体透過モールド壁の温度制御方法 | |
| AU2020202A (en) | Investment casting mold and method of manufacture | |
| US3273211A (en) | Process of molding exothermic compositions | |
| US4530722A (en) | Binder and refractory compositions and methods | |
| GB2183517A (en) | Casting using a lost pattern in the mould | |
| EP0574620A1 (en) | Investment casting of metal matrix composites | |
| US3718172A (en) | Method of forming a thermally insulated composite article | |
| CN100497246C (zh) | 一种重型燃机ⅱ级导向器叶片用型壳的制造方法 | |
| US6640874B2 (en) | Sealing riser sleeve | |
| JPS611443A (ja) | 耐火物製鋳型の製造方法 | |
| CN109604523B (zh) | 精密铸造型壳的制备方法、精密铸造铸件的制备方法及应用 | |
| US4605057A (en) | Process for producing core for casting | |
| US4664948A (en) | Method for coating refractory molds | |
| CN2132581Y (zh) | 一种环缝型透气砖 | |
| JPS61137646A (ja) | 鋳型の製作方法 | |
| JPS6030549A (ja) | 細孔を有する鋳物の製造法 | |
| JPS63140740A (ja) | 高融点活性金属鋳造用鋳型 | |
| US11813666B2 (en) | Casting core for casting molds and method for the production of same | |
| CN109175244B (zh) | 一种锰铁冶炼用耐高温铸钢包的制备方法 | |
| JPS611445A (ja) | 精密鋳造用鋳型の製造方法 | |
| CN107840672A (zh) | 座砖制备方法及设备 | |
| JPS58202944A (ja) | 金型の製造方法 |