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Verfahren zur Herstellung von Rohpellets für die chemische
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Reduktion in einem Drehrohrofen aus einem Eisen enthaltenden Staub
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Rohpellets für die Reduktion
in einem Drehrohrofen aus einem Eisen enthaltenden Staub.
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Bevor die Probleme der Umweltverschmutzung in den Vordergrund rückten,
wurde der Eisen enthaltende Staub aus einem Hochofen, einem Xonverterofen, einem
Elektroofen und einem Siemens-Martin-Ofen hauptsächlich auf einer Deponie abgelagert.
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Heute ist es erwünscht, den Staub in dem Hochofen im Kreislauf zu
führen, um das darin enthaltene Eisen zurückzugewinnen und
eine
Umeltversc'ninutzung zu verhindern. na der Staub einen hohen Eisengehalt hat, ist
seine Wiederverwendung vom Standpunkt der Einsparung von Materialkosten aus betrachtet
erwünscht. Es sind bereits zwei Verfahren zur wirksamen Verwendung eines solchen
Staubes vorgeschlagen worden: a) ein Verfahren, bei dem der Staub als Baumaterial
verwendet wird, indem man den Staub mit einem anorganischen oder organischen Bindemittel
mischt, und b) ein Verfahren, bei dem man den Staub als Material für die Eisenherstellung
verwendet durch Änderung der Form und der Komponenten des Staubes.
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das zuletzt genannte Verfahren
(b).
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Bei der Reduktion von Rohpellets zu metallisierten Pellets mit einem
hohen Eisengehalt in einem Drehrohrofen bestehen die Hauptprobleme in der Beantwortung
der Frage, wie die Festigkeit der Rohpellets aufrechterhalten werden kann und welche
Eomponenten in den Rohpellets verwendet werden sollen. Wenn beispielsweise die Beständigkeit
gegen Zerkleinerung (d.h. die Druckfestigkeit) der Rohpellets gering ist, werden
die Pellets im Verlaufe der chemischen Reduktion der Rohpellets zu metallisierten
Pellets mechanisch zu einem Pulver zerkleinert, wodurch ein Stauring (Dämmungsring)
in dem Drehrohrofen gebildet wird.
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Auch tritt dann, wenn das Verhältnis von Staub zu Eohlenstoffquelle
ungeeignet ist, keine ausreichende Verbrennung des Staubes auf.
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Der hier verwendete Ausdruck "Rohpellets" steht für Pellets, die durch
Pelletisieren des Eisen enthaltenden Staubes aus einem Hochofen, einem Elektroofen,
einem Konverterofen und/oder einem Siemens-Martin-Ofen oder einer Mischung aus dem
Staub und einer Kohlenstoffquelle, wie z.B. Kohle oder Koks, mit einem hohen Kohlenstoffgehalt
erhalten werden.
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Der hier verwendete Ausdruck "Eisen enthaltender Staub steht für pulveriörmige
Materialien, die als Nebenprodukte aus einem Hochofen, einem Elektroofen, einem
Konverterofen oder einem Siemens-Martin-Ofen und dgl. für die Verhüttung eines Metalls
oder für die Herstellung eines Metalls ausgetragen werden.
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Der hier verwendete Ausdruck "metallisierte Pellets" steht für Pellets
mit einem hohen Eisengehalt, die durch chemisches Reduzieren der Rohpellets erhalten
werden.
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Es wurden nun umfangreiche Forschungsarbeiten zur Beseitigung der
Nachteile durchgeführt, die während der chemischen Reduktion der Rohpellets auftreten.
Dabei wurde gefunden, daß diese Nachteile dadurch beseitigt werden können, daß man
das Verhältnis von Kohlenstoff zu Sauerstoff in den Rohpellets und die Porosität
der Rohpellets durch Zugabe von Bentonit zu dem Eisen enthaltehden Staub vorschreibt.
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Ziel der vorliegenden Erfindung ist es daher, Rohpellets anzugeben,
die leicht zu metallisierten Pellets mit einem hohen Eisengehalt reduziert werden
können, ohne daß dabei die oben erwähnten Schwierigkeiten (Probleme) auftreten.
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Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Rohpellets
für die chemische Reduktion in einem Drehrohrofen, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß man (a) Eisen enthaltenden Staub mit (b) einer Kohlenstoffquelle aus der Gruppe
Koks, der zu kleinen Teilchen zerkleinert worden ist, oder Kohle, die zu kleinen
Teilchen zerkleinert worden ist, oder einer Mischung davon, die eine große Menge
Kohlenstoff mit einer geringen Flüchtigkeit enthält, mischt, so daR das Verhältnis
zwischen der Anzahl der in der Mischung von (a) und (b) enthaltenen Kohlenstoffatome
und der Anzahl der an das in der Mischung von (a) und (b) enthaltene Eisen gebundenen
Sauerstoffatome innerhalb des Bereiches von 0,75 bis 1,25 liegt, der Mischung von
(a) und (b) etwa 0,5 bis etwa 7 Gew.-% Bentonit,
bezogen auf das
Gewicht der Mischung, zugibt und die dabei erhaltene Mischung pelletisiert unter
Bildung von Pellets mit einer Porosität innerhalb des Bereiches von 27 bis 40 %
und die Pellets bei einer solchen Temperatur trocknet, daß der in den Pellets enthaltene
Kohlenstoff nicht verbrennt.
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Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen: Fig. 1 eine graphische Darstellung der
Beziehung zwischen der Druckfestigkeit (Beständigkeit gegen Zerkleinerung) der Pellets
und der Porosität der Pellets; Fig. 2 eine graphische Darstellung der Beziehung
zwischen der Beständigkeit gegen schnelle Erhitzung und der Porosität der Pellets;
und Fig. 3 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Druckfestigkeit
(Beständigkeit gegen Zerkleinerung) der Pellets und der zugegebenen Bentonitmenge.
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Erfindungsgenäß wurde gefunden, daR die Geschwindigkeit der Reduktionsreaktion
der Rohpellets durch die folgende Gleichung ausgedrückt werden kann: dRo E - = k.exp
( - ) . RO.RC dt RT worin bedeuten: Ro: At O/At Fe Rc: At C/At Fe R: Gaskonstante
AtO: Anzahl der an. das in den Pellets enthaltene Eisen gebundenen Sauerstoffatome
AtFe:Anzahl der in den Pellets enthaltenen Eisenatome AtC: Anzahl der inden Pellets
enthaltenen Eohlenstoffatome t: Zeit
D: absolute Temperatur E: Aktivierungsenergie
Aus der vorstehenden Gleichung geht hervor, daß die Geschwindigkeit (Rate) der Reduktionsreaktion
um so höher ist, je mehr Kohlenstoff in den Pellets enthalten ist. Es wurde jedoch
gefunden, daß dann, wenn das Verhältnis Rc:Ro oder At C/At O mehr als 1,25 beträgt,
die Festigkeit der Rohpellets gering wird, weil darin zu viel Kohlenstoff enthalten
ist. Pellets mit einem hohen Kohlenstoffgehalt sind kostspielig. Es wurde auch gefunden,
daß dann, wenn das Verhältnis Rc/Ro oder At C/At O weniger als 0,75 beträgt, in
einem Drehrohrofen eine ungenügende Reduktion des Eisens auftritt. Das heißt mit
anderen Worten, die Rohpellets sollten vorzugsweise ein Verhältnis At A/At O innerhalb
des Bereiches von 0,75 bis 1,25 haben, wobei der Bereich von 0,90 bis 1,10 besonders
bevorzugt ist. Wenn jedoch Pellets in einen Drehrohrofen eingeführt werden, in denen
dieses Verhältnis unterhalb 0,75 liegt, kann die Reduktion der Pellets fortgesetzt
werden durch Einführung einer Kohlenstoffquelle, wie z.B. von Kohle, in den Ofen
während des Betriebs. Wenn eine große Menge Kohle in das Austragsende des Ofens
eingeführt wird, wird die Temperatur der Pellets gesenkt, wodurch der kontinuierliche
stabile Betrieb beeintrÇichtigt wird. senn die Kohle zusammen mit den Pellets in
die Beschickungsöffnung des Ofens eingeführt wird, um sichetzustellen, daß das Verhältnis
At C/At 0 innerhalb des Bereiches von 0,75 bis 1,25 liegt, tritt wegen der unterschiedlichen
Schüttwinkel (Ruhewinkel) der Rohpellets und der Kohle eine Segregation auf. Das
Verhältnis wird daher vorzugsweise vor der Einführung der Pellets in den Ofen auf
einen Wert von 0,75 bis 1,25 eingestellt.
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Es wurden nun Untersuchungen in bezug auf die Komponenten der Materialien
für die Rohpellets, die Pelletisierungsbedingungen, die Trocknungsbedingungen und
die Reduktionsbedingungen durchgeführt.
Dabei wurde gefunden, daß
es vorteilhaft ist, wenn man dem Eisen enthaltenden Staub Bentonit in einer Menge
innerhalb des Bereiches von etwa 0,5 bis etwa 7, vorzugsweise von 0,8 bis 3 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht des Eisen enthaltenden Staubes, zugibt, um einen kontinuierlichen
stabilen Betrieb in dem nachfolgenden Reduktionsverfahren der Rohpellets zu gewährleisten.
Es wurde auch gefunden, daß dann, wenn Bentonit dem Staub zugegeben wird, eine bestimmte
Beziehung zwischen der Porosität der Rohpellets und der Festigkeit (Druckfestigkeit)
der getrockneten Pellets besteht.
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Die Fig. 1 zeigt die Beziehung zwischen der Porosität der 1 Gew. -%
Bentonit enthaltenen Pellets und der Druckfestigkeit dieser Pellets. Dabei gilt,
daß dann, wenn die Porosität der Pellets durch Auswahl geeigneter Klassen der Materialien
für die Herstellung der Pellets und geeigneter Pelletisierungsbedingungen herabgesetzt
wird, Pellets mit einer hohen Beständigkeit gegen Zerkleinerung (einer hohen Druckfestigkeit)
erhalten werden können. Ublicherweise müssen die Rohpellets, wenn sie in einen Drehrohrofen
chemisch reduziert werden sollen, eine Beständigkeit gegen Zerkleinerung (eine Bruchfestigkeit)
von mehr als 10 kg/Pellet aufweisen. Deshalb beträgt dann, wenn Bentonit in einer
Menge von 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Pellets, den Pellets zugegeben wird,
die obere Grenze der Porosität der Pellets 37 % für die Herstellung von Pellets
mit einer Beständigkeit gegen Zerkleinerung (Bruchfestigkeit) von mehr als 10 kg/Pellet.
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Der hier verwendete Ausdruck 'tPorosität der Pellets" ist wie folgt
definiert: 1 - (echtes spezifisches Gewicht der trockenen 1 - (echtes spezifisches
Gewicht der trockenen Porosität = Pellets) x 100 scheinbares spezifisches Gewicht
der trockenen Pellets
Die Porosität der Pellets wird unter Vervsendung
von Quecksilber bestimmt. Andererseits kann es erforderlich sein, die Rohpellets
vor der Einführung in den Drehrohrofen vorzuwärmen oder zu trocknen. Im allgemeinen
neigen die Rohpellets dazu, während dieser Vorwärmung zu zerbrechen, wodurch der
kontinuierliche Reduktionsprozeß in dem Drehrohrofen beeinträchtigt wird. Deshalb
muß die Festigkeit der Rohpellets so groß sein, daß sie während des Vorwärmens nicht
zerbrechen.
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Die Fig. 2 zeigt die Beziehung zwischen der Beständigkeit der Pellets
gegen schnelles Erhitzen und der Porosität der Pellets.
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Unter dem Ausdruck "Beständigkeit der Pellets gegen schnelles Erhitzen"
ist der Prozentsatz der Pellets zu verstehen, die nicht zerbrechen, wenn sie innerhalb
von 15 Minuten schnell von Raumtemperatur auf 400°C erhitzt werden.
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Aus der Fig. 2 geht hervor, daß sämtliche Pellets mit einer Porosität
von weniger als 27 % zerbrachen, wenn sie schnell auf 400°C erhitzt wurden. Im Gegensatz
dazu zerbrach nur ein geringer Prozentsatz der Pellets mit einer Porosität von mehr
als 27 °,b, wenn diese schnell auf 2000C erhitzt wurden. Wenn jedoch Pellets mit
einer Porosität von 25,4 % schnell auf 20000 erhitzt wurden, zerbrachen während
des Erhitzens fast alle Pellets. Der Rest der Pellets, die-nicht zerbrachen, wies
eine Beständigkeit gegen Zerbrechen von nur 5 kg/Pellet auf.
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Das Zeichen "X" in der Fig. 2 zeigt die Beziehung zwischen der Beständigkeit
der keinen Bentonit enthaltenden Rohpellets gegen schnelles Erhitzen und der Porosität
dieser Pellets.Aus der Fig. 2 geht hervor, daß die Beständigkeit der keinen Bentonit
enthaltenden Pellets gegen schnelles Erhitzen schlechter ist als diejenige der Bentonit
enthaltenden Pellets. Es wurde daher in dem vorstehend beschriebenen Versuch gefunden,
daß die untere Grenze für die Porosität der Pellets etwa bei 27 % liegt. Wenn beispielsweise
die Pellets 0,5 bis 7 Gew.-% Bentonit enthalten,
ist es zwecknäßig,
daß die Pellets eine Porosität innerhalb des Bereiches von 27 bis 40 96 aufweisen,
um die erforderliche Bestndigkeit gegen Zerkleinerung und gegen schnelles Erhitzen
beizubehalten.
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Die Fig. 3 zeigt die Beziehung zwischen der Druckfestigkeit (der Beständigkeit
gegen Zerkleinerung) der getrockneten Pellets mit einer Porosität von 35,1 °S und
der Menge des dem Staub zugegebenen Bentonits. Aus der Fig. 3 geht hervor, daß die
Druckfestigkeit (oder Beständigkeit gegen Zerkleinerung) der Pellets proportional
zu der Erhöhung der Menge des zugegebenen Bentonits ansteigt. Die Porosität der
Pellets kann erhöht werden, wenn die Menge~an zugegebenem Benonit erhöht wird, ohne
daß dabei notwendigerweise ein Verlust an Druckfestigkeit in dem chemischen Reduktionsverfahren
in einem Drehrohrofen auftritt. Im allgemeinen ist es jedoch schwierig und unerwünscht
(bedeutungslos), Pellets mit einer Porosität von mehr als 40 % herzustellen.
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Die Erfindung bezieht sich daher allgemein auf ein Verfahren zur Herstellung
von Rohpellets für die Reduktion in einem Drehrohrofen, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß man (a) Eisen enthaltenden Staub aus einem Hochofen, einem Elektroofen,
einem LD-Konverter oder einem Siemens-Martin-Ofen oder eine Mischung davon oder
einen Metalloxidstaub mit (b) einer Kohlenstoffquelle aus der Gruppe Koks, der zu
kleinen Teilchen zerkleinert worden ist (nachfolgend als Koks bezeichnet), oder
Kohle, die zu kleinen Teilchen zerkleinert worden ist (nachfolgend als Kohle bezeichnet),
oder einer Mischung davon, die eine große Menge Kohlenstoff mit einer geringen Flüchtigkeit
enthält, mischt, so daß das Verhältnis zwischen der Anzahl der in der Mischung von
(a) und (b) enthaltenen Kohlenstofatone und der Anzahl der an das in der Mischung
von (a) und (b) enthaltene Eisen gebundenen Sauerstoffatome innerhalb des Bereiches
von 0,75 bis 1,25 liegt, der Mischung von (a)
und (b) etwa 0,5
bis etwa 7 Gew.-% Bentonit, bezogen als das Gewicht der Mischung, zugibt, die dabei
erhaltene Mischung pelletisiert unter Bildung von Pellets mit einer Porosität innerhalb
des Bereiches von 27 bis 40 % und diePellets bei einer solchen Temperatur trocknet,
daß der in den Pellets enthaltene Kohlenstoff nicht verbrennt.
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Durch Zugabe von weniger als 0,5 Gew.-96 Bentonit kann die Beständigkeit
der Rohpellets gegen Zerkleinerung (die DruckbesDändigkeit) nicht in ausreichendem
Maße erhöht werden. Die obere Grenze für die zuzugebende Menge an Bentonit hängt
von wirtschaftlichen Erwägungen ab. Im allgemeinen ist eine Zugabe von mehr als
7 Gew.-% Bentonit zu dem Staub zu kostspielig.
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In der japanischen Patentanmeldung Nr. 73 646/1972 ist das Vorwärmen
der in einem Drehrohrofen zu reduzierenden Rohpellets auf eine Temperatur von 150
bis 500°C beschrieben. Wenn jedoch der Eisen enthaltende Staub eine verhältnismäßig
große Meng@ an Wüstit und metallischem Eisen enthält, die sehr leicht chemisch reduziert
werden kann, können die aus einem solchen Staub hergestellten Rohpellets bei einer
Temperatur oberhalb 300°C nicht vorgewärmt oder getrocknet werden. Deshalb werden
Rohpellets, die Eisen(II)oxid oder metallisches Eisen enthalten, vorzugsweise bei
einer Temperatur unterhalb 3000C getrocknet unl vorerwärmt. Wenn der Eisen enthaltende
Staub einen hohen Kohlenstoffgehalt aufweist, braucht dem Eisen enthaltenden Staub
wenig oder keine Kohle oder wenig oder kein Koks zugegeben zu werden.
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Die Erfindung bezieht sich gemäß einer weiteren Ausführungsform auf
ein Verfahren zur Herstellung von Rohpellets für die chemische Reduktion in einem
Drehrohrofen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man (a) Eisen enthaltenden Staub
aus einem Elektroofen, einem Sonverterofen oder einem Siemens-2liartin-Ofen oder
eine Mischung davon mit (b) einer Kohlenstoffquelle, bestehend
aus
den S.^rlb aus einem Hochofen, der eine große Menge Kohlenstoff mit einer geringen
Flüchtigkeit enthält, mischt, so daß das Verhältnis zwischen der Anzahl der in der
Mischung von (a) und (b) enthaltenen Kohlenstoffatome und der Anzahl der an das
in der Mischung von (a) und (b) enthaltene Eisen gebundenen Sauerstoffatome innerhalb
des Bereiches von 0,75 bis 1,25 liegt, der Mischung von (a) und (b) etwa 0,5 bis
etwa 7 Gew.-% Bentonit, bezogen auf das Gewicht der Mischung, zugibt, die dabei
erhaltene Mischung pelletisiert unter Bildung von Pellets mit einer Porosität innerhalb
des Bereiches von 27 bis 40 96 und die Pellets bei einer solchen Temperatur trocknet,
daß der in den Pellets enthaltene Kohlenstoff nicht verbrennt.
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Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert,
ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Diese konnen, wie für den Fachmann ohne weiteres
ersichtlich, in beliebiger Weise abgeändert und modifiziert werden, ohne daß dadurch
der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird. Die in den Beispielen angegebenen
Prozentsätze und Teile beziehen sich, wenn nichts anderes angegeben ist, auf das
Gewicht.
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Beispiel 1 60 Teile eines Eindickungsstaubes aus einem Hochofen wurden
mit 40 Teilen Staub aus einem Konverterofen gemischt. Zu der Mischung wurde 1 Teil
Bentonit zugegeben. Aus der Mischung wurden Pellets mit einem durchschnittlichen
Durchmesser von 14 mm hergestellt. Die Porosität der dabei erhaltenen Pellets betrug
35 96. Das Verhältnis zwischen den in den Pellets enthaltenen Kohlenstoffatomen
und den an Eisen gebundenen Sauerstoffatomen, das in den Pellets enthalten waren,
betrug 0,91.
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Der Mengenanteil jeder Komponente in den Pellets entsprach dem in
der folgenden Tabelle I angegebenen Wert.
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Tabelle I Komponente C FeO Fe2O3 metalli- Gesamt- Zn sches Fe Fe
Teile 12,33 18,93 44,93 1,05 47,19 0,52 Die Druckfestigkeit (Beständigkeit gegen
Zerkleinerung) der getrockneten Pellets betrug 12 kg/Pellet.
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In einem Drehrohrofen mit einem Innendurchmesser von- 0,46 m und einer
tänge von 6,57 m wurden die Pellets reduziert. Das Metallisierungsverhältnis (das
Verhältnis von in den metallisierten Pellets enthaltenem metallischem Eisen zu Gesamt-Eisen)
der dabei erhaltenen metallisierten Pellets betrug 92 96, die durchschnittliche
Druckfestigkeit betrug 264 kg/Pellet und der Prozentsatz des Pulvers, der ein Sieb
mit einer lichten Maschenweite von 6 mm passiert, betrug 1,6 96.
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Beispiel 2 Es wurde eine Mischung mit den in der nachfolgenden Tabelle
II angegebenen Komponenten hergestellt.
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Tabelle II Eindickungsstaub aus einem Hochofen 23 % Staub aus einem
Konverterofen vom Gasrückgewinnungs-Typ 20 % Staub aus einem LD-Konverter vom Gas-Nicht-Rückgewinnungs-Typ
24 % Staub aus eine Staubsammler 24 % Kokspulver 9 % Zu 100 Teilen der Mischung
wurde 1 Teil Bentonit zugegeben.
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Die Mischung- wurde pelletisiert. Die Mengenverhältnisse der Komponenten
in den Pellets sind in der folgenden Tabelle III angegeben.
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Tabelle III Komponente C FeO Fe2O3 Gesamt- Zn Eisen Teile 18,1 14,4
54,3 49,2 0,34 Das Verhältnis "At C/At 0" der Pellets betrug 1,23, die Porosität
der Pellets betrug 27 % und die Druckfestigkeit der Pellets betrug 17,5 kg/Pellet.
Die dabei erhaltenen Pellets wurden in dem gleichen Drehrohrofen wie in Beispiel
1 reduziert. Die dabei erhaltenen metallisierten Pellets hatten ein Eisen-Metallisierungsverhältnis
von 86 96 und eine durchschnittliche Druckfestigkeit von 140 kg/Pellet, der Prozentsatz
des Pulvers, der ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 6 mm passierte, betrug
6%.
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Beispiel 3 1 Teil eines Eindickungsstaubes aus einem HOchofen wurde
mit 2 Teilen eines Staubes aus einem Konverterofen vom Gasrückgewinnungs-gyp gemischt.
Zu 100 Teilen der dabei erhaltenen Mischung
wurde 1 Teil Bentonit
zugegeben. Die Mischung wurde pelletisiert. Die Mengenanteile der Komponenten in
den Rohpellets sind in der folgenden Tabelle IV angegeben.
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Tabelle IV Komponente C FeO Fe203 Gesant-Fe Zn Teile 10,0 9,3 51,1
42,9 0,33 Das Verhältnis "At C/At 0" der Pellets betrug 0,755, die Porosität der
Pellets betrug 33,2 96 und die Druckfestigkeit der Pellets betrug 15 kg/Pellet.
Die dabei erhaltenen Pellets wurden in dem gleichen Drehrohrofen wie in Beispiel
1 reduziert. Die dabei erhaltenen metallisierten Pellets hatten einz Eisen-NIetallisierungsverhältnis
von 89,7 % und eine durchschnittliche Druckfestigkeit von 160 kg/Pellet, der Prozentsatz
des Pulvers, der ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 6 mm passierte, betrug
1,5 96.
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Beispiel 4 Die in Beispiel 2 hergestellten Rohpellets wurden in einen
Vorwärmer mit einem sich bewegenden Gitter einer Breite von 0,6 m, einer Länge von
4 m und einer Dicke von 100 mm eingeführt und getrocknet. Es wurde eine differentielle
thermische Analyse der Pellets durchgeführt. Die Starttemperatur der Oxydation betrug
230°C und die Starttemperatur der Verbrennung des Kohlenstoffs betrug 517°C. Jedes
der Pellets wurde erhitzt, indem man auf verschiedene Temperaturen erhitzte Luft
durch den Vorwärmer hindurchleitete. Die dabei erhaltenen Ergebnisse sind in der
folgenden Tabelle V angegeben.
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Tabelle V Temp. der Temp. der Wassergehalt Druckfestig- Kohlenstoff-
Prozentsatz At C/At O erhitzten getrockneten der getrock- keit der gehalt der der
nach dem Luft (°C) Pellets (°C) neten Pellets Pellets Pellets nach Trocknen zer-(%)
(kg/Pellet) dem Trocknen brochenen (%) Pellets (%) 150 142 0,9 12 13,0 0 1,23 200
205 0,4 17 17,9 0 1,21 230 240 0,05 19 16,8 4 1,05 250 530 0 - 12,5 36 0,73 300
785 0 - 10,4 59 0,60 Fußnote: Die Geschwindigkeit der erhitzten Luft vor dem Durchleiten
durch die Schicht aus den Pellets betrug 0,72 m/Sek., die Verweilzeit der Pellets
in dem Vorwärmer betrug 35 Minuten.
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Aus den. vorstehenden Angaben geht hervor, daß dann, wenn die Pellets
bei einer Temperatur oberhalb der Starttemperatur der Oxydation getrocknet wurden,
notwendigerweise ein Verlust an Kohlenstoff auftrat wegen der Verbrennung des Kohlenstoffs
bei dieser Temperatur. Deshalb nahm dann, wenn die Pellets auf diese Temperatur
erhitzt wurden, das Verhältnis "At C/At O" ab.
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Beispiel 5 Es wurde die in der folgenden Tabelle VI angegebene Mischung
hergestellt. Zu 100 Teilen der Mischung wurde 1 Teil Bentonit zugegeben. Die Mischung
wurde pelletisiert. Die Rohpellets wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel
4 getrocknet.
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Tabelle VI Eindickungsstaub aus einem Hochofen 29,5 96 Staub aus
einem LD-Konverterofen vom Gasrückgewinnungs-Typ 30,8 % Staub aus einem Staubsamaler
30,7 % Kokspulver 9,0 96 Der Mengenanteil der Komponenten in den Pellets ist in
der folgenden Tabelle VII angegeben.
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Tabelle VII Komponente C FeO Fe2O3 Gesamt-Fe Zn Teile 17,9 3,4 65,7
48,6 0,42 Wenn die Pellets, die keine große Menge an Eisen(II)oxid enthielten, auf
eine Temperatur unterhalb der Starttemperatur für die Verbrennung. des Kohlenstoffs
erhitzt wurden, trat keine
Verbrennung des Kohlenstoffs auf.
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Die in der Tabelle VII angegebenen Pellets wurden einer thermischen
Differential- Analyse unterworfen. Die Starttemperatur für die Oxydation betrug
243°C.
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Tabelle VIII Temp. der Temp. d. Wassergehalt Druckfestig- Kohlenstofferhitzten
getrock- d. getrockneten keit d. ge- gehalt in den Luft (°C) neten Pellets (%) trockneten
Pellets nach Pellets Pellets (kg/ dem Trocknen (°C) (00) ~~~~~~~~~~~~~~~~ Pellet)
(96) 480 495 0 27 17,6 Die Geschwindigkeit der erhitzten Luft vor dem Durchleiten
durch die Schicht aus den Pellets betrug 0,76 m/Sek., die Verweilzeit der Pellets
in dem Vorwärmer betrug 35 Minuten.
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Die Erfindung wurde zwar vorstehend unter Bezugnahme auf bevorzugte
Ausführungsformen näher erläutert, es ist jedoch fur den Fachmann ohne weiteres
ersichtlich, daß diese in vielerlei Hinsicht abgeändert und modifiziert werden können,
ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird.
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Patentansprüche:
L e e r s e i t e