DE2600567A1

DE2600567A1 - Verfahren zur herstellung einer laminierten rasierklinge und nach dem verfahren hergestellte laminierte rasierklinge

Info

Publication number: DE2600567A1
Application number: DE19762600567
Authority: DE
Inventors: Janthony John Peleckis
Original assignee: Warner Lambert Co LLC
Current assignee: Warner Lambert Co LLC
Priority date: 1975-01-09
Filing date: 1976-01-09
Publication date: 1976-07-15
Also published as: FR2297120A1; SE419423B; SE7600135L; FI760034A; FR2297120B3; JPS5194347A; AU1012976A; BR7600063A; ES228423U; GR58536B; IT1054749B; NO760058L; NL7600172A; ES228423Y

Description

2G00567

FATENTANWÄL'IE

HENKEL, KERN, FEILER & HÄNZEL

BAYERISCHE HYPOTHEKEN- UND

TELEX: 05 29 802 HNKL D EDU ARD-SCHMID-STR ASSE ° WFCHSIl.BANKMÜNCHHNNr.MS-SSni

TELEFON: (0 89) 66 3197. 66 30 91-92 „, „, .._xr , ~ DRI-SnNl R BANK MONCHFN J OH

TELEGRAMME: ELL.PSOfD MÜNCHEN D"⁸⁰⁰⁰ MÜNCHEN 90 POSTS^HFC K MÜNCHEN lö, 47 - 80*

Warner-Lambert Company-Morris Plains, N.J., V.St.A.

9- Januar I976

Verfahren zur Herstellung einer laminierten Rasierklinge und nach dem Verfahren hergestellte laminierte Rasierklinge

Die Erfindung bezieht sich auf den Schichtaufbau bzw. das Laminieren von Rasierklingensfceifenmaterial zur Erzielung einer gewünschten Große bzw. Dicke und Form. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Rasierklingen in dem Fall, in welchem das die Schneidkante(n) aufweisende Substrat-lertigmaterial eine unzufriedenstellende Oberflächengüte oder eine kleinste Abmessung besitzt, welche die Verarbeitung nach den normalen, herkömmlichen Verfahren nicht zuläßt.

Sicherheitsrasierklingen werden im allgemeinen aus Stahlbandmaterial mit einer Dicke von mehr als etwa o,o25 mm und normalerweise weniger als o,5 mm sowie einer Breite von mehr als 2,5 mm und weniger als 25,4 mm hergestellt. Einzelformen von Rasierklingen

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wurden auch, aus verschiedenen Arten runden oder rechteckigen Drahts hergestellt, jedoch nicht erfolgreich auf Massenproduktionsbasis gefertigt. Die genannten Stahlbänder bestehen normalerweise aus Kohlenstoffstahl oder einem härtbaren, korrosionsbeständigen, d.h. rostfreien Stahl. Beim üblichen Fertigungsverf ahren muß dieser Stahl durch zweckmäßige Wärmebehandlung gehärtet werden, worauf eine oder beide Kanten in einer Reihe von Präzisions-Schleif- oder -Honvorgängen zugeschärft werden, so daß sie keilförmige Schneidkanten bilden. Die Schneidkanten besitzen dabei einen festen (solid) Einschlußwinkel von 14-35 ι vorzugsweise von 18 - 26°. Die Seiten bzw. Flächen dieser Schneidkanten erstrecken sich von der eigentlichen Schneide um bis zu etwa 2,5 mm oder auch mehr rückwärts bzw. einwärts, und sie können zwei oder mehr, durch aufeinanderfolgende Schleif- und Honvorgänge ausgebildete Facetten aufweisen. Die Endfacette, ^:d.h. die unmittelbar an die eigentliche Schneide anschließende Facette, kann dabei eine Breite von nur o,oo76 mm (o,oooj5 Zoll) oder weniger besitzen, während die Dicke der eigentlichen Schneide im allgemeinen kleiner ist als 25oo &.

Wenn die Klingen auf die genannten Abmessungen geschliffen worden sind, wird das Band zur Bildung der einzelnen Klingen unterteilt. Diese Klingen werden in Mulden oder auf Stiften gestapelt, um ihre Schneidkanten freizuhalten und vor einer möglichen Beschädigung zu schützen. Die sich hieran anschließende

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normale Klingenbearbeitung erfordert im allgemeinen irgeneine perforierte Form der Klingen, welche deren Handhabung vereinfacht. Im gestapelten Zustand werden die Klingen unter Verwendung eines Lösungsmittels oder unter Anwendung einer wässrigen Reinigungstechnik sequentiell auf einen niedrigen Verschmutzungs- oder Verunreinigungsgrad gereinigt. Hierauf werden die Klingen, unmittelbar oder indirekt nach Auftragung eines dünnen metallhaltigen Films, mit einem Schmier- bzw. Gleitfilm beschichtet, normalerweise in Form von Silikon oder Polytetrafluoräthylen. Unmittelbar im Anschluß an das Auftragen des Gleitüberzugs wird der Klingenstapel typischerweise auf eine Temperatur von etwa 327⁰G erhitzt, um die Haftung des Gleitfilms zu gewährleisten.

Bei diesem ganzen Rasierklingen-Fertigungsverfahren sind gleichbleibende und gleichmäßige Dicke des Ausgangsmaterials und der Klingen in Verbindung mit Einrichtungen für die körperliche Halterung und Handhabung der Klingen in Stapelform erforderlich.

Gewisse Werkstoffe, wie Keramik, feuerfeste Stoffe oder amorphe Legierungsmaterialien, sind, wenn überhaupt, nur schwierig mit der Gleichmäßigkeit und Gleichförmigkeit, die für die Schleif- und Honbearbeitungen des Bandmaterials bei der Rasierklingenherstellung erforderlich sind, in die Form eines Streifen- bzw,. Bandausgangsmaterials zu bringen.

Erfindungsgemäß wird ein Ausgangsmaterial in Form eines 609829/0284

Bands oder Drahts mit veränderlicher Dicke vor dem Schleifvorgang mit einem Grundmaterial der Form und Konfiguration des gewünschten Endprodukts laminiert.

Die üblichsten, für ein solches Gebilde geeigneten Metalle sind verschiedene Formen von Stahl und/oder Aluminium. Das endgültige Klingenschneidkanten-Substratmaterial kann mit diesen Werkstoffen durch Kleben, Schweißen oder Meten verbunden werden. Die Verklebung dieser Werkstoffe kann dabei wirksam unter Verwendung von Epoxyklebern erfolgen.

Hach der Verbindung des ungleichförmigen Substratmaterials mit einem Band eines Grundmaterials aus einem metallischen Werkstoff oder Kunststoff mit einer Konfiguration und Dicke, welche den erforderlichen Abmessungen der bisher verwendeten Rasierklingenbänder entsprechen, wird das laminierte Band den Schleifvorgängen unterworfen, um die gewünschte geometrische Form und Konsistenz zu erzielen. Hierauf wird das Band in Einzelklingen unterteilt, die zur Weiterverarbeitung gestapelt werden.

Mit der Erfindung wird auch eine schichtweise aufgebaute bzw. laminierte Easierklinge geschaffen, die eine erste Schicht ungleichmäßiger Dicke, eine an der einen Seite der ersten Schicht ausgebildete Schneidkante sowie eine zweite und eine dritte Schicht aufweist, zwischen welche die erste Schicht mit in Auswärtsrichtung Abstand dazu besitzender Schneidkante

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unter Verbindung damit eingefügt ist. Die Außenflächen der zweiten und der dritten Schicht liegen parallel zueinander, so daß sie eine Rasierklinge mit gleichmäßiger Dicke bilden.

Im folgenden sind bevorzugte Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Aufsicht auf eine erfindungsgemäß konstruierte Rasierklinge,

Fig. 2 einen in vergrößertem Maßstab gehaltenen Schnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 1,

Fig. 3 eine Aufsicht auf eine abgewandelte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Rasierklinge,

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie 4-4 in Fig. 3,

Fig. 5 eine teilweise weggeschnittene Aufsicht auf eine Rasierklinge gemäß einer weiter abgewandelten Ausführungsform der Erfindung und

Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie 6-6 in Fig. 5·

In den Fig. 1 und 2 ist eine einschneidige, laminierte Sicherheitsrasierklinge dargestellt, die eine an der einen Seite einer Schicht 13 ausgebildete Schneidkante 14 aufweist. Die Schicht 13 ist dabei zwischen zwei Schichten oder Lagen 11, 12 eingefügt. Die Außen-

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flächen der Schichten 11, 12 liegen parallel zueinander, so daß sie eine Rasierklinge gleichmäßiger Dicke bilden. In den Schichten 11, 12 sind Schlitze bzw. Löcher 15 zur Erleichterung der Handhabung bei der Fertigung und Verpackung der Klingen vorgesehen.

Die Ausführungsform gemäß den Fig. 3 und 4 bildet eine doppelseitige bzw. zweischneidige Sicherheitsrasierklinge, die ähnlich ausgebildet ist wie die Klinge gemäß Fig. 1 und 2. Genauer gesagt, sind dabei an den Außenseiten von zwei auf Abstand angeordneten Schichten oder Lagen 23, 24 Schneidkanten 25 bzw. 26 angeformt. Die mit Schneidkanten versehenen Schichten 23, 24 sind zwischen zwei Schichten oder Lagen 21, 22 eingefügt, welche parallele Außenflächen besitzen und somit eine Rasierklinge gleichmäßiger Dicke bilden. Die Rasierklinge 2o weist einen in den Schichten 21, 22 ausgebildeten Querschlitz 27 auf, v/elcher zur Erleichterung der Handhabung der Klinge bei der Fertigung und zu ihrer Ausrichtung in einem doppelseitigen Sicherheitsrasierapparat dient.

Die Trägerschichten 11, 12; 21, 22 gemäß den Fig. 1 bis 4 bestehen aus einem Metallbandmaterial, wahrend die die Schneidkanten aufweisenden Schichten 13» 23, 24 aus einem amorphen Legierungsmaterial geringer Dicke bestehen. Vorzugsweise bestehen die die Schichten 11, 12; 21, 22 bildenden Möttallbänder aus niedriggekohltem rostfreien Stahl. Für den gleichen Zweck

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eignen sich aber auch verschiedene Sorten dünnen Stahlblechs oder von Aluminium. Wahlweise können die Schichten 11, 12; 21, 22 auch aus Kunststoff bestehen.

Bei den Ausführungsformen gemäß den Fig. 1 bis 4 sind die Schichten 11, 12; 21, 22 mit Ausnehmungen zur Aufnahme der die Schneidkanten tragenden Schichten 13; 23, 24 versehen. Außerdem ist die Gesamtdicke der laminierten Klingen 1o; 2o an einer einwärts von den mit Schneidkanten versehenen Schichten 13; 23, 24 gelegenen Stelle gleich dem Doppelten der Dicke ^eäer einzelnen Trägerschicht 11, 12; 21,

Die Ausführungsform gemäß IPig. 1 und 2 kann unter Verwendung zweier Rollen dünnen Stahlband-Ausgangsmaterials hergestellt werden, das unter genauer Dickensteuerung und mit einer sehr glatten WaIz-Oberflächengüte hergestellt worden ist. Die beiden Stahlbandmaterialrollen werden in Bandform perforiert, so daß die in IFig. 1 in Aufsicht gezeigte geometrische Konfiguration gewährleistet wird. Die perforierten Stahlbandrollen werden auf drehbare Spindeln aufgesetzt und durch Präzisions-Schrittschaltmechanismen abgespult, so daß die Perforationen 15 beider Rollen in genaue Übereinstimmung miteinander gebracht werden. Zwischen den beiden Bändern des perforierten Stahlbandmaterials wird eine dritte Rolle eines dünnen amorphen Legierungsmaterials abgespult. Mit Hilfe von Präzisions-Ausrichtfingern oder -stiften werden die

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drei Bänder zur Bildung eines laminierten bzw. schichtartig aufgebauten Bands zusammengeführt. Letzteres wird dann an auf Abstände von vorzugsweise nicht mehr als 12,7 mm verteilten Stellen, vorzugsweise höchstens etwa 1,5 mm vom herausragenden Abschnitt der mit der Schneidkante versehenen Schicht 1J entfernt, zusammengeschweißt. Die Schweißstellen sollten dabei entweder so angeordnet sein, daß sie den anschließenden Schleifvorgang nicht behindern, oder aber von so hoher Güte sein, daß Beeinträchtigungen des Oberflächenzustands an der Außenfläche des laminierten Bands vermieden werden. V/ahlweise kann das laminierte Band mittels Vfiderstandsschweißung an einer vorzugsweise nicht mehr als etwa 2,5 mm vom herausragenden Abschnitt der aus einer amorphen Legierung bestehenden Schneidkante entfernten Stelle in Form einer durchgehenden Naht geschweißt werden. Im Anschluß hieran kann das vereinigte, laminierte Band zur vorübergehenden Aufbewahrung umgespult oder unmittelbar zu Schleif- und/oder Honmaschinen zur Ausbildung der Schneidkante zugeführt werden.

Wahlweise kann das amorphe Band vor der Einführung zwischen die beiden Stahlbänder mit einer Klebmittelschicht überzogen werden. Bei diesen Klebmittelschichten kann es sich entweder um thermisch oder um chemisch aktivierbare Arten handeln. Das amorphe Band wird dabei entweder vor dem Einlauf zwischen die Stahlbandschichten chemisch aktiviert oder aber thermisch aktiviert, wenn die drei Bänder in der laminierten Konfiguration einwandfrei ausgerichtet sind.

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Wie erwähnt, können die Trägerschichten 11, 12 auch aus Kunststoff bestehen. Dabei werden zwei Kunststoffbänder mit der erforderlichen Dicke zur Gewährleistung der endgültig gewünschten Laminatdicke abgespult und mit ihren Kanten deckungsgleich ausgerichtet. Gleichzeitig wird ein Band einer amorphen Legierung, das vorher mit einer Klebmittelschicht versehen worden ist, von einem Coil zwischen die beiden Kunststoff bänder eingeführt. Me drei Bänder v/erden dabei zur Bildung der endgültigen laminierten Konfiguration einwandfrei ausgerichtet. Die Klebmittelschicht kann dabei entweder vor der Einführung zwischen die beiden Außenschichten chemisch oder aber nach dem Ausrichten und Zusammensetzen der drei Bänder thermisch aktiviert werden. Dabei ist es von ausschlaggebender Bedeutung, daß die Laminatdicke genau gesteuert wird und für die anschließende Klingenbearbeitung Außenflächen des Laminatkörpers gewährleistet werden, die eine hohe Oberflächengüte besitzen. Im Hinblick auf die physikalischen Eigenschaften zahlreicher der für diesen Zweck verwendbaren Kunststoffe ist es erforderlich, das laminierte Band vor dem Perforieren auf eine für den betreffenden verwendeten Kunststoff geeignete Temperatur zu erwärmen. Beispielsweise wird das laminierte Band mittels Infrarotheizlampen auf etwa 66 - 149°C erwärmt und sofort in die Perforierwerkzeuge, eingeführt, in denen dem laminierten Band die Konfiguration gemäß Eig. 1 verliehen wird. Das perforierte, laminierte Band kann dann zur vorübergehenden Lagerung umgespult oder zu Schleif- und anschließenden Schneidkanten-IOrmvorgängen überführt werden.

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Die vorstehend beschriebenen Verfahren lassen sich ohne weiteres für die Herstellung der doppelseitigen Rasierklingen-Ausführungsform gemäß den Fig. 3 und 4- abwandeln, indem zwei Bänder aus amorphem Legierungsmaterial gleichzeitig zwischen die Bänder der äußeren Trägerschichten eingeführt werden.

Die weiter abgewandelte Ausführungsform gemäß den Fig. 5 und 6 weist einen aus einer amorphen Legierung bestehenden Draht 32 auf, der mit einem Körper 31 verbunden ist, v/elcher aus einem extrudierten Kunststoffprofil mit der Dicke und der Querschnittsform des angestrebten Endprodukts besteht, jedoch mit Ausnahme einer bogenförmig gekrümmten Ausricht- oder Sitzfläche 38 zur Aufnahme des Drahts 32 an seiner einen Seite. Ein von einer Rolle des Kunststoffkörpermaterials abgespultes Band wird beispielsweise mit Hilfe von Infrarotlampen auf eine für den verwendeten Kunststoff geeignete Temperatur erwärmt, um das Perforieren zu erleichtern. Sodann wird das Kunststoffband zur Ausbildung der endgültigen Konfiguration des Endprodukts perforiert. Hierauf wird das Kunststoffband mit einem mit einer Klebmittelschicht vorgestrichenen Band bzw. Draht einer amorphen Legierung vereinigt. Die Klebmittelschicht wird dabei zur dauerhaften Verbindung des Drahts mit dem Kunststoffband entweder chemisch vor dem Ansetzen oder thermisch nach dem Ansetzen aktiviert. Im Anschluß daran wird das verbundene Band geschliffen und/oder gehont, um im Kunststoffkörper 31 und im Draht 32 die die Schneidkante 33 festlegenden Planflächen 34· - 37 auszubilden.

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Erfindungsgemäß ist vorgesehen, die laminierten Rasierklingen entweder einzeln in einem Sicherheitsrasierapparat zu verwenden oder mehrere laminierte Klingen zur Verwendung in einem Sicherheitsrasierapparat miteinander zu verbinden bzw. zu verkleben. Beispiele für Mehrfachklingeneinheiten finden sich in den US-PSen 3 842 5o2, 3 851 392 und 3 852 883-Außerdem ist vorgesehen, die erfindungsgemäßen Rasierklingen in wegwerfbaren bzw. Einweg-Rasierapparaten oder in auswechselbaren Rasiereinsätzen zu verwenden, Wie sie in den ÜS-PSen 3 777 396 und 3 783 51ο beschrieben eind.

Beispiele für ein Keramikmaterial, das sich als Schneidkantenschicht bzw. -lage eignet, finden sich in der US-PS 3 54-3 4-o2. Amorphe Legierungen sind bekannt und z.B. von der IPirma Allied Chemical Corporation, Morristown, N.J., USA, unter dem Handelsnamen "Metglas¹¹ im Handel erhältlich. Beispiele für andere feuerfeste Stoffe, die sich als Schneidkantenschicht eignen, sind Korund, wie synthetischer Saphir, Aluminiumoxid, Glas, Quarz, Beryll, Siliziumkarbid, Wölframkarbid und Bornitrid.

Zusammenfassend werden mit der Erfindung somit schichtweise aufgebaute bzw. laminierte Rasierklingen sowie Verfahren zur Herstellung solcher Rasierklingen geschaffen, wobei Rasierklingen-Ausgangsmaterial mit ausgezeichneten Schneidkanteneigenschaften, aber ungleichmäßiger Dicke und/oder ungleichmäßiger Oberflächengüte mit anderen Werkstoffen laminiert wird, um bei

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der Herstellung der Rasierklingen Oberflächenbedingungen bzw. -guten zu gewährleisten, die für die Verarbeitung und Handhabung des Klingenmaterials zweckmäßig sind.

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Claims

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Patentansprüche

f 1.ySicherheitsrasierklinge, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine erste Schicht oder Lage mit ungleichmäßiger Dicke und/oder Oberflächengüte bzw. -glätte, wobei diese erste Schicht eine Seite besitzt, an welcher eine Schneidkante angeformt werden soll, sowie eine zweite und eine dritte Schicht bzw. Lage aufweist, daß die erste Schicht zwischen der zweiten und der dritten Schicht dauerhaft mit diesen verbunden ist, so daß ihre genannte, die Schneidkante bildende Seite mit Abstand außerhalb der zweiten und der dritten Schicht liegt, daß die zweite und die dritte Schicht jeweils eine glatte Außenfläche besitzen und daß die glatten Außenflächen der zweiten und der dritten Schicht parallel zueinander liegen und vorbestimmte Abmessungen besitzen, so daß an der ersten Schicht die Schneidkante anformbar ist.
2. Rasierklinge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht aus Keramik, feuerfestem Stoff oder einem amorphen Legierungsmaterial besteht.

f ·
3. Rasierklinge nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Schicht ein dünnes Band aus einer amorphen Legierung ist.

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4-. Rasierklinge nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite und die dritte Schicht jeweils dünne Metallbänder sind.
5. Rasierklinge nach Anspruch 3₅ dadurch gekennzeichnet, daß die zweite und die dritte Schicht dünne Bänder aus Stahl oder Aluminium sind.
6. Rasierklinge nach Anspruch 3₅ dadurch gekennzeichnet, daß die zweite und die dritte Schicht dünne Kunststoffstreifen bzw. -bänder sind.
7. Rasierklinge, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen dünnen Körperteil mit zwei glatten, parallelen Außenflächen, einer in einer Außenseite zwischen den parallelen Flächen ausgebildeten, bogenförmig gekrümmten Ausnehmung und einer aus einem langgestreckten, einen kreisrunden Querschnitt besitzenden und unter dauerhafter Verbindung in der Ausnehmung festgelegten Material bestehenden Schneidkante.
8. Rasierklinge nach Anspruch 7* dadurch gekennzeichnet, daß der Körperteil weiterhin mindestens zwei konvergierende, äußere Schrägflächen zwischen den parallelen Flächen und der Schneidkante aufweist.

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9. Rasierklinge nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß das Material mit kreisrundem Querschnitt aus einer amorphen Legierung besteht.

1o. Verfahren zur Herstellung einer schichtweise aufgebauten bzw. laminierten Rasierklinge, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein erstes Schicht- oder Lagenband aus einem Material mit ungleichmäßiger Dicke zwischen eine zweite und eine dritte Schicht mit parallelen und glatten Außenflächen in der Weise eingeführt wird, daß ein Seitenabschnitt der ersten Schicht in Auswärtsrichtung zwischen zweiter und dritter Schicht nach außen ragt, daß sodann die erste Schicht zwischen der zweiten und der dritten Schicht dauerhaft mit diesen verbunden bzw. verklebt wird und daß schließlich an den nach außen ragenden Abschnitt der ersten Schicht eine Schneidkante angeformt wird.

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