DE2559375A1

DE2559375A1 - Verfahren zur herstellung von pigmenten verbesserter dispergierbarkeit und ihre verwendung

Info

Publication number: DE2559375A1
Application number: DE19752559375
Authority: DE
Inventors: Heinz-Peter Dr Hemmerich; Hans-Juergen Dr Rosenkranz
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1975-12-31
Filing date: 1975-12-31
Publication date: 1977-07-07
Also published as: DK588376A; BR7608754A; IN145589B; FR2337186A1; JPS52135337A; GB1503637A; BE849995A; FR2337186B1; NL7614582A; CH620941A5; ES454692A1

Description

Bayer Aktiengesellschaft

Zentralbereich Patente, Marken und Lizenzen

509 Leverkusen. Bayerwerk

Jo/Zar

3 0. Dez, 1975

Verfahren zur Herstellung von Pigmenten verbesserter Dispergierbarkeit und ihre Verwendung.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Pigmenten verbesserter Dispergierbarkeit durch Pfropfpolymerisation eines organischen Vinylmonomers auf einem organischen Pigment sowie die Verwendung der erfindungsgemäßen Pigmente zum Pigmentieren von Kunststoffen, Druckfarben, Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln.

Bei der Pigmentierung von Materialien wie Thermoplasten, Duromeren und Druckfarben wird eine möglichst feine und gleichmäßige Verteilung des Pigmentes angestrebt. Die relativ schlechte Benetzbarkeit und Dispergierbarkeit von trockenen organischen Pulverpigmenten in diesen Medien erschwert die optimale Verteilung dieser Pigmente im Substrat außerordentlich.

Man geht daher vielfach dazu über, Pigmentzubereitungen einzusetzen, die durch Dispergieren eines Pulverpigmentes in einem geeigneten Medium mittels Knetern, Mischwalzwerken und ähnlichen Apparaten erhalten werden. In solchen Pigmentpräparationen, die im allgemeinen 15 bis 70 % Pigment enthalten, liegt das Pigment in gut dispergiertem Zustand vor,

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so daß sie z.B. zur Einfärbung von Kunststoffen und Druckfarben vorteilhaft eingesetzt werden können. Geeignete Medien sind beispielsweise Harze, Kunststoffe, Lösungsmittel, Weichmacher, Dispergiermittel oder Kombinationen dieser Stoffe.

Oft wird jedoch die Verwendbarkeit dieser Präparationen auf die Einfärbung solcher Kunststoffe, Druckfarben usw. beschränkt, die identisch oder zumindestens verträglich mit dem in den Präparationen vorliegenden Medium sind. Das gilt besonders für Pigmentpräparationen, die für die Pigmentierung von Polyolefinen, Polystyrol und anderen Kunststoffen verwendet werden und die relativ hohe Thermoplastanteile von etwa 70 % haben. Außerdem ist die Herstellung von Pigmentpräparationen wegen der hohen Energie—und Apparatekosten aufwendig und kostspielig. Nachteilig ist ferner, daß die physikalischen Eigenschaften des pigmentierten Endproduktes, beispielsweise die Kerbschlagzähigkeit, durch die mit den Präparationen zwangsläufig eingeschleppten Fremdstoffe negativ beeinflußt werden können.

Neben der üblichen Methode zur Herstellung von Pigmentpräparationen beispielsweise durch Vermischen eines Pulverpigmentes mit einer thermoplastischen Masse in einem Knetaggregat bei erhöhter Temperatur,sind noch andere Verfahren bekanntgeworden.

In der DT-OS 2 019 230 wird ein Verfahren zur Herstellung von Pigmentpräparaten durch Vermischen einer v,Ußrigen Dispersion eines Emulsionspolymerisates in beispielsweise Methyläthylketon mit einer wäßrigen Pigmentsuspension und anschließendes Entfernen der Mischung aus organischem Lösungsmittel und Wasser beschrieben. Nachteilig ist, daß das Verfahren einen energieintensiven Kneter erfordert.

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In der DT-OS 2 204 223 ist die Herstellung von Pigmentpraparationen beschrieben, bei der man den Pigmenten die wäßrige Lösung eines Alkalisilikats und eine Polyäthylendispersion zusetzt und das Produkt in der für Pigmente üblichen Weise aufarbeitet. Diese Pigmentpräparate sind speziell für das Einfärben von Polyolefinen entwickelt worden und nicht allgemein anwendbar.

In der DT-OS 2 427 952 werden Pigmentzubereitungen durch überziehen der Pigmentpartikel mit einem Polymerisat oder Mischpolymerisat "in situ" hergestellt, wobei die Reaktion in einem Medium, das wenigstens ein organisches Lösungsmittel, worin
die Monomeren löslich sind, enthält, und in Gegenwart von
wenigstens einem in diesem Medium löslichen Katalysator durchgeführt wird. Die Monomeren und ihre Anteile werden dabei so ausgewählt, daß das Polymerisat oder Mischpolymerisat in dem oder den verwendeten organischen Lösungsmitteln unlöslich ist und
das Gewichtsverhältnis Pigment zu Harz zwischen 10 : 90 und
95 : 5 liegt. Die in diesem Verfahren benötigten Peroxide und
organischen Lösungsmittel erfordern aus Gründen der Arbeitssicherheit besondere apparative Aufwendungen.

Ein Verfahren zur Umhüllung von Pigmenten insbesondere mit
Polyacrylnitril durch Polymerisation von Acrylnitril in Gegenwart der Pigmente mit Ammoniumpersulfat und Natriumhydrogensulfit als Redoxkatalysatoren ist aus der US-PS 3 133 89 3
bekannt. Die so hergestellten Pigmentpraparationen eignen sich zum Pigmentieren von Polyacrylnitrilspinnlösungen, sind jedoch nicht universell anwendbar. Bei Verwendung anderer zu
polymerisierender Monomerer, beispielsweise Styrol, erhält
man nach diesem Verfahren nur unbefriedigende Polymerisationsausbeuten.

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In der DT-OS 2 405 249 wird ein Verfahren zur Herstellung von Pigmentpräparaten beschrieben, die ein Pigment und ein Polymer enthalten, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein pulverförmiges Pigment mit einem radikalisch polymerisierbaren Vinylmonomer in wäßrigem oder alkoholischem Medium, das Hydrogensulfit-Ionen enthält, zusammenbringt und die Polymerisation in Gegenwart von nichtionischen Tensiden durchführt. Hier handelt es sich mit der Herstellung von Pigmentpräparaten um eine grundsätzlich andere Aufgabenstellung im Vergleich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung von Pulverpigmenten verbesserter Dispergierbarkeit.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von mit organischen Polymeren gepfropften organischen Pigmenten ist dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment mit mindestens einem organischen Vinylmonomer in wäßriger Phase in Gegenwart eines anion- oder kationaktiven Emulgators und eines Reduktionsmittels gepfropft wird.

Gegenstand der Erfindung ist ferner die Verwendung der so hergestellten gepfropften Pigmente zur Pigmentierung von organischen Kunststoffen, Druckfarben, Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln.

Geeignete organische Pigmente, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit organischen Polymeren gepfropft werden können,

können allen bekannten Pigmentklassen angehören, es können beispielsweise Kupferphthalocyaninpigmente, Chinacridonpigmente, DiaryIgelbpigmente,.Dioxazinpigmente, Anthanthronpigmente, Thioindigopigmente, Naphthalintetracarbonsäurepigmente und Azopigmente der Mono- und Disazoreihe, insbesondere solche der Acetessigsäurearylamid-, der ß-Oxynaphthoesäurearylamid- oder

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der verlackten ß-Oxynaphthoesäure-reihe sein. Im Sinne der Erfindung sind Phthalocyaninpigmente, Chinacridon- und Azopigmente bevorzugt.

Als organische Vinylmonomere kommen alle radikalisch polymerisierbaren Vinylverbindungen infrage, beispielsweise Äthylen; Diene wie Butadien-1,3, 2-Methylbutadien-1/3, 2-Chlorbutadien-1,3; Styrol, oC-Methylstyrol; Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylate und Methacrylate wie Methyl-, Äthyl- und Butylacrylat bzw. -methacrylat, Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril und Methacrylnitril; Vinylester wie Vinylacetat und Vinylpropionat; Vinyläther wie Methyl-, Äthyl- und Isobutylvinyläther; Vinylketone, wie Methylvinylketon und Methylisopropenylketon; Ally!verbindungen, wie Allylalkohol, Allylchlorid und Allylacetat; Vinylchlorid und Vinylidenchlorid.

Besonders bevorzugt sind Styrol, Acrylnitril, Methylacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Vinylacetat und Vinylchlorid.

Der Einsatz von Mischungen von zwei oder mehr solcher Monomeren ist ebenfalls möglich. Es werden dann Produkte erhalten, die mit den entsprechenden Copolymeren gepfropft sind. Werden wasserlösliche Monomere verwandt, so sind erfindungsgemäß Mischungen davon mit wasserunlöslichen Monomeren bevorzugt. Als anionaktive und kationaktive Emulgatoren kommen die folgenden Verbindungen infrage: langkettige Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate, langkettige Alkylsulfate und quaternierte Ammoniumsalze, die wenigstens einen langkettigen Alkyl- oder Alkylcarbonylrest enthalten. Diese Verbindungen sind beispiels-

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weise in K. Lindner, Tenside, Textilhilfsmittel, Waschrohstoffe Band 1, 2. Teil, wissenschaftliche Verlagsgesellschaft mbH Stuttgart/ 1964, beschrieben.

Bevorzugt sind anionaktive Emulgatoren. Die Emulgatoren werden in einer Menge zwischen 0,5 und 200 Gewichtsprozent, vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsprozent und ganz besonders vorteilhaft in einer Menge von 2 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Summe aus Pigment und Monomer, eingesetzt.

Als Reduktionsmittel eignen sich vorzugsweise wasserlösliche Reduktionsmittel, beispielsweise Sulfide, Sulfite, Hydrogensulfite, Pyrosulfite, Dithionite, Thiosulfate, Schwefeldioxid, Formaldehydsulfοxylat, Hydroxylamin, Hydrazin, Hypophosphite und Ascorbinsäure. Als Kationen der Reduktionsmittel kommen vorzugsweise Alkali- und Erdalkalimetalle infrage. Ferner können als Reduktionsmittel Verbindungen mehrwertiger Metalle in ihren niederen Oxydationsstufen, wie Fe(II)-Verbindungen verwendet werden. Auch die Anwendung wasserunlöslicher Reduktionsmittel wie Dodecy!mercaptan ist möglich. Vorzugsweise werden Sulfide, Sulfite, Hydrogensulfite, Pyrosulfite, Dithionite, Thiosulfate, Schwefeldioxid und Formaldehydsulfoxylat eingesetzt. Die besten Ergebnisse werden mit Natriumhydrogensulfit erzielt. Bezogen auf die Gewichtssumme von Pigment und Monomer werden etwa 0,05 bis 10 % an Reduktionsmittel eingesetzt.

Bei der Pfropfreaktion kann man von den trockenen Pulverpigmenten ausgehen. Die Dispergierung in der emulgatorhaltigen Wasserphase wird durch Rühren mittels einfacher Rührer oder mit Schnellrührern bewerkstelligt. Eine besonders intensive Dispergierung erreicht man durch spezielle Dispergieraggregate, indem man die Mischung aus Pulverpigment, Wasser und Emulgator

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bzw. Pulverpigment, Wasser, Monomer und Emulgator z.B. durch eine Perlmühle laufen läßt. Statt der trockenen Pulverpigmente lassen sich auch die sogenannten wasserhaltigen Preßkuchen einsetzen. Das erfindungsgemäße Verfahren wird so durchgeführt, daß das Pigment zusammen mit der gewünschten Monomermenge unter Zugabe des Emulgators in Wasser dispergiert bzw. emulgiert wird. Unter ständigem Rühren tropft man sodann die wäßrige Lösung eines Reduktionsmittels zu, wodurch die Pfropfreaktion initiiert wird. Die Konzentration der Lösung des Reduktionsmittels ist dabei nicht kritisch. Die Reaktion wird vorzugsweise unter Inertgasatmosphäre, beispielsweise unter Stickstoff, in einem Temperaturbereich zwischen 10 und 100⁰C, vorzugsweise zwischen 20 und 80 C durchgeführt. Die Reaktionsdauer kann zwischen 1/2.und 15 Stunden liegen.

Sollen die gepfropften organischen Pigmente als feste pulvrige Produkte gewonnen werden, so kann man nach bekannten Verfahren entweder mit Alkoholen wie Methanol, Äthanol, Isopropanol oder auch mit Aceton oder mit Elektrolyten, beispielsweise anorganischen Salzen versetzen. Es ist auch möglich, das Pfropfprodukt durch Gefrieren und anschließendes Wiederauftauen in eine filtrierbare Form zu überführen oder durch Eindampfen, bzw. Zerstäuben der Reaktionsmischung zu isolieren. Eine im Sinne der Erfindung bevorzugte Verfahrensweise besteht im Vermischen der Reaktionsmischung mit wasserlöslichen anorganischen Salzen wie Natriumchlorid und/oder Säuren wie Schwefelsäure oder Laugen wie Kaliumhydroxid oder Bariumhydroxid.

Vorzugsweise kann die Reaktionsmischung auch mit wasserlöslichen anorganischen Salzen mehrwertiger Metalle vermischt werden, beispielsweise mit Magnesiumchlorid, Magnesiumsulfat, Calciumchlorid, Bariumchlorid, Aluminiumchlorid, Aluminium-

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sulfat, Eisen-(II)-Chlorid/ Kobaltchlorid, Nickelchlorid, Kupferchlorid oder Zinkchlorid. Vorzugsweise werden Magnesium-, Calcium-, Barium- oder Aluminiumverbindungen verwendet. Es kann eine wäßrige Lösung des anorganischen Salzes oder auch das feste Salz verwendet werden. Die Salzkonzentration der gegebenenfalls eingesetzten Lösung ist von geringer Bedeutung. Bezogen auf die Gewichtssumme von eingesetztem Pigment und Monomer sind im allgemeinen 0,5 bis 10 Gewichtsprozent anorganisches Salz erforderlich. Schließlich folgen die üblichen Aufarbeitungsschritte wie Absaugen, Waschen, Trocknen und Mahlen bzw. Sprühtrocknen.

Das Gewichtsverhältnis von eingesetztem Pigment zu eingesetztem Monomer bzw. zur eingesetzten Monomerenmischung kann in weiten Grenzen variieren und liegt zwischen 1000 : 1 und 1:4, vorzugsweise zwischen 100 : 1 und 1:1.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird im allgemeinen in einer Wassermenge, die gewichtsmäßig 1/3 bis etwa das 20-fache der Summe aus Pigment und Monomer beträgt, durchgeführt.

Die Trocknung der gepfropften Produkte kann bei 10 bis 300°C, vorzugsweise bei 50 bis 200°C erfolgen.

Die erfindungsgemäß hergestellten organischen Pigmente zeigen gegenüber den entsprechenden ungepfropften organischen Pulverpigmenten eine verbesserte Dispergierbarkeit in organischen Kunststoffen, in Druckfarben, Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln. Sie zeichnen sich ferner dadurch aus, daß sie in ihren anwendungstechnischen Eigenschaften näher an pulverförmigen Pigmentpräparationen liegen, in ihren koloristischen Eigenschaften dagegen näher an reinen, unverschnittenen Pigmenten. Außerdem sind die erfindungsgemäß

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gepfropften Pigmente weniger staubend und besser rieselfähig.

Zur Pigmentierung werden die erfindungsgemäß hergestellten Produkte einzeln oder in Mischung den Kunststoffen in den für den jeweiligen Kunststoff üblichen Mengen zugesetzt.

Es ist auch möglich, eines oder mehrere der erfindungsgemäß mit Polymeren gepfropften organischen Pigmente mit mindestens einem ebenfalls mit einem Polymeren gepfropften anorganischen Pigment zu kombinieren oder eines oder mehrere der erfindungsgemäß mit Polymeren gepfropften organischen Pigmente mit mindestens einem als herkömmliches Pulverpigment oder als Pigmentpräparation vorliegenden organischen oder anorganischen Pigment zu kombinieren.

Die Einarbeitung der Produkte kann auf Schneckenspritzgießmaschinen, die gute Plastifizierleistung und gute Knetwirkung haben, direkt bei der Formgebung der thermoplastischen Masse erfolgen. In anderen Fällen kann die Einarbeitung auf den für den jeweiligen Kunststoff üblichen Maschinen, beispielsweise Extrudern, Knetern oder Mischwalzwerken unter den jeweils üblichen Bedingungen durchgeführt werden.

Den mit den erfindungsgemäß gepfropften Pigmenten pigmentierten Kunststoffen können die üblichen Zusatzstoffe wie Treibmittel, Antistatika, Stabilisatoren, Gleitmittel oder andere Hilfsmittel beigemischt werden. Sie können nach den bekannten Verfahren auf den üblichen Maschinen zu Formteilen, Folien, Fäden oder Fasern verarbeitet werden.

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Beispiel 1

32 g Kupferphthalocyanin (CI. Pigment Blue 15 Nr. 74 160) wurden in Gegenwart von 1 g eines Natriumalkylsulfonats (C₁₂ ^-C₁₈-AIlCyI) sorgfältig in 100 ml Wasser dispergiert. Durch die Suspension wurde Stickstoff geleitet. Dann wurden 8 g Styrol unter kräftigem Rühren und unter Stickstoff zugegeben. Nun wurde bei 50 C langsam eine wäßrige Lösung von 0,1 g NaHSO- zugetropft und 6 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Schließlich ließ man den Ansatz unter Rühren in eine wäßrige AI2(SO4).,-Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknen wurden 40 g Produkt erhalten, das zu 80 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 20 Gewichtsprozent auf Polystyrol bestand.

Beispiel 2

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch eine Monomerenmischung aus 13g Styrol und 5 g Acrylnitril, so erhielt man 40 g Produkt, das zu 65 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 35 Gewichtsprozent aus dem Styrol-Acrylnitril-Copolymeren bestand.

Beispiel 3

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Vinylacetat, so erhielt man 38 g Produkt, das zu 83 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 17 Gewichtsprozent aus Polyvinylacetat bestand.

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Beispiel 4

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Äthylacrylat, so erhielt man 40 g Produkt, das zu 80 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 20 Gewichtsprozent aus Polystyrol bestand.

Beispiel 5

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Methylacrylat, so erhielt man 39,5 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polymethylacrylat bestand.

Beispiel 6

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Butylacrylat, so erhielt man 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polybutylacrylat bestand.

Beispiel 7

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Methylmethacrylat, so erhielt man 38,5 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polymethylmethacrylat bestand.

Beispiel 8

Ersetzte man Styrol in Beispiel 1 durch 8 g Butylmethacrylat, so erhielt man 40 g Produkt, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polybutylmethacrylat bestand.

Beispiel 9

In einem 1 1-Rührautoklaven wurde eine Pigmentsuspension aus 120 g des Pigments aus Beispiel 1, 500 ml Wasser und 6 g Natriumalkylsulfonat (C^-Cjg-Alkyl) vorgelegt. Der Autoklav

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wurde zweimal evakuiert und mit Stickstoff begast. Unter Rühren wurden 30 g Vinylchlorid aufgepreßt. Man heizte auf 50°C auf, preßte eine wäßrige Lösung von 0,75 g NaHSO₃ zu und ließ ca. Stunden bei dieser Temperatur rühren. Nach dem Abkühlen und Entspannen ließ man den Autoklaven-Inhalt unter Rühren in eine wäßrige Al₃(SO₄)₃~Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknung wurden 145 g Produkt erhalten, das zu 83 Gew.-% aus Pigment und zu 17 Gew.-% aus Polyvinylchlorid bestand.

Beispiel 10

32 g eines perchlorierten Kupferphthalocyanin (CI. Pigment Green 7, Nr. 74 260), wurden in Gegenwart von 2 g eines Natriumalkylsulfonats (C^-C^-Alkyl) sorgfältig in 150 ml Wasser dispergiert. Durch die Suspension wurde Stickstoff geleitet. Dann wurden 8 g Styrol unter kräftigem Rühren und unter N„-überleiten zugegeben. Nun wurde bei 50°C langsam eine wäßrige Lösung von 0,3 g NaHSO₃ zugetropft und 6 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Schließlich ließ man den Ansatz unter Rühren in eine wäßrige Al₂(SO₄)₃~Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknen wurden 39 g Produkt erhalten, das zu 80 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 20 Gewichtsprozent aus Polystyrol bestand.

Beispiel 11

Statt 32 g des Pulverpigments aus Beispiel 10wurden 42,7 g eines 75 %-igen Preßkuchens desselben perchlorierten Kupferphthalocyanins eingesetzt. Man erhielt 39,5 g Produkt, das zu 80 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 20 Gewichtsprozent aus Polystyrol bestand.

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Beispiel 12

32 g eines perhalogenierten (9 bis 10 Chloratome und 5 bis 6 Bromatome im Molekül) Kupferphthalocyaninpigments (CI. Pigment Green 38, Nr. 74 265) wurden gemäß Beispiel 10 behandelt. Man erhielt 40 g Produkt, das zu 80 Gewichtsprozent aus Pigment
und zu 20 Gewichtsprozent aus Polystryol bestand.

Beispiel 13

32 g des Pigmentes CI. Pigment Orange 43, Nr. 71 105
wurden gemäß Beispiel 10 behandelt. Man erhielt 40 g Produkt, das zu 8O Gewichtsprozent aus Pigment und zu 20 Gewichtsprozent aus Polystyrol bestand.

Beispiel 14

32 g Chinacridon (CI. Pigment Red 122) wurden in Gegenwart
von 4 g eines Natriumalkylsulfonats (C₂-C «-Alkyl) sorgfältig in 200 ml Wasser dispergiert. Durch die Suspension
wurde Stickstoff geleitet. Dann wurden 8 g Styrol unter
kräftigem Rühren und unter N₂~überleiten zugegeben. Nun wurde bei 70°C langsam eine wäßrige Lösung von 0,5 g NaHSO₃ in
mehreren Portionen zugetropft und 6 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Schließlich ließ man den Ansatz unter Rühren in eine wäßrige Al₂(SO.) -Lösung einlaufen. Nach Isolierung,
Waschen und Trocknen wurden 38,5 g Produkt erhalten, das zu 81 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 19 Gewichtsprozent aus Polystyrol bestand.

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Beispiel 15

32 g Chinacridon (CI. Pigment Violet 19, Nr. 46 500) wurden gemäß Beispiel 14 behandelt. Man erhält 40 g Produkt, das zu 80 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 20 Gewichtsprozent aus Polystyrol bestand.

Beispiel 16

32 g des Pigmentes Pigment Yellow 83, Nr. 21 108 wurden gemäß Beispiel 14 behandelt. Man erhielt 38 g Produkt, das zu 83 Gewichtsprozent aus Pigment und zu 17 Gewichtsprozent aus Polystyrol bestand.

Beispiel 17

32 g des Pigmentes CI. Pigment Yellow 83, Nr. 21 108 wurden gemäß Beispiel 14 behandelt. Man erhielt 38 g Produkt, das zu 83 Gew.-% aus Pigment und zu 17 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 18

32 g eines Änthanthronpigments (CI. Pigment Red 168, Nr. 59 300) wurden in Gegenwart von 3 g eines Natriumalkylsulfonats (C₁~~ C _O-Alkyl) in 200 ml Wasser dispergiert. Durch die Suspension wurde Stickstoff geleitet. Dann wurden 8 g Styrol unter kräftigem Rühren und unter N₂-überleiten zugegeben. Bei 70 C wurde langsam eine wäßrige Lösung von 0,2 g NaHSO₃ zugetropft und 6 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Schließlich ließ man den Ansatz unter Rühren in eine wäßrige Aluminiumsulfat-Lösung einlaufen. Nach Isolierung, Waschen und Trocknen wurden 39 g Produkt erhalten, das zu 80 Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

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Beispiel 19

32 g eines verlackten S-Oxy-naphthoesäure-Pigments [CI, Pigment Red 48, Et,. 15 865, Mn-Lack) wurden gemäß Beispiel 18 behandelt. Man erhielt 4Q g Produkt, das zu 8ö Gew.-% aus Pigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 2O

6 g des nach. Beispiel 3 hergestellten Pigments wurden in ein Druckfarbenbindemittel aus 7,5 g Vinylchlorid-Vimylacetat-Copolymer {Hostaflex M 131), 5 g Cyclohexanon und 31,5 g Methyläthylketon gegeben (= 50 g). Dieser Ansatz wurde in eine 25O cm Glasflasche gegeben, die 20O g Glaskugeln 13 mm 0) enthielt. Die Dispergierung erfolgte auf einer Intensiv—Schüttelmaschine nach DIN 53238 (Entwurf). Parallel dazu wurde die entsprechende Ausgangsware, also das unbehandelte Pigment, geprüft. Nach 6 und 60 Minuten Dispergierzeit wurden Proben entnommen und auf verschiedene Bedruckstoffe aufgebracht. Ferner wurden die entnommenen Proben mit einer TiO„ enthaltenden weißen Druckfarbe mit gleichartiger Zusammensetzung gemischt und die so erhaltenen Weißaufhellungen ebenfalls auf die Bedruckstoffe aufgebracht. Das nach diesem Beispiel hergestellte Pigment erreichte im Vergleich zur Ausgangsware bereits nach 6 Minuten Dispergierdauer 95 % der Endfarbstärke (6O Minuten). Ausgangsware: 80 %. Ferner zeigten Drucke auf Basis des behandelten Pigmentes Vorteile im Glanz; auf Zellglasfolien wurden schon nach 6 Minuten Dispergierdauer transparente, stißpenfreie Druckfilme erzielt, was bei dem unbehandelten Pigment auch nach der längeren Dispergierzeit kaum erreicht wurde.

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Beispiel 21 Jfa

2,5 g des nach Beispiel 1 hergestellten Pigments wurden mit weißpxgmentxertem Polystyrol (K-Wert 64, Dichte 1,05 g/cm ) in üblicher Weise gemischt. Das angefärbte Granulat wurde auf einer Schneckenspritzgießmaschine bei 260 C direkt zum Formteil verspritzt. Das erhaltene Formteil war homogen durchgefärbt und wies keine sichtbaren Pigmentstippen auf. Gegenüber einer gleichartigen Einfärbung mit dem in Beispiel 1 benutzten Ausgangspigment, (100 %), ist die Farbstärke mit 130% bewertet. Die Bewertung der relativen Farbstärke erfolgte photometrisch nach DIN 53 234.

Beispiel 22

0,4 g des nach Beispiel 12 hergestellten Pigmentes wurden mit 2OO g weißpigmentiertem Polystyrol gemischt und zu Formteilen auf einer Schneckenspritzgießmaschine verarbeitet. Man erhielt so Formteile, die eine homogene Verteilung des Pigmentes zeigten. Ein mit dem in Beispiel 1 benutzten Ausgangspigment in Konzentration hergestelltes Formteil war nicht homogen eingefärbt. Es waren deutliche Pigmentstippen und Schlieren sichtbar. Die Farbstärke der Einfärbung, die mit dem nach Beispiel hergestellten Pigment erhalten wurde, ist mit 175 %(Einfärbung mit Ausgangspigment = 1OO %}, nach DIN 53 234 bewertet.

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Claims

Patentansprüche:

D/Verfahren zur Herstellung von mit organischen Polymeren gepfropften organischen Pigmenten, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment mit mindestens einem organischen Vinylmonomer in wäßriger Phase in Gegenwart eines anion- oder kationaktiven Emulgators und eines Reduktionsmittels gepfropft wird.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Viny!monomere Styrol, Acrylnitril, Methacrylat, Äthylacrylat, Butylacrylat, Methylmethacrylat, Butylmethacrylat, Vinylacetat und Vinylchlorid in Gegenwart eines anionaktiven Emulgators verwendet.
3) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Pigmente Phthalocyaninpigmente, Chinacridonpigmente oder Azopigmente verwendet.
4) Verwendung von mit organischen Polymeren gepfropften organischen Pigmenten gemäß Anspruch 1 zur Pigmentierung von organischen Kunststoffen, Druckfarben, Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln.

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ORtGiNAL INSPECTED