DE2652646A1

DE2652646A1 - Herstellung von buntpigmenten verbesserter dispergierbarkeit

Info

Publication number: DE2652646A1
Application number: DE19762652646
Authority: DE
Inventors: Heinz-Peter Dipl Che Hemmerich; Hans-Juergen Dipl C Rosenkranz
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1976-11-19
Filing date: 1976-11-19
Publication date: 1978-05-24
Also published as: DK514077A; GB1592485A; FR2371492A1; CH630936A5; JPS5364236A; FR2371492B1

Description

Bayer Aktiengesellschaft

Zentralbereich Patente, Marken und Lizenzen

5090 Leverkusen, Bayerwerk Jo/AB/by

1 a Nov. 1976

Herstellung von Buntpigmenten verbesserter Dispergierbarkeit

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von pulverförmigen Buntpigmenten verbesserter Dispergierbarkeit sowie die Verwendung der erfindunggemäß hergestellten Buntpigmente zum Pigmentieren von Kunststoffen, Druckfarben, Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln.

Bei der Pigmentierung von Materialien wie Thermoplasten, Duromeren und Druckfarben wird eine möglichst feine und gleichmäßige Verteilung des Pigmentes angestrebt, die jedoch durch die relativ schlechte Benetzbarkeit und Dispergierbarkeit von trockenen Pulverpigmenten in diesen Medien erschwert wird.

Man geht daher vielfach dazu über, zur Einfärbung von Kunststoffen und Druckfarben Pigmentpräparationen einzusetzen, die durch Dispergieren eines Pulverpigmentes in einem geeigneten Medium mittels Knetern, Mischwalzwerken und ähnlichen Apparaten erhalten werden. In solchen Pigmentpräparationen,

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die im allgemeinen 15 bis 70 % Pigment enthalten, liegt das Pigment in gut dispergiertem Zustand vor. Geeignete Medien sind beispielsweise Harze, Kunststoffe, Lösungsmittel, Weichmacher, Dispergiermittel oder Kombinationen dieser Stoffe.

Oft wird jedoch die Verwendbarkeit dieser Präparationen auf die Einfärbung solcher Kunststoffe, Druckfarben usw. beschränkt, die identisch oder zumindestens verträglich mit dem in den Präparationen vorliegenden Medium sind. Das gilt besonders für Pigmentpraparationen, die für die Pigmentierung von Polyolefinen, Polystyrol und anderen Kunststoffen verwendet werden und die hohe Thermoplastanteile haben. Außerdem ist die Herstellung von Pigmentpräparationen wegen der hohen Energie- und Apparatekosten aufwendig und kostspielig. Nachteilig ist ferner, daß die physikalischen Eigenschaften des pigmentierten Endproduktes, beispielsweise die Kerbschlagzähigkeit, durch die mit den Präparationen zwangsläufig eingeschleppten Fremdstoffe negativ beeinflußt werden können.

Neben der üblichen Methode zur Herstellung von Pigmentpräparationen beispielsweise durch Verkneten eines Pulverpigmentes mit einer thermoplastischen Masse bei erhöhter Temperatur, sind noch andere Verfahren bekanntgeworden.

In der DT-AS 1 156 761 wird ein Verfahren zur Herstellung von pulverförmigen Pigmentdispersionen durch Mischen einer wäßrigen, ein organisches Dispergiermittel (Tensid) enthaltenden Pigmentmasse mit einer stabilisierten wäßrigen PoIyolefindispersion, Koagulation, Abtrennen der wäßrigen Phase, Trocknen und Pulverisieren, beschrieben. Die wäßrige Pigmentmasse wird vor dem Mischen mit dem Tensid z.B. in einer Kugelmühle behandelt.

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Die britische Patentschrift 954 938 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Pigmentdispersionen durch Vermischen von hochdispersen wäßrigen Pigmentpasten, die durch Vermählen einos Pigments in Wasser in Gegenwart einer oberflächenaktiven Verbindung erhalten werden, mit einem stabilen wäßrigen Polyvinylchlorid- oder Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymerlatex und anschließende Koagulation.

Aus der DT-OS 2 204 223 ist ein Verfahren zur Herstellung von Pigmentpräparationen für die Einfärbung von Polyolefinen bekannt, bei dem man einem Pigment eine wäßrige Alkalisilikatlösung und eine Polyäthylen-Dispersion zusetzt und anschließend durch Ansäuern koaguliert.

In der DT-OS 2 019 230 wird ein Verfahren zur Herstellung von dispergiermittelfreien Pigmentpräparaten durch Vermischen einer wäßrigen Dispersion eines Emulsionspolymerisates in beispielsweise Methyläthylketon mit einer wäßrigen Pigmentsuspension und anschließendes Entfernen der Mischung aus organischem Lösungsmittel und Wasser sowie durch weiteres Kneten oberhalb der Erweichungstemperatur des verwendeten Polymeren beschrieben.

Die Nachteile dieser Verfahren liegen darin, daß sie den Zusatz von Dispergiermitteln oder anderen Stoffen wie Alkalisilikaten zu den Pigmentdispersionen erfordern, was die allgemeine Anwendbarkeit der Präparationen unmöglich macht oder daß zusätzliche mechanische Bearbeitung in Gegenwart organischer Lösungsmittel nötig ist, wenn dispergiermittelfreie Präparationen hergestellt werden sollen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Pigmenten verbesserter Dispergierbarkeit, das zusätzliche

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Verfahrensschritte wie Naßvermahlung des Pigmentes mit einem Tensid, Zusatz von verdünnend wirkenden Hilfsstoffen (Alkalisilikaten) und energieintensive Verfahrensschritte wie Kneten von Pigment und Polymer bei hohen Temperaturen vermeidet.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung pulverförmiger Buntpigmente verbesserter Dispergierbarkeit ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Polymerlatex einer innigen Mischung aus einer dispergiermittelfreien Pigmentsuspension und einem wäßrigen Polymerlatex durch Zusatz eines Elektrolyten unter intensivem Durchmischen koaguliert und anschließend in bekannter Weise das Pigment gegebenenfalls abtrennt, trocknet und gegebenenfalls mahlt.

Die so hergestellten Pigmente eignen sich zur Pigmentierung von organischen Kunststoffen, Druckfarben, Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln.

Geeignete Buntpigmente sind anorganische Buntpigmente wie Chrom- und Eisenoxide, Cadmiumpigmente auf Sulfid- oder Sulfid/Selenid-Basis sowie Mischphasenpigmente vom Rutiloder Spinell-Typ.

Geeignete organische Pigmente können allen bekannten Pigmentklassen angehören, es können beispielsweise Kupferphthalocyaninpigmente, Chinacridonpigmente, Diarylgelbpigmente, Dioxazinpigmente, Anthanthronpigmente, Thioindigopigmente, Naphthalintetracarbonsäurepigmente und Azopigmente der Mono- und Disazoreihe, insbesondere solche der Acetessigsäurearylamid-, der ß-Oxynaphthoesäurearylamid- oder der verlackten ß-Oxynaphthoesäure-Reihe sein. Im Sinne der Erfindung bevorzugt sind Cadmiumpigmente, wie Cadmiumsulfid

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oder Cadmiumsulfide mit unterschiedlichem Gehalt an Cadmiumselenid oder Zinksulfid, Mischphasenpigmente vom Rutiloder Spinell-Typ wie Nickeltitangelb, (Ti, Ni, Sb) 0-, Chromtitangelb, (Ti, Cr, Sb) 0„, Kobaltgrün (Co, Ni, Zn)₂ (Ti, Al)O₄, Kobaltblau, Co(Al, Cr)₃O₄, Kobaltblau, CoAl₂O₄, Phthalocyaninpigmente, Chinacridon- und Azopigmente. Einen besonders bevorzugten Platz im Sinne der Erfindung nehmen alle blauen und grünen Phthalocyaninpigmente sowie alle Cadmiumpigmente ein.

Geeignete Polymerdispersionen sind solche, die aus radikalisch polymerisierbaren Vinylmonomeren hergestellt werden, beispielsweise wäßrige Latices aus Äthylen, aus Dienen wie Butadien-1,3, 2-Methylbutadien-1,3, 2-Chlorbutadien-1,3; aus Styrol, cC -Methylstyrol; aus Acrylsäure, Methacrylsäure, Acrylaten und Methacrylaten, wie Methyl-, Äthyl- und Butylacrylat bzw. -methacrylat aus Acrylamid, Methacrylamid, Acrylnitril und Methacrylnitril; aus Vinylestern wie Vinylacetat und Vinylpropionat; aus Vinyläthern wie Methyl-, Äthyl- und Isobutylvinyläther; aus Vinylketonen, wie Methylvinylketon und Methylisopropenylketon; aus Allylverbindungen, wie Allylalkohol, Allylchlorid und Allylacetat; aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid. Copolymerlatices aus zwei oder mehr dieser Monomeren sind ebenfalls geeignet.

Besonders bevorzugt sind Polyäthylen-, Polystyrol-, Polyvinylacetat- und Polyacrylat-Dispersionen.

Geeignete Polymerdispersionen werden nach den allgemein bekannten Verfahren zur Herstellung von Latices durch Emulsionspolymerisation erhalten (H. Logemann et. al. in Houben-Weyl, Methoden der organ. Chemie, Bd. 14, Teil 1, S. 133 ff._f G. Thieme Verlag, Stuttgart, 1961). Sie können nach dls-

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kontinuierlichen oder kontinuierlichen Verfahren und mit oder ohne Verwendung von Emulgatoren hergestellt werden. Der Feststoffgehalt der Latices kann in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen liegt er zwischen etwa 10 und 70 %. Die Latexteilchengröße ist in der Regel uneinheitlich und liegt zwischen etwa 0,1 und 0,35 ,um. Es können aber auch Dispersionen mit Teilchengrößen unter 0,1 ,um eingesetzt werden. Die mittleren Molekulargewichte geeigneter Latices können ebenfalls in weiten Grenzen schwanken und liegen im allgemeinen im Bereich zwischen 10 000 und mehreren Millionen. Der Bereich von etwa 10 000 bis zu 500 000 ist bevorzugt.

Die intensive Durchmischung erfolgt mittels herkömmlicher Rührwerke oder vorzugsweise mit intensiver wirkenden Mischaggregaten. Als solche seien beispielhaft genannt: Typen nach dem Rotor-Stator-Prinzip (z.B. Ultra-Turrax), Schnellrührer (Dissolver, Disperser), Sand- oder Perlmühlen etc.

Bei der Herstellung der wäßrigen Pigmentsuspensionen kann man von trockenen Pulverpigmenten ausgehen. Es ist jedoch im allgemeinen vorteilhafter, wasserhaltige Pigmentpasten oder Pigmentpreßkuchen einzusetzen. Die geeigneten Pigmentkonzentrationen dieser wäßrigen Suspensionen können in weiten Grenzen schwanken. Als praxisgerecht haben sich Konzentrationen zwischen etwa 35 und 5 Gew.-% Pigment erwiesen. Bei Einsatz von Dissolvern ist es vorteilhaft, anfangs höhere Pigmentkonzentrationen von etwa 60 bis 35 Gew.-% zur Einstellung pastöser Konsistenzen zu wählen, um einen besseren Mischeffekt zu erzielen.

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Beim Vermischen von wäßriger Pigmentsuspension und wäßriger Polymerdispersion ist die Reihenfolge nicht kritisch; jedoch hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Pigmentsuspension vorzulegen und den Latex zulaufen zu lassen.

Als Elektrolyte zur Koagulation kommen anorganische Salze und Säuren infrage.

Als anorganische Salze werden vorzugsweise Salze mehrwertiger Kationen eingesetzt, wie Magnesiumchlorid, Magnesiumsulfat, Calciumchlorid, Bariumchlorid, Aluminiumchlorid, Aluminiumsulfat, Eisen-(II)-Chlorid, Kobaltchlorid, Nickelchlorid, Kupferchlorid oder Zinkchlorid. Besonders bevorzugt werden Magnesiumsulfat, Calciumchlorid und Aluminiumsulfat. Als anorganische Säuren sind Salzsäure, Salpetersäure und Schwefelsäure bevorzugt. Die Koagulation durch Elektrolytzusatz kann in der Kälte oder auch bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden. Als besonders sinnvoll hat sich der Bereich zwischen etwa 20 und 80 C erwiesen. Es kann eine wäßrige Lösung des anorganischen Salzes oder auch das feste Salz verwendet werden.

Bezogen auf die Gewichtssumme von eingesetztem Pigment und Latexfeststoff sind im allgemeinen 0,5 bis 10 Gew.-% anorganisches Salz erforderlich. Wird ausschließlich oder zusätzlich Säure zur Koagulation verwendet, so hat es sich als vorteilhaft erwiesen, einen pH-Wert zwischen 6 und 1 einzustellen.

Die erfindungsgemäß hergestellten pulverförmigen Buntpigmente bestehen jeweils zu etwa 60 bis 90 Gew.-% aus Pigment und zu etwa 40 bis 10 Gew.-% aus Polymer.

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Es ist erfindungsgemäß auch möglich, zur Herstellung der wäßrigen Pigmentsuspension mehr als ein Pigment zu verwenden bzw. mehr als eine Polymerdispersion damit zu vermischen.

Die Trocknung der Produkte kann bei 10 bis 300⁰C, vorzugsweise bei 50 bis 200° C erfolgen. Es ist auch möglich, das wäßrige Koagulat gegebenenfalls ohne vorherige Abtrennung sprühzutrocknen.

Die erfindungsgemäß hergestellten Buntpigmente zeigen gegenüber den entsprechenden Pulverpigmenten der Ausgangsware eine verbesserte Dispergierbarkeit in organischen Kunststoffen, in Druckfarben, Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln. Sie zeichnen sich ferner dadurch aus, daß sie in ihren anwendungstechnischen Eigenschaften näher an pulverförmigen Pigmentpräparationen liegen, in ihren koloristischen Eigenschaften dagegen näher an reinen, unverschnittenen Pigmenten. Außerdem sind die Pigmente der Erfindung weniger staubend und besser rieselfähig.

Zur Pigmentierung werden die erfindungsgemäß hergestellten Produkte einzeln oder in Mischung den Kunststoffen, Druckfarben etc. in den für den jeweiligen Kunststoff, die jeweilige Druckfarbe etc. üblichen Mengen zugesetzt.

Es ist auch möglich, mehrere der erfindungsgemäß hergestellten Buntpigmente zu kombinieren oder eines oder mehrere der erfindungsgemäß hergestellten Buntpigmente mit mindestens einem als herkömmliches Pulverpigment oder als Pigmentpräparation vorliegenden organischen oder anorganischen Pigment zu kombinieren.

Die Einarbeitung der Produkte kann auf Schneckenspritzgießmaschinen, die gute Plastifizierleistung und gute Knetwirkung haben, direkt bei der Formgebung der thernoplasti-

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sehen Masse erfolgen. In anderen Fällen kann die Einarbeitung auf den für den jeweiligen Kunststoff üblichen Maschinen, beispielsweise Extrudern, Knetern oder Mischwalzwerken unter den jeweils üblichen Bedingungen durchgeführt werden.

Den mit den erfindungsgemäß hergestellten Pigmenten pigmentierten Kunststoffen können die üblichen Zusatzstoffe wie Treibmittel, Antistatika, Stabilisatoren, Gleitmittel oder andere Hilfsmittel beigemischt werden. Sie können nach den bekannten Verfahren auf den üblichen Maschinen zu Formteilen, Folien, Fäden oder Fasern verarbeitet werden.

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Beispiel 1

Aus 70 g ß-Kupferphthalocyanin (CI. Pigment Blue 15, Nr. 160) und 330 g Wasser wurde mittels eines Ultra-Turrax eine 17_f5 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt, die dabei auf ca. 40⁰C erwärmt wurde. Anschließend ließ man bei weiterlaufendem Mischaggregat 75 g einer 40 %igen wäßrigen Polyäthylendispersion (Hordamer PE 02, mittlere Teilchengröße 0,1-0,2,um, mittleres Molekulargewicht des Festkörpers 16000-20000, Angaben des Herstellers Hoechst AG) zulaufen. Ohne den Ültra-Turrax abzustellen, gab man sodann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zu. Das Koagulat wurde abgesaugt, gründlich mit warmem Wasser gewaschen und bei ca. 50 C im Vakuum getrocknet. Man erhielt ca. 100 g eines Produktes, das zu 70 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 30 Gew.-% aus Polyäthylen bestand.

Beispiel 2

70 g ß-Kupferphthalocyanin (CI. Pigment Blue 15, Nr. 74 160) und 70 g Wasser wurden innerhalb von 10 min. auf einem Labordissolver zu einer 50 %igen Paste vermischt und dann mit 14O.g Wasser zu einer 25 %igen Pigmentsuspension verdünnt. Anschließend ließ man 75 g der Polyäthylendispersion aus Beispiel 1, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zulaufen. Erst dann wurde der Dissolver abgestellt, das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man er hielt ca. 98 g eines Produktes, das zu 70 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 30 Gew.-% aus Polyäthylen bestand .

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Beispiel 3

Aus 70 g ß-Kupferphthalocyanin (CI. Pigment Blue 15, Nr. 74 160) und 400 g Wasser wurde mittels einer Labor-Perlmühle innerhalb einiger Minuten eine etwa 15 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Die Suspension wurde in ein offenes Gefäß überführt, das mit einem Blattrührer ausgerüstet war. Unter Rühren ließ man 75 g der Polyäthylendispersion aus Beispiel 1, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zulaufen. Nach Abstellen des Rührers wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt ca. 97 g eines Produktes, das zu 70 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 30 Gew.-% aus Polyäthylen bestand.

Beispiel 4

Herstellung eines Polyvinylacetat-Latex:

Durch 250 ml Wasser wurde ca. 1/2 Stunde N₂ durchgeleitet. Dann wurden 100 g Vinylacetat und 4 g eines NatrIUm-C₁2~^C18" alkylsulfonats als Emulgator unter kräftigem Rühren und N₂-überleiten zugegeben. Nun wurde bei 50°C langsam eine Lösung von 0,5 g K₂S₃Og und 0,25 g NaHSO₃ in 50 ml Wasser zugetropft und 4 Stunden bei dieser Temperatur nachgerührt. Man erhielt einen lagerfähigen, etwa 25 %igen Polyvinylacetat-Latex.

Aus 80 g ß-Kupferphthalocyanin (CI. Pigment Blue 15, Nr. 74 160) und 320 g Wasser wurde mittels eines Ültra-Turrax

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eine 20 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man 80 g des wie beschrieben hergestellten Polyvinylacetat-Latex, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfat lösung zulaufen. Nach Abstellen des Mischaggregats wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt ca. 100 g eines Produktes, das zu 80 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 20 Gew.-% aus Polyvinylacetat bestand.

Beispiel 5

Aus 178 g eines 45 %igen, wasserhaltigen CL-Kupferphthalocyanin-Preßkuchens (CI. Pigment Blue 15, Nr. 74 160) und 200 g Wasser wurde mitteis eines ültra-Turrax eine 21 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man 80 g eines analog Beispiel 4 hergestellten Polymethylmethacrylat-Latex, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zulaufen. Nach Abstellen des Ultra-Turrax wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt etwa 100 g eines Produktes, das zu 80 Gew.-% aus Küpferphthaiocyanin und zu 20 Gew.-% aus Polymethylmethacrylat bestand.

Beispiel 6

Aus 200 g des blauen Preßkuchens aus Beispiel 5 und 300 g Wasser wurde mittels eines Ultra-Turrax eine 18 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man 40 g eines analog Beispiel 4 hergestellten Polybutylacrylat-Latex,

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dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zulaufen. Nach Abstellen des Mischaggregats wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt etwa 100 g eines Produktes, das zu 90 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 10 Gew.-% aus Polybutylacrylat bestand.

Beispiel 7

Aus 114 g eines etwa 70 %igen, wasserhaltigen Preßkuchens eines perchlorierten Kupferphthalocyanins (CI. Pigment Green 7, Nr. 74 260) und 400 g Wasser wurde mittels eines Ültra-Turrax eine 15,5 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man 80 g eines analog Beispiel 4 hergestellten Polystyrol-Latex, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zulaufen. Nach Abstellen des Mischaggregats wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt etwa 99 g eines Produktes, das zu 80 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 8

Aus 107 g eines etwa 75 %igen_r wasserhaltigen Preßkuchens eines perhalogenierten (9-10 Chloratome und 5-6 Bromatome im Molekül) Kupferphthalocyanins (CI. Pigment Green 38, Nr. 74 265) und 400 g Wasser wurde mittels eines Ültra-Turrax eine 16 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man 80 g des Polystyrol-Latex aus Beispiel 7, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung

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zulaufen. Nach Abstellen des Mischaggregats wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt etwa 100 g eines Produkts, das zu 80 Gew.-% aus Kupferphthalocyanin und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 9

Aus bO g eines roten Cadmiumpigments (CI. Pigment Red 10B, Nr. 77 196) und 300 g Wasser wurde mittels eines Ultra-Turrax eine 21 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man 80 g des Polystyrol-Latex aus Beispiel /, dann JO g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zulaufen. Nach Abstellen des Mischaggregats wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt etwa 100 g eines Produktes, das zu 80 Gew.-% aus Cadmiumpigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

Beispiel 10

Aus 114 g einer etwa 70 %igen, wasserhaltigen Cadmiumrotpigmentpaste (CI. Pigment Red 108, Nr. 77 196) und 300 g Wasser wurde mittels eines ültra-Turrax eine 19,5 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man 80 g des Polystyrol-Latex aus Beispiel 7, dann 30 g einer 10 %igen Aluminiumsulfatlösung zulaufen. Nach Abstellen des Mischaggregats wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt etwa 98 g eines Produktes, das zu 80 Gew.-% aus Cadmiumpigment und zu 20 Gew.-% aus Polystyrol bestand.

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Beispiel 11

Aus 1JJ g einer etwa 60 %igcn, wasserhaltigen Cadmiumgelbpigmontpaste (CI. Pigment Yellow 37, 77 199) und 300 g Wasser wurde mittels eines Ultra-Turrax eine 18,5 %ige wäßrige Pigmentsuspension hergestellt. Anschließend ließ man üO g der Polyäthylendispersion aus Beispiel 1, dann 30 g einer 10 %igen Aiuminiumsulfatlösung zulaufen. Nach Abstellen des Mischaggregats wurde das Koagulat isoliert, gewaschen und getrocknet. Man erhielt etwa 100 g eines Produkts, das zu 80 Gew.-% aus Cadmiumpigment und zu 20 Gew.-% aus Polyäthylen bestand.

Beispiel 12

6 g des nach Beispiel 4 hergestellten Pigments wurden in ein Druckfarbenbindemittel aus 7,5 g Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer (Hersteller Hoechst AG), 5 g Cyclohexanon und 31,5 g Methyläthy!keton gegeben. Dieser Ansatz wurde in eine 250 cm Glasflasche gegeben, die 200 g Glaskugeln (3 mm 0) enthielt. Die Dispergierung erfolgte auf einer Intensiv-Schüttelmaschine nach DIN 532J8 (Entwurf). Parallel dazu wurde die entsprechende Ausgangsware, also das unbehandelte Pigment, geprüft. Nach 6 und 60 Minuten Dispergierzeit wurden Proben entnommen und auf verschiedene Bedruckstoffe aufgebracht. Ferner wurden die entnommenen Proben mit einer TiO₂ enthaltenden weißen Druckfarbe mit gleichartiger Zusammensetzung gemischt und die so erhaltenen Weißaufhellungen ebenfalls auf die Bedruckstoffe aufgebracht. Das nach diesem Beispiel hergestellte Pigment

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erreichte im Vergleich zur Ausgangsware bereits nach 6 Minuten Dispergierdauer 97 % der Endfarbstärke (60 Minuten); Ausgangsware: 80-■%. Ferner zeigten Drucke auf Basis des behandelten Pigments Vorteile im Glanz; auf Zellglasfolien wurden schon nach 6 Minuten Dispergierdauer transparente, stippenfreie Druckfilme erzielt, was bei dem unbehandelten Pigment auch nach der längeren Dispergierzeit nicht erreicht wurde.

Beispiel 13

Jeweils 0,57 g der nach Beispiel 1 bis 3 hergestellten Pigmente wurden mit 200 g weißpigmentiertem Niederdruck-Polyäthylen (Dichte 0,96 g/cm , Hersteller: Chem. Werke Hüls) gemischt. Das angefärbte Granulat wurde auf einer Schneckenspritzgießmaschine bei 22O°C direkt zum Formteil verspritzt. Man erhielt so Formteile, die eine homogene Verteilung des Pigments zeigten. Ein mit dem in den Beispielen 1 bis 3 benutzten Ausgangspigment und mit gleicher Pigment-Konzentration hergestelltes Formteil war nicht homogen eingefärbt. Es waren deutliche Pigmentstippen und Schlieren sichtbar. Die Farbstärke der Einfärbungen, die mit den nach den Beispielen 1 bis 3 hergestellten Pigmenten erhalten wurden, wurde mit 161, und 165 % (Einfärbung mit Ausgangspigment = 100 %) nach DIN 53 234 bewertet.

Beispiel 14

Jeweils 2,86 g der nach Beispiel. 1 bis 3 hergestellten Pigmente wurden mit 1 kg weißpigmentiertem Polystyrol (K-Wert 64, Dichte 1,05 g/cm , Hersteller; Chem. Werk

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Hüls) gemischt. Das angefärbte Granulat wurde auf einer Schneckenspritzgießmaschine bei 24O°C direkt zum Formteil verspritzt. Man erhielt so Formteile, die eine homogene Verteilung des Pigments zeigten. Ein mit dem in den Beispielen 1 bis 3 benutzten Ausgangspigment und mit gleicher Pigment-Konzentration hergestelltes Formteil war nicht homogen eingefärbt. Es waren deutliche Pigmentstippen und Schlieren sichtbar. Die Farbstärke der Einfärbungen, die mit den nach den Beispielen 1 bis 3 hergestellten Pigmenten erhalten wurden, wurde mit 177, 160 und 180 % (Einfärbung mit Ausgangspigment = 100 %) nach DIN 53 234 bewertet.

Beispiel 15

2,5 g des nach Beispiel 8 hergestellten Pigments wurden v/ie in Beispiel 14 beschrieben verarbeitet. Man erhielt so Formteile, die eine homogene Verteilung des Pigments zeigten. Ein mit dem in Beispiel 8 benutzten Ausgangspigment und mit gleicher Pigment-Konzentration hergestelltes Formteil war nicht homogen eingefärbt. Es waren deutliche Pigmentstippen und Schlieren sichtbar. Die Farbstärke der Einfärbung mit dem Pigment nach Beispiel 8 wurde mit 170 % (Einfärbung mit Ausgangspigment = 100 %) nach DIN 53 234 bewertet.

Beispiel 16

2,5 g des nach Beispiel 9 hergestellten Pigments wurden wie in Beispiel 14 beschrieben verarbeitet. Man erhielt

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so Formteile, die eine homogene Verteilung des Pigments sowie große Klarheit im Ton zeigten. Ein mit dem in Beispiel 9 benutzten Ausgangspigment und mit gleicher Pigment-Konzentration hergestelltes Formteil war nicht homogen eingefärbt. Es waren Farbschleier und Pigmentstippen sichtbar.

Beispiel 17

2,5 g des nach Beispiel 10 hergestellten Pigments wurden wie in Beispiel 14 beschrieben verarbeitet. Man erhielt so Formteile, die eine homogene Verteilung des Pigments zeigten. Ein mit dem in Beispiel 10 benutzten Ausgangspigment und mit gleicher Pigmentkonzentration hergestelltes Formteil war nicht homogen eingefärbt. Es waren deutliche Pigmentstippen sichtbar. Die Farbstärke der Einfärbung mit dem Pigment nach Beispiel 10 wurde mit 117 % (Einfärbung mit Ausgangspigment = 100 %) nach DIN 53 234 bewertet.

Beispiel 18

2,5 g des nach Beispiel 11 hergestellten Pigments wurden mit 1 kg des Polyäthylens aus Beispiel 13 gemischt und wie dort zu Formteilen verspritzt. Man erhielt so Formteile, die eine homogene Verteilung des Pigments zeigten. Ein mit dem in Beispiel 11 benutzten Ausgangspigment und mit gleicher Pigment-Konzentration hergestelltes Formteil war nicht homogen eingefärbt. Es waren deutliche Pigmentstippen

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sichtbar. Die Farbstärke der Einfärbung mit dem Pigment nach Beispiel 11 wurde mit 197 % (Einfärbung mit Ausgangspigment = 100 %) nach DIN 53 234 bewertet.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung pulverförmiger Buntpigmente, dadurch gekennzeichnet, daß man den Polymerlatex einer innigen Mischung aus einer dispergiermittelfreien Pigmentsuspension und einem wäßrigen Polymerlatex durch Zusatz eines Elektrolyten unter intensivem Durchmischen koaguliert und anschließend in bekannter Weise das Pigment gegebenenfalls abtrennt, trocknet und gegebenenfalls mahlt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polymerlatex eine Polyäthylen-, Polystyrol-, Polyvinylacetat- oder Polyacrylat-Dispersion verwendet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Pigmente Phthalocyaninpigmente oder Cadmiumpigmente verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man pulverförmige Buntpigmente herstellt, die zu 60-90 Gew.-% aus Pigment und zu 40-10 Gew.-% aus Polymerisat bestehen.

5. Verfahren zur Pigmentierung von organischen Kunststoffen, Druckfarben, Lacken, Anstrich- und Beschichtungsmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß man pulverförmige Buntpigmente hergestellt gemäß Beispiel 1 verwendet.

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