DE2019203A1 - Verfahren zur Herstellung eines Pigmentpraeparates - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE

TELEFON! 8AMMEL-NR. SS9341 TELEGRAMME: ZUMPAT POSTSCHECKKONTO: MÖNCHEN O1139

BANKKONTO: BANKHAUS H.AUFHÄU3ER

θ MONOMEN 2,

Oase 3-3044/MÄ. 1-365

JvR.Geigy A.G.,Basel / Schweiz

Verfahren zur Herstellung eines Pigmentpräparates*

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit der Herstellung von Pigmentzusammensetzungen, die zum Färben einer großen Yielzahl von Materialien' gut" verwendet" werden können.

Bei der färbung von Material durch Pigment ist es wesentlich» daß das Pigment fein zerteilt ist und in dem !Endprodukt gleichmäßig verteilt wird* damit Ungleichheit der Färbung und andere Kachteile vermieden werden, die durch unvollständige Dispersion des Pigments in dem so gefärbten Material verursacht sein könnten und die besonders dann auftreten würden, wenn solches Material auf ein Substrat angewandt würde im Falle einer Druckfarbe oder eines Oberflächenüberzugsmediums oder im Falle eines Kunststoff materials, das nachfolgend durch Zermahlen, Blasverformen oder Spritzgußverfahren weiter verarbeitet wird.

"Weiterhin sollte das Pigment in dem zu färbenden Medium im wesentlichen unlöslich sein und gegenüber organischen lösungamit~ teln eine maximale Beständigkeit aufweisen.

0098667 1783

Es ist bekannt, Pigmentzusaramensetzungen durch Bearbeitung der trockenen Pigmente in einem geeigneten Medium auf einer Walzenmühle herzustellen oder durch Verkneten der Pigmente in einem Mischer des Werner-Pfleiderer-Typs, wobei man ein flüssiges Medium mit oder ohne die Anwesenheit einer Mahlhilfe verwendet.

In der Vergangenheit sind aus verschiedenen Gründen große Schwie rigkeiten beim Dispergieren der trockenen Pigmente in thermoplastischem Material, Lacken und Druckfarben aufgetreten. Insbesondere tendieren die Pigmentteilchen während der Herstellung dazu, zu agglomerieren im Verlauf de3 Trocknens, und selbst die stärksten Vermahlungsbedingungen verhindern nicht vollkommen, daß eine Anzahl größerer Teilchen in dem so bearbeitetem Pigment vorhanden ist. Weiterhin benetzen bzw. befeuchten thermoplastische Materialien, Lacke und Druckfarben die Pigmentagglomerate nicht wirksam.

Ähnlich trifft man häufig auf eine große Schwierigkeit bei der erfolgreichen Pigmentierung von kalandrierten und extrudierten Artikeln, die aus thermoplastischem Material hergestellt sind, trotz verlängertem Vermählen und Vermischen. Dieser Fachteil ist besonders störend, wo trockene Pigmente verwendet werden wegen der zuvor erwähnten Tendenz der Pigmentteilchen, im Verlauf des Trocknens zu agglomerieren.

In gewissem Umfang sind diese Nachteile dadurch überwunden worden, daß man* Grundansätze von Pigment in den thermoplatischen Massen hergestellt bat, beispielsweise Polystyrol, durch die einfache Hilfsmaßnahme, daß man das Pigment in dem Thermoplasten heiß kompoundierte^und nach dem Auswalzen oder Extrudieren wurde das Material in geeigneter, in Würfel geschnittener oder zerschnittener Form geliefert» .Dieses Verfahren hat jedoch viele Nachteile; beispielsweise tendieren die Farben dazu, zu verfliegen, wodurch die Arbeit während der Herstellung des Grundansatzes ι schmutzig ist» und die hohen Kompoundiertempera-

009S4S/1183

türen, die erforderlich sind, können das Pigment und das Polymerisat teilweise zersetzen. Weiterhin zeigen solche Grundamsätce nur mäßige dispersion des Pigments und 'bewirken nicht immer die größte Helligkeit und die besten Farbwerte, wenn sie mit reinem Polymerisat vermischt werden. „

Durch verlängertes Vermischen und Vermählen mißlingt es oft, dio ungleiche Verteilung des Pigments innerhalb des Kunststoffmaterials zu überwinden, ein Nachteil, der sich in Flecken und Schmieren des Pigments, die in dem gefertigten Produkt sieht- ■ bar sind, bemerkbar macht.

Es wurde bereits vorgeschlagen, Zwischenpigment-ZUBammensetzungen herzustellen.in einer Form, die besonders dafür geeignet ist,daß sie in thermoplastische Materialien eingearbeitet werden kann, beispielsweise Vinylchlorid, Polystyrol, Acrylnitril/Butadien/ Styrolterpolyinore und Cellulosetriacetat, und übliche Farben und Lackmedien, wie Polyvinylchlorid, nitrocellulose und Zink/CalciümharzTiefdruckfarben, wie es durch Birrell et al in der britischen Patentschrift 1 063 897 beschrieben ist. In dieser Patentschrift wird das Vermiöchen einer wäßrigen Pigmentmasse, in der die Pigmentteilehen eine Teilchengröße im Bereich von | 0,02 bis 1,0 Mikron besitzen, mit einer wäßrigenvDispersion eines Mischpolymerisats beschrieben, die durch Emulsionspolymerisation von Styrol und einem Alkylacrylat oder Methacrylat oder einer Mischung dieser zwei oder mehreren Älkylaerylaten oder Methacrylaten hergestellt wurde, worin die Alkylgruppe 1Ms 12 Kohlenstoffatome, enthält und die Mischpolymerisat-Teilchen eine Teilchengröße im Bereich von 0,02 bis 1,0 Mikron besitzen, und das Mischpolymerisat von 30 bis 70 Gew.-Teile Styrol und von ; 70 bis 30 Gew.-Teile Alkylacrylat und/oder Hethacryiat enthält; nachfolgend wird die Mischung bei einer Temperatur, die:im Be- · reich von umgebender Temperatur bis Sie.deteaperatu^-liegtV'koaguliert; die wäßrige Phase wird aus dem Coagulun entf^ernti \Μ&&ΦαΤ'^- so erlialtene Feststoff wird getrocknet und pulverisiert.

00 984 6/ 178 3

BAD ORIGINAL

Die vorliegende Erfindung liefert Zwischenpigment-Zusammensetzungen durch ein Verfahren, bei dem nur wenige Verfahrensmaßnahmen nötig sind, beispielsweise sind keine teuren Pigmentvermahlvorgänge erforderlich, wenig Arbeitskräfte und Zeit. Weiterhin zeigen die erfindungsgemäß hergestellten Pigmentzusammensetzungen höhere Parbstärke, größere Durchsichtigkeit und eine bessere Dispergierbarkeit als die zuvor bekannten Pigmentzusammensetzungen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren geliefert, bei dem eine Pigmentzusammensetzung hergestellt wird, das dadurch gekennzeichnet iet_s daß man einen wäßrigen Preßkuchen von Pigment mit einer wäßrigen Dispersion des Mischpolymerisats, das durch Emulsionspolymerisation von Styrol und einem Acrylacrylat oder Methacrylat oder einer Mischung dieser zwei oder mehrere Alkylacrylate oder Methacrylate hergestellt wurde, worin die Alkylgruppen 1 bis 12 Kohlenstoffatome enthalten,die Mischpolymerisatteilchen eine Teilchengröße im Bereich von 0,02 bis 1,0 Mikron besitzen und das Mischpolymerisat von 30 bis 70 Gew.-# Styrol und von 70 bis 30 Gew.-?6 Alkylacrylat und/oder Methacrylat enthält, indem man die Mischung bei einer Temperatur, die von Umgebungs- bis Siedetemperatur variiert, koaguliert, die wäßrige Phase aus dem Coagulum entfernt; die plastische Masse knetet und dann kühlt und die feste Masse zu einem Pulver pulverisiert.

Vorteilhaft wird das ganze Verfahren in einem Hochleistungsmischer durchgeführt, der einen inneren Mischer oder Verkneter mit Doppel-Bchaufeln .. enthält, so daß während des Endverknetens der plastischen Masse den fein dispergieren Pigment teilchen in der heißen, polymeren Masse genügend Scherung verliehen werden kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorteilhaft ausgeführt, indem man in einem Hochleistungemischer (beispielsweise eines Mi-, schere der Werner Pfleiderer-Art) einen wäßrigen Pigmentkuchen

009846/1783

und eine wäßrige Dispersion eines Mischpolymerisats vermischt, das durch Emulsionspolymerisation von Styrol und Alkylacrylat oder Methacrylat,wie es zuvor definiert wurde, hergestellt wurde", wobei der pH-Wert der Mischung vorteilhaft unterhalt) von 7 . liegt. Die Mischung wird nachfolgend koaguliert, beispielsweise durch Zugabe eines sauren Elektrolyten, vorzugsweise Chlorwasserstoff säure. Nach der Koagulation ist es vorteilhaft, auf eine Temperatur im Bereich von 90 bis 10O⁰C zu erwärmen, so daß das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Masse schmilzt und sich die wäßrige JRhase. ι abscheidet, die dann durch Dekantieren entfernt werden kann. Die plastische Masse wird vorzugsweise durch Kneten während eines Zeitraums bearbeitet bei einer Temperatur von mindestens 60⁰C, vorzugsweise 80 bis 100°C, um das Pigment vollkommen zu deagglomerier en und es einheitlich innerhalb der Zusammensetzung zu verteilen. Wählüüu des Verknetens wird ausreichend Wärme geliefert, um die letzten Spuren von Wasser freizusetzen. Schließlich wird die Pigmentzusammensetzung abgekühlt, festwerden gelassen und pulverisiert.

Als Alternative, um die Koagulation der Pigment/Mischpolymerisatemulsion durch direkte Säurezugabe zu bewirken, kann die gewünsch te Koagulation durch Zugabe von Salzen, die alkalisch, neutral oder sauer reagieren, bewirkt werden. Unter den Salzen, die für diesen Zweck geeignet sind, finden sich beispielsweise Natriumchlorid, Calciumchlorid, Ammoniumchlorid, Kaliumdihydrogenphosp hat, Natriumsul^äjf"oder Aluminiumsulf at.... Die Menge an Säure oder Salz, die erforderlich ist, um die Koagulation zu bewirken, kann so gering wie 1$ bis hoch zu 100$ sein, berechnet auf das Gewicht des Harzes. Die optimale Menge von Säure oder Salze, die für jede besondere Herstellung erforderlich ist, kann leicht bestimmt werden, und im allgemeinen wird kein Vorteil dadurch erzielt, wenn man überschüssige Mengen verwendet als die, die erforderlich sind, um vollständige Koagulation zu bewirken.

Wird zur Durchführung der Koagulation ein saures Salz verwendet, so ist es im allgemeinen ausreichond, saures SaIs in v/üßrlger ,

0098 Aß/ ) 78 3

BAD ORiGINAU

Lösung zuzugeben, bis ein pH-Wert von 4,5 erreicht ist, bei dem die Koagulation erfolgt, "wobei die. Temperatur der Mischung zum Sieden erhöht,.wird.

Die Koagulation der Pigment/Mischpolymerisat-Emulsion kann ebenfalls geeigneterweise durch Zugabe eines solchen oberflächenaktiven Mittels bewirkt werden, das üblicherweise unter hauptsächlicher Bildung von Ionen der entgegengesetzten Ladung dissoziiert im Vergleich mit denen, die man aus dem Emulgiermittels erhält, das bei der Herstellung der Mischpolymerisatdispersion verwendet wurde. Beispielsweise wurde bei der Herstellung des Mischpolymerisats ein anionisches Emulgiermittel, wie Natrium-N-laurylsarcosinat verwendet, kann ein kationisches Befeuchtungsmittel, wie Cetylpyridiniurabromid verwendet werden, um die Pigment/Mischpolymerisat-Mischung zu koagulieren.

Die erflndungsgemäßangewendeten Pigmente können organischer oder anorganischer Art sein, wobei das Hauptkriterium das ist, daß sie in dem Medium, in das sie nachfolgend eingearbeitet werden, praktisch unlöslich sind, und daß sie die Standarderfordernisse eines Pigments erfüllen, beispielsweise Stabilität gegenüber Licht und Beständigkeit gegenüber den üblichen Lösungsmitteln. Das Pigment wird in Form eines wäßrigen Preßkuchens verwendet, der nach üblichen Verfahren hergestellt wurde, beispielsweise durch Ausfällen aus einem wäßrigen System, wie im Palle von übliehen Azopigmentenoder durch saures Anteigen oder Vermählen mit Salz mit oder organische Lösungsmittel, gefolgt von der Entfernung der Verteigungs- oder Vermahlungshilfsmittel.

Ein⁸? Dispersion des Mischpolymerisats" von Styrol und einem Alkylacrylat oder Methacrylat oder Mischungen davon, wie sie zuvor beschrieben wurden, die für die Verwendung al» Ausgangsmaterial in der vorliegenden Erfindung geeignet ist» Imnn zweckmäßiger-weise durch Mischpolymerisation eimer wäßrig ©β !©ulsion ■ von St]TCoI und einem Alkylaorylat oder MethaoEyiat oäm? Mischungen davon in alkalischem MedIum um! in Gegenwart. sin£*s- Polymer1~

BAD ORIOINAL

sationskatalysators und eines Emulgiermittels erhalten werden.

Die Herstellung des Styrol/Alkylacrylats oder Methacrylat-Mischpolymerisats wird vorzugsweise ausgeführt, indem man eine alkalische wäßrige Emulsion von Styrol und einem Alkylacrylat oder Methacrylat oder Mischungen davon, wie' sie zuvor definiert wurden, in Gegenwart eines Kettenüberträgers, eines üblichen Emulgiermittels und eines üblichen Polymerisationskatalysators polymerisiert. Es ist bevorzugt, daß nur ein Teil des Monomeren, der den Kettenüberträger enthält, anfangs unter Erwärmen und Rühren zu der wäßrigen, alkalischen Lösung, die ein Emulgiermittel enthält, zugefügt wird. Wenn die Temperatur der Reaktionsmischung ausreichend erhöht ist, kann ein Teil der wäßrigen Katalysatorlösung zugefügt werden, und die Temperatur wird weiter erhöht, bis in der Reaktionsmiscnung eine blaue Färbung auftritt. Die Polymerisations-Reaktionsmischung bekommt im allgemeinen bei einer Temperatur von 85 bis 95⁰C eine blaue Farbe. Das restliche Monomere und die restlicheaKatalysatorlösungen können dann bei 80 bis 9Q°C während eines Zeitraumes von mehreren Stunden zugefügt werden. Vorteilhaft wird die Reaktionsmischung dann bei erhöhter Temperatur für einen weiteren Zeitraum gehalten. Die Temperatur,bei der die Mischpolymerisation ausgeführt wird, kann beispielsweise bei 30 bis 100⁰C liegen. Die Zeit, während der die Polymerisation ausgeführt wird, kann beispielsweise 30 Minuten bis 10 Stunden betragen. Das Reaktionsprodukt des Mischpolymerisat ionsverf ahrens wird passenderweise durch Kühlen der Heaktionsmischung und Abbrennen des Produktes durch Filtration gewonnen. Das Mischpolymerisat-Produkt ist im allgemeinen eine farblose, durchscheinende Dispersion, deren Harz im allgemeinen leicht löslich ist in Estern, Ketonen und aromatischen Kohlenwasserstoffen und das eine niedrige Lösungsviskosität besitzt und in trockenem Zustand einen leicht zerbröckelnden Feststoff darstellt. Die Styrol/Alkylacrylat oder Methacrylat-Misohpolymerisat-Dispersion kann durch ein anionisches, kationisches oder nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel oder eine Mischung davon stabilisiert Sjefo,_A , g _f ^ 7 g 3

BAD ORIGINAL

Die Anwesenheit eines Kettentiberträgers während der Herstellung des Mischpolymerisats ist wünschenswert, da die physikalischen Eigenschaften des Mischpolymerisats als Folge davon modifiziert werden. Beispielsweise können als Ergebnis der Wirkung eines Kettenüberträgers das Molekulargewicht und die Lösung und Schmelseigenschaften des Mischpolymerisats modifiziert werden. J)urch Änderung der Menge des Kettenüberträgers kann ein Mischpolymerisat, das die besten Eigenschaften für die Einarbeitung in einen weiten Bereich von Lösungsmittelsystemen und thermoplastischen Medien besitzt, erbalten werden. Das Mischpolymerisat sollte einen Erweichungspunkt im Bereich von 65 bis 10O⁰C, ^.vorzugsweise im .Bereich .von .80 bis .95⁰O, besitzen und als 10 Gew.-%/Volumen-Lösung in Methyläthylketon (bei 20⁰O) eine Viskor sität im Bereich von 2 bis 20 Oentipoises und vorzugsweise im Bereich von 2,5 bis 3,5 Ccutipoises aufweisen.

Jeder übliche Kettenträger lcann verwendet werden, aber im allgemeinen ist ein Alkylmercaptan, beispielsweise Dodecylmercaptan, am geeignetsten.

Der Polymerisationskatalysator, der zur Herstellung· des Misch polymerisat-Ausgangsmaterial verwendet wird, kann jederübliche Polymerisationskatalysator sein, beispielsweise Kaliumpersulfat oder Benzoylperoxyd.

Die alkalische Verbindung, die bgi der Herstellung des Mischpolymerisats verwendet wird, kann beispielsweise Natriumhydroxyd. oder Kaliumhydroxyd sein.

Bas Emulgiermittel, das bei der Herstellung des Mischpolymerisats verwendet wird, kann ein Übliches anionisches, kationisches oder nicht-ionisches Emulgiermittel sein, beispielsweise Natrium-N-laurylsarcosinat, Cetylpyridiniumbromid oder ein Alkylphenol/ Xthylenoxydkondensat. '

009846/1783

ORtQlNALlNSPSGTED

2018203 -a- '

Die Alkylacrylat odor Methacrylatkoinponenteäes Styrole, Alkylacrylats oder Methacrylats-Mischpolymerisats kann jede Alkylgruppe im Bereich von 1 bis 12 Kohlenstoffatomen enthalten. Alternativ kann eine Mischung von Alkylacrylat oder Methacrylat' verwendet werden. Beispiele von Styrol/Alkylacrylat oder Methacrylat-Mischpolymerisaten, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, schließen ein Styrol/Methylacrylat, Styrol/ithylacrylat, Styrol/n-Butylacrylat, Styrol/n-Propylacrylat, Styrol/2-lthylhexylacrylat, StyTol/Methylmethacrylat, Styrol/n-Butylmethacrylat, Styrol/2-Äthylhexylmethacrylat und Styrol/n-Butylacrylat/2-Äthylhexylacrylat. Bei dem erfindungs- ' gemäßen Verfahren ist es jedoch bevorzugt, ein Styrol/Äthylacrylat-Mischpolymerisat zu verwenden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Mischpolymerisat von Styrol und einem Alkylacrylat oder Methacrylat verwendet, das 30 tis 70 Gew.-^ Styrol und von 70 bis 30 Gew.-S^ eines Alkylacrylats oder Methacryiats enthält, vorzugsweise von 40 bis 60 Gew.-Teilen Styrol und von 60 bis 40 Gew.-Teilen eines Alkylacrylats oder Methacrylate.

Die Temperatur der Pigment/Mischpolymerisat-Zusammensetzung, wie auch die Zeitdauer, während der sie bearbeitet wird, sind bei dem vorliegenden Verfahren wichtige Paktoren. Um die Agglomerate (J von Pigment in dem Harz wirksam auszuschließen ist es bevorzugt, daß die heiße, plastische Masse eine Temperatur von mindestens oberhalb 60⁰C und mehr bevorzugt, im Bereich von 80 bis 100⁰C besitzt, obgleich höhere Temperaturen bis zu 105⁰C verwendet werden können. Die ausgewählte Temperatur hängt hauptsächlich von der Leichtigkeit ab, mit der die thermoplastische Pigment/ Mischpolymerisat-Zusammensetzung bearbeitet werden kann. Ein optimaler Temperaturbereich Von 70 bis 90⁰C liefert im allgemeinen eine geeignete Viskosität, um eine ausreichende Dispersion des Pigments in dem Mischpolymerisat zu ergeben. Eine Enet-2®it von t bis 2 Std. ist im allgemeinen ausreichend, um das 'Pigment vollkommen zu deagglomerier en.

' J, ' Q0S8 46/17 83 original inspected

2012203 - to -

Der Gewichtsprozentgehalt von Pigment in dem Endpigment/Mischpolymerisat-Zusammensetzungen kann in einigen Fällen so hoch wie 80$ sein, und es gibt keine untere Grenze. Pur die meisten, organischen Pigmente liegt der optimale Pigmentprozentgehalt jedoch innerhalb des Bereiches von 40 bis 60$ für die besten Dispersionseigenschaften.

Werden die erfindungsgemäß hergestellten Pigmentzusammensetzungendurch übliche Verfahren in solche Medien eingearbeitet, wie starres Polyvinylchlorid, Polystyrol, Acrylnitril/Butadien/Styrolterpolymerisate, Cellulosetriacetat, Lacke und Druckfarben, v/ie Tiefdruckfarben und Lacke, die auf Polyvinylchlorid-, Nitrocellulose- oder Zinkresinat-Basis aufgebaut sind, entweder durch Grundansätze oder direkt in der äußersten Konzentration, so zeigen sie eine Pärbekraüt, die der der entsprechenden bekannten Pigmentzusammensetzungen, die in bekannter Weise hergestellt, getrocknet und vermählen und in die Medien eingearbeitet wurden, sehr überlegen sind. Weiterhin wurde gefunden, daß die gefärbten Endprodukte im wesentlichen frei sind von nicht-dispergierten Pigmentflecken.

Die erfindungsgemäß hergestellten Pigmentzusammensetzungen können in Farben, Lacken oder polymerem, thermoplastischem Material verwendet werden.

Das reine thermoplastische Material kann beispielsweise zähes Polyvinylchlorid sein oder ein Polymerisat, das Styrol als Grundbestandteil enthält, und die Pigmentzusammensetzung kann mit dem reinen polymeren Material bei einer Temperatur im Bereich von 75 bis 25O⁰C kompoundiert werden.

Alternativ können die verbesserten Pigmentzijsammensetzungen mit äem reinen thermoplastischen Material in geschnitzelter "Form hin und h©r bewegt werden, wobei man eine rotierende Trommel' YerweÄi&©t * "bis Homogenität ©^reicht wird₈unc| di@ esxt&tehesclen gefärbten teaaw3st© können cUum in einen Extx-ode? für Kunststoff

/1783

ORIGINAL INSPECTED

oder in eine Spritzgußmaschine eingegeben werden.

Die erfindungsgemäß hergestellten Pigmentzusammensetzungen sind ebenfalls sehr geeignet, um thermoplastische Polyolefine zu färben. Der Audruck "thermoplastische Polyolefine", wie er hierin verwendet wird, bedeutet solche Polymerisate, wie Polyäthylene, Polypropylene und Mischpolymerisate von Äthylen und Propylen, wie auch Mischungen solcher Polyolefine, und Olefinmischpolymerisate mit hoher und niedriger Dichte.

Die Pigmentzusammensetzungen sind dafür geeignet, daß sie in Polyolefine eingearbeitet werden können und diesen sehr hohe Farbkonzentrationen verleihen, die man nicht leicht mit getrocknetem, gepulvertem Pigment erhält, beispielsweise von 1 bis 40 Gew.-^ Pigmentzusammensetzung, berechnet auf das reine Polyolefin.

Die Einarbeitung der Pigmentzusammensetzung in das Polyolefin kann man beispielsweise erreichen, indem man die Pigmentzusammensetzung in gepulverter Form zu Granulaten des Polyolefins gibt und diese Mischung auf geheizten Walzen vermischt. Alternativ kann die gepulverte Pigmentzusammensetzung zusammen mit den Polyolefingranulaten in einem RotationBvermischer hin und | her bewegt und dann extrudiert werden. Jede dieser Yermischungsteehniken kann innerhalb Temperaturgrenzen, beispielsweise von 75 bis 310°C, durchgeführt werden.

Durch diese und andere übliche Verfahren, um die Pigmente in thermoplastisches Material einzuarbeiten, erhält man ausgezeichnete Dispersionen des Pigments in dem Polyolefin-Preßling, dem verblasenen Film und den Fasern. Polyolef in-Zusammens et zungen mit ausgezeichneter Pigmentdispersion, wie sie erfindungs-* gemäß erhalten werden, sind wichtig für die Herstellung von gefärbten Multifilament-Polyolefinfasern aus der Schmelze. Alle übergroßen Pigmentagglomerate, die in den geschmolzenen Polyolefinen vorhanden sind, verursachen Sperrung der Feinfilterpackung

009846/1783
'.:..-.■" BADORIGiNAL

_ ₁₂ _ ■ 201S203

mit der Folge, daß in dem Extruder Druck entsteht.

Die Menge der Pigmentzusammensetzung, die zu dem reinen thermoplastischen Material, der Farbe oder dem Lackmedium gegeben wird, um diesen Färbung zu verleihen, kann gemäß der gewünschten Färbintensität variiert werden. Mit Hilfe der vorliegenden Erfindung ist es möglich, sehr hohe Farbkonzentrationen zu erhalten, die mit getrocknetem, gepulvertem Pigment nicht leicht erhalten werden können, beispielsweise mit 1 bis 10 Gew.-^ Pigmentzusammensetzung, berechnet auf das Gewicht des reinen Polymerisats, in der Farbe oder in dem Lack, in das die Zusammensetzung eingearbeitet wird.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele erläutert, ohne sie jedoch zu beschränken. Gewichtsteile, die angegeben sind, verhalten sich zu Volumenteilen wie kg zu 1. Wenn nicht anders angegeben, sind Prozente und Teile durch das Gewicht ausgedrückt.

Beispiel 1

A. 41,0 Teile Styrol, 41,0 Teile Ithylacrylat und 1,25 Teile n-Dodecylmercaptan wurden unter Bildung einer Monomerenmischung zusammengemischt. 0,25 Teile KaliumpersuJfät wurden in 30 Teilen Wasser gelöst, um eine Katalysatorlösung zu bilden. 12,2 Teile Natrium-N-laurylsarcosinat (als 35#ige Lösung) und 0,25 Teile Natriumhydroxyd wurden mit 130 Teilen Wasser in einem Reaktionskessel, der mit einem Rührer, einem Rückflußkühler und einem Thermometer versehen war, gemischt. Der Inhalt des Reaktionskeesels wurde gerührt und auf 40°0 erwärmt; 10 Teile der Monomerenmischung wurden zugefügt. Nachdem die Temperatur der Reaktionsmischung 60⁰C erreichte, wurden 5,0 Teile Katalysatorlösung zugefügt, und die Temperatur der Reaktionsmischung stieg auf 88 bis 89°0. Bei dieser Temperatur wurde die Reaktionsmischung blau.

Die restliche Monomerenmischung und Katalysatorlösung wurde während eines Zeitraumes von 2 Std. bei einer Reaktionstemperatur

009848/1783

BAD ORIGINAL

von 88 bis 9O°C zugegeben. Nachdem die Zugabe des Monomeren und des Katalysators beendet war, wurde die Reaktionsmischung bei 88 bis 90°0 weitere 30 Minuten gerührt. Die entstehende Dispersion wurde auf 30⁰C gekühlt und filtriert. Das Produkt war eine durchsichtige weiße Dispersion mit einem Gesamtfeststoffgehalt von 35 Gew.-%, einem pH-Wert von ungefähr 6,5 und einer . Teilchengrößeverteilung von 0,02 bis 0,1 Mikron.

B. In einen doppelschaufligen Mischer der Werner-Pfleiderer Art gab man 1142 Teile Styrol/Äthylacrylat-Mischpolymerisatdispersion,(hergestellt wie inBeispiel 1 A.), was 400 Teilen trockenem Mischpolymerisat entsprach. 2000 Teile Phthalocyanin-Blaupigment (C.I.Pigment Blue 15 Fo. 74 160), wäßriger Preßkuchen, der 400 Teile Pigment enthielt, wurden zugefügt, und das Pigment und die Polymerisatdispersion wurden zusammen vermisch. Der pH-Wert der Mischung wurde auf 2,0 bis 2,5 mit verdünnter Chlorwasserstoff säure eingestellt, wobei die Koagulierung der Mischung auftrat. Beim Erwärmen auf 90 bis 95°C schmolz das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Masse, und eine getrennte wäßrige Phase wurde gebildet. Die wäßrige Phase wurde abgegossen und die zurückbleibende plastische Masse zweimal mit 1000 Vol.-Teilen reinen Wassers bei 90 bis 95⁰C gewaschen. Die Masse wurde bei 90 bis 100⁰C geknetet, und nachdem das ganze restliche Wasser verdampft war, wurde das Produkt auf 70 bis 80⁰C unter Verwendung eines äußeren Wasserkühlmantels gekühlt und bei dieser Temperatur 1 Std. lang bearbeitet. Das Produkt wurde dann gekühlt, wobei es fest wurde, und danach wurde es zu Pulver pulverisiert. Diese Zusammensetzung enthielt 50 Gew.-^ Phthalocyanin-Blaupigment.

Beispiel 2 . '

In einen doppelschaufligen Mischer der Werner-Pfleiderer Art gab man 685 Teile Styrol/Äthylacrylat-Mischpolymerisatdispersion (hergestellt wie in Beispiel IA.), äquivalent zu 240 Teilen des trockenen Mischpolymerisats. 1400 Teile Phthalocyanin-Grünpigment, O.I.Pigment Green 7, wäßriger Preßkuchen, der 560 Teil des Pig-

009846/ 17ί 3 bad original

ments enthielt, wurde zugegeben, und das Pigment und die Polymer isatdispersion wurden zusammen vermischt. Der pH-Wert der Mischung wurde auf 4,3 "bis 4,7 mit verdünnter Essigsäure eingestellt, und 60 Teile einer 1Obigen wäßrigen Lösung von Aluminiumsulat wurden zugefügt, um die Mischung zu koagulieren. Beim Erwärmen auf 90 "bis 95⁰C schmolz das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Masse,wobei sich die wäßrige Phase abschied. Die wäßrige Phase wurde abgegossen, und die zurückbleibende plastische Masse wurde zweimal mit 1000 Vol.-Teilen reinen Wassers bei 90 bis 95⁰C gewaschen. Die Masse wurde bei 90 bis 100⁰C ge-™ knetet, bis das gesamte restliche Wasser verdampft war, und dann wurde sie auf 70 bis 80⁰C abgekühlt und bei dieser Temperatur 1 Std. lang bearbeitet. Das Produkt wurde dann abgekühlt, es wurde fest, und dann wurde es in Pulver pulverisiert. Die entstehende Zusammensetzung enthielt 70$ Phthalocyanin-Grünpigment.

Beispiel 3

In einen doppelschaufligen Mischer der Werner-Pfleiderer Art gab man 1142 !Teile Styrol/Äthylacrylat-Mischpolymerisatdispersion (hergestellt wie in Beispiel 1 A.), die 400 Teilen des trocknen Mischpolymerisats entsprach. 1600 Teile von C.!.Pigment Red 57, ^ die 400 Teile Pigment enthielten, wurden zugegeben, und das Pigment und die Polymerisatdispersion wurden zusammen vermischt. Der pH-Wert der Mischung wurde mit verdünnter Essigsäure auf 4,0 bis 4,5 eingestellt, und 100 Teile einer 10bigen wäßrigen Lösung von Calciumchlorid wurden' zugefügt, um die Mischung zu koagulieren. Beim Erhitzen auf" 90 bis 95⁰C schmolz das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Masse, wobei sich die wäßrige Phase abschied. Die wäßrige Phase wurde abgegossen, und die entstehende plastische Masse wurde zweimal mit 1000 Vol.-Teilen reinem Wasser bei 90 bis 95⁰C gewaschen. Die Mass© wurde bei 90 bis 100⁰C geknetet, bis das gesamte restliche Wasser verdampft war. Sie wurde dann auf 70 bis 80^eC abgekühlt und bei dieser Temperatür 1 Std. lang bearbeitet. Das Produkt wurde abgekühlt ₉ @e verfestigt© sich, und 00 wuröa In Salve* pulverleiert. Die entste-

1783 _ΒΛ0

hende Zusammensetzung enthielt 50$ Pigment.

Beispiel 4

In einen doppelsehäuf1igen Mischer der Werner-Pfleiderer Art gab man 1370 Teile Styrol/Äthylacrylat-Misehpolymerisatdispersion (hergestellt wie in Beispiel 1 A.), die 480 Teilen trockenen Polymerisats entsprach. 320 Teile C.I.Pigment Black 7 Puder wurden zugefügt und mit der Polymerisatdispersion innigst vermischt. Der pH-Wert der Mischung wurde mit verdünnter Chlorwasserstoffsäure -auf 2,0 bis 2,5 eingestellt, wobei Koagulation der Mischung auftrat. Beim Erhitzen auf.90 bis 95°^c schmolz das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Masse, und es bildete sich eine getrennte wäßrige Phase. Die wäßrige Phase wurde abgegossen und die entstehende plastische Masse zweimal mit 1000 Vol.-Teilen reinen Wassers-bei.90 bis 95°C gewaschen. Die Masse wurde bei 90 bis 100°(J geknetet, bis das gesamte restliche Wasser verdampft war. Sie wurde dann auf 70 bis 8O⁰C gekühlt und bei dieser Temperatur 1 Std. lang bearbeitet. Das Produkt wurde dann abgekühlt, es verfestigte sich und wurde in ein Pulver pulverisiert. Die entstehende Zusammensetzung enthielt 40% Huß.

Beispiel 5

In einen doppelschaufligen Mischer der Werner-Pfleiderer Art gab man 1142 Teile Styrol/Äthylacrylat-Misehpolymerisatdispersion (hergestellt w'ie in Beispiel 1 A.)-, äquivalent mit 400 Teilen des trockenen Mischpolymerisats. 400 Teile 2,6-Di-äthoxy-3,7-dibenzoylamino-9,10-dichlortriphendioxazinpulver wurden zugefügt und mit der Polymerisatmischung innigst vermischt. Der pH-Wert der Mischung wurde mit verdünnter Chlorwasserstoff säure auf 2,0 bis 2,5 eingestellt, wobei Koagulation der Mischung auftrat. Beim Erhitzen auf 90 bis 95⁰C schmolz das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Hasse, und eine getrennte wäßrige Phase wurde gebildet. Die wäßrige Phase wurde abgegossen, und die zurückbleibende plastische Masse wurde zweimal mit je 1,000 VoI.-Teilen reinen Wassers bei 90 bis 95⁰C gewaschen. Die Masse wurde

009846/1783

BAD ORIGINAL

bei 90 bis 10O⁰O geknetet, bis das gesamte restliche Wasser verdampft war. Sie wurde dann auf 70 bis 80⁰C abgekühlt und bei dieser Temperatur 1 Std. lang bearbeitet. Das Produkt wurde dann abgekühlt, es verfeetigte sich und wurde in Pulver pulverisiert. Die entstehende Zusammensetzung enthielt 50$ Pigment.

Beispiel 6

Das Verfahren, wie es in Beispiel 1 B. beschrieben ist, wurde durchgeführt mit der Ausnahme* daß der Pigmentpreßkuchen, der darin verwendet worden war, durch 1600 !Teile eines Pyrazolon Red (O.I.Pigment Red 38) wäßrigen Preßkuchens, der 400 Teile Pigment enthielt, ersetzt wurde.

Die entstehende Zusammensetzung enthielt 5o# Pyrazolon Red-Pigment.

Beispiel 7

Das Verfahren, wie es in Beispiel 1 B. beschrieben ist, wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß der dort verwendete Pigmentpreßkuchen durch 1000 Teile Phthalocyanin-Grünpigment (CI. Pigment Green 7) wäßrigen Preßkuchens, der 400 Teile Pigment enthielt, ersetzt wurde.

Sie entstehende Zusammensetzung jenthielt 50# grttnesPhthalocyaninpigment.

Beispiel 8

10 Teile der gemäß Beispiel 1 hergestellten Pigment Zusammensetzung wurden zu 20 !Dellen eines Vinylchlord/Vinylacetat/Maleinsäureanhydridharzes mit einem Chlorid:Acetat:Anhydrid-Verhältnis ▼on 86:13:1 und zu 46,7 Teilen Methylethylketon zugegeben. Sie Zugabe vmrfle unter gelindem Rühren, um gutes, Verminoheη zu ge- ^/ : währleisten, durchgeführt. Bit Mischung wurde dann 30 Minutep _; mit hoher Geschwindigkeit gerührt. Das Löeungemittel, das während

0 0 9 β 4 $ /11t 3 . _BAI>

der letzteren Zeit verlorenging, wurde gemessen, und für den Verlust wurden Korrekturen durchgeführt. Die Mischung wurde dann durch Zugabe unter gelindem Rühren einer weiteren Menge von " Methyläthylketon auf Druckfartmviskosität verdünnt. Die so erhaltene Druckfarbe gab, wenn sie auf Folie angewandt wurde, einen sehr durchsichtigen Druck mit gutem Glanz und Stärke und ausgezeichneter Dispersion. Gegenüber der Folie erhielt man auch eine sehr gute Adhäsion.

Beispiel 9 . . ' ■

10 Teile Pigmentzusammensetzung, hergestellt gemäß Beispiel 2, wurden zu 20 !Teilen eines Zink/Calciumharzes und 30 Teilen Toluol unter gelindem Rühren gegeben. Die Mischung wurde dann mit hoher Geschwindigkeit 30 Minuten verrührt. Der Verlust an Lösungsmittel wurde, wie in Beispiel 8 beschrieben, korrgiert. Die Mischung wurde durch Zugabe einer weiteren Menge Toluol unter gelindem Rühren auf die Viskosität von Druckfarben verdünnt. Auf Papier wurden starke Drucke erhalten, und eine mikroskopische Untersuchung zeigte eine sehr gute Dispersion.

Beispiel 10

100 Teile eines granulierten Vinylchiorid-Polymerisate mit einem Ε-Wert von 55 (Fikentscher) und eine: Stabilisatormischung einer im Handel erhältlichen Barium/Cadmiumseife, ein Bpoxystabilisator und ein Phosphat als gelatbildendes Mittel wurden in Anteilen von 3 Teile:1 Teil:1 Teil zusammen auf einem Zweiwalzenvermischer bei einer Temperatur von 150 bis 160⁰C zusammen vermischt, bis man ein kontinuierliches Band erhielt· 0,3 Teile der nach Beispiel 3 hergestellten Pigmentzusammensetzung wurden in die Mischung gegeben, und das mechanische Bearbeiten wurde 60 Sekunden fortgeführt, wobei man ein gefärbtes Produkt erhielt, · das von gefärbten Flecken vollkommen frei war und ausgezeichnete Farbentfaltling zeigte.

009846/1783

Beispiel 11

100 Teile eines Terpolymerisata aus Acrylnitiril, Butadien und Styrol mit einem Erweichungspunkt bei 30° C, Biegung bei 9i3,5°C /British Standard 2782 Part I 1956, Methode 1O2C, Erweichungspunkt von thermoplastischen Preßlingen (Biegetest)_J und 1 Teil eines Gleitmittels, das ein Stearinsäurederivat enthielt, wurden au±" einem Zweiwalzenmischer "bei 170 bis 180⁰C vermischt, bis man ein kontinuierliches Band erhielt. 0,3 Teile einer gemäß Beispiel 4 hergestellten Pigmentzusammensetzung wurde in die Mischung eingeführt, und das mechanische Bearbeiten wurde weitere 60 Sekunden fortgesetzt, wobei man ein gefärbtes Produkt erhielt, das vollkommen frei war von nicht-dispergiertem Pigment und ausgezeichnete Färbentfaltung aufwies.

Beispiel 12

100 Teile eines im Handel erhältlichen Polystyrols für allgemeine Anwendung mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 140 000 und einem K-Wert von 70 (Fikentscher) wurden auf einem Zweiwalzenmischer bei einer Temperatur von 165 bis 175⁰C vermischt, bis man ein kontinuierliches Band erhielt. 0,3 Teile Pigmentzusammensetzung, die gemäß Beispiel 5 hergestellt war, wurden in die Mischung eingeführt, und das mechanische Bearbeiten wurde weitere 60 Sekunden fortgesetzt. Bas Material wurde von der Walze abgenommen, gekühlt, in kleine Stückchen geschnitten und bei einer Temperatur von 25O°C spritzverformt, wobei man gefärbte Produkte erhielt, die von nicht-dispergiertem Pigment vollkommen frei waren und ausgezeichnete Farbentfaltung aufwiesen.

Beispiel 13

A. In einen doppelschaufligen Mischer der Werner-Pfleiderer Art gab man 1142 Teile Styrol/Ithylacrylat-Mischpolymerisatdispersion (hergestellt wie in Beispiel 1. A)₉ die 400 Teilen trockenen Polymerisats entsprach· 2000 Teile blaues Phthalocyaninpigment (C.I.Pigment Blue 15 Ho. 74 160), wäßriger Preßkuchen, der 400 Teile Pigment enthielt, wurden zugefügt, und das

009846/1783

, , BAD ORIGINAL

Pigment und die Polymerisatdispersion wurden zusammen vermischt. Der pH-rtert der Mischung wurde mit verdünnter ChIorwasserstoffsäure auf 2,0 bis 2,5 eingestellt, wobei Koagulation der Mischung auftrat. Beim Erwärmen auf 90 bis 95⁰C schmolz das Coagulum unter. Bildung einer homogenen plastischen Masse, und eine getrennte, wäßrige Phase wurde gebildet. Die wäßrige Phase wurde abgegossen, und die zurückbleibende plastische Masse wurde ssweimal mit je 1000 Vol.-Teilen reinen Wassers bei 90 bis 95^eC gewaschen. Die Maese wurde bei 90 bis 100°C geknetet, und nach- _; dem das gesamte restliche Wasser verdampft war, wurde das Produkt g auf 70 bis 80⁰C durch einen äußeren,mit Wasser betriebenen Kühlmantel abgekühlt und bei ditaer Temperatur 1 Std. lang bearbeitet. Das Produkt wurde dann gekühlt, wurde fest und dann in ein Pulver pulverisiert. Diese Zusammensetzung enthielt 50 Gew.-# blaues Phthalocyaninpigmcni.

B. 0,2 Teile gemäß Beispiel 13 A. hergestellter, gepulverter Pigmentzusammensetzung wurden zu 100 Teilen Polyäthylengranulat hoher Dichte gegeben und 15 Minuten in einem Mischer vermischt, danach wurde die so hergestellte Mischung in den Einfülltrichter einer Schneckenspritzgußmasahine gegeben. Preßteile wurden bei einer Temperatur von 25O°C gespritzt. Die Produkte waren gleich- -mäßig gefärbt und frei von nicht-dispergierten Pigmentaggregaten.

Beispiel 14

1,0 Teile einer gemäß Beispiel 13 A. hergestellten Pigmentzusammensetzung wurden zu 100 Teilen Polyäthylengranulaten geringer Dichte zugefügt und 15 Minuten in einem Mischer vermischt. Die Mischung wurde dann bei 200° C «u einem geblasenen Film mit einer Dicke von 0,0025 cm (0,001 inchee) extrudiert. Bei mikroskopischer Untersuchung des Films konnten keine Pigmentaggregate festgestellt werden. Während des Weiterverarbeltena trat kein Brechen der geblasenen Pilmblase auf. _v. ,;

0098A6/1783

BAD ORIGINAL-

Beispiel 15

10 Teile der gemäß Beispiel 13 A. hergestellten Pigmentzusammensetzung wurden in eine rotierbare Trommel mit 1000 Teilen isotaktischem Polypropylen gegeben, das unter dem Handelsnamen "Moplen MOB 120" verkauft wurde, das Ganze wurde dann in dem hochstehenden Mischer 15 Minuten mit ungefähr 30 U/min, gedreht. Auf diese Weise wurde die Pigmentzusammensetzung gleichmäßig in dem reinen Polymerisat verteilt. Die gefärbte Mischung wurde dann extrudiert und schmelzversponnen, wobei man leuchtend blaue Multifilamentfasern mit geringen Denier erhielt.

Unter Verwendung der Farbmischung, die in Beispiel 3 beschrieben ist, wurde das Schmelzverspinnen kontinuierlich durch eine 0,044 mm lichte Maschenweite (^Tj25 mesh) Filterpackung durchgeführt, ohne daß sich RUekdruck entwickelte.

Beispiel 16

In einen doppelschaufligen Mischer der Werner-Pfleiderer Art gab man 1187 Teile 40/60 Styrol/A'thylacrylat-MischpolymerisatdiB-persion (erhalten gemäß Beispiel 1 A., jedoch unter Verwendung einer Monomerenmischung, die 32,8 Teile Styrol und 49,2 Teile Äthylacrylat enthielt), äquivalent mit 400 Teilen des trockenen Mischpolymerisats. 2000 Teile blaues Phthalocyaninpigment (CI. Pigment Blue 15 No. 74 160) wäßriger Preßkuchen, der 400 Teile Pigment enthielt, wurden zugefügt, und das Pigment und die Poly-· merlsatdispersion wurden zusammen vermischt. Der pH-Wert der Mischung wurde mit verdünnter Schwefelsäure auf 2,0 bis 2,5 eingestellt, wobei Koagulation der Mischung auftrat. Beim Erhitzen auf 60°C schmolz das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Masse, und es bildete sich eine separate wäßrige Phase. Die wäßrige Phase wurde abgegossen, und die zurückbleibende plastische Masse wurde zweimal mit je 1000 Vol.-Teilen reinen Wassers bei 70 bis 80⁰C gewaschen. Die Masse wurde bei 90 bis 1OO*C geknetet, und nachdem das gesamte restliche Wasser verdampft war, wurde das Produkt auf 60 bis 70⁰C durch einen äußeren, mit Wasser

00 984 6/178 3

ORiGlNALlNSi³ECTED '

betriebenen Kühlmantel abgekühlt und 1 Std. lang bei dieser Temperatur bearbeitet.

Das Produkt wurde dann abgekühlt, damit es sich verfestigte und zu Pulver pulverisiert. Diese Zusammensetzung enthielt 50 Gew.-7ό des blauen Phthalocyaninpigments.

Beispiel 17

A. Ein Mischpolymerisat von Styrol und Ithylacrylat, das 40

Gew.-$ Styrol und 60 Gew.-^Äthylacrylat enthielt, wurde unter g Verwendung des in Beispiel 1 A. beschriebenen Verfahrens hergestellt, wobei man 32,8 Teile Styrol und 49,2 Teile Ithylacrylat verwendete. Das Produkt war eine durchscheinende weiße Dispersion mit einem Gehalt an Gescwtfeststoffen von 35 Gew.-^, einem pH-Wert von ungefähr 6,5 und einer Teilchengröße von0,02 bis 0,1 Mikron.

B. In einen doppeischaufligen Mischer der Werner-PfIeiderer Art gab man 1142 Teile Styröl/Äthylacrylat-Mischpolymerisat (hergestellt, wie in Teil A. oben beschrieben), entsprechend Teilen des trockenen Mischpolymerisats. 2000 Teile von blauem Phthalocyaninpigment (C.I.Pigment blue 15 No. 74 160), wäßriger Preßkuchen, der 400 Teile Pigment enthielt, und das Pigment und * die Polymerisatdispersion wurden zusammen vermischt. Der pH-Wert der Mischung wurden mit verdünnter Chlorwasserstoffsäure auf 2,0 bis 2,5 eingestellt, wobei Koagulation der Mischung auftrat. Beim Erhitzen auf 90 bis 95⁰C schmolz das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Masse, und eine separate wäßrige Schicht wurde gebildet. Die wäßrige Schicht wurde abgegossen, und die zurückbleibende plastische Masse wurde zweimal mit 1000VoI.-Teilen reinen Wassers bei 90 bis 95 °C gewaschen. Die Masse wurde bei 90 bis 100°C geknetet, und nachdem das gesamte Wasser- verdampft war, wurde das Produkt auf 70 bis 80⁰C durch einen äußeren, mit Wasser betriebenen Kühlmantel gekühlt und 1 Std. lang bei dieser Temperatur "bearbeitet. Das Produkt wurde

009846/1783 ^:

♦ ORIGINAL INSPECTED

dann abgekühlt, wobei es fest wurde, und dann wurde es zu einem Pulver pulverisiert. Diese Zusammensetzung enthielt 50 Gew.-% des blauen Phthalocyaninpigments.

Beispiel 18

Ein Mischpolymerisat von Styrol und Äthylacrylat, das 60 Gew. -"/* Styrol und 40 Gew.-# Äthylacrylat enthielt, wurde gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 A. hergestellt, wobei man 49,2 Teile Styrol und 32,8 Teile Äthylacrylat verwendete, das anstelle des 50/50 Styrol/Äthylacrylat-Misehpolymerisats verwendet wurde, um eine blaue Pigmentzusammensetzung gemäß dem in Beispiel 1 B. beschriebenen Verfahren herzustellen.

Beispiel 19

Ein Mischpolymerisat von Styrol und Äthylmethacrylat, das 60■ . . Gew.-$* Styrol und 40 Gew.-% Äthylmethacrylat enthielt, wurde gemäß dem Verfahren, das in Beispiel 1 A beschrieben ist, hergestellt, wobei man 49,2 Teile Styrol und 32,8 Teile Äthylmethacrylat verwendete, das anstelle des 50/50 Styroläthylacrylat-Mischpolymerisats verwendet wurde, um eine "blaue Pigmentzusammensetzung gemäß dem in Beispiel 1 B beschriebenen Verfahren herzustellen.

Beispiel 20

In einen doppelschaufligen Werner-Pfleiderer- Mischer gab_man 1142 Teile Styrol/Ättiylaerylat-Mischpolymerisatdispersion (hergestellt wie in Beispiel 1 A), entsprechend 400 Teilen des trockenen Mischpolymerisats. 2000 Teile blaues Phthalocyaninßigment (C.I.Pigment Blue 15 ITo. 74 160), wäßriger Preßkuchen, der 400 Teile Pigment enthielt, wurden zugefügt, und das Pigment und die Polymerisatzusammensetzung wurden zusammen vermischt. Der pH-Wert der Mischung wurde mit verdünnter Essigsäure auf 4»3 bia 4,7 eingestellt. 100 Teile einer wäßrigen Lösung von Cetylpyridiniumbromids entsprechend 20 feilen des trockenen Bromide, wurden zu der Mischung zugegeben, web@i Koagulation auftrat. Beim

009840/1783^

ί ORiGlNALiNSPECTED

Erhitzen auf 90 bis-95⁰C schmolz das Coagulum unter Bildung einer homogenen plastischen Masse, und eine separate wäßrige Phase wurde gebildet. Die wäßrige Phase wurde abgegossen, und die entstehende plastische Masse wurde zweimal mit 1000 VoI.-Teilen reinen Wassers bei 90 bis 95 ⁰C gewaschen. Die Masse wurde bei 90 bis 100⁰C geknetet, und nachdem das gesamte Wasser verdampft war, wurde das Produkt auf 70 bis 80⁰C durch einen mit Wasser betriebenen äußeren Kühlmantel abgekühlt und 1 Std. lang bei dieser Temperatur bearbeitet. Das Produkt wurde abgekühlt, dabei wurde es fest, und dann wurde es zu einem Pulver pulverisiert. Die Zusammensetzung enthielt 50 Gew.-# des blauen a Ühthalocyaninpigments.

Beispiele 21 bis 24

Gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 A wurden die folgenden Misch-* polymerisatdispersionen hergestellt:

a) ein 70:30 StyroltAthylacryiat-Hischpolymerisat, hergestellt aus 924 Teilen Styrol und 396 Teilen Äthylacrylat;

b) ein 30:70 Styrol:Äthylacrylat-*Mi8chpolymerisat, hergestellt aus 396 Teilen Styrol und 924 Teilen Äthylacrylatj

c) ein 50:37i5:12,5 Styrolin-Butylacrylat^-Äthylhexylacrylat- | Mischpolymerisat, hergestellt aus 660 Teilen Styrol, 495 Teilen nrButylacrylat und 165 !'eilen 2-Äthylhexylacrylat;

d) ein 70:30 Styrol tleohutylmethacrylat-Mischpolymerieat, her- : ■ gestellt aus 693 Teilen Styrol und 297 Teilen Isobutylmethacrylat, zusammen mit einer zusätzlichen Menge (2 Gew.-5t) von n-Dodecylmercaptan, um den Erweichungspunkt des Mischpolymerisats auf ca. 80*C herabzusetzen.

jeder dieser Mischpolyaerisatharee wurde dann dazu verwendet, um eine blaue PigmentBusammensetzung gemäß dem In Beispiel 1 B. beschriebenen Verfahren herzustellen.

0098A6/17 83

BADORiGINAL

Claims (5)

Patentansprüche :

1. Verfahren zur Herstellung einer Pigmentzusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß man einen wäßrigen Preßkuchen eines Pigments mit einer wäßrigen Dispersion eines Mischpolymerisats mischt, das durch Emulsionspolymerisation von Styrol und einem Alkylacrylat oder Met.hacrylat oder einer Mischung von zwei oder mehreren Alkylacrylaten oder Methacrylaten hergestellt wurde, worin die Alkylgruppe 1 "bis 12 Kohlenstoffatome enthält, die Polymerisatteilchen eine Teilchengröße im Bereich von 0,02 "bis 1,0 Mikron "besitzen, und das Mischpolymerisat von 30 bis 70 Gew,-Teile Styrol und von 70 bis 30 Gew.-Teile des Alkylacrylats und/oder Methacrylate enthält; die Mischung bei einer Temperatur, die von umgebender Temperatur bis Siedetemperatur variiert, mischt, die wäßrige Phase aus dem Coagulum entfernt, die plastische Masse knetet, dann abkühlt und den Feststoff zu einem Pulver pulverisiert.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation der Mischung durch Zugabe eines sauren Elektrolyten bewirkt wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation der Mischung durch Zugabe eines Salzes, das bei der Reaktion alkalisch, neutral oder sauer reagiert, bewirkt wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Koagulation der Mischung durch Zugabe eines oberflächenaktiven Mittels bev/irkt wird, das beim Dissoziieren hauptsächlich Ionen liefert,die entgegengesetzt geladen sind al's die,di

009846/ 1 783

man aus "dem"Emulgiermittel, das bei der Herstellung der MischpolymerisatdiBpersion verwendet wurde, erhält.

5. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Styrol/Äthylacrylat-Mischpolymerisat verwendet wird. .

^;0Q98i67i783

OniGINAU INSPECTED