DE2554559A1 - Verfahren zur verwendung von kohlenstoffhaltigen stoffen in einem reduktions- oder schmelzofen - Google Patents
Verfahren zur verwendung von kohlenstoffhaltigen stoffen in einem reduktions- oder schmelzofenInfo
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Description
PATE ^TAf d ν JA LVE
DipL-iog. ElDENEiER
DipL-Ohem. Dr. RUFF DipL-lng. J. BElER
7 STUTTGART 1 äsjeckarstraße 5O
Telefon CO7113 22 7Q 51
Telex O7-23412 erub d
2. Dezember 1975-S/Bo
Anmelder: Acieries Eeunies de Burbach-Eich-Dudelange S.A.
AEBED, Avenue de la Liberte, Luxemburg
A 15 768
Verfahren zur Verwendung von kohlenstoffhaltigen
Stoffen in einem Reduktions- oder Schmelzofen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verwendung von kohlenstoffhaltigen festen Stoffen in
einem Reduktions- oder Schmelzofen und insbesondere auf ein Verfahren zur Verwendung von Zusatzkohle zur Umwandlung
einer Beschickung eines Hochofens.
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Es ist bekannt, einen Teil des in den Verarbeitungsverfahren
von Eisen nötigen Zechenkokses durch sogenannte Hilfsbrennstoffe zu ersetzen, die man in Wannenofen durch Einspritzung
in die Ströme des heißen Windes in Höhe von Düsen eingibt. Aufgabe dieser Verwendung von Hilfsbrennstoff en ist es, den
von Mal zu Mal knapperen Zechenkoks einzusparen, den teuren Koks durch billigere Brennstoffe zu ersetzen sowie ein zusätzliches
Betätigungsmittel zur Steuerung des Betriebes der öfen zu erhalten.
Die Hilfsbrennstoffe, die zur Zeit, insbesondere infolge der
Einfachheit der Einspritztechnik, in größeren Mengen verwendet werden, sind die flüssigen und gasförmigen Kohlenwasserstoffe
wie z.B. Heizöl und Erdgas sowie Reformgas.
Eine andere, ältere, jedoch weniger verbreitete Methode besteht darin, feste Brennstoffe, insbesondere pulverisierte Kohle,
in die Hochöfen einzuspritzen. Diese Technik ist weitaus komplizierter und teurer als die Technik der Einspritzung
von flüssigen oder gasförmigen Brennstoffen, und zwar aus dem
Grund, weil die Einspritzung von Kohle trotz relativ annehmbarer metallurgischer Ergebnisse nur wenig praktische Anwendungsmöglichkeiten
bietet.
Tatsächlich muß die Kohle, damit ihre vollständige Verbrennung in dem sehr engen Raum in den Düsen und in der Verbrennungszone
der Öfen sichergestellt ist, vor ihrer Einspritzung einer sehr umfangreichen und teuren Aufbereitung
unterworfen werden, die zur Ausziehung der Feuchtigkeit und zur Umwandlung in feinen und homogenen Puder bestimmt ist. Diese
VorbereitTxngseini'ichtungen sowie die Verteilungskreise (Einspritz-
und Steuerungskreis) erfordern die Einrichtung von
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mehr Raum, der oft nicht zur Verfügung steht, sowie beträchtliche
Arbeits- und Unterhaltskosten. Aus diesen Gründen ist auch die Einspritzung von pulverisierter Kohle für die meisten Anlagen
wenig interessant, trotz der unleugbaren metallurgischen Bedeutung .
Demzufolge ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
zur Verwendung von festen Brennstoffen unter Ersetzen
eines Teils des Zechenkokses zu schaffen, das die Beigabe dieser Brennstoffe in einem weniger umfangreichen Aufberei-
^ungszustand gestattet und einen optimalen Ertrag sicherstellt.
Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung versteht man unter festen Brennstoffen feste kohlenstoffhaltige Stoffe im
Rohzustand, insbesondere Kohle und Braunkohle mit variablen Gehalten an flüchtigen Bestandteilen.
Das Verfahren zur Durchführung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, daß die festen, sich in einem körnigen Zustand
befindenden, flüchtige oder vergasbare Bestandteile enthaltenden Brennstoffe zunächst in einen heißen Behälter eingeführt
werden, daß sie während eines kurzen Zeitraumes einer raschen Temperaturerhöhung unterworfen werden, die ihren thermischen
Zerfall hervorruft und daß die gebildeten feinen Partikel dann in die Verbrennungszonen des Ofens befördert werden.
Tatsächlichzerplatzen die Brennstoffkörner bei plötzlichem
Kontakt mit einer heißen Atmosphäre von einer Temperatur, die höher als 800° C und beispielsweise zwischen 900° und 1300° C
liegt, unter der Wirkung der scheinbar explosiven Ausdehnung der verflüchtigbaren Bestandteile in feine Partikel. Die
verflüchtigbaren, für den thermischen Zerfall der Brennstoffe
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verantwortlichen Bestandteile sind im wesentlichen Wasser und flüchtige Stoffe, die in den Brennstoffen enthalten sind,
oder mit denen die Brennstoffe besonders imprägniert sind.
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Man kann also die festen kohlenstoffhaltigen Stoffe ohne vorherige
komplizierte oder teure Behandlung verwenden. Auch enthalten sie vorteilhaft ihre natürliche Feuchtigkeit oder auch
das Oberflächenwasser, das ihnen infolge einer Waschbehandlung
oder eines hydraulischen Transportes anhaftet. Die Gehalte
an flüchtigen Stoffen sind vorzugsweise erhöht, d.h. man kann vorteilhaft als Hilfsbrennstoffe alle bekannten
nicht verkokbaren oder schlecht verkokbaren Kohlen verwenden.
Die Korngröße kann sehr grob sein, z.B. von 0,1 bis 20 mm für mindestens 80 % der Körner, so daß die Grobzerkleinerungsarbeit auf ein Minimum reduziert wird.
Der Behälter zur Durchführung des thermischen Zerfalls der in den Reductions- und Schmelzofen verwendeten Hilfsbrenn- ._
stoffe, d.h. im wesentlichen Kohlen und Braunkohle, kann ein heißer Behälter sein, getrennt von dort, wo der pulverisierte Brennstoff zu den Einspritzpunkten in den Verbrennungszonen des Ofens befördert wird.
In einem Hochofen kann der thermische Zerfall zweckmäßig
auch in dem Verteilungskreis des Heißwindes selbst stattfinden. Zu diesem Zweck wird der Brennstoff vorzugsweise
in irgendeiner geeigneten Weise, beispielsweise auf mechanische Weise mittels einer Schnecke oder auf pneumatische Weise, in
die abwärts führenden Leitungen des Heißwindes von der Ringleitung bis zu den Düsen eingebracht, wodurch Windfang,
Krümmung und kleine Düsen umfaßt sind. Die Windleitungen haben so die Funktion eines Behälters zum thermischen Zerfall, da
die Brennstoffkörner bei plötzlichem Kontakt mit heißer Luft
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von einer Temperatur zwischen beispielsweise 900 und 1300° C in kleinere Partikel zerfallen. Infolgedessen brennen diese
Partikel bei Kontakt mit heißer Luft in Höhe der Düsen. Diese Verbrennung wird durch die gleichzeitige Verbrennung von
flüchtigen, durch den Brenstoff freigesetzten Stoffen noch verstärkt. Die vollständige Umwandlung des festen Brennstoffes
in gasförmige Reaktionsprodukte ist vor dem Kontakt mit der Beschickung des Ofens vollendet.
Der feste Brennstoff und/oder das möglicherweise zu seinem Transport dienende Gas können zweckmäßig vorerwärmt werden.
Zu diesem Zweck kann auf eine Hitzezufuhr von außen oder auf die Anwendung eines heißen Gasstromes, beispielsweise auf
Gas des Hochofens oder auf Cowper-Rauch, zurückgegriffen
werden. Die Temperatur des Brennstoffes vor seiner Einführung in den Zerfall-Behälter muß jedoch unterialb der Temperatur
zur Freisetzung der flüchtigen Stoffe bleiben.
Vorteilhaft und um den thermischen Schock zu beschleunigen, kann die Temperatur an der Einbringstelle der Kohle durch
Beifügung von Sauerstoff und/oder von einem brennbaren, flüssigen oder gasförmigen Fluid oder auch durch jede andere
starke Hitzequelle (z.B. Laser oder Plasma) auf ein höheres Niveau als das des Heißwindes gebracht werden.
Das zum Transport und zur Einspritzung der Brennstoffkörner dienende Gas kann ein säuerstoffhaltiges Gas auf Sauerstoffbasis
sein, beispielsweise Luft oder COp enthaltender Rauch,
oder ein brennbares Gas auf Kohlenwasserstoffbasis, Kohlenmonoxid-
oder Wasserstoffbasis oder auch eine Mischung der drei Bestandteile.
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Zur Bindung der in den benutzten Brennstoffen enthaltenen Asche und des Schwefels kann dem eingespritzten Fluß die
erforderliche Menge Kalk oder jeder andere Stoff beigegeben
werden, der die Bindung des Schwefels und die Bildung - ausgehend von der Asche - einer der in dem Ofen selbst gebildeten
Schlacke ähnlichen Schlacke sicherstellt.
Ein Beispiel zur Durchführung der Erfindung bezüglich der
Verarbeitung von Eisen in einem Hochofen wird nachstehend beschrieben.
Hochofen:
Durchmesser des Tiegels: 9,0 m
7,
Nutzvolumen: 1768 nr
Düsen, für den Hauptwind: 20
Düsen für den Zusatzwind: 14
durchschnittliche Eisenproduktion: 100 bis 1Q5 t/h Thomaseisen aus Agglomerat auf Brauneisensteinbasis
Hochofen-Gicht mit Gegendruck
Schmelzbett: 100 % selbstschmelzend agglomeriert
mit 41,3 % Fe
Temperatur des Heißwindes: 1200° C Anreicherung des Windes mit Sauerstoff von 99,60 %
50 m^ N/t Eisen («trockener Wind angereichert mit
24,2 % O2)
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Kohleeinspritzung:
Art: Gasflammkohle
Menge: 150 kg/t Eisen
Analyse: H2O : 5 %
Menge: 150 kg/t Eisen
Analyse: H2O : 5 %
Aschen: 6 %
flüchtige Stoffe: 33 % trocken
Korngröße: 0 bis 3D mm im gesichteten
Zustand
Temperatur der Flamme vor den Winddüsen: vorteilhaft höher als 2050° C; die Einspritzung von
150 kg solcher Kohle, die als t/Eisen definiert ist, ergibt eine Flammentemperatur
von 2150 C, wenn der Heißwind
auf 1200° G erhitzt und er mit 24,2 % Sauerstoff angereichert wird.
Die Einfügung der Kohle kann - angesichts ihres thermischen Zerfalls in einem heißen Behälter vor der Beförderung zu
der Verbrennungszone des Ofens - an verschiedenen Stellen des
heißen Windstromes stattfinden.
So kann ein Zerfallbehälter auf einer Leitung vorgesehen
werden, die parallel zu der Leitung ist, die den Heißwind von den Winderhitzern zur Ringleitung befördert. Diese Verfahrensweise
führt zu einer zentralen Verteilung für alle Hauptdüsen.
Da es vorteilhaft ist, eine individuelle und regulierbare Zuführung für jede einzelne Düse zu haben, wird die Einführung
der Kohle vorteilhaft in Höhe des Windfanges vorgenommen.
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Bei Kontakt mit dem Heißwind erfahren die flüchtigen Stoffe eine plötzliche Ausdehnung, die zu einem mechanischen Zerfall
in Partikel kleiner als 1 mm führt.
Aufgabemenge: (Koks mit 85 % G und 3 % H?0) : 450,3 kg/t Eisen
Aufgabemenge der beschriebenen Kohle: 150,0kg/t Eisen
Verhältnis des Ersatzes: kg Koks durch kg Kohle: 0,83, d.h.
daß die Aufgabemenge von Koks von 554,8 kg/t Eisen auf 430,3 kg/t Eisen
reduziert wurde.
Menge der Schlacke: 959 kg/t Eisen Basizitätsindex: CaO/SiO2 : 1,38
CaO + MgO/SiO2 + Al2O5 : 1,039
Menge des trockenen Windes (ohne Sauerstoffanreicherung):
1,174 m5N/t Eisen
Temperatur der Flamme vor den Winddüsen: 2150° C.
Stundenzahl:
Eisen 100 t/h · Schlacke 95,9 t/h Koks 43,03 t/h
Kohle 15,0 t/h
Feuchter Wind (7,5 g H2O/m5N) : 118.400 m5N/h
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■ζ
Sauerstoff zur Anreicherung: 5000 nr/h
trockenes Gichtgas: 180 500 m Blasdruck des Windes im Strom
des Hochofens: 3 Bar
Druck auf die Gicht: 2 Bar
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Claims (9)
1. Verfahren zur Verwendung von festen kohlenstoffhaltigen Stoffen als Hilfsbrennstoffe in einem Reductions- oder
Schmelzofen, dadurch gekennzeichnet, daß die festen, sich, in einem körnigen Zustand befindenden, flüchtige oder vergasbare
Bestandteile enthaltenden Brennstoffe zunächst in wenigstens einen heißen Behälter eingeführt werden, daß
sie während eines kurzen Zeitraumes einer raschen Temperaturerhöhung unterworfen werden, die ihren thermischen Zerfall
hervorruft und daß die gebildeten feinen Partikel dann in die Verbrennungszonen des Ofens befördert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Brennstoffe in einen Behälter eingeführt werden, dessen Temperatur über 800° G liegt.
3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Korngröße des festen körnigen Brennstoffes zwischen 0,1 und 20 mm für mindestais 80 % der Körner liegt.
4-. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet,
daß die heißen Behälter von den abwärts führenden Leitungen des Heißwindes von der Ringleitung bis zu den
Düsen in dem Verteilungskreis des Heißwindes gebildet werden.
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5· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 "bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß der feste Brennstoff vor seinem thermischen Zerfall aif eine Temperatur erhitzt wird, die
niedriger ist als die Temperatur zur Freisetzung seiner flüchtigen Bestandteile.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet,
daß der feste Brennstoff vor seinem thermischen Zerfall in Suspension in ein gasförmiges, von einem Sauer—
stoffträger und/oder einem Brennstoff gebildetes Fluid gebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß
die Erhöhung der Temperatur des festen Brennstoffes mittels eines in die heiße Suspension gebrachten gasförmigen Fluids
stattfindet.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7» dadurch gekennzeichnet,
daß zur Verstärkung des thermischen Schocks des Brennstoffes die Temperatur an der Einbringstelle des Brennstoffes
mit Hilfe von Hilfsbrennmitteln auf ein höheres Niveau gebracht wird als das der normalen Umgebungstemperatur.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
daß dem festen Brennstoff ein Mittel beigemischt wird, das den Schwefel binden und die Aschen des Brennstoffes
verschlacken kann.
609824/0781
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Patent Citations (3)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| LU71434A1 (de) | 1976-11-11 |
| NL7514115A (nl) | 1976-06-09 |
| FR2293495A1 (fr) | 1976-07-02 |
| US3966457A (en) | 1976-06-29 |
| GB1535742A (en) | 1978-12-13 |
| BE836223A (fr) | 1976-06-03 |
| FR2293495B1 (de) | 1980-07-18 |
| DE2554559C2 (de) | 1985-09-12 |
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