DE2552467C2 - Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolienbahn für Wasseraufbereitungsanlagen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolienbahn für WasseraufbereitungsanlagenInfo
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Classifications
-
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- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
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-
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolienbahn für Wasseraufbereitungsanlagen
der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung.
Beton- oder Stahlbehälter für Gebrauchswasser, sowie ändert Behälter für die Lagerung, Filterung und
anderen Bearbeitungsgänge der Wasseraufbereitung, ferner Rohre und verschiedene Einrichtungsgeräte bedürfer
zur Vermeidung von Geschmacksangaben des Baumaterials und zum Schutz gegen Korrosion der Anbringung
von Überzügen in Form von Anstrichen oder Überzügen aus Folienbahnen. Verwendet werden
mehrschichtige Anstriche, wobei Überzugsdecken sicheren Schutz geben, die größer sind als 0,4 mm. Die
Anbringung solcher Überzüge ist arbeitsaufwendig, weil mindestens 4 bis 6 Streich- oder Spntzgänge erforderlich
sind. Hinzu kommt eine notwendige Untergnindvorbehandlung. Die als gering zu bezeichnende
Dicke der fertigen Anstriche bietet geringeren Schutz als eine aus Folienbahnen hergestellte Beschichtung mit
einer Dicke von 2 bis 3 mm. Zur Erzielung solcher Be-Schichtungen werden Hartgummi- oder Weichgummi-Folienbahnen
verwendet. Diese werden auf die Innen- und/oder der Außenwände der Geräte geklebt und danach
vulkanisiert. Die Konfektionierung der Geräte erfolgt in Gummierungswerkstätten, wobei die Vulkanisation
in Druckkesseln durchgeführt wird; sie kann aber auch auf Baustellen ausgeführt werden, d. h, meist am
Aufstellungsort der Geräte. Hier erfolgt die Vulkanisation
mittels Heißwasser, indem die Kessel mit Wasser gefüllt und danach mit Dampf beheizt werden. Die VuI-kanisationstemperatur
beträgt dabei 90 bis 1000C, die Dauer etwa 8 bis 14 Std. Mischungen zur Erzeugung
solcher Folienbahnen sind besonders für die Vulkanisationsbedingungen eingestellt Die Kennzeichnung solcher
Vulkanisationsbedingungen lautet Ultra- oder Selbst-Vulkanisation, bzw. Niedrigtemperatur-Vulkanisaiion.
Erreicht werden diese Möglichkeiten meist durch eine Überdosierung normaler Beschleuniger-Dosierungen
oder durch Anwendung sog. Ultrabeschleuniger. Ein Nachteil liegt darin, daß durch solche Einstellungen
die Lagerfähigkeit der Folienbahnen vor der Verarbeitung begrenzt wird. Die Vulkanisation beginnt
schon beim Lagern, wodurch die Klebefähigkeit der Folienbahn verringert wird. Damit können sich Mangel bei
der Haftung sowie an den Verbindungsstellen der Bahnen miteinander ergeben.
Ursache für beginnende Vulkanisation bei begrenzt lagerfähigen Materialien mit Möglichkeiten zur raschen
Vulkanisation, zur Selbstvulkanisation oder zur Niedrigtemperatur-Vulkanisation sind nicht die Verwendung
von entsprechenden Beschleunigern und Vernetzer-Aklivatoren, in Form von Überdosierungen oder bei Anwendung
sog. Ultrabeschleuniger, allein, vielmehr wirken sich Herstellungs- und Bearbeitungsgänge des Materials
bei solchen Maßnahmen besonders nachteilig aus. Die zur Herstellung von Folienbahnen verwendeten
Elastomer-Polymerisate sind zähplastische Massen, welche beim Mischprozeß mit anderen Materialien beträchtliche
Wärmeentwicklungen hervorbringen. Zusätze weichmachender Stoffe, in Form von Weichmachern,
verbieten sich wegen der beträchtlichen Herabsetzung der Beständigkeit des Folienmaterials im Gebrauch.
Daraus ergibt sich, daß nach Zugabe der die Vulkanisation herbeiführenden Mittel, Vernetzer, Beschleuniger
und Vernetzer-Aktivatoren, die vorbcweitete Mischung,
an Kalandern oder Extrudern zu Folienbahnen verarbeii°t,
Temperaturen von 50 bis 80°C erreicht. Diese Temperaturen r.ähern sich der Vulkanisationstemperatur
und bewirken z.T. schon nach kurzer Zeit den Ablauf von Aktivierungsreaktionen an den genannten Chemikalien,
welche die Vulkanisationsvernetzung einleiten. Wird eine Mischung oder eine Folienbahn in dem
erwärmten Zustand belassen, tritt als Folge die Anvulkanisation ein. Eine Weiterverarbeitung ist dann nicht
mehr möglich, weil bei jeder neuen Erwärmung die Vernetzung fortschreitet. Nachdem eine Folienbahn hergestellt
worden ist. wird sie auf Rollen entwickelt. Es ist in; Verlauf der Folienherstellung kaum möglich, wegen der
schlechter Wärmeleitung des Materials und wegen der Fertigungsgeschwindigkeit beim Kalandrieren oder Ex-
»)-, midieren, die gesamte eingebrachte Warme abzuleiten.
Die Wickelrolle ist nach der Herstellung wann und
bleibt dies über einen längeren Zeitraum. Die folge ist, el η!.» während des l.iiirerns i'inc Vulkanisationsvernet
zung erfolgen kann. Wegen der Unmöglichkeit, durch
Kühlung oder ähnliche Maßnahmen diese Nachteile zu beseitigen, bleibt als gangbarer Weg die Vermeidung
von Erwärmung beim Herstellen und Bearbeiten von Folienbahn-Materialien.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolienbahn für Wasseraufbereitungsanlagen
der angegebenen Gattung zu schaffen, mit dem sich Schutzfolienbahnen mit extrem
langer Lagerungszeit fertigen lassen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen
Merkmale gelöst
Zweckmäßige Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen zusammengestellt.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile liegen in der Zusammenstellung einer bestimmten Kautschuk-Mischung,
deren Beschleuniger schnell in reaktionsfähige Systeme zerfallen, die ihrerseits bei der Vernetzung
restlos gebundea werden. Im Vulkanisat verbleiben also keine Reste dieser Beschleuniger, die bei der HcrauslS-sung
aus der Schutzfolienbahn das Wasser geschmacklich beeinflussen.
Solche Mischungen werden als Weichgummifolien hergestellt und führen beim Mischen und Verarbeiten
zu keiner Eigenerwärmung. Diese Kautschuk-Mischungen können kalt kalandriert oder extrudiert werden,
enthalten also nach dem Aufrollen zu Wickeln keine Stauwärme mehr. Die Lagerzeitbegrenzung einer solchen
Schutzfolienbahn hängt nur davon ab, welche Möglichkeiten dvs verwendete Beschleunigersystem
bietet Man kann, sachgemäße Lagerung vorausgesetzt, selbstvulkanisierende Schutzfolienbahnen so gestalten,
daß Lagerzeiten von 3 bis 4 Monaten möglich werden. Schutzfolienbahnen, die auf Niedrigiemperatur-Vulkanisation
eingestellt sind, erreichen eine nahezu doppelte Lagerungszeit.
Diese Kautschuk-Mischungen enthalten keine Weichmacher, so daß es nach der Vulkanisation bei Extraktionen
mit öllöslichen Lösungsmitteln nicht zur Bildung von Extrakten kommen kann. Die erforderliche
Weichmachung, also die Verringerung der Mischungsviskosität, wird durch den Zusatz des flüssigen Butadien-Polymerisates
erreicht; diese Substanz wird bei der Vulkanisationsvernetzung in den Vulkanisationsverbund
einbezogen, so daß ihre Extraktion nicht mehr möglich ist und sie zu einem Teil des vernetzten Vulkanisates
wird.
Durch entsprechende Anpassung des Mischungsverhältnisses lassen sich unterschiedliche Viskositäten einstellen,
d. h., die Mischung kann wahlweise dünn- bis dickflüssig gemacht werden.
Die niedrige Viskosität dieser Kautschuk-Mischungen erlaubt in Verbindung mit der hohen Klebrigkeit
der Schutzfolienbahn eine sehr gute Verarbeitbarkeit beim Konfektionieren der zu beschichtenden Oberflächen
der Wasseraufbereitungsanlagen. Dabei lassen sich entweder kurze Vulkanisationszeiten oder Vulkanisationen
bei niedrigen Temperaturen, beispielsweise in Wasser von 80 bis 90° C oder Warmluft, erreichen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Beispielen näher erläutert.
Zur Herstellung einer Schulzfolienbahn für die Beschichtung von Trinkwasser-Vornitsbehaheni wir J eine
Mischung aus Isoprene-Elastoniere (1), Butadien-Elastomere (2), Butylkautschuk (3) und einem flüssigen Butadien-Polymerisat
(4) im Verhältnis von 1 :2 :3 :4 = 40 :20 :10 :30, üblichen Zusätzen von
Füllstoffen, Verarbeitungshilfen, Vernetzern, Vernetzungsaktivatoren
und Beschleunigern ohne Anwendung extrahierbarer Weichmacher in Gummimischmaschinen
gemischt und danach kalt kalandriert und auf Rollen gewickelt Die Folienbahnen haben gute Konfektionsklebrigkeit
und sind 3 Monate lagerfähig. Die V ulkanisation erfolgt in Heißluft bei 600C während 16 Stunden.
Das Vulkanisat gibt keine geschmacksverändernden Stoffe an das zu lagernde Wasser ab und ist gegenüber
wassergelösten oxydierenden Stoffen (Ozonisierungs- oder Chlorierungsmittel) beständig.
Zur Herstellung einer Folienbahn mit ausreCchender Ölbeständigkeit als Behälterbeschichtung für ölhaltige
Abwässer wird aus einer Mischung eines Butadien-Acrylnitril· Elastomers {!), eines flüssigen Butadien-Acrylnitril-Copolymerisats
(2), Polyvinylchlorid, mehlfein als Füllstoff, dazu entsprechende Stabilisatordosierungen,
Vernetzern, Vernetzungsaktivatoren und Beschleunigem eine Folienbahn kalandrieri oder extrudiert.
Das Verhältnis von 1 :2 ist dabei 70 :30. mit einem PVC-Anteil von 60. Die ölbeständige Folie wird bei 90
bis 1000C mittels Heißwasser während 16 Stunden vulkanisiert.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolienbahn für Wasseraufbereitungsanlagen, bei dem eine
Beschleuniger enthaltende Kautschuk-Mischung auf Bahnform gebracht und vulkanisiert wird, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Kautschuk-Mischung auf der Basis von Isopren-, Butadien-
und Butyl-Kautschuk mit einem flüssigen Butadien-Polymerisat
und mit Beschleunigern für rasche. Selbst- oder Niedrigtemperatur-Vulkanisation verwendet
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Isopren-Kautschuk, der Butadien-Kautschuk,
der Butyl-Kautschuk und das flüssige Butadien-Polymerisat im Verhältnis von
40 :20 :10 :30 eingesetzt werden.
3. Verfahren zur Herstellung einer Schutzfolienbahn für Wasseraufbereitungsanlagen, bei dem eine
Beschleuniger enthaltende Kautschuk-Mischung auf Bahnform gebracht und vulkanisiert wird, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Kautschuk-Mischung auf der Basis von Nitril-Kautschuk mit einem flüssigen
Butadien-Polymerisat und mit Beschleunigern für die rasche. Selbst- oder Niedrigtemperatur-Vulkanisation
eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kautschuk-Mischung auf der Basis
von Butadien-Acryl-Nitril-Kautschuk eingesetzt
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Nitril-Kautschuk
und das flüssige Butadien-Polymerisat im Verhältnis von 1 :2 eingesetzt werden.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk-Mischung
ein flüssiges Butadien-Copolymerisat zugesetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk-Mischung ein flüssiges
Butadien-Acryl-Nitrii-Copolymerisat zugesetzt
wird.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Kautschuk-Mischung
als Füllstoff mehlfeines Polyvinylchlorid zugesetzt wird.
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Families Citing this family (2)
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-
1975
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Non-Patent Citations (1)
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