DE2552334B2

DE2552334B2 - Verfahren zur Herstellung eines Kunststoff-Formgegenstandes durch Extrudieren und Preßformen

Info

Publication number: DE2552334B2
Application number: DE2552334A
Authority: DE
Inventors: Makoto Hashimoto; Naonori Tokio Shiina; Tadashi Sugita; Shinzi Uehara; Kanagawa Yokohama
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1974-11-21
Filing date: 1975-11-21
Publication date: 1979-06-13
Also published as: GB1519520A; FR2291841A1; FR2291841B1; DE2552334A1; US4028448A; DE2552334C3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Derzeit wird Kunststoffabfall in großen Mengen weggeworfen. Die Beseitigung von Kunststoffabfall erfolgt derzeit durch Vergraben in der Erde oder Verbrennen. Ein Verfahren zum thermischen Zersetzen von Kunststoffabfall und Wiederverwenden des Zersetzungsprodukts als Brennstoff in Form öliger Kohlenwasserstoffe mit niedrigem Molekulargewicht wurde experimentell mit Erfolg ausgeführt. Jedoch ist dieses Verfahren nicht auf eine Mischung verschiedener Arten von Kunststoffen anwendbar, sondern lediglichfür verunreinigungsfreie Abfallpolyolefine geeignet, die direkt von einer Herstellungsanlage ausgestoßen wurden,

lu Das Vergraben von Kunststoffabfall in der Erde ist teuer und mühsam. Darüber hniaus bleibt Kunststoff in der Erde im wesentlichen unversehrt, wodurch beträchtlicher Ablagerraum erforderlich ist. Beim Verbrennen von Kunststoffabfall entstehen schädli ehe Gase, die eine Umweltbelastung darstellen. Schlimmer noch ist, daß die beiden bekannten Beseitigungsverfahren, nämlich das Vergraben in der Erde oder das Verbrennen, wertvolle Hilfsquellen nutzlos macht. Daher besteht das dringende Bedürfnis nach

ίο einem verläßlichen und brauchbaren Verfahren, bei dem eine Wiederverwendung von Kunststoffabfall möglich ist.

In der CH-PS 528 359 ist ein Verfahren zum Spritzgießen von Kunststoffteilen beschrieben, das sich der

:-, Verfahrensschritte des Oberbegriffs des Anspruchs 1 bedient. Hierbei wird ein aus einem Kern und einer umhüllenden Schicht gebildeter Gesamstrang in eine Metallform gespritzt, um so einen Kunststofformling zu erhalten, der aus einem geschäumten Kern und ei-

(o ner den geschäumten Kern umhüllenden Schicht besteht. Die Verarbeitung von zwei Kunststoffen, von denen der eine eine wesentlich geringere Qualität als der andere hat, ist in dieser Druckschrift nicht angesprochen.

r> Nachteilig an der bekannten Arbeitsweise ist, daß sie sich nicht für Formlinge mit einer ausgedehnteren Gestalt eignet, weil die Umhüllung allein nicht in der Lage ist, diesen Formungen die nötige mechanische Festigkeit zu verleihen.

Der Erfindung liegt die Aufgaoe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formlingen bzw. -Formgegenständen zu schaffen, deren Breite sich insbesondere um ein Vielfaches ihrer Höhe erstreckt, welche selbst bei Verarbeitung von Kunst-

4-, stoff geringer Qualität eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen.

Diese Aufgabe wird durch die Maßnahmen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst. Die Unteransprvche betreffen weitere Ausfüh-

-,(I rungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist in der CH-PS 528359 nicht erwähnt. Auch die nachfolgenden Druckschriften betreffen einen anderen Gegenstand. So betrifft die Britische Patentschrift

-,-, 948476 ein Verfahren zum Preßformen von Kunststoff, insbesondere von dünnen Kunststoffplatten mit gerillter Oberfläche, beispielsweise von Schallplatten. Das Preßformen von Kunststoff ist ebenfalls in der US-Patentschrift 2938232 beschrieben. Im Deut-

_Mi sehen Gebrauchsmuster 1938313 ist die Verwendung einer MetaJlform mit Nuten an der Innenseite erwähnt. Die DE-OS 2105 198 befaßtsich mit der Temperatur, bei welcher das Extrudat in einer Metallform gehalten wird. Es handelt sich hierbei um die Tempe-

_h-, raturen des Extrudats unmittelbar nach dem Herausziehen aus der Strangpreßform. Die DE-OS 2 302 713 beschreibt eine ähnliche Arbeitsweise wie die CH-PS 528359. In der DE-OS 2241279 schließlich ist eine

Vorrichtung beschrieben, die eine Verformung verhindert. Keine dieser Druckschriften hat die vorliegende Erfindung zum Gegenstand oder legt sie nahe.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung von Kunststoff-Formlingen bzw. -Formgegenständen mit großer mechanischer Stärke, beispielsweise die Herstellung von Rollen für elektrischen Draht oder von Paletten zum Tragen von Waren. Es erlaubt die Verarbeitimg von Kunststoffabfällen, die andernfalls wie eingangs ausgeführt, beseitigt werden müßten.

Die Erfindung wird nachfolgend näher erläutert.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es günstig, wenn verträgliche Arten von Kunststoff, beispielsweise Polyäthylen und Polypropylen in großer Menge in der Mischung vorliegen. Das Verfahren erlaubt die Verwendung von Polyolefinabfall, der durch Bestrahlen oder ein Vernetzungsmittel vernetzt ist. Da vollständig vernetztes Polyolefin eine extrem geringe thermische Homogenisierbaikeit aufweist, wird empfohlen, mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% eines nicht vernetzten oder nicht-vernetzenden Polyolefins zuzusetzen. Darüber hinaus kann der verwendete Kunststoffabfall verschiedene Additive, z. B. Stabilisierungsmittel, Pigment und Füllstoff, enthalten.

Man sollte so gut wie möglich verhindern, daß die Temperatur in der extrudieren Masse abfällt, bis sie formgepreßt ist. Der Grund ist der, daß man die extrudierte Masse ohne neuerliches Erhitzen formpießt. Dies erfolgt durch Ausnutzung der vom Extrudieren herrührenden Eigenwärme der Masse. Zu diesem Zweck wird für die strangartige extrudierte Masse ein Durchmesser gewählt, der mindestens IS mm oder vorzugsweise 25 mm oder mehr, und in einigen Fällen 50 mm oder mehr, beträgt. Die Kunststoffmassen sollten bei einer Temperatur von mindestens 160° C oder vorzugsweise 180° C oder mehr, extrudiert werden.

Von den zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens brauchbaren oberen und unteren Metallformen können eine oder beide mit mehreren Nuten auf der Innenwand versehen sein, wodurch es möglich ist, daß die extrudierte strangartige Masse gleichmäßig in jeden Bereich des Formungshohlraums fließt. Als Ergebnis ist der Formgegenstand nur geringer innerer Spannung unterworfen und ändert seine Form nur geringfügig im Lauf der Zeit. Obgleich sie mit Gestalt und Größe eines geformten Produkts variieren, werden Breite und Tiefe der in den Innenwänden der oberen und unteren Metallformen gebildeten Nuten vorteilhaft jeweils so gewählt, daß sie mindestens 5 mm oder vorzugsweise 10 mm oder mehr betragen. Weiterhin ist es wünschenswert, daß sich die Nuten überkreuz und längs der Innenwände der oberen und unteren Metallformen erstrecken. Die Anwendung dieser Metallformen gewährleistet, daß die plastifizierte, strengartige extrudierte Masse gleichmäßiger in jeden Teil der besagten Innenwände läuft und eine homogenere Formung ergibt. Während die Anzahl der Nuten keiner Beschränkung unterworfen ist, wird der Abstand zwischen den angrenzenden Nuten im allgemeinen so gewählt, daß er höchstens 300 mm oder vorzugsweise höchstens 200 mm beträgt. Es wird ganz allgemein empfohlen, die Anfangstemperatur der Metallform beim Beladen mit der cxtrudierten Masse im Bereich von 10° bis 80° C zu halten. Weiterhin sollte das Formpressen im allgemeinen bei einem

Druck von 3 bis 100 kp/cnr oder vorzugsweise 10 bis 50 kp/cm² durchgeführt werden. Das Formpressen sollte während 1 bis 20 Minuten, oder vorzugsweise 2 und 5 Minuten, durchgeführt werden. Innerhalb diese Zeitspanne kühlt die formgepreßte Masse in der Metallform ab. Um die Kühlzeit abzukürzen, kann man die oberen und unteren Metallformen mit einer Ummantelung versehen und verstärkt kühlen, indem man durch die Ummantelung Wasser durchlaufen läßt. Um den Formungszyklus weiter zu beschleunigen, kann man das formgepreßte Produkt aus der Metallform herausnehmen, noch bevor es vollständig ausgekühlt ist. In einem derartigen Fall ist es bevorzugt, das entnommene formgepreßte Produkt auf einer ebenen Fläche zu lagern, wodurch das Produkt nicht deformiert wird, oder durch eine deformationsverhindernde Vorrichtung zu stützen, die so konstruiert ist, daß der Teil des Produkts, dei· leicht deformierbar ist, festgehalten wird.

Das Formpiessen ist leicht auszuführen, wenn ein geformtes Produkt eine große Stärke -vtfweisen soll. Im allgemeinen wählt man eine Stärke, die r nndestens 5 mm oder vorzugsweise 10 mm oder mehr und am bevorzugtesten 15 mm oder mehr, beträgt.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann erstmals verwendete; Kunststoff oder Kunststoffabfall mit einer kleineren Menge verschiedener Additive, wie anorganischem Füllstoff, Glasfiber, Asbestfiber, Glasfaserkunststoffen (FRP), Phenolharzpulver oder -bruch und anderen hitzehärtbaren Harzen, sowie getrocknetem Sägemehl, gemischt werden. Ein geformtes Produkt, das aus Kunststoffabfall hergestellt ist, welches mit irgendeinem oder einer Kombination der oben aufgeführten Additive gemischt wurde, weist eine verbesserte Steifheit auf und bricht nicht ohne weiteres, selbst wenn man einen Nagel hineintreibt.

Das erfjndungsgemäße Verfahren ermöglicht es auch, Kunststoffabfall zu einem geschäumten Formgegenstantf zu verarbeiten, der auf 1,3 bis 2,0mal des ursprünglichen Harzvolumens expandiert ist, indem man eine kleine Menge eines Treibmittels zugibt. Diese Art von Kunststoff-Formgegenstand ist nahezu frei von Deformationen, insbesondere von zeitbedingten Schrumpfungen und besitzt eine hervorragende Schlagzähigkeit.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Anwendung der Koextrusionstechnik. Es ist nämlich möglich, eine Charge Kunststoffabfall mit einem Extruder durch eine Strangpreßform in die zuvor genannte Strangform zu extrudieren und gleichzeitig durch dieselbe: Strangpreßform eine weitere Charge erstmalig verwendeten Kunststoff oder Kunststoffabfall durch einen weiteren Extruder als Mantel um den Kernstrarg zu koextrudieren, wodurch unter Verwendung der doppelstrukturierten koextrudierten Masse ein formgepreCtes Produkt geschaffen wird. Dieses Verfahren erlaubt die Bildung eines Kern-Kunststoffabfsillmaterials aus einer Mischung von zwei oder mehr Typen geringer Verträglichkeit. Es ist nämlich möglich, ais Kern derartige Kunststoffabfälle zu verwenden, die eine große Vielzahl unidentif izierbarer Typen und ebenso beispielsweise anorganischen Füllstoff oder Glasfaser, enthalten.

Das Mantelimaterial sollte aus einem Typ von erstmals verwendetem Kunststoff oder Kunststoffabfall hergestellt werden, der eine hohe thermische Homogenisierungseigenschaft aufweist, beispielsweise aus einem Typ, bei dem zuvor durch Tests festgestellt

wurde, daß er eine gute thermische Homogenisierungseigenschaft aufweist, obgleich seine Zusammensetzung unbekannt sein kann, oder einem Typ, der eine im wesentlichen identifizierte Zusammensetzung und eine gute thermische Homogenisierungseigenschaft aufweist, oder einem Typ, dessen thermische Homogenisierungseigenschaft durch Zugabe einer geeigneten Menge von erstmals verwendetem Kunststoff verbessert wurde. Ein formgepreßtes Produkt, das aus der doppeltstrukturierten koextrudierten Masse hergestellt ist, besitzit eine hervorragende Steifheit und Schlagzähigkeit. Wenn man daher einen Kern aus Kunststoffabfall bildet, der aus Kunststoff-Metall-Schichtverbundstoff besteht, von dem die Metallschicht nicht gleich abgeschält werden kann, so kann man dennoch einen Formgegenstand mit gutem Aussehen und ausgezeichneten physikalischen Eigenschaften herstellen, indem man als Mantel einen anderen Typ von erstmals verwendetem Kunststoff oder Kunststoffabfall verwendet, das keine Metallstücke enthält.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht sogar, vernetzten Kunststoffabfall mit extrem geringer thermischer Homogenisierungseigenschaft als Kern zu verwenden. In diesem Falle wird jedoch geraten, einen Mantel aus Kunststoff, welcher verträglich oder mit dem vernetzten Material thermisch homogenisierbar ist, zu verwenden. Darüber hinaus kann man auch ein leichtes, formgepreßtes Produkt herstellen, indem man ein Kernmaterial mit einem Treibmittel mischt, um den Kern auf das 2,0 bis lOfache des ursprünglichen Harzvolumens zu expandieren, ohne die mechanische Stärke des Produkts wesentlich zu vermindern.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. In der Zeichnung bedeutet:

Fig. 1 eine Aufsicht auf eine untere Metallform zum Formen des Flansches einer Drahtrolle nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie II-M'der unteren Form der Fig. 1, und

Fig. 3 einen der Fig. 3 gleichen Querschnitt, der zeigt, wie das Formen des Flansches aus Kunststoffabfall durch Formpressen in einer oberen und unteren Metallform erfolgt.

Beispiel 1

Eine untere Metallform 1 zum Formpressen, die in Fig. 1 dargestellt ist und mit mehreren, sich gegenseitig längsschneidenden und überkreuz sich erstreckenden Nuten 2 mit einer Breite von 50 mm und einer Tiefe von 15 mm versehen ist, wird beim Formen der Flansche einer Solle für elektrischen Draht, die jeweils einen äußeren Durchmesser von 940 mm und eine Wandstärke von 15 mm aufweisen, verwendet. Man schneidet Polyäthylenabfall (mit einem Schmelzindex von 0,25 und einer Dichte vn 0,92 g/cm³), das als elektrische Kabelisolierung verwendet wird, in kubische Schnitzel, die an jeder Seite ungefähr 3 mm messen. Diese Schnitzel werden als Strang von ungefähr 50 mm Durchmesser bei einer Temperatur von 220° C extmdiert. Man legt den extrudierten Strang in Spiralform zentriert auf die Innenwand der unteren Metallform 1. Unmittelbar darauf setzt man eine obere Metallform 3, die, wie in Fig. 3 gezeigt, mit Nuten 4 mit einer Breite von 50 mm und einer Tiefe von 15 mm versehen ist. über die untere Metallform 1. Der in die Metallform chargierte extrudierte Strang wird bei einem Druck von 20 kp/cm² formgepreßt und 5 Minuten zum Kühlen stehengelassen, wobei ein Flansch 5 gebildet wird. Man läßt den Flansch S aus einer Höhe von 5 Meter auf einen Betonboden fallen, wobei die Oberfläche des Flansches 5 senkrecht zum

• Betonboden gehalten wird, um die Schlagzähigkeit des Flansches 5 zu bestimmen. Beim heruntergefallenen Flansch 5 wird kein Riß beobachtet.

Zum Vergleich mit dem Flansch wird ein weiterer Flansch formgepreßt, und zwar durch Pressen des i" obenerwähnten strangartigen Kunststoffs unter Verwendung einer Metallform, deren Innenwände nicht mit Nuten versehen sind. Die so erhaltene Kontrollprobe weist im Umfangsbereich Defekte auf und besitzt auch eine unebene Oberfläche, so daß sie nicht

• als brauchbarer Flansch für eine Rolle für elektrischen Draht verwendet werden kann.

Beispiel 2

Man stellt einen Flansch einer Rolle für elektri-

.'» sehen Draht gemäß dem nachfolgenden Verfahren her, wobei man denselben Typ von Metallform wie in Beispiel 1 verwendet. Polyäthylenabfallplatten mil einer Dicke von 5 mm, mit einem Schmelzindex von 0,25 und einer Dihte von 0,92 g/cm', die mit einer > Aluminiumfolie von einer Dicke von 0,2 mm verbun den sind, werden in kubische Schnitzel geschnitten, die auf jeder Seite ungefähr 5 mm messen. Diese Schnitzel werden in einen Kernstrang mit einem Durchmesser von ungefähr 25 mm bei einer Tempe-

" ratur von 180° C extrudiert. Eine weitere Charge au? Polyäthylenabfall (mit einem Schmelzindex von 0,25 und einer Dichte von 0,92 g/cm'), das als elektrische Kabelisolierung verwendet wird, wird in kubische Schnitzel geschnitten, die auf jeder Seite ungefähr

r, 5 mm messen. Diese Schnitzel werden durch einen anderen Extruder als Mantel mit einer Wanddicke von ungefähr 3 mm um die Peripherie des obenerwähnten Kernstrangs bei einer Temperatur von 220° C koextrudiert. Man gibt die doppeltstrukturierte koextru-

i" dierte Masse in Spiralform zentriert auf die Innenwand der unteren Metallform 1. Eine obere Metallform 3 wird übet die untere Metallform 1 gesetzt. Die chargierte Masse, wird bei einem Druck von 20 kp/cmformgepreßt. Die im Kern enthaltene Aluminiumfolie

: tritt auf der Oberfläche eines Flansches einer so erhaltenen Rolle für elektrischen Draht überhaupt nichl in Erscheinung. Der Flansch besitzt eine glatte Oberfläche. Beim Fallenlassen aus einer Höhe von 5 Meter auf einen Betonboden auf dieselbe Weise wie in Bei-

" spiel 1 zeigt der Flansch keinerlei Riß.

Es wird ein Versuch unternommen, einen Flansch einer Rolle für elektrischen Draht auf im wesemlichen dieselbe Weise wie in Beispiel 2 herzustellen, mit der Ausnahme, daß man zum Vergleich kubische Schnit-

ϊϊ zel desselben Typs von Polyäthylenabfall wie in Beispiel 2 extrudiert, und zwar in einen Kernstrang mil einem Durchmesser von 5 mm. Kubische Schnitzel einer weiteren Charge desselben Typs aus Polyäthylenabfall werden um den Umfang des Kernstrangs als

to Mantel mit einer Dicke von ungefähr 2 mm koextrudiert. Diese doppeltstrukturierte koextrudierte Masse wird bei einem Versuch zur Herstellung des Flansches verwendet. Da jedoch der Kernstrang einen geringer Durchmesser aufweist, fällt seine Temperatur auf ei-

b, nen unzulässig geringen Wert, bevor das Formen eine« Flansches tatsächlich ausgeführt ist, wodurch verhindert wird, daß das Harz in der Metallform frei in jeder Teil der Innenwände der Metallform fließt, was zui

Folge hat, daß die Formung eines Flansches, der einem durch die Innenwände der Metallform definierten Muster genau entspricht, fehlschlägt. Darüber hinaus weist die doppeltstrukturierte koextrudierte Masse eine ungenügende thermische Homogenisierungseigenschaft auf. Unterwirft man sie dem obenerwähnten Falltest, so weist der unzureichend homogenisierte Teil eines aus der extrudieren Masse geformten Flansches Ri/;« auf.

Wie aus den vorstehenden Beispielen hervorgeht, erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren die Verformung von Kunststoffabfallmaterial, das bislang als schwierig zu beseitigen angesehen wurde, zu einem homogenen Artikel mit glatter Oberfläche. Darüber hinaus weist das so formgepreßte Produkt physikalische Eigenschaften auf, die denen eines geformten Produkts aus erstmals verwendetem Kunststoff beinahe gleich sind. Das Produkt ist zur praktischen Verwendung bestens geeignet.

Beispiel 3

30 Gewichtsteile zerstoßene Schnitzel aus vernetztem niedrigdichtem Polyäthylenabfall, das als elektrische Kabelisolierung verwendet wird, werden mit 70 Gewichtsteilen einer weiteten Charge aus niedrigdichtem Polyäthylenabfall (Schmelzindex 0,25 und Dichte 0,925 g/cm¹) und 2 Gewichtsteilen Ruß vermischt. Die ganze gemischte Masse wird bei einer Temperatur von 220° C zu einem Strang mit einem Durchmesser von 50 mm extrudiert, und gleichzeitig werden zerstoßene Schnitzel des nicht-vernetzten Polyäthy L'nabfalls wie vorstehend erwähnt als Mantel mit einer Dicke von 10 mm um den Umfang des Kernstrangs koextrudiert. Man führt das Formpressen der doppeltstrukturierten koextrudierten Masse bei einem Druck von 20 kp/cm² in einer Form zur Herstellung einer Rolle für elektrischen Draht, deren Innenwände mit Nuten versehen sind, durch, wodurch ein Paar Flansche mit jeweils einem Durchmesser von 940 mm und einer Stärke von 20 mm und ein Rollenkörper mit einem Durchmesser von 600 mm, einer Wandstärke von 15 mm und einer Höhe von 500 mm gebildet werden. Die beiden Flansche und der Rollenkörper werden durch vier Schrauben zu einer Rollenkonstruktion vereinigt. Auf die Rolle werden elektrische Drähte aufgerollt, deren Gesamtgewicht 700 kg beträgt. Die so mit elektrischen Drähten umwundene Rollenkonstruktion wird aus einer Höhe von 3,3 Meter auf einen Betonboden fallengelassen. Hierbei wird die Rolle überhaupt nicht defurmieri, wodurch bewiesen ist, daß sie eine hervorragende Schlagzähigkeit besitzt.

Beispiel 4 und 5
25 Gewichtsteile vernetzter Polyäthylenabfall, wie er in Beispiel 3 verwendet wurde, wird mit 75 Gewichtstcilen Polyäthylenabfall mit geringer Dichte, wie er in Beispiel 3 verwendet wurde (Beispiel 4) vermischt. Diese Mischung wird weiter mit 50 Gewichtsteilen zerstoßenen Schnitzeln aus Glasfaserkunststoffabfall (Beispiel 5) gemischt. Jedes dieser beiden Ausgangsmaterialien wird in einen Strang mit einem Durchmesser von 25 mm bei einer Temperatur von 200° C extrudiert, und gleichzeitig werden zerstoßene ■<> Schnitzel einer weiteren Charge nicht-vernetztem Polyäthylenabfall, wie er im Beispiel 3 verwendet wird, als Mantel mit einer Stärke von 5 mm um den Umfang des Kernstrangs durch einen weiteren fixtrucler koextrudiert. Die doppclstrukturicrte koextru • dicrte Masse wird bei einem Druck von 30 kp'cnr furmgepreßt, wobei eine Platte mit einer Dicke von 2:0 mm, einer Breite von K)Ot) mm und einer Länge von 1200 mm unter Verwendung einer Metallform. deren Innenwände mit Nuten mit einer Tiefe von ί ·' mm UMU fiiiei Breiie von Hi mm, die überkreuz und längs bei einem Abstand von 200 mm laufen, erhalten wird. Man mißt das Biegemodul der Platte. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.

Tabelle

Platte nach Beispiel 4 3,1 x 10' kp/cm^:
Platte nach Beispiel 5 7.5 x 10' kp/cnr

i" Wie aus den vorstehenden Beispielen 3, 4 und 5 zu ersehen ist, erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren selbst bei vernetztem Kunststoffabfall, das bislang als unbrauchbar angesehen wurde, die Wiederverwendung zu einem Formgegenstand mit einer hervor-

;'. ragenden Schlagzähigkeit und Hitzebeständigkeit, was bei der industriellen Verwertung von Kunststoffabfaiimaieriai einen großen Vorieil bedeutet.

Beispiel 6

Eine Mischung aus 100 Gewichtsteilen Polyäthylenabfall mit geringer Dichte und 2 Gewichtsteilen Azodicarbonamid, das als Treibmittel dient, wird in einen Strang mit einem Durchmesser von 50 mm bei i". eimer Temperatur von 180° C extrudiert, während man eine weitere Charge aus Polyäthylenabfall mit hoher Dichte um den Umfang des Kernstrangs als Mantel mit einer Dicke von 10 mm durch einen weiteren Extruder hei einer Temperatur von 200° C koex-

Ii trudierr. Die doppeisttrukturierte koextrudierte Masse wird in derselben Art von Form und unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1 formgepreßt. Das so geformte Produkt besitzt ein geringes Gewicht (Dichte 0,5 g/cm³) und eine große mechanische

-, Stärke.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche;

1. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Formgegenstandes durch Extrudieren und anschließendes Preßformen von Kunststoffen, insbesondere von wiederverwendbaren Kunststoffabfällen, bei dem zwei unterschiedliche Kunststoffe getrennt voneinander plastiziert und gemischt werden, anschließend einer der Kunststoffe als Kernstrang mit einem Durchmesser von wenigstens IS mm extrudiert und gleichzeitig der andere Kunststoff als den Kernstrang umgebende Umhüllung koextrudiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Kunststoffe verwendet werden, deren einer eine wesentlich geringere Qualität als der andere hat, daß der geringerwertige Kunststoff als Werkstoff für den Kernstrang verwendet wird, und daß der koextrudierte Gesamtstrang unter gleichmäßiger Verteilung in einen Fornuiagshohlraum geführt wird, in dem der Gesamtstrang einer Druckanwendung unterworfen und formgepreßt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Kunststoff geringerer Qualität vor dem Extrudieren mit einem Treibmittel mischt und das Gemisch beim Extrudieren auf das zwei- bis zehnfache des ursprünglichen Volumens expandiert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kunststoff geringerer Qualität vernetzten Kunststoffabfall und als Kunststoff höherer Qualität inen mit ersterem verträglichen oder thermisch homogenisierbaren Kunststoff verwendet.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis

3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Formungshohlraum eine mit Nuten versehene Metallform verwendet,, deren Nuten eine Breite und eine Tiefe von wenigstens 5 mm, insbesondere 10 mm aufweisen und einen Abstand von höchstens 300 mm, insbesondere 200 mm voneinander haben.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis

4, dadurch gekennzeichnet, daß man das dem Formungshohlraum entnommene formgepreßte Produkt auf einer ebenen Fläche anordnet, bis seine Temperatur etwa auf Raumtemperatur abfällt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis

5, dadurch gekennzeichnet, daß man das dem Formungshohlraum entnommene formgepreßte Produkt so stützt, daß der einer möglichen Verformung unterliegende Teil des Produkts sicher gehalten wird, bis die Temperatur des Produkts etwa auf Raumtemperatur abfällt.