DE2546870A1

DE2546870A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von schaumpolymerisat hoher dichte

Info

Publication number: DE2546870A1
Application number: DE19752546870
Authority: DE
Inventors: Michael Angelo Terminiello
Original assignee: BASF Wyandotte Corp
Current assignee: BASF Corp
Priority date: 1974-10-23
Filing date: 1975-10-18
Publication date: 1976-05-06
Also published as: CA1053423A; US3973884A

Description

BASF Wyandotte Corporation

Unser Zeichen: O.Z. 297O/OO772 Wr/JK/Ja Wyandotte, Mich. 48192, USA, den

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schaumpolymerisat

hoher Dichte

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Schaumpolymerisat hoher Dichte durch im wesentlichen gleichmäßiges Expandieren kleinteiliger, blähfähiger, polymerer Stoffe auf 1/2 bis 1/13 ihrer ursprünglichen mittleren Dichte, wobei die polymeren Stoffe etwa 5 bis 7 Gew.% Lösungs- oder Treibmittel enthalten, deren Siedepunkt unter dem Erweichungspunkt des Polymerisats liegt sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Die Herstellung von feinteiligem Schaumpolystyrol, insbesondere solchem mit einer Schüttdichte von ca. 33 g/l, ist gemäß der US-PS 3 023 175 bekannt. Feinteiliges Polystyrol, das z.B. ca. 5*8 - 7,3 Gew.% Pentan oder ein gleichwertiges Treibmittel enthält, wird dabei einem zylindrischen Vorschäumer zugeführt und darin unter Einleiten von Dampf gerührt, damit sich das Treibmittel verflüchtigt und die Teilchen auf geringe Dichte ausgeschäumt werden. Die dem Vorschäumer zugeführten Teilchen haben eine Schüttdichte von ca. 625 g/l. Im ausgeschäumten Zustand liegt die Schüttdichte bei IO - 33 g/l. Vorgeschäumte Perlen der genannten Art finden auf verschiedenste Weise Verwendung. Bei einem besonders häufig angewandten Verfahren werden die Teilchen in eine Form gegeben, die mehr oder weniger ganz gefüllt wird. Nach dem Verschließen der Form wird Wärme zugeführt. Die Teilchen schäumen aus, und es bildet sich der gewünschte Gegenstand, z.B. ein Trinkbecher. Verschiedentlich werden die vorgeschäumten Teilchen niedriger Dichte auch als Füllmaterial für Spielzeug oder für Verpackungszwecke verwendet.

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Es ist weiterhin bekannt, daß sich in verschiedenen Anwendungsbereichen, wo Schaumpolystyrol von geringer Schüttdichte ungeeignet ist, ein Material höherer Dichte gut einsetzen ließe. Beispielsweise für Schuhsolen, Platten für die Möbelherstellung usw., die derzeit aus Metall, Kunststoff oder Holz gefertigt werden, hat das Material niedriger Dichte keine ausreichende Festigkeit. Versuche, in den üblichen zylindrischen Vorschäumern, wie sie allgemein für die Herstellung von Polystyrol niedriger Dichte Einsatz finden, ein Produkt höherer Dichte zu erhalten, verliefen unbefriedigend. Das erhaltene Produkt enthielt zwar einen erheblichen Anteil an Teilchen des gewünschten Verschäumungsgrades, jedoch auch Teilchen stark unterschiedlicher Dichte und einen größeren Anteil an ungeschäumten Perlen. Ein solch uneinheitliches Produkt ist für fast alle Zwecke unerwünscht. Von einem nur etwas einheitlicherem Produkt könnte man das gewünschte Festigkeitsniveau bei etwas niedriger duchschnittlicher Schüttdichte erreichen und auf diese Weise Material sparen. Bisher ließ sich die Einheitlichkeit des Produkts nur über zusätzliche Maßnahmen erzielen. Solche Maßnahmen sind wirtschaftlich unbefriedigend, einmal wegen der dafür entstehenden Kosten und zum anderen wegen der Notwendigkeit, die nicht geschäumten Perlen zurückzuführen oder sonstwie zu beseitigen. Sofern die dem Vorschäumer zugeführten Perlen in der Größe sehr ähnlich sind, lassen sie sich durch Sieben trennen.

Bei den heutigen technischen Möglichkeiten wären jedoch die Kosten für vorheriges und anschließendes Sieben, womit sich ein einheitliches Produkt hoher Schüttdichte erzielen ließe, zu hoch, um das Verfahren technisch interessant zu machen. Das gleiche gilt für die Möglichkeit der Abtrennung von Teilchen zu niedriger oder zu hoher Schüttdichte nach der Endfallgeschwindigkeit.

Bisher gab es kein leicht und zweckmäßig durchzuführendes Verfahren oder eine Vorrichtung zur Herstellung von Schaumpolystyrolteilchen von im wesentlichen einheitlicher, hoher Dichte, z.B. I30 - 190 g/l oder 26O - 320 g/1. Die US-PS

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3 023 175 lehrt zwar, daß ein anders geformtes Gefäß, z.B. ein halbrundes oder konisches, verwendet werden kann, gibt jedoch keinen Hinweis darauf, welche apparativen Merkmale zur Erzeugung des gewünschten Produktes hoher Dichte erforderlich sind. Es fehlen insbesondere Angaben, aus denen hervorginge, wie ein solche Produkt zweckmäßig zu erhalten sei.

Es war daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Schaumpolymerisat hoher Dichte und möglichst gleichmäßiger Dichteverteilung aus kleinteiligen, blähfähigen polymeren Stoffen zu schaffen. Diese Aufgabe wird bei einem Verfaharen der eingangs bezeichneten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die polymeren Stoffe am unteren Teil eines mit zentralem Rührwerkzeug versehenen, sich nach oben kegelförmig erweiternden Behälter eingebracht und angehoben werden, und daß ebenfalls am unteren Teil des Behälters kontinuierlich Dampf von 95 bis 102⁰C und Drucken von bis zu etwa 3 ata so in den Behälter eingeleitet wird, daß sich die Dampfanteile . zu den Anteilen des polymeren Stoffes wie 0,5 : 1 bis 1:1 verhalten.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung ist Fig. 1 ein teilweise schematischer Längsschnitt durch die Mitte einer möglichen Ausführungsform und Fig. 2 ist ein Querschnitt in der Ebene 2-2 der Fig. 1.

Die Erfindung bezieht sich hauptsächlich auf die Herstellung teilgeschäumter Polymerisatperlen oder -teilchen relativ hoher Dichte. Die Erfindung bezieht sich zwar insbesondere auf Polystyrol, dem Fachmann ist jedoch klar, daß sich die Lehre auch auf das Schäumen von Perlen aus anderen polymeren Stoffen bezieht, z.B. auf Styrol- und Acrylnitrilpolymerisate, ja sogar auf geschäumtes HD-Polyäthylen.

Die ungeschäumter aber schäumbaren Polystyrolperlen bestehen aus Polystyrol und einer entsprechenden Menge Lösunggs- oder Treibmittel, z.B. Pentan oder einer anderen Substanz, die a) Polystyrol löst und b) deren Siedepunkt unter dem Erweichungspunkt des Polymerisats liegt. Im allgemeinen besteht das Material, das

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einem Vorschäumer zugeleitet werden soll, aus rieselfähigen Perlen mit einem Durchmesser von ca. 0,5 bis 3_s0 mm, wobei der Unterschied im Durchmesser zwischen den größten und kleinsten Perlen im Material ca. 1,8 bis 0,7 mm beträgt. Große Perlen können also zwischen 1,2 und 3,0 mm im Durchmesser variieren, sehr kleine zwischen 0,5 und 1,2 mm.

Zweckmäßigerweise verwendet man zur Herstellung relativ dichter Teile möglichst kleine Perlen, da diese einen etwas engeren Verband bilden.

Sollen die Perlen im HD-Bereich Verwendung finden, ist es möglich und im allgemeinen vorteilhaft, weniger Pentan oder sonstiges Treibmittel zu verwenden als bei der Herstellung von Gegenständen niedriger Dichte. Der Unterschied ist jedoch gering. Wenn Perlen für Schaumpolystyrol niedriger Dichte 6,0 bis 7,2 Gew./? Pentan enthalten, enthalten Perlen für Material hoher Dichte z.B. 5,8 bis 7,0 Gew.% Pentan oder 5,6 bis 6,8 %.

Bein Vorschäumen expandierbarer Polystyrolperlen ist darauf zu achten, wieviel Luft zusammen mit den Perlen und dem Dampf in den Vorschäumer eingebracht wird. Etwas Luft wird in jedem Falle zugeführt, und zwar die, die in den Hohlräumen zwischen den Perlen mitgeführt wird. Bei relativ kleinen Perlen ist die Luftmenge gering. Die bekannten Fördereinrichtungen unterscheiden sich bezüglich der Menge Luft, die sie einleiten. Ein Saugförderer führt eine erhebliche Menge Luft mit. Bei den herkömmlichen Schneckenförderern der Art, die nicht ständig mit Perlen gefüllt ist, ist die Luftmenge etwas geringer. Noch weniger Luft führen solche Schnecken mit, die ständig mit Perlen gefüllt sind. Alle diese Förderer lassen sich unter den entsprechenden Voraussetzungen einsetzen, sofern man dafür sorgt, daß Dampf unter entsprechendem Druck und in entsprechender Menge eingesetzt wird.

Die für den Vorschäumvorgang erforderliche Wärme wird weitgehend durch die Dampfkondensation gedeckt, die ca. 5^0 Kcal/kg liefert. Polystyrol hat einen Erweichungspunkt, der sehr nahe

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bei 10O⁰C liegt. Bei wenig höheren Temperaturen beginnt schon der Abbau, so daß man die Perlen nicht Temperaturen von über 110°C aussetzen sollte. Zweckmäßig ist ein Dampfsystem, das Dampf von ausreichend niedrigem Druck liefert, z.B. zwischen etwas mehr als 1 ata und 3 ata, und einer Temperatur von ca. 95 bis 102°C, je nach der Menge Luft, die man in das Gefäß gelangen läßt.

Wie bei herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von LD-PoIystyrolperlen verwendet man einen Vorschäumer mit einem Rührer, der sich um eine feststehende senkrechte Achse dreht und eine Reihe von Rührelementen besitzt, die sich mit einer Anzahl geeigneter feststehender Elemente ablösen, wobei die letzteren den Zweck haben, Klumpen zu zerkleinern und die Umwälzgeschwindigkeit der Perlen im Gefäß zu verlangsamen.

Selbstverständlich ist die dem Vorschäumer zugeführte Menge Perlen auf die Größe des^ Vorschäumers (und zwar die nutzbare Größe, weil vorzugsweise ein in der Höhe verstellbarer Auslaß vorgesehen wird) abzustimmen. Die Verweilzeit einer Perle im Vorschäumer ist zweckmäßigerweise kürzer als die, die man normalerweise braucht, um Perlen auf eine niedrige Dichte, z.B. weniger als 33 g/l, zu schäumen.

Außerdem ist die Wärmezufuhr zum Vorschäumer bei der Herstellung von Schaumpolystyrolperlen höherer Dichte etwas geringer, als es normalerweise bei der Herstellung von LD-Polystyrolperlen der Fall ist. Die Dampfzufuhr ist etwas genauer zu steuern, wenn mit Sicherheit Perlen erhalten werden sollen, deren Dichte einheitlich bei dem gewünschten Wert liegt.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Verwendung eines Vorschäumerbehälters mit besonderen Abmessungen. Im Gegensatz zu den bekannten Behältern benutzt die Erfindung einen Behälter, dessen unterer, im Durchmesser relativ kleiner Teil die Form eines Kreiszylinders besitzt, wobei seine tatsächliche Höhe nur etwa 3 bis 15 % der Behälterhöhe beträgt, und dessen oberer Teil im allgemeinen die Form eines umgekehrten Kegelstumpfes mit einem Neigungswinkel von ca. 7 bis 20° aufweist. Die Perlen werden dem

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unteren, zylindrischen Teil des Behälters zugeführt. Sie werden einer Dampfbehandlung unterworfen, beginnen aufzuschäumen und werden aufgrund der Zufuhr weiterer Perlen von unten angehoben. Sie unterliegen dann einem vergleichsweise verringerten Druck, da durch die konische Erweiterung des Behälters die Geschwindigkeit des ebenfalls in den unteren, zylindrischen Teil des Behälters eingeleiteten, nach oben strömenden Dampfes wirkungsvoll verringert wird. Damit ist die Wahrscheinlichkeit geringer, daß eine schwere, ungeschäumte Perle schnell an die Oberfläche der Masse im Behälter getragen und vorzeitig ausgetragen wird.

Die Ziele der Erfindung werden unterstützt durch den genannten unteren, zylindrischen Teil, weil dadurch die Möglichkeit gegeben ist, den heißen Dampf und die normalerweise bei Raumtemperatur zugeführten Perlen anfänglich besonders intensiv miteinander in Kontakt zu bringen.

Noch wichtiger ist der kegelstumpfartige, sich nach außen öffnende Teil des Behälters über den bereits genannten zylindrischen Teil. Es hat sich gezeigt, daß die Verwendung einer solchen Vorrichtung sehr günstig ist, wenn man mehr oder weniger einheitlich auf eine relativ hohe Schüttdichte, z.B. ca. 100 g/l, vorgeschäumte Perlen anstrebt. Bei einer von 625 auf l60 oder 80 g/l geschäumten Perle ist das Volumen nur 4 bzw. 8-fach vergrößert, während bei einer auf 32 oder 10 g/l geschäumten Perle ein 20 bzw. 60-fach vergrößertes Volumen vorliegt, wobei eine Perle im allgemeinen 3 bis 5 mal größer ist als die Mehrzahl der Perlen im Behälter. Es ist verhältnismäßig einfach, auch in einem Kreiszylinder, bei der Herstellung von LD-Material fertig geschäumte, spezifisch leichte Perlen von der Masse der weniger oder nicht geschäumten Perlen im Behälter eindwandfrei abzutrennen. Viel schwieriger ist eine befriedigende Trennung bei einem spezifisch schwereren Produkt mit geringen Größenunterschieden. Mit den herkömmlichen, zylindrischen Vorschäumen! war es im allgemeinen schwierig, bei einem durchschnittlichen Gewicht von mehr als ca. 50 g/l ein von ungeschäumten Perlen freies

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Produkt zu erhalten. Die erfindungsgemäße Vorrichtung liefert ein Produkt mit der gewünschten, praktisch einheitlichen Schüttdichte. Das Produkt enthält weder ungeschäumte noch übermäßig geschäumte Perlen, d.h. solche mit einem Gewicht von 50 g/l und weniger.

Die Zeichnung veranschaulicht einen Vorschäumer 2 mit einem oberen Teil 4, der im allgemeinen als umgekehrter Kegelstumpf ausgebildet ist, und einem unteren Teil 6 in der Form eines Kreiszylinders. Beim kegelstumpfförmigen Teil 4 bilden die Seiten mit der Senkrechten einen Winkel von 7 bis 20°, vorzugsweise etwa 15 bis 16°. Der Kegelstumpf hat also einen Basiswinkel von 70 bis 83°, vorzugsweise 74 bis 75°. Der Vorschäumer ist oben mittels eines Deckels 8 mit einem Auslaß 10 für Dampf und Heißluft verschlossen. Eine mittig angeordnete, sich um eine senkrechte Achse drehende Welle 12 läuft in den Lagern 14 und 16. Sie ist mit mehreren Rührelementen 18 versehen, die bei in Betrieb befindlicher Welle 12 das Material im Vorschäumer 2 bewegen. Die Elemente 18 können beliebige Form haben. Sie können außerdem ganz oder teilweise mit in der Zeichnung nicht dargestellten zusätzlichen Elementen, wie Endstücke versehen sein, die den Seiten der Teile 4 bzw. 6 entsprechen und als Schaber wirken. Solche Endstücke sind jedoch vielfach entbehrlich. Für den Antrieb der Welle 12 sind zweckmäßige Antriebsmittel vorgesehen, z.B. ein Motor 20, der über Riemenscheiben 22, 24 und einen Riemen 26 mit der Welle verbunden ist. Durch eine Bodenplatte ist der Vorschäumer 2 unten verschlossen.

Das Material wird dem Vorschäumer 2 durch eine Fördereinrichtung 30 zugeführt. Sie umfaßt ein Rohr 32 mit einer durch den Motor 36 angetriebenen Förderschnecke 3^· Auf dem Rohr 32 ist ein Einfülltrichter 38 vorgesehen.

Im oberen, kegelstumpfförmigen Teil des Vorschäumers 2 befinde sich eine Auslaßöffnung 40, an die sich zweckmäßigerweise eine Rutsche 42 anschließt. Vorzugsweise wird die Möglichkeit geschaffen, die Höhe der Auslaßöffnung 40 im Bereich des kegelstumpfförmigen Teils 4 zu variieren.

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Im Vorschäumer sind feststehende Stangen 44 angeordnet, die Klumpen zerkleinern und die Bewegung des Materials im Vorschäumer verlangsamen sollen.

Zu der Vorrichtung gehören ferner eine Dampfaufgabevorrichtung 46 und eine oder mehrere Zuleitungen 48, durch die dem Teil 6 des Vorschäumers 2 Dampf unter den entsprechenden Druck- und Temperaturbedingungen zugeführt werden kann. Es ist im allgemeinen zweckmäßig, an mehreren Stellen des Teils 6 Dampf zuzuführen.

Eine Möglichkeit des Betriebs der Anlage sei nachfolgend beschrieben.

Durch Inbetriebnahme des Motors 20 wird die Welle 12 auf die gewünschte Drehzahl gebracht, z.B. 80 bis 250 Umdrehungen/min. Dem Teil 6 wird durch die Leitung 48 Dampf zugeführt, und zwar zuerst langsam und dann zunehmend mehr, bis stationäre Bedingungen erreicht sind. Gleichzeitig werden Perlen oder sonstige Teilchen aus expandierbarem Polystyrol in den Einfülltrichter 38 gegeben und wird der Motor 36 in Betrieb genommen, damit die Förderschnecke 34 die Polystyrolteilchen in den Vorschäumer transportiert. Dabei werden die Teilchen im Teil 6 des Vorschäumers intensiv mit Dampf in Berührung gebracht, wobei der Dampf unter entsprechendem Druck steht, z.B. 0,14 bis 2,1 atü, und eine Temperatur von z.B. 95 - 102⁰C aufweist. Bei einem Vorschäumer mit einem Bruttofassungsvermögen von ca. 325 bis 375 1 und (unter Berücksichtigung der Lage der Auslaßöffnung 40) einem Nutzinhalt von ca. 210 - 230 1 wird man zweckmäßig ca. 130 - l40 kg blähfähige Perlen und ca. 65 - 100 kg, insbesondere ca. 65 - 80 kg, Dampf pro Stunde zuführen. Als Faustregel gilt, daß man eine bestimmte Gewichtsmenge Perlen mit etwa der halben Menge Dampf aufschäumen kann. Ist der Dampf jedoch relativ kühl oder niedrig gespannt oder mit mehr Luft gemischt, ist entsprechend mehr Dampf erforderlich.

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Vielfach ist es zweckmäßig, die Menge der in den Vorschäumer eingebrachten Luft und damit den Dampfverbrauch möglichst gering zu halten, es kann aber gelegentlich sinnvoll sein, zusammen mit den Perlen durch das Rohr 32 Luft einzublasen, besonders bei relativ geringem Perlendurchsatz, damit kein Dampf aus dem Rohr 32 austritt und im Einfülltrichter Brückenbildung verursacht.

Bei der Konstruktion der Vorrichtung wählt man im allgemeinen die Abmessungen so, daß der Durchmesser des kegelstumpfförmigen Teils auf halber Höhe etwa dem 0,5 bis 1,1-fachen, vorzugsweise dem 0,7 bis 0,9-fachen der Nutzhöhe des Vorschäumers entspricht. Bei niedrigen Werten innerhalb dieses Bereichs ist die Vorrichtung relativ hoch. Das führt zu Schwierigkeiten, z.B. zu relativ höheren Wärmeverlusten und relativ höherem Standruck durch das Material im Teil 6 auf das dem Teil 6 durch das Rohr 32 zugeführte Material. Andererseits bedeuten hohe Werte einen verhältnismäßig gedrungenen Behälter. Es bleibt in diesem Falle weniger vertikaler Raum für die Trennung verschieden schwerer Perlen, und die Wahrscheinlichkeit ist größer, daß die Schüttdichte im vorgeschäumten Produkt stärker variiert.

Im allgemeinen ist der enge, zylindrische Teil nur so hoch, daß die Höhe den Durchmesser des Rohres 32 entspricht. Der Durchmesser liegt vorzugsweise bei 1/5 bis 1/10 des Durchmessers des Deckels 8. Bei zu großem Durchmesser kann der Dampf zu intensiv mit den Perlen in Berührung kommen, bei zu kleinem Durchmesser besteht erhöhte Gefahr der überhitzung der Perlen.

Bei einer möglichen Ausführungsform der Erfindung ist die Welle 12 geteilt und an den entgegengesetzten Enden getrennt angetrieben. So können die Rührelemente l8 im oberen Teil des Behälters 2 schneller oder langsamer angetrieben werden als im unteren Teil. Bei einer anderen Ausführungsform ist der Auslaß 10 mit einem Gebläse oder einer anderen Vorrichtung verbunden, womit in der Umgebung des Auslasses ein verminderter Druck erzeugt werden kann. Auf diese Weise werden verbrauchte Dämpfe zwangsweise entfernt und wird ein besser getrocknetes Produkt erhalten.

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Als Treibmittel können Pentan, fluorierte Kohlenwasserstoffe oder Mischungen daraus verwendet werden.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung läßt sich ein Produkt einer mittleren Schüttdichte von 50 bis 500 g/l herstellen, wobei einzelne Teilchen vom Durchschnitt um nicht mehr als 30 bis 50 g/l abweichen. Bei richtiger Einstellung der Lage der Auslaßöffnung 40, des Dampfdruckes oder der Dampfzufuhr über die Leitung 48 und der Drehzahl der Förderschnecke 34, läßt sich das Material im gewünschten Ausmaß schäumen. Ist das Produkt z.B. etwas schwerer als gewünscht, kann man die Auslaßöffnung 40 etwas höher stellen, die Dampfzufuhr verstärken, den Dampfdruck erhöhen, oder mit der Förderschnecke mehr Material einspeisen. Ist das Material leichter als gewünscht, verfährt man entsprechend umgekehrt.

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Claims

- Il - O,Z. 2970/0077^4 β g 7 Patentansprüche

1.J Verfahren zur Herstellung von Schaumpolymerisat hoher Dichte durch im wesentlichen gleichmäßiges Expandieren kleinteiliger, blähfähiger polymerer Stoffe auf 1/2 bis 1/13 ihrer ursprünglichen mittleren Dichte, wobei die polymeren Stoffe etwa 5 bis 7 Gew.? Lösungs- oder Treibmittel enthalten, deren Siedepunkt unter dem Erweichungspunkt des Polymerisats liegt, dadurch gekennzeichnet, daß die polymeren Stoffe am unteren Teil eines mit zentralem Rührwerkzeug versehenen, sich nach oben kegelförmig erweiternden Behälters in den Behälter eingebracht und angehoben werden, und daß ebenfalls am unteren Teil des Behälters kontinuierlich Dampf von 95 bis 102⁰C und Drucken von bis zu etwa 3 ata so in den Behälter eingeleitet wird, daß sich die Dampfanteile zu den Anteilen des polymeren Stoffes wie 0,5 · 1 bis 1 : 1 verhalten.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen mit zentralem Rührwerkzeug versehenen Behälter (2), dessen unterer Teil (6) zylinderförmig ausgebildet ist und der sich nach oben kegelförmig erweitert, wobei der untere Teil (6) Einrichtungen (30) und (48) für die Zufuhr der polymeren Stoffe und des Dampfes aufweist, der Kegel (4) Auslaßöffnungen (4Q) und (10) sowie mehrere Stangen (44) enthält und das Rührwerkzeug aus einer vertikal verlaufenden Welle (12) mit mehreren auf der Welle befestigten Rührelementen (18), die sich bis in die Nähe der Behälterwand erstrecken, besteht.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Basiswinkel des Kegels (4) 70 bis 83°C beträgt.

4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Auslaßöffnung (40) verstellbar ist,

Zeichn. BASF Aktiengesellschaft

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