DE2540274C3 - Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten für primäre galvanische Stromquellen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten für primäre galvanische StromquellenInfo
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Description
35
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung der primären galvanischen Stromquellen mit einem Salzelektrolytendes
Mangan-Zink-Systems.insbesondere auf ein Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten
der primären Stromquelle.
Es sind einige Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten für primäre Stromquellen
bekannt.
Es ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten für Primärelemente durch
die Verwendung des Gemisches von Stärke und Mehl oder von Karboxymethylzellulose als gelbildender Stoff
und der wäßrigen Ammoniumchlorid- und Zinkchloridlösung als Elektrolyt bekannt.
Die durch Rühren bereitgestellte Suspension wird auf die Papierunterlage — den Separator — von einer oder
von zwei Seiten aufgetragen, getrocknet und zu einer Rolle gewickelt.
Die Schicht des verdickten Elektrolyten wird bis zu einem Zustand getrocknet, der gestattet, den Prozeß der
Einbringung des Separators in die negativ geladene Elektrode der primären Stromquelle zu automatisieren.
Dieses Verfahren hat eine Reihe von Nachteilen.
Im Prozeß des Zusammenbaus der primären Stromquelle mit solch einem trockenen Separator ist eine
langwierige Haltezeit erforderlich, die vor der Spannungskontrolle der Stromquelle durchgeführt wird.
Diese Zeit, die bis 7 Tage lang dauern kann, ist für die
Feuchtigkeitsverteilung innerhalb des Elements und für die Anschwellung der Körner des gelbildenden Stoffs
erforderlich, der im verdickten Elektrolyten vorhanden ist.
Das führt zur Notwendigkeit, den ganzen technologischen Prozeß des Zusammenbaus der Stromquelle zu
unierbrechen, weil nach der Spannungskontrolle andere Abschlußvorgänge durchgeführt werden.
Die erhaltenen Stromquellen mit einer solchen Zusammensetzung des verdickten Elektrolyten arbeiten
bei niedrigen Temperaturen, insbesondere bei einer Temperatur von —40°C nicht, was das Gebiet der
Anwendung der Stromquellen mit solch einem Elektrolyten wesentlich begrenzt.
Außerdem besteht ein wesentlicher Nachteil dieses bekannten Verfahrens darin, daß die zur Herstellung des
Separators mit der aufgetragenen Schicht des verdickten Elektrolyten angewandten Ausrüstungen große
Außenabmessungen haben und bedeutende Produktionsflächen erfordern.
Es muß 3uch hervorgehoben werden, daß in der fertigen Stromquelle mit dem nach dem bekannten
Verfahren hergestellten verdickten Elektrolyten der negativ geladenen Elektrode in der Zusammensetzung
der positiv geladenen Elektrode kostspielige Aktivmaierialien
einen hohen Prozentsatz bilden.
Es ist auch ein anderes Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten der primären Stromquellen von
zylindrischer Form bekannt, das durch Vermischen der wäßrigen Lösungen von Kalziumchlorid, Zinkchlorid,
Ammoniumchlorid, der Ätzsublimatlösung, des Gerbmitiels
und der Stärke als Verdickungsmittel bei einer Temperatur von 14 bis 25° C verwirklicht wird.
Das Vermischen der genannten Komponenten wird bis zur Erzielung einer Masse bestimmter Viskosität mit
deren darauffolgendem Auftragen in dünner Schicht aufs Papierband verwirklicht.
Das genannte Papierband wird im Salzelektrolyt vorher eingewässert, und das Auftragen der durch
Vermischen der Komponenten erhaltenen erwähnten Masse wird durch deren freies Ausfließen durch den
Gießtrichter verwirklicht.
Im weiteren geht die Reifung der Schicht des verdickten Elektrolyten in der Heizkammer bei einer
Temperatur von 90°C vor sich, und nach dem Aufenthalt in der Kammer wird das Papierband mit dem
verdickten Elektrolyten mit Stärke gepudert, um das Zusammenhaften auszuschließen.
Nachher wird das Band mit dem Elektrolyten in Tafeln zerschnitten, in Polyäthylenpakete eingepackt
und zur Vollendung des Reifungsprozesses der Schicht des verdickten Elektrolyten für 2—3 Tage stehengelassen,
nachher werden die Tafeln in Karten-Diaphragmen zerschnitten und zum Zusammenbau primärer Stromquellen
geleitet (siehe z. B. Damje W. N., Rysuchin
N. F. »Herstellung von galvanischen Elementen und Batterien«, Verlag »Wysshaya shkola«, Moskau,
197O1S. 123,130,188 - in Russisch).
Der Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, daß wegen des Vorhandenseins von Stärke auf
der Oberfläche des Diaphragmas die Adhäsion des verdickten Elektrolyts an den Wänden der negativen
Elektrode nur 0,5 g/cm2 beträgt, was zur Wellenbildung zum Zeitpunkt des Pressens der positiven Elektrode
führt und seinerseits den Kontakt zwischen der Oberflüche der negativ geladenen Elektrode und der
Schich t des verdickten Elektrolyten beeinträchtigt.
Im Ergebnis werden inaktive Gegenden auf der Oberfläche der negativen Elektrode gebildet und es
wird die elektrische Kapazität des ganzen primären Elements- der Stromquelle herabgesetzt.
Bei dem Zusammenbau der Stromquelle wird das Diaphragma von Hand in die negative Elektrode
eingesetzt, weil es unmögich ist, eine Rolle des Papierbandes mit der Schicht des verdickten Elektrolyts
wegen der Verflüssigung des letzteren bei erhöhten Temperaturen der umgebenden Luft zu erhalten. Bei
der Herstellung der Rolle des Papierbandes könnte der Vorgang der Einbringung des Diaphragmas automatisiert
werden.
Noch ein Nachteil des bekannten Verfahrens besteht darin, daß der erhaltene Elektrolyt einen erniedrigten
Ausnutzungskoeffizienten in den Stromquellen hat, der für verschiedene Stromquellentypen 0,9—0,8 beträgt.
Das ist daraut zurückzuführen, daß die Schicht des verdickten Elektrolyten auf die ganze Oberfläche der
Diaphragmen aufgetragen wird, während bei dem Zusammenbau der Stromquelle deren oberer Teil auf
die positive Elektrc.de eingebogen wird und an der . Arbeit des Elements nicht teilnimmt.
Und noch ein wesentlicher Nachteil des genannten bekannten Verfahrens besteht darin, daß die Viskosität
der auf das Papierband durch das freie Ausfließen durch den Gießtrichter gegebenen Masse sehr unstabil ist und
sich während einiger Minuten verändert. Deswegen wird die durch den Gießtrichter gegebene Masse zur
Aufrechterhaltung der notwendigen Viskosität in kleinen Portionen hergestellt, um die gleichmäßige
Dicke der auf das Papierband aufgetragenen Schicht zu gewährleisten.
Das Ziel der Erfindung beseht in der Beseitigung der
genannten Nachteile.
Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrunde gelegt, solch ein Verfahren zur Herstellung des verdickten
Elektrolyten der primären Stromquelle zu entwickeln, bei dem der erhaltene Elektrolyt verbesserte physikalisch-mechanische
Eigenschaften besitzt, welche die elektrischen Kenndaten der Stromquellen erhöhen und
die Arbeit der letzteren unter erhöhten und erniedrigten (bis —40°C) Temperaturen gewährleisten sowie gestatten,
den spezifischen Elektrolytverbrauch zu erniedrigen und den Prozeß des Zusammenbaus der Stromquellen
zu automatisieren, indem das Auftragen des erhaltenen verdickten Elektrolyts unmittelbar auf die
Oberfläche der negativen Elektrode gesichert wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß im Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten durch
Vermischen der wäßrigen Lösungen von Kalziumchlorid, Zinkchlorid und Ammoniumchlorid mit Gerbstoff
und Stärke bei Zimmertemperatur und durch das Stehenlassen des erhaltenen Gemisches bis zur Bildung
des verdickten Elektrolyten von der zur Kohäsion der Elektrolytschicht mit der negativen Elektrode der
primären Stromquelle genügenden Viskosität erfindungsgemäß das erhaltene Gemisch während einer
Zeitspanne stehengelassen wird, die für die Bildung des verdickten Elektrolyten von 0,05—0,85 kp/cm2 Druckfestigkeit
notwendig ist, und nach der Haltezeit der verdickte Elektrolyt wenigstens durch einen Gießtrichter
mit einer Geschwindigkeit von mindestens 0,05 m/s zur Erzielung der zum Auftragen der Elektrolytschicht
auf die negative Elektrode der primären Stromquelle genügenden Viskosität durchgedrückt wird.
Es ist zweckmäßig, das Gemisch für eine Zeit von wenigstens 24 Stunden stehenzulassen.
Es ist auch zweckmäßig, das Vermischen bei zwischen 21 bis 23°C liegenden Temperaturen durchzuführen.
Es ist zweckmäßig, wenn die Stärkefeuchtigkeit 20% 6j
nicht übertrifft.
Weiter wird die Erfindung an Hand der Beschreibung des Verfahrens zur Herstellung des verdickten Elektrolyten
der primären Stromquelle und durch beigefügte Zeichnungen veranschaulicht:
F i g. 1 zeigt die erfindungsgemäße Abhängigkeit der
Druckfestigkeit des verdickten Elektrolyts von seiner Haltezeit,
F i g. 2 zeigt die Abhängigkeit der Betriebsspannungen
von der Arbeitsdauer der Stromquellen vom Typ R 20 mit dem Elektrolyten der erfindungsgemäß nach dem
vorgeschlagenen Verfahren erhalten wurde, und mit dem nach dem bekannten Verfahren erhaltenen
Elektrolyten,
F i g. 3 zeigt dieselben erfindungsgemäßen Abhängigkeiten für Stromquellen vom Typ R 12.
Das vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten der primären Stromquellen
wird erfindungsgemäß folgenderweise verwirklicht
Einer wäßrigen Lösung von Zinkchlorid (4—5%) und Ammoniumchlorid (bis 7,5%) wird die Gerbstofflösung
zugegeben, und als Verdickungsmittel wird Stärke in einer Menge von 200 g pro I Liter der ganzen Lösung
verwendet, die erhaltene Lösung wird bei einer Temperatur von 14 bis 25° C gemischt.
Der gegebene Temperaturbereich wurde gewählt, weil der auf der Ausgangslösung mit einer Temperatur
unter 14° C hergestellte verdickte Elektrolyt eine niedrige mechanische Festigkeit, (im Bereich von 0,02 bis
0,05 kp/cm2) und eine niedrige Adhäsion (gegen 0,0005 kp/cm2) besitzt, was den Prozeß seines Auftragens
auf die negative Elektrode erschwert. Dabei geht bei dem Zusammenbau der Elemente das Auspressen
der Schicht des verdickten Elektrolyten aus dem Elektrodenzwischenraum vor sich, was die Qualität der
erhaltenen Stromquellen herabsetzt.
Der aus der Ausgangslösung mit einer Temperatur über 25" C hergestellte verdickte Elektrolyt hat eine
hohe Adhäsion (bis 0,08 kp/cm2), jedoch führt eine niedrige mechanische Festigkeit aus dem oben genannten
Grunde zur Herabsetzung der Qualität der erhaltenen Stromquellen.
Der Mischungsprozeß wird fortgesetzt, bis die Viskosität des Gemisches 25-180 P erreicht, nachher
wird das Gemisch über 24 Stunden bei Zimmertemperatur stehengelassen.
Im Ergebnis bildet sich der verdickte Elektrolyt von 0,1 bis 0,85 kp/cm2 Druckfestigkeit.
In F i g. 1 ist die Abhängigkeit der Druckfestigkeit des
verdickten Elektrolyten von seiner Haltezeit gezeigt
Die höchste Qualität der Schicht des verdickten Elektrolyts kann man unter dessen Verwendung nach
einer längeren Haltezeit erhalten, d.h. wenn die maximale Druckfestigkeit erreicht wird; solch eine
lange Haltezeit ist jedoch wirtschaftlich unzweckmäßig. Für die optimale Reifungszeit (Haltezeit) des verdickten
Elektrolyts bei der Schicht von genügender Qualität kann man 24—48 Stunden halten.
Dann wird der erhaltene verdickte Elektrolyt durch den Gießtrichter mit einer Geschwindigkeit von
0,05-0,9 m/s durchgedrückt Das Durchdrücken des Elektrolyten durch den Gießtrichter mit einer Geschwindigkeit
von höchstens 0,05 m/s kann wegen der niedrigen Leistung des Prozesses nur für Laboratoriumszwecke
und für Kleinproduktionen ausgenutzt werden. Die Verwendung der Geschwindigkeiten über
0,9 m/s verlangt mächtige Ausrüstungen und große Energ:':aufwände, was wirtschaftlich unzweckmäßig ist
Der Elektrolyt mit notwendigen physikalisch-mechanischen Eigenschaften wird hergestellt, indem man
entweder die Geschwindigkeit des Durchdrückens
durch den Gießtrichter oder das Verhältnis des sekündlichen Durchsatzes des verdickten Elektrolyts
durch einen Kanal des Gießlrichters zum Volumen dieses Kanals im Bereich von 500 bis 900 oder die
Menge der ausgenutzten Gießtrichtersektionen einstellt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten besitzt eine Reihe von
wesentlichen Vorteilen, deren einer darin besteht, daß die unter Ausnutzung des erhaltenen Elektrolyten
zusammengebauten primären Stromquellen erhöhte elektrische Kenndaten im Vergleich zu Stromquellen
haben, die unter Ausnutzung von Papierkarten — der Separatoren — mit der Schicht des verdickten
Elektrolyts zusammengebaut sind.
So sind in Fig. 2 die Abhängigkeiten der Betriebsspannungen von der Arbeitsdauer der Stromquellen
vom Typ R 20 mit dem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Elektrolyt und mit dem Elektrolyt
gezeigt, der auf die Papierkarte — den Separator — aufgetragen wurde.
Die Kurve A zeigt die genannte Abhängigkeit für die Stromquellen mit dem nach dem vorgeschlagenen
Verfahren erhaltenen Elektrolyten, die in der Arbeit am Anfang der Aufbewahrung ausgenutzt werden, die
Kurve B — dasselbe nach 18 Monaten Aufbewahrung, und die Kurve C — dieselbe Abhängigkeit für die
Stromquellen am Anfang der Aufbewahrung mit dem Elektrolyten der nach bekannten Verfahren erhalten
wurde. Aus diesen Abhängigkeiten kann man schließen, daß die Arbeitsdauer der Stromquellen mit dem nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Elektrolyten langer ist als die der Stromquellen von demselben
Typ mit dem früher bekannten Elektrolyten bei ein und demselben Entladungsbetrieb der Stromquelle, der
folgende Parameter hat: Widerstand R = 5 Ohm, Endspannung der Stromquelle U = 0,75 V. Der Entladungsbetrieb
wird während 5 Tage in der Woche für 10 Minuten pro 1 Tag verwirklicht.
Dieselbe Schlußfolgerung kann man in bezug auf die Kurven der Fig. 3 ziehen, wo die Abhängigkeiten der
Betriebsspannungen von der Arbeitsdauer der Stromquelle vom Typ R 12 mit dem nach dem vorgeschlagenen
Verfahren erhaltenen Elektrolyten (Kurve A\ für die Stromquellen, die am Anfang der Aufbewahrung
ausgenutzt werden, Kurve B\ — für die Stromquellen, die nach 6 Monaten Aufbewahrung ausgenutzt werden)
und für die Stromquellen von demselben Typ mit der Wicklung der positiven Elektrode und dem nach dem
bekannten Verfahren erhaltenen Elektrolyten die am Anfang der Aufbewahrung ausgenutzt werden (Kurve
Ci), im oben beschriebenen Entladungsbetrieb gezeigt sind.
Punkte Dund F(F i g. 2) und Punkte D, und F, (F i g. 3)
zeigen die Normen, die von der Internationalen Elektrotechnischen Kommission für die Stromquellen
nach 6 Monaten Aufbewahrung bzw. für Stromquellen am Anfang der Aufbewahrung empfohlen wurden.
Die verbesserten physikalisch-mechanischen Eigenschaften des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellten verdickten Elektrolyten gestatten, diesen unmittelbar auf die negative Elektrode mit darauffolgender
Einbringung des Separators nach dem mechanisierten Wege aufzutragen, indem eine hohe Leistung
des Prozesses erreicht wird.
Dabei wird die Möglichkeit erreicht, die Schichtdicke
von einigen mm bis Bruchteilen von mm zu variieren, indem man die Schicht auf den aufgegebenen Abschnitt
der negativen Elektrode aufträgt und dadurch den Elektrolytaufwand um 15-20% herabsetzt.
Die Eigenschaften des erhaltenen verdickten Elektrolyten gewährleisten die Arbeit der Stromquellen bei
erniedrigten Temperaturen (bis —40°C).
Außerdem gestattet die Ausnutzung des verdickten Elektrolyten in den Stromquellen vom Typ R 20 und R
12, positiv geladene Elektroden zu verwenden, die aus geringwertigen Aktivmaterialien unter Aufrechterhal-
|0 tung von hohen elektrischen Eigenschaften dieser
Stromquellen hergestellt sind (F i g. 2 und 3).
Die Fertigung der Stromquellen wird kontinuierlich durchgeführt, und zur Herstellung des Elektrolyten wird
die der Konstruktion nach einfachste und im Betrieb ,5 bequeme Ausrüstung ausgenutzt, mit welcher für 1 — 1,5
Stunden der verdickte Elektrolyt für die Herstellung bis 1,5 Miil. primäre Stromquellen vom Typ R 20 hergestellt
wird.
Und .'.uletzt verliert der nach dem erfindungsgemä-Ben
Verfahren erhaltene verdickte Elektrolyt seine Eigenschaften bei dessen längerer Aufbewahrung unter
den Bedingungen der Zimmertemperatur nicht.
Weiter wird die Erfindung durch eine Reihe von konkreten Beispielen des Verfahrens zur erfindungsge-2.
mäßen Herstellung des verdickten Elektrolyten der primären Stromquellen veranschaulicht.
Einer wäßrigen Lösung von Kalziumchlorid (26%), Zinkchlorid (4%), Ammoniumchlorid (7%) wird die
Chromsulfatlösiing in einer Menge von 20 ml pro 1 1 Lösung zugegeben, und als Verdickungsmittel wird
Stärke von 6% Feuchtigkeit in einer Menge von 250 g pro 1 I Lösung verwendet, das alles wird bei einer
,, Temperatur von 14"C gerührt, bis die Viskosität des
Gemisches 25 P erreicht.
Die erhaltene Elektrolytlösung läßt man für 48 Stunden bei einer Temperatur von 18°C stehen. Die
Druckfestigkeit des erhaltenen verdickten Elektrolyten
„ beträgt 0,12 kp/cm2 und die Adhäsionsgröße 0,0005 kp/
cm2.
Nach dem Durchdrücken durch den Gießtrichter mit
einer Geschwindigkeit von 0,05 m/s und bei einem Verhältnis des sekundlichen Durchsatzes zum Volumen
eines Kanals des Gießtrichters von 50 ist der Elektrolyt zum Auftragen auf die innere Oberfläche der negativen
Elektrode für die primären Stromquellen geeignet, in welchen die Formung der positiven Elektrode unter
erniedrigtem Druck auf die Schicht des verdickten Elektrolyts verwirklicht wird.
Einer wäßrigen Lösung von Kalziumchlorid (27%). Zinkchlorid (5%) und Ammoniumchlorid (7,5%) wird
die Chromsulfatlösung in einer Menge von 20 ml pro 1 I Lösung zugegeben, und als Verdickungsmittel wird
Stärke von 18% Feuchtigkeit in einer Menge von 200 g pro 1 1 Lösung verwendet, das alles wird bei einei
Temperatur von 28° C gerührt, bis die Viskosität des
Gemisches 150 P erreicht.
Die erhaltene Elektrolytlösung läßt man für 6C Stunden bei einer Temperatur von 12° C stehen; dabei
wird der verdickte Elektrolyt von 03 kp/cm2 Druckfestigkeit
und von 0,03 kp/cm2 Adhäsionsgröße erhalten.
Nach dem Durchdrücken durch den Gießtrichter mil einer Geschwindigkeit von 0,4 m/s und bei einen-Verhältnis
des Sekundendurchsatzes zum Volumer eines Kanals des Gießtrichters von 400 ist der erhaltene
Elektrolyt zum unmittelbaren Auftragen auf die innere Oberfläche der negativen Elektrode für die primären
Stromquellen geeignet, in welchen die Formung der positiven Elektrode unter erniedrigtem Druck auf die
Schicht des verdickten Elektrolyten verwirklicht wird.
Für die Stromquellen, für welche die Formung der positiv geladenen Elektrode unter erhöhtem Druck
verwirklicht wird, werden die negativen Elektroden mit der aufgetragenen Schicht des verdickten Elektrolyten
vorläufig für 1,5—2 Stunden bei Zimmertemperatur stehengelassen, wodurch die Erhöhung der Festigkeit
der aufgetragenen Elektrolytschicht gesichert wird.
Einer wäßrigen Lösung von Kalziumchlorid (26,5%), Zinkchiorid (4,5%) und Ammoniumchlorid (7%) wird
die Chromsulfatlösung in einer Menge von 20 ml pro 1 1 Lösung zugegeben, und als Verdickungsmittel wird
Stärke von 15% Feuchtigkeit in einer Menge von 200 g
pro 1 1 Lösung verwendet, das alles wird bei einer Temperatur von 25° C gerührt, bis die Viskosität des
Gemisches 80 P erreicht.
Die erhaltene Elektrolytlösung läßt man für 24 Stunden bei einer Temperatur von 200C stehen. Die
Druckfestigkeit des erhaltenen verdickten Elektrolyten beträgt 0,18 kp/cm2 und die Adhäsionsgröße 0,0005
kp/cm2. Der verdickte Elektrolyt ist nach dem Durchdrücken durch den Gießtrichter mit einer
Geschwindigkeit von 0,7 m/s bei einem Verhältnis des Sekundendurchsatzes zum Volumen eines Kanals des
Gießirichters von 770 zum Auftragen auf die innere Oberfläche der negativen Elektrode der Stromquelle
bestimmt.
Die positive Elektrode der primären Stromquelle mit solch einem Elektrolyten hat eine Zusammensetzung,
die einen bedeutenden Prozentsatz geringwertiger Aktivmaterialien enthält.
So enthält die positive Elektrode des Elements vom Typ R 12 solche Stoffe wie aktiviertes Pyrolusit (15%),
Erz (62,8%), Ruß (3%), Graphit (19,2%) und Ämmoniumchlorid (15%), und die positive Elektrode des
Elements vom Typ R 20 enthält 40% aktivierten Pyrolusits,40% Erz, 3,5% Ruß und 16,5% Graphit.
Die Verwendung der positiven Elektroden von solch einer Zusammensetzung spart bedeutend kostspielige
Materialien, und diese Einsparung wurde nur dank der Verwendung des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
erhaltenen verdickten Elektrolyten möglich.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten für primäre galvanische Stromquellen,
das in dem Vermischen der wäßrigen Lösungen von Kalziumchlorid, Zinkchlorid und Ammoniumchlorid
mit Gerbstoff und Stärke bei Zimmertemperatur und im Stehenlassen des erhaltenen Gemisches bis
zur Bildung des verdickten Elektrolyten von einer zur Kohäsion der Elektrolytschicht mit der negativen
Elektrode der primären Stromquelle genügenden Viskosität besteht, dadurch gekennzeichnet,
daß das erhaltene Gemisch für eine Zeit stehengelassen wird, die zur Bildung des
verdickten Elektrolyten von 0,05 — 0,85 kp/m2 Druckfestigkeit notwendig ist, und nach der
Haltezeit der verdickte Elektrolyt wenigstens durch einen Gießtrichter mit einer Geschwindigkeit von
mindestens 0,05 m/s zur Erhaltung der zum Auftragen der Elektrolytschicht auf die negative Elektrode
der primären Stromquelle genügenden Viskosität durchgedrückt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß das Gemisch für eine Zeit von
mindestens 24 Stunden stehengelassen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermischen bei Temperaturen von
21 bis 23°C durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stärke eingesetzt wird, deren
Feuchtigkeit 20% nicht übertrifft.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19752540274 DE2540274C3 (de) | 1975-09-10 | 1975-09-10 | Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten für primäre galvanische Stromquellen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19752540274 DE2540274C3 (de) | 1975-09-10 | 1975-09-10 | Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten für primäre galvanische Stromquellen |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2540274A1 DE2540274A1 (de) | 1977-03-31 |
| DE2540274B2 DE2540274B2 (de) | 1977-10-20 |
| DE2540274C3 true DE2540274C3 (de) | 1978-06-15 |
Family
ID=5956073
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19752540274 Expired DE2540274C3 (de) | 1975-09-10 | 1975-09-10 | Verfahren zur Herstellung des verdickten Elektrolyten für primäre galvanische Stromquellen |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE2540274C3 (de) |
-
1975
- 1975-09-10 DE DE19752540274 patent/DE2540274C3/de not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2540274A1 (de) | 1977-03-31 |
| DE2540274B2 (de) | 1977-10-20 |
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