DE2539881A1

DE2539881A1 - Zahnaerztliches drehwerkzeug, insbesondere fraeser

Info

Publication number: DE2539881A1
Application number: DE19752539881
Authority: DE
Inventors: Robert Franklin Leu
Original assignee: Dentsply International Inc
Current assignee: Dentsply Sirona Inc
Priority date: 1974-09-11
Filing date: 1975-09-08
Publication date: 1976-04-01
Also published as: FR2284309A1; SE7510077L; SE415141B; AU8476075A; JPS5153789A; IT1042443B; JPS5419117B2; ATA694575A; CA1049301A; FR2284309B1; AR205754A1; AT357665B; BR7505791A; GB1498889A; CH600864A5

Description

D 68 P 100

Anmelder: DENTSPLY INTERNATIONAL INC.

500 West College Avenue, York, Commonwealth of Pennsylvania, USA

Zahnärztliches Drehwerkzeug, insbesondere Fräser

Die Erfindung bezieht sich auf ein zahnärztliches Drehwerkzeug, insbesondere auf einen zahnärztlichen Fräser von der Art, bei der der Fräskopf aus einem Hartmetallrohling gefertigt ist, der fest mit einem Schaft aus normalem Stahl verbunden ist, der seinerseits der Befestigung im Werkzeugfutter eines zahnärztlichen, von Hand zu führenden Werkzeughalters dient. Dabei soll eine Reihe von Schneidzähnen an der Längsseite des Fräskopfes angeordnet sein und die Schneide jedes Schneidzahnes soll an der Außenseite des Fräsers einen gleichen Abstand von den Schneiden der nachstliegenden Schneidzähne haben. Bei der Herstellung solcher Hartmetallfräsköpfe werden üblicherweise Diamantschleifscheiben zum Formen der Schneiden verwendet.

Die Schneiden können entweder längsgestellt sein, d.h. sich in einer Ebene, die durch die Achse des Fräsers geht, befinden oder schraubenförmig sein. In beiden Fällen ist der Fräser neben

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der Schneide jedes Schneidzahnes mit einer spanaufnehmenden und spanabführenden Nut versehen. Die andere Kante jedes Schneidzahnes bildet eine sogenannte Entlastungsfläche. Diese Entlastungsfläche, die unmittelbar hinter der Schneide des jeweiligen Schneidzahnes liegt, hat keine Berührung mit der Wand eines Loches, das z.B. im Zahn eines Patienten durch den Fräser angefertigt wird, und es entsteht insoweit kein Widerstand zwischen Fräser und Lochwand.

Es ist ein wichtiges Ziel bei der Herstellung von Fräsern dieser Art, die spanaufnehmenden Nuten so auszubilden, daß sie tief genug sind, um Späne aus dem Zahn eines Patienten, in dem der Fräse^r arbeitet, aufzunehmen. Die Herstellung einer solchen Nut erfordert bei bisher bekannten Fräsern eine Verminderung der Festigkeit der Schneide. Das ist durch die Entlastungsfläche bedingt, die, wenn sich die Schneide in Arbeitsrichtung dreht, diese von hinten unterstützt. Das Schleifen einer relativ tiefen spanaufnehmenden Nut erfordert nämlich die Bildung einer relativ steilen Entlastungsfläche, wodurch die Schneide scharfkantiger als sonst wird. Besonders dann, wenn der Fräser aus gehärtetem Metall gefertigt ist, das ziemlich spröde ist, bricht die scharfkantige Schneide eher, wenn sie auf harte Substanzen stößt, als wenn die Schneide nicht so scharfkantig wäre und der Winkel zwischen den gegenüberliegenden Schnittflächen der Schneiden größer sein würde. Dieses Problem tritt besonders dann auf, wenn Hartmetallfräser mit schraubenförmigen Schneidzähnen unter Verwendung von Profilschleifscheiben ge-

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schliffen werden. Dabei drehen sich diese z.B. um eine feststehende Achse, während der Fräser beim Vorschub gegen die Schleifspitze der Schleifscheibe um seine eigene Achse rotiert, damit mit einem einzigen Schnitt beim einmaligen Vorbeiführen des Rohlings an der Schleifscheibe gleichzeitig die Schraubenform der Schneidzähne, die Schnittfläche und die Entlastungsfläche geformt werden können. Bei diesem Verfahren zum Schleifen der Schneidzähne von Hartmetallfräsern werden handelsübliche Profildiamantschleifscheiben verwendet.

Weiterhin muß beim Schleifen von Hartmetallfräsern unter Verwendung von Profilschleifscheiben und besonders bei der Herstellung von Fräsern mit schraubenförmigen Schneidzähnen, die normalerweise zur Achse der Fräser hin ausgerichtet sind, eine in bestimmtem Maße gekrümmte Fläche hergestellt werden, die beide Seiten des Schneidzahnes bildet. Das ergibt dann normalerweise eine Schnittfläche mit einem an dieser Fläche negativen Schnittwinkel. Ein positiver Schnittwinkel und eine Entlastungsfläche, die einen kleineren Winkel zwischen der Entlastungfläche und einer auf der Schnittfläche bei der Schneide des Schneidzahnes senkrecht stehenden Ebene aufweist, ergeben aber eine höhere Effizienz.

Diese Mängel und unerwünschte Eigenschaften der im Handel verbreiteten und mit herkömmlichen Verfahren hergestellten Hartmetallfräser werden durch die vorliegende Erfindung beseitigt. Sie sieht einen Hartmetallfräser mit Schneidzähnen von verbesser-

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ten Konstruktions- und Arbeitseigenschaften vor, die bei zylindrisch zugespitzten Fissurenfräsern und umgekehrt konischen Fräsern verwendet werden können. Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden dargelegt.

Gemäß der Erfindung besitzt ein zahnärztlicher Fräser einen Schaft und einen an dessen einem Ende befestigten Kopf, der an seiner Längsseite eine Mehrzahl von gleichartigen Schneidzähnen besitzt, von denen jeder Schneidzahn mit einer scharfen Schneide, einer sich radial zur Achse erstreckenden flachen Schnittfläche und einer im Querschnitt konvexen Entlastungsfläche versehen ist, die sich von der Schneide teilweise zur Schnittfläche des jeweils nächsten Schneidzahnes erstreckt, und wobei weiter eine tiefe spanaufnehmende Nut mit einer im Querschnitt konkaven Oberfläche vorgesehen ist, die zwischen der Entlastungsfläche und der flachen Schnittfläche liegt.

Die flache Schnittfläche auf der einen Seite der Schneide ist bei einem erfindungsgemäßen Fräser zur Erzielung eines positiven Schnittwinkels radial ausgerichtet. Dennoch muß aufgrund der konvexen Entlastungfläche auf der gegenüberliegenden Seite der Schneide die Stärke der Schneide, insbesondere mit Rücksicht auf die Splitterfestigkeit, nicht verringert werden, obwohl die spanaufnehmende Nut wesentlich tiefer ist als die Nut eines herkömmlichen Fräsers. Der Boden dieser spanaufnehmenden Nut ist im Querschnitt konkav und geht in die flache Schnittfläche des Schneidzahnes in einem Punkt über, der von der Schneide des Zahnes ziemlich weit radial nach innen ent-

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fernt ist. Damit wird den Schnittflächen, die eine Seite des Schneidzahnes bilden, die höchstmögliche Fräsleistung ermöglicht.

Die Entlastungsfläche des Schneidzahnes kommt mit der benachbarten Wand der spanaufnehmenden Nut in einer stumpfen Kante zusammen, die sich entlang und zwischen den Schneiden jedes nebeneinanderliegenden Schneidenpaares erstreckt. Damit kann ein kleinerer radialer Freiwinkel verwendet werden als normalerweise beim Schleifen von zylindrischen Zahnfräsern durch Profilschleifscheiben .

Die flache Schnittfläche des Zahns hat eine beträchtliche radiale Ausdehnung, die zwischen 20% und 30% der radialen Ausdehnung des Fräskopfes beträgt. Optimal sind 25% dieser radialen Ausdehnung.

Die konvexe Entlastungsfläche des Zahnes besitzt einen Radius eines Kreises, dessen Mittelpunkt im Scheitelpunkt der spanaufnehmenden Nut neben dem diametral gegenüberliegenden Zahn des Fräskopfes liegt. Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht in der Ausbildung der konvexen Entlastungsfläche derart, daß der Winkel zwischen einer zur flachen Schnittfläche des Schneidzahnes senkrecht stehenden Ebene und einer die Entlastungsfläche an der Schneide tangierenden Ebene nicht wesentlich mehr als 30° beträgt.

Bei einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Erfindung, bei der der Fräser mit schraubförmigen Schneidzähnen versehen ist,

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liegt der Steigungswinkel der Schneidzähne in Bezug auf die Achse des Fräsers im wesentlichen zwischen 10° und 20°. Der optimale Steigungswinkel beträgt 12°.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist, daß die Schnittflächen an der.Stirnseite des Fräskopfes mit Schneidspitzen versehen sind. Diese Schneidspitzen werden auf der einen Seite durch Endrillen, die konkave Grundflächen besitzen und sich radial zur Achse des Fräskopfes erstrecken und mit den Enden der spanaufnehmenden Nuten zwischen den Schneidzähnen fluchten, begrenzt. Die Endrillen erstrecken sich im spitzen Winkel zu den Schneiden der Schneidzähne, wobei eine Wand der Endrille zwischen jedem aufeinanderfolgenden Paar Schneiden nahezu parallel zu einer Axialebene läuft, die sich entlang des Fräskopfes erstreckt und die flache, radiale Schnittfläche des Schneidzahnes schneidet. Damit wird am Schnittpunkt der radialen Schnittfläche und der Entlastungsfläche des Schneidzahnes mit der einen Wand jener Endrille eine kurze Schneidspitze erzeugt. Die andere Wand jener Endrille fällt langsam zum Schneidpunkt des nächsten Zahnes ab, um diese Schneidpunkte zu entlasten und gleichzeitig die in Drehrichtung hinter diesen Schneidpunkten liegende Seite durch das Belassen von Werkstoff zu verstärken.

Die Erfindung ist nachfolgend an Hand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen

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Fig. 1 und 2 die Ansicht der Stirnseite bzw. eine

Seitenansicht eines zahnärztlichen Fräsers in bekannter Ausbildung mit schraubenförmigen Zähnen,

Fig.3 die Stirnansicht eines zahnärztlichen

Fräsers gemäß der Erfindung; dabei sind die Schneidspitzen an der Stirnseite des Fräsers sowie der umriss der Schneidzähne, die sich an der Längsseite des Fräsers erstrecken, dargestellt,

Fig. 4 eine Teilseitenansicht des zahnärztlichen Fräsers gemäß Fig.3, bei dem die Zähne schraubenförmig ausgebildet sind,

Fig. 5 einen Querschnitt des Fräsers gemäß Fig.3,4 nach der Linie 5-5 der Fig.4; der Maßstab dieser Darstellung ist wesentlich größer als der der Fig.3,4, damit die zahlreichen Einzelheiten der Form der Schneidezähne des Fräsers und die Flächen, die diese begrenzen, besser dargestellt und erkannt werden können,

Fig. 6 eine Teilseitenansicht eines Abschnitts der Stirnseite des zahnärztlichen Fräsers gemäß

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mm O μ.

Fig.3 entlang der Linie 6 - 6, um die Einzelheiten der Schneidspitzen an der Stirnseite der Schnittfläche zu zeigen; der Maßstab der Fig.6 ist wesentlich größer als der von Fig.3, und

Fig. 7 eine der Fig.5 ähnliche Ansicht, die schematisiert ist, damit die Einzelheiten des Schleifprozesses bei der Herstellung des zahnärztlichen Fräsers der Fig.3 bis 6 aus einem Rohling gezeigt werden können.

Ein herkömmlicher schraubenförmiger Hartmetallfräser wird in Fig.1 von der Stirnseite und in Fig.2 in einer Teilseitenansicht gezeigt, damit dessen Eigenschaften mit denen des Fräsers der Erfindung, der in Fig.3 bis 7 gezeigt wird, verglichen werden können. Wie oben erwähnt ist es bei der Formung der schraubenförmigen Schneiden 12 durch das Schleifen der spanabführenden Nuten 10 üblich, diese Nuten mittels einer Diamantprofilschleifscheibe zu schleifen, die sich um eine feststehende Achse dreht, die sich quer zur Achse des Fräsers 14 erstreckt. Durch den Vorschub des Fräsers gegenüber der Schleifscheibe bei gleichzeitiger Drehung des Fräsers um seine Achse werden die schraubenförmigen Schneiden 12 geformt. Als Ergebnis sind die im wesentlichen konkaven Nuten, von der Stirnseite her gesehen, im wesentlichen S-förmig, was durch die Verwendung der Profilschleifscheibe bedingt ist. Das geht aus Fig.1 klar hervor.

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Zahnärztliche Fräser, die auf die oben beschriebene Weise hergestellt wurden, haben große Nachteile und unerwünschte Eigenschaften, da die Schnittfläche 16, die sich entlang des Schneidzahns erstreckt, einen negativen Neigungswinkel besitzt, wie aus Fig.1 deutlich hervorgeht. Ein weiterer Nachteil ist die begrenzte Tiefe der spanaufnehmenden Nuten 10. Wenn sie tiefer ausgeformt würden, würde die Entlastungsfläche 18, die die gegenüberliegende Seite der Schneide 12 von der Schnittfläche 16 trennt, in einem zu jenen Schnittflächen spitzeren Winkel stehen und somit die Schneide schwächen und sie splitteranfälliger machen. Solange die miteinander verbundenen Nuten 10 und Entlastungsflächen 18 bei der Herstellung des schraubenförmigen Fräsers mittels einer einzigen Schleifscheibe geformtwerden, ist es notwendig, die Stärke zugunsten der Tiefe der spanaufnehmenden Nuten zu verringern, oder umgekehrt.

Die vorliegende Erfindung sieht im Gegensatz dazu einen Fräser 20 vor, der, wie insbesondere aus Fig.3 hervorgeht, eine spanaufnehmende Nut 22 besitzt, die in radialer Richtung viel tiefer ist als die der herkömmlichen Fräser der Fig.1 und die auf der einen Seite durch eine sich radial erstreckende flache Schnittfläche 24 begrenzt ist, die wiederum eine Seite der Schneide 26 des Schneidzahns 28 begrenzt. Die gegenüberliegende Fläche der Schneide 26 wird durch eine Entlastungsfläche 30 begrenzt, die im Querschnitt konvex ist und mit der angrenzenden Seitenfläche 32 der spanaufnehmenden Nut an einer stumpfen, abgerundeten Kante 34 zusammenkommt, die sich an der Längsseite

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des Fräsers 20 erstreckt. Vorzugsweise sollte sich die Kante ungefähr in der Mitte zwischen den aufeinanderfolgenden Schneiden 26 befinden, aber innerhalb angemessener Grenzen sind auch andere Stellen möglich. Weiterhin ist ersichtlich, daß die Kante der konkaven Nut 22, die mit der flachen Schnittfläche 24 zusammenkommt, in keiner Weise die radiale Ausrichtung der Schnittfläche 24, die eine beträchtliche radiale Ausdehnung besitzt, stört und somit einen positiven Neigungswinkel ermöglicht. Das kann deutlich an der gestrichelten Linie 36 gesehen werden, die diese Schnittflächen 24 radial nach innen projiziert.

Wenn die vorliegende Erfindung bei einem sogenannten zylindrischen Fräser angewendet werden soll, bei der die Schneiden 26 des Schneidzahnes in einer Ebene liegen, die durch die Achse des Fräsers geht, ist es vorstellbar, daß die spanaufnehmenden Nuten 22 und die Entlastungsflächen 30 mit einer Diamantprofilschleifscheibe geformt werden. Die Formung der Flächen 22 und 30, die an der stumpfen, abgerundeten Kante zusammenstoßen, wird jedoch am besten in Verbindung mit der Formung der schraubenförmigen Schneidzähne 26 erzielt, da die vollständige Form der Zähne 28 ohne weiteres durch den Gebrauch einer Diamantschleifscheibe 36 erzielt werden kann. Ein Teil der Scheibenspitze ist in Fig.5 bei der Nut 22 abgebildet.

Daraus geht hervor, daß eine Diamantschleifscheibe 36 mit einer planen Scheibe 38 und einer abgeschrägten Kante 40, die

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eine schräge Schleifspitze 42 bilden, verwendet werden sollte. Die Scheibe 36 rotiert um eine Achse, die quer zur Achse des Fräsers 20 steht und ist an der Maschine befestigt, die sie unterstützt und antreibt. Das Schleifen sollte an einem Rohling mit einer zylindrischen Außenfläche 44 erfolgen, wie aus der Außenlinie in Fig.5,7 hervorgeht. Beim ersten Schnitt für jeden Zahn wird dessen flache Schnittfläche durch die scharfe Schleifspitze 42 der Diamantschleifscheibe 36 und deren plane Unterseite 38 kontinuierlich an einer Seite des Zahnes hergestellt. Drehung des Rohlings um seine Achse und axialer Schub erfolgen durch die Maschine, auf der er geformt wird. Der Steigungswinkel der Zähne in Bezug auf die Achse des Fräsers beträgt am günstigsten 12° (Fig.4), jedoch kann dieser Steigungswinkel zwischen 10° und 30° liegen.

Bei Drehung des Rohlings um seine Achse und axialem Schub wird die konkave Scheitelfläche der Nut 22, wie aus der vergrößerten Darstellung in Fig.5,7 hervorgeht, hergestellt. Der erste Schnitt zur Formung der spanaufnehmenden Nuten 22 wird auf der einen Seite durch die leicht konkave Linie 46 begrenzt. Nachdem alle ersten Schnitte gemacht wurden, wird der Rohling um eine Stelle weitergerastet. Dann erfolgt der nächste Schnitt an dem Rohling, bis alle ersten Schnitte der Formung der Nuten 22 durch die Diamantschleifscheibe 36 gemacht wurden.

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Dann wird der Fräser zu einer anderen Stelle auf der Schleifmaschine gebracht, wo eine andere, nicht dargestellte Diamantschleifscheibe, die der Schleifscheibe 36 ähnlich sein sollte, die Entlastungsfläche 30 durch Abnehmen zusätzlichen Werkstoffes 48 von den Fräserrohlingen formt, wie der schraffierte Teil der Fig.7 zeigt. Die Entfernung zusätzlichen Werkstoffes 48 durch diese Diamantschleifscheibe sollte so erfolgen, daß sich die Schleifscheibe in einer Richtung dreht, bei der der Schliff der Schneiden 26 in Richtung der Nuten 22 erfolgt. Damit werden die Kanten geschärft, so daß keine Feinbearbeitung oder sonstige zusätzlichen Arbeitsgänge für die Bearbeitung der Schneiden 26 notwendig sind, wodurch die Produktionskosten für derartige Fräser sinken. Dieser letzte Arbeitsvorgang sollte durch eine Diamantschleifscheibe mit feinerer Körnung erfolgen, um sicherzustellen, daß keine gezackte Schneide geformt wird, da glatte Schneiden bei Hartmetallfräsen die längste Lebensdauer ergeben.

Die oben beschriebenen Entlastungsflächen 30 stellen einen Bogen dar, der durch den Radius über dem Scheitelpunkt der Nut des diametral gegenüberliegenden Zahns des Fräsers gebildet wird, wie durch die gestrichelte Halbmesserlinie 50 in Fig.5 angedeutet wird. Wie ebenfalls oben beschrieben, geht diese Entlastungsfläche in die Seitenkante der Nut 22 über, die sich gegenüber der flachen Schnittfläche 24 an einer stumpfen, abgerundeten Kante 34 befindet. Dies gewährt ausreichende Entlastung hinter den Schneiden 26 der Schneidzähne, ohne deren

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Festigkeit zu schwächen und ermöglicht gleichzeitig eine spanaufnehmende Nut 22 von beträchtlicher Tiefe, die darüberhinaus ein viel größeres radiales Maß besitzt als spar.aufnehmende Nuten der herkömmlichen Fräser.

Bei herkömmlichen Fräsern und insbesondere bei zylindrischen Fräsern deckt sich die Entlastungsfläche hinter den Schneiden mit einer geraden Kante zwischen benachbarten Schneidzähnen. Aus Fig.5 geht hervor, daß die Tangente 52 über der nächsten Schneide 26 liegt, wodurch eine stärkere Entlastungsfläche 30 ermöglicht wird, die die Schneide gegenüber Splittern und anderen Schaden widerstandsfähig macht.

Der Winkel zwischen der Tangente 52 und der Linie 54, die senkrecht auf der flachen Schnittfläche 24 bei der Schneide 26 des Zahnes steht, beträgt ca. 24 . Dies soll jedoch eher als Beispiel denn als Einschränkung erwähnt sein. Weiterhin sollte das radiale Maß der stumpfen, abgerundeten Kante 34 in Bezug auf die Schneide 26 des Schneidzahnes geringer sein als das radiale Maß zwischen dem Scheitelpunkt der Nut 22 und der stumpfen abgerundeten Kante 34. Das letztere Maß wird in Fig.5 durch die Klammer "a" und das erstere durch eine Klammer "b" gekennzeichnet.

Wie aus der rechten Seite von Fig.5 hervorgeht, sollte das zusätzliche radiale Maß des eigentlichen Scheitels der Nut 22 hinter der inneren Kante der flachen Schnittfläche 24 40% bis

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60% des radialen Maßes der flachen Schnittfläche betragen. Jenes zusätzliche radiale Maß der tiefsten Stelle der Nut 22 ist durch den Buchstaben "e" und das radiale Maß der flachen Schnittfläche durch den Buchstaben "f" gekennzeichnet. Das radiale Maß der flachen Schnittfläche "f" sollte zwischen 20% und 30% des Radius "g" des Fräskopfes betragen. Alle diese Maße sind in Fig.5 gekennzeichnet.

Die Schneidzähne 28, die in Fig.3 bis 7 abgebildet und oben beschrieben sind, sind so gestaltet, daß sie eine große Entlastungsfläche hinter den Schneiden 26 der 2ähne bilden, gleichzeitig aber genügend Stützwerkstoff belassen, um so eine übermäßige Abnützung und besonders das Splittern der im Querschnitt kurz erscheinenden Schneidzähne neben der Schneide zu verhindern. Diese kurze Form behalten sie für die Hälfte der radialen Weite der Zähne zwischen aufeinanderfolgenden Schneiden bei, bis die benachbarten Seiten der spanaufnehmenden Nuten 22 anfangen, sich stärker als die Entlastungsflächen 30 zur Achse zu krümmen und damit spanaufnehmende Nuten 22 von beträchtlicher Tiefe und mit genügend Raum für die Späne, die beim Herstellen oder Vertiefen von Löchern anfallen, zu bilden. Diese Nuten sind so angeordnet, daß sie in keiner Weise die flach zur Achse gerichtete Schnittfläche 24 behindern, die positive Neigungswinkel für jeden Schneidzahn erzeugt, ohne dabei dessen Festigkeit zu verringern und dabei auch das Splittern der Schneiden verhindert.

Die vorliegende Erfindung verbessert auch die Stirnseiten des Fräsers, insbesondere die Schneidspitzen 56, die, wie Fig.6

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am besten zeigt, an der Stirnseite jeder Schneide geformt werden. Jede Schneidspitze 56 wird durch das Schleifen einer radialen Nut 58 geformt, wie die Stirnansicht in Fig.3 und die Seitenansicht in Fig.6 eines einzelnen Zahnes 28 zeigen. Die radiale Nut erstreckt sich von der Stirnseite der spanaufnehmenden Nut 22 in einem spitzen Winkel zu den Schneiden 26 der Zähne nach innen zur Achse des Fräsers. Diese Nuten sollten durch eine Diamantschleifscheibe, die der, die Nut 58 schleifenden Scheibe 36 ähnlich sein sollte, bei Drehung des Fräsers um seine Achse geformt werden. Wenn die Schleifscheibe den Teil des Zahnes erreicht, auf der sich die Entlastungsfläche 30 befindet, wird eine allmählich ansteigende Stirnfläche 60 durch die Schleifscheibe geformt. Diese Formung ermöglicht die Unterstützung der Schneidspitzen 56 bezüglich ihrer Festigkeit und Splitterfestigkeit, während zur selben Zeit genügend Freiraum für Späne geschaffen wird.

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Claims

Patentansprüche

[ 1./Zahnärztliches Drehwerkzeug, insbesondere Fräser, der sich aus einem Schaft und aus einem an dessen einem Ende daran befestigten Kopf zusammensetzt, der mit mehreren gleichartigen Schneidzähnen versehen ist, die sich an seiner Längsseite erstrecken und von denen jeder eine scharfe Schneide besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schneidzahn mit einer sich radial zur Achse erstreckenden Schnittfläche (24), mit einer im Querschnitt konvexen Entlastungsfläche (30), die sich von der Schneide teilweise zur Schnittfläche des nächsten Schneidzahnes erstreckt, und mit einer tiefen spanaufnehmenden Nut (22) mit einer im Querschnitt konkaven Oberfläche, die zwischen der Entlastungfläche und der flachen Schnittfläche liegt, versehen ist.
2. Drehwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Entlastungsfläche (30) und die spanaufnehmende Nut (22) eine im Querschnitt im wesentlichen S-förmige Oberfläche aufweisen, wobei eine Kante dieser Oberfläche die flache, radial ausgerichtete Schnittfläche (24) bezüglich der Schneide des Schneidzahnes radial berührt.

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3. Drehwerkzeug nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Entlastungsfläche (30) und diu benachbarte Kante der spanaufnehmenden Nut (22), die sich neben jedem Schneidzahn befindet, an einer stumpfen abgerundeten Kante (34) zusammenkommen, die sich an der Längsseite des Fräskopfes zwischen den Schneiden der nächsten Schneidzähne erstreckt.
4. Drehwerkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die stumpfe abgerundete Kante (34) auf dem Umfang im wesentlichen auf halbem Weg zwischen den Schneiden der nächsten Schneidzähne und radial in einer Ebene liegt, die weiter vom Scheitelpunkt der Nut (22) als von der Schneide jedes Schneidzahnes entfernt ist.
5. Drehwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kante der Nut (22), die neben der flachen Schnittfläche (24) jedes Schneidzahnes liegt, die Schnittfläche bei 20% bis 30% des Radius des Kopfes, vom Umfang aus gemessen, verbindet.
6. Drehwerkzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,

daß die Kante der Nut (22) , die neben der flachen Schnittfläche (24) jedes Schneidzahnes liegt, die Schnittfläche bei

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ungefähr 25% des Radius des Kopfes, vom Umfang gemessen, verbindet.
7. Drehwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet , daß die Scheitelfläche jeder Nut (22) sich radial über eine Entfernung zwischen 40% und 60% der radialen Länge der flachen Schnittfläche (24) jedes Schneidzahnes erstreckt.
8. Drehwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die konvexe Entlastungsfläche (30) jedes Schneidzahnes einen Radius besitzt, der sich von dem Scheitel der Nut (22) des diametral gegenüberliegenden Schneidzahnes zur Schneide jedes Schneidzahnes erstreckt.
9. Drehwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen einer zur flachen Schnittfläche (24) jedes Schneidzahnes senkrecht stehenden Ebene und einer die Entlastungsfläche (30) an der Schneide des Schneidzahnes tangierenden Ebene im wesentlichen nicht mehr als 30 beträgt.
1O. Drehwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidzähne schraubenförmig ausgebildet sind, wobei der Steigungswinkel der Schneidzähne in Bezug auf die Achse des Fräsers zwischen 10 und 30 beträgt.

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11. Drehwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Steigungswinkel zwischen den Schneidzähnen und der Achse 12° beträgt.
12. Drehwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Schneidzähne an der Stirnseite des Fräsers in Schnittpunkten (56) enden, die auf der einen Seite durch Endrillen (53) begrenzt werden, die an der Stirnseite des Fräskopfes gebildet sind und konkave Grundflächen besitzen, die sich radial zur Achse des Kopfes erstrecken und mit den Enden der spanaufnehmenden Nuten (22) fluchten, die eine Seite jedes Schneidzahnes bilden, wobei eine Wand der Endrillen sich nahezu parallel zu einer Axialebene erstreckt, die die Achse des Kopfes schneidet und auf der die Schnittfläche (24) jedes Schneidzahnes liegt, wodurch eine kurze Schneidspitze im Schnittpunkt der radialen Schnittfläche und der Entlastungsfläche (30) jedes Schneidzahnes mit der Wand von jeder Endrille entsteht und die äußere Wand (6O) der Endrille allmählich zum Schneidpunkt des nächsten Schneidzahnes abfällt und somit einerseits eine Entlastungsfläche für den Schneidpunkt erzeugt wird und andererseits genügend Werkstoff auf dem Umfang hinter dem Schneidpunkt bleibt.

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