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Verfahren zum Herstellen einer faltbar zusammenlegbaren Wickelhülse
mit polygonalem Querschnitt und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer insbesondere faltbar zusammenlegbaren
Wickelhtllse mit polygonalem Querschnitt, bei dem auf einem feststehenden Dorn ein
runder Hülsenstrang aus mehreren beleimten und Xbereinander gewickelten Lagen aus
Papier, Gewebe, Kunststoff o.dgl. hergestellt und anschließend von innen her zu
einem polygonalen Querschnitt verformt wird, wobei nach Patentanspruch 6 des Patents
. ... ... (Patentaneleung P 24 62 023.3) bei der Verformung der runden Wickelhtilse
an den läiigsverlaufenden Kantenecken des polygonalen Querschnitts in leimfeuchtem
Zustand Jeweils mindestens eine durchgehende, in die Hülsenwandung eingeprägte Rille
eingepreßt wird.
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Bei diesem Verfahren kann die Hulsenwandung sowohl in einem kontinuierlichen,
spiralgewickelten Hülsenstrang gewickelt werden, der in einzelne Hülsenlängen unterteilt
wird, oder die Hulsenwandung kann auch parallel quer gewickelt werden,
bzw.
-Abschnitte so daß begrenzt lange Hülsenstrangstücke/entstehen.
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Wickelhülsen mit polygonalem Querschnitt, insbesondere rechteckigem
oder quadratischem Querschnitt, besitzen gegenüber den bekannten runden Wickelhülsen
an sich schon ganz erhebliche Vorteile (Raumersparnis, verbesserte Stapelfähigkeit,
da ein Wegrollen ausgeschaltet ist, Vermeidung eines postalischen Sperrgut-Gebührenzuschlags
von 50%, u.a.).
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Bei Wickelhülsen, welche nicht nur polygonalen Querschnitt besitzen,
sondern darüber hinaus auch noch an ihren Längskanten faltbar sind, d.h. eine im
Leerzustand flachliegende Form einnehmen können, wird der Raumbedarf im Leerzustand
ganz erheblich weiter reduziert, nämlich auf etwa 1/11 des polygonalen Querschnitts.
Mit diesem Vorteil können faltbare Wickelhülsen auch im Leerzustand über geographisch
weiträumige Märkte versandt werden, so daß größere Produktionseinheiten möglich
sind und auch die Lagerhaltung stark vereinfacht wird. Außerdem können im flachliegenden
Zustand bestimmte Verarbeitungsvorgänge (Lochstanzen etc.) leichter ausgeführt werden.
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Beim vorgeschlagenen Herstellungsverfahren nach der Hauptanmeldung
bildet ein zwangsläufiges Mitdrehen der Verformungswerkzeuge, d.h. des den polygonalen
Querschnitt verformenden und ggf. zugleich Längsrillen in die Hülsenwandung einprägenden
Dorns eine gewisse Beschränkung bei einer Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit.
Außerdem bedingt eine leichte Drehbarkeit des verformenden Dorns eine kompliziertere
Vorrichtung. Auch bedarf der Wickelvorgang beim Spiralwickeln oft einer anderen
Vorschubkraft als die Verformung zum polygonalen Querschnitt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, diese Begrenzungen der nach der Hauptanmeldung
vorgeschlagenen Verfahren auszuschalten bzw. zu verringern, insbesondere aber nicht
nur eine verbesserte Herstellung, sondern auch eine Erweiterung der Programm-Möglichkeit
für Wickelhülsen und zugleich eine Vereinfachung der Werkzeuge zu gewährleisten
sowie in einem Arbeitsgang eine bereits flachgefaltete Pulse zu produzieren.
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Die Erfindung besteht demgemäß in einem Verfahren der eingangs genannten
Art und ist dadurch gekennzeichnet, daß der auf seine fertige Wandstärke gewickelte
Hülsenstrang nach dem Wickeln in einzelnen, voneinander getrennten Teillängen mit
gesondertem Vorschub der Verformung zum polygonalen Querschnitt gleichzeitig mit
dem Einprägen der flillen unterworfen wird.
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Damit kann im übrigen auch statt des Rillens zu einer faltbaren Hülse
polygonalen Querschnitts ein einfaches Rollverformen erfolgen, so daß nach dem gleichen
erfindungsgemäßen Grundgedanken auch nicht faltbare Hülsen mit polygonalem Querschnitt
hergestellt werden können. Dabei wird statt des Rillvorgangs die runde Wickelhülse
im Bereich der Kanten des polygonalen Querschnitts einer radial auswärts gerichteten
und in Längsrichtung der Hülse verlaufenden Rollverformung unterzogen, welche vorzugsweise
in mehreren stufenweise hintereinander folgenden Rollverformungsstufen jeweils mit
aufeinanderfolgend radial vergrößerten Innendiagonalen des polygonalen Querschnitts
vorgenommen wird.
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ins Für/besondere kurze Hülsenfertiglängen können die voneinander
getrennten Teillängen auf eine ganzzahlige Vielzahl der herzustellenden Endlängen,
d.h. auf mindestens das Zweifache einer Endlänge, bemessen werden und nach dem Verformen
zu polygonalem Querschnitt und Einprägen der Rillen in die Endlängenabschnitte sog.
"Nutzen" getrennt werden.
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Wenn bei kontinuierlicher Herstellung der Wickelhülsen in Spiralwicklung
der Hülsenstrang vor der Verformung auf polygonalen Querschnitt laufend in die Teilstücke
aufgeteilt wird, welche sodann in ein und derselben Längsachse mit gesondertem Vorschub
der Verformung zu polygonalem Querschnitt und ggf. dem Einprägen der Rillen unterworfen
wird, dann wird das jeweilige Teilstück unabhängig von der Spiral-Drehbewegung weiterbewegt,
so daß keine Mitnehmerkomponente in Drehrichtung mehr eintreten kann, ohne daß jedoch
der kontinuierliche Herstellungsfluß unterbrochen werden muß. Aufgrund der mehr
und mehr durchgehenden Erweichung durch die beim Wickeln verwendete Klebstoff-Flüssigkeit
ergeben sich optimale Verformungseigenschaften für die Längsrillung und auch die
eventuelle Längsrollung. Auf jeden Fall läßt sich eine erhebliche Verbesserung der
Produktionsgeschwindigkeit erreichen.
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Bei diesem Verfahren können auch parallelgewickelte Hülsen unmittelbar
nach dem Wickeln in gleicher Weise polygonal verformt und gefaltet werden, wenn
das stillstehende Verformungserkzeug drehbar in das Ende des Parallel-Wickeldorns
eingelagert wird.
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Ein wesentlicher Verfahrensvorgang der Erfindung besteht darin, daß
die fertig auf polygonalen Querschnitt verformten und mit eingeprägten Längsrillen
versehenen Hülsen unmittelbar anschließend einem Faltvorgang in mindestens einer
Richtung parallel zur Längsachse der Hülse unterworfen werden, wobei die Hülse in
eine flach zusammengefaltete Form gebracht wird. Um eine leichtgäng2 Faltbarkeit
zu erzielen, sollten die Hülsen jeweils nacheinander in verschiedenen Längskanten
gefaltet werden.
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Speziell für eine Hülse mit rechteckigem Querschnitt wird diese erfindungsgemäß
nacheinander zunächst in einen hochkant zusammengefalteten Querschnitt und dann
in einen flachliegend zusammengefalteten Querschnitt gebracht.
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Zur Automation und Vereinfachung werden die Hülsen während der nacheinanderfolgenden
Faltvorgänge über einer längs
durch ihr Inneres durchgehenden Führung
geführt.
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Auf diese Weise können die polygonal geformten Hülsenstücke in nachfolgenden
und unabhängigen Schritten gefaltet, auf-und gegengefaltet werden, so daß ohne weitere
Arbeitsvorgänge unmittelbar eine flachliegende Hülse ausgestoßen und produziert
wird, die sich durch einfachen Fingerdruck auf die seitlichen Hülsenkanten wieder
in ihre polygonale Form aufrichtet. Durch in die Stirnöffnungen insbesondere ver-oder
einen entsprechend gestanzten Laschenverschluß tieft eingesetzte Deckel/erhält die
Hülse ihre stabile polygonale Form wieder.
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Durch den flachliegenden Ausstoß der Hülse liegen diese bereits bereit
für eventuelle anschließende Verarbeitungsvorgänge, wie Teilen (wenn zunächst nur
Teilstücke des Hülsenstrangs und nicht Hülsenfertiglängen verarbeitet werden), Stanzen,
Schlitzen etc.
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Eine besonders gut kontrollierbare Krafteinwirkung auf die Hülse beim
Rillvorgang wird erzielt, wenn die Hülsen an ihren Kanten mit einer von innen nach
radial auswärts in die Hülsenwandung gedrückten Rille und beidseitig davon außen
mit entsprechenden Gegeneindrückungen versehen werden. Dabei werden überraschenderweise
auch die Flachseiten der Hülse besser gerade gestreckt.
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Eine Vorrichtung, welche aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens
konstruktiv wesentlich vereinfacht ausgebildet werden kann, geht, wie bereits vorgeschlagen,
aus von einem festen Wickeldorn, auf den das Wickelmaterial aufwickelbar ist, an
den ein die Hülse koaxial aufnehmender Dorn anschließt, der die Hülse durch Querschnittserweiterung
kontinuierlich in die polygonale Form drückt, wobei nach Patentanspruch 12 des Patents
. ... ... (Ausscheidungsanmeldung
aus der Patentanmeldung P 24 24
413.1) der die Hülse polygonal verformende Dorn mit wenigstens zwei sich diametral
gegenüberliegenden Reihen von Rill-Rollen besetzt ist, deren verlängerte Mittelebenen
die Dornachse schneiden und die Rill-Rollen einen sich in die Hüllenwand einprägenden
Rand aufweisen, sowie in ihren Reihen vom Anfang des polygonal verformenden Dorns
auf einem ersten Teilstück bis zum Erreichen etwa des den Innendiagonalen des polygonalen
Querschnitts entsprechenden Radialabstands nach außen divergieren. Gekennzeichnet
ist die erfindungsgemäße Vorrichtung insbesondere dadurch, daß der die Hülse polygonal
verformende Dorn ebenso wie der Wickeldorn feststehend ausgebildet ist und daß zwischen
dem Wickeldorn und dem verformenden Dorn eine Trenneinrichtung zum Abtrennen von
Teillängen vom Hülsenstrang sowie eine gesonderte Antriebseinrichtung für die abgetrennten
Teillängen vorgesehen ist.
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Zur Durchführung der Faltvorgänge ist dem feststehenden verformenden
Dorn eine erste Faltstation nachgeschaltet. Für die wiederholte Faltung kann der
ersten Faltstation mindestens eine weitere Faltstation nachgeschaltet sein, welche
die faltbare Hülse in anderer vorgegebener Richtung als die erste Faltstation längs
von Längskanten zusammenfaltet, wobei vor jeder weiteren Faltstation eine Einrichtung
zum Auffalten der Hülse aus der vorhergehenden Faltung angeordnet ist.
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Von besonderem Vorteil für eine störungsfreie und automatische Prozeßführung
hat sich erwiesen, wenn die Vorrichtung eine vom verformenden Dorn bis zur letzten
Faltstation durchgehende Führung aufweist, welche durch das Innere der Hülse verläuft,
und die einzelnen Faitstationen ggf. gesondert angetriebene Walzenpaare besitzen,
zwischen denen der Faltvorgang erfolgt und in welchen vorzugsweise in ihrer
Mitte
eine Aussparung angebracht ist, durch die hindurch die durchgehende Führung angeordnet
ist. Dabei kann die Führung aus einem dünnen, festen Metalldraht bestehen.
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Die Einrichtung zum Auffalten der Hülse kann vorteilhafterweise ein
gegen die Bewegungsrichtung der Hülse spitz zulaufender Konuskörper sein, welcher
auf der Führung befestigt ist.
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Erfindungsgemäß sind die Faltstationen auch derart ausgebildet, daß
vor mindestens einer Faltstation jeweils zwei Leitflächen vorgeordnet sind, welche
einen Einführungstrichter bilden, welcher auf den Schlitz zwischen den den Faltvorgang
ausübenden Walzenpaaren ausgerichtet ist.
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Die Trenneinrichtung zwischen dem runden Wickeln der Spiralhülse und
der polygonalen Verformung kann eine elektronisch gesteuerte mit der Schneidfläche
am Hülsenstrang mitgehende Säge sein oder auch eine kreisende Säge.
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Beide Trennmöglichkeiten werden heute bereits beim Abtrennen von dünnwandigen
Hülsen eingesetzt.
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Die unabhängige Antriebsvorrichtung kann zwei synchron angetriebene,
an der Außenfläche der Hülse formschlüssig angreifende oder auch zylindrische, profilierte
Transportrollen aufweisen, wobei im Inneren der Hülse zusätzliche Gegendruckrollen
vorgesehen sein können.
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Um eine möglichst schnelle und unter Einsparung zusätzlicher Werkzeuge
erreichbare Umstellung auf verschiedene Querschnittsprogramme zu gewährleisten,
ist es besonders vorteilhaft, wenn die Reihen der auf dem Dorn befestigten Rill-Rollen
radial verstellbar sind. Dabei können entweder die Steigung allein oder die gesamten
Rollenreihen auf dem Dorn radial verstellbar sein.
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Zusätzlich müssen ggf. auch die auf der Außenseite der Hülse vorhandenen
Gegenrollen entsprechend verstellbar sein, wobei
auch eine gemeinsame
Verstellbarkeit von Innen- und Außenrollen günstige Umstellungsbedingungen schafft.
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Die Erfindung wird nachstehend in Form von Ausführungsbeispielen anhand
von Zeichnungen näherbeschrieben.
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Es zeigt: Fig. 1 eine schematische Wiedergabe einer Produktionskette
für die Verformung von Rundhülsen zu polygonalen Hülsen in einem separaten Arbeitsschritt
bis zum ersten Falten einer Hülse, die dann nach dem Verlassen dieser Arbeitsstufe
den weiteren Produktionsteilschritten zugeführt wird, Fig. 1a die Draufsicht auf
die Endstation der Produktionskette nach Fig. 1 die erkennen läßt, daß die auf einer
Kante stehend ankommende polygonale Hülse gegen die Flächen trichterförmiger Leitplatten
stößt, um sich dann senkrechtstehend flach zu falten, Fig. ib eine Wiedergabe des
anschließend an Fig. 1a fortgeschrittenen Produktionsschritts, bei der die sich
senkrecht-flachfaltende Hülse ein Walzenpaar durchläuft, welches die Hülse flach
preßt, Fig. 1c eine weitere Verarbeitungsstufe, die der Produktionskette nach Fig.
1 nachgeschaltet ist, und zwar eine gleiche Vorrichtung wie gemäß den Fig. 1a und
Ib, wobei jedoch die Anordnung der trichterförmig angeordneten Leitplatten um 900
gedreht ist und die waagerecht ankommende Hülse in Hochkantstellung zusammenpreßt,
Fig.
ld einen Grundriß zu Fig. 1c, Fig. 2 eine stationäre Rill- bzw. Nuteinheit mit Innenrollen
und Außenrollen im Bereich der Mittellinie B-B der Fig. 1 Fig. 3 eine vergrößerte
Ausschnittsdarstellung von Fig. 2 mit je einer Einheit von Innen- und Außenrollen,
Fig. 4 eine zu Beginn des Transportweges angeordnete Einheit zweier Transportrollen
diabolischer Form, welche die noch runde Hülse teilweise umgreifend mit gesondertem
Vortrieb transportieren und mit den gemäß dem Rohrdurchmesser entsprechend bombierten
Innenrollen, welche auf dem Dorn sitzen, zusammenwirken, Fig. 5 eine Seitenansicht
zu Fig. 4, Fig. 6 das die Falt-Endstufe bildende Walzenpaar, welches die polygonal
verformte und gefaltete Hülse transportierend nachpreßt, wobei sich durch die diagonalen
Berührungspunkte hindurch eine Einrichtung zum Auffalten der Hülse in Form einer
sogenannten Drahtfliege erstreckt, die sofort nach dem Preßvorgang die das Walzenpaar
verlassende gefaltete Hülse in der Rillung wieder aufweitet, und Fig. 7 die sog.
"Fliege" in Kombination mit dem Walzenpaar in schematischer Wiedergabe.
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Obwohl nachstehend anhand der Fig. 1 bis 7 ein Verfahren zur Herstellung
polygonaler Hülsen aus einem spiralgewickelten Hülsenstrang 1 beschrieben ist, können
die dafür verwendeten
Grundmerkmale ebenso gut auf einen parallelgewickelten
Hülsenstrang angewendet werden, bei dem lediglich statt eines kontinuierlichen Hülsenstrangs
1 ein in seiner Länge begrenzter parallelgewickelter Hülsenstrang der weiteren Verformung
zugeführt wird.
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Gemäß Fig. 1 wird ein auf einem feststehenden Wickeldorn 2 spiralgewickelter
Hülsenstrang 1 mittels des bei der Spiralwicklung entstehenden Vorschubs in Richtung
des Pfeils A der daran anschließenden Produktionskette zugeführt, wobei sich der
Hülsenstrang 1 etwa im Sinne des Pfeils B laufend dreht.
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Sobald sich ein bestimmtes Stück des Hülsenstrangs 1 in Pfeilrichtung
A vorgeschoben hat, wird diese Teillänge als Hülse 3 entlang des Trennwegs Ss der
Säge 5a über einem Holzdorn mit einen sauberen faserfreien Trennschnitt 5 abgetrennt,
und diese abgetrennte Hülse 3 wird sodann von einer Antriebseinrichtung 14 ergriffen,
welche (vgl. auch Fig. 4 und 5) äußere Transportrollen 20a aufweist, die eine konkave
Oberfläche besitzen und die im Querschnitt noch runde Hülse 3 am Außenumfang formschlüssig
erfassen. Innerhalb der runden Hülse 3 kann ein Satz bombierter Innenrollen 20b
vorgesehen sein, welche die Hülsenwandung von innen gegen den Druck der Transportrollen
abstützen und auf diese Weise ein Eindrücken der Hülsenwandung verhindern. Die Transportrollen
20a werden synchron von einem gemeinsamen Kegelradantrieb o.dgl. angetrieben, und
zwar mit vorzugsweise deutlich höherer Transportgeschwindigkeit für die Hülse 3
als der Vorschubbewegung des Hülsenstrangs 1 entspricht.
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Der Holzdorn 5b und die diesem nachfolgenden Innenrollen 20b sind
mittels einer Haltestange 16 drehfest am Stirnende des Wickeldorns 2 befestigt.
Die Trennvorrichtung bzw. Säge 5a kann lichtschrankengesteuert sein und einen vorzugsweise
elektronischen
Vortrieb besitzen, um das Abtrennen der Hülse 3 vom Hülsenstrang 1 ohne jede Behinderung
zu gewährleisten.
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Schließlich ist an der Haltestange 16 ebenfalls drehfest ein Dorn
4 befestigt, auf dem die runde Hülse 3 zu einem polygonalen Querschnitt, vorzugsweise
rechteckig oder quadratisch, umgeformt wird. Zu diesem Zweck sind an den Kantenstellen
für die polygonale Form der Hülse 3a jeweils Reihen von Rill-Rollen 6 angebracht,
von denen diejenigen Rill-Rollen 6, auf die die runde Hülse 3 mittels der Antriebsvorrichtung
14 zuerst aufgeschoben wird, vom äußersten Rand der einen Rill-Rolle zum äußersten
Rand der ihr diametral gegenüberliegenden Rill-Rolle einen Abstand aufweisen, der
dem Runddurchmesser der Hülse 3 entspricht.
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Bei den in Bewegungsrichtung der Hülse 3 folgenden Rill-Rollen 6 vergrößert
sich dieser Abstand jeweils und erreicht schließlich bei der letzten Rill-Rolle
7 der Rill-Rollen 6 einen Abstand, welcher den Diagonalen des polygonalen Querschnitts
der auf diese Weise vorgeformten Hülse 3a entspricht.
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Demgemäß wird die zunächst runde Hülse 3 über die Strecke 5v (Verformungsstation)
durch Aufschieben mittels der Antriebseinrichtung 14 auf den drehfesten Dorn 4 zu
einem absolut polygonalen Querschnitt verformt, wobei durch die Verwendung von Rollen
als Formwerkzeuge eine geringstmögliche Reibung erreicht wird. Durch diese geringe
Reibung können beispielsweise auch keine iltungen oder Verschiebungen der Oberflächenlagen
an der Innenseite der Hülse im Bereich der verformten Längskanten 13 entstehen.
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Im Bereich des Verarbeitungsquerschnitts B (vgl. auch Fig.
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2 und 3) sind den Rill-Rollen 7 an der Außenseite der Hülse 3a gegenüberliegend
Gegenrollen 10 vorgesehen, welche
auch gesondert angetrieben sein
können. Während die auf dem Dorn 4 sitzenden Rill-Rollen 7 jeweils in den Innenecken
der Längskanten 13 eine nutförmige Rille 34b in die Hülsenwandung einprägen, werden
von den Gegenrollen 10 auf der Außenseite der Hülsenwandung entsprechende Außenrillen
34a eingeprägt.
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Wenn die Gegenrollen 10 gemäß den Fig. 2 und 3 zur Mittelebene der
Rill-Rollen 7 in einer Winkelstellung angeordnet sind, in der sie etwa lotrecht
zu den zugehörigen Flachseiten des polygonalen Querschnitts stehen, dann ergibt
sich durch die kombinierte Prägewirkung der Rill-Rollen 7 und der Gegenrollen 10
eine Verformung der Längskante der Hülse 3a während des leimfeuchten Zustands, welche
im fertigen trockenen Zustand der Hülse ein sehr gutes, beanspruchung 5-fähiges
Faltscharnier gewährleistet. Der dabei ferner gebildete Kopf 15 entlang der Längskante
wirkt zusätzlich stabilisierend auf die Längskante der Hülse. Eine auf diese Weise
mit Rillen bzw. Nuten versehene Längs kante ist auch stets sauber, d.h. ohne Faltenbildung
und ohne teilweises Ablösen von Wickellagen ausgeführt.
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Die jeweils in Reihen hintereinander angeordneten Rill-Rollen 6 auf
dem verformenden Dorn 4 brauchen nicht alle ein Rollenprofil zu besitzen, das zu
einer Längsrille führt. Sie können vielmehr auch eine Rollenkante mit etwas größerem
Radius besitzen. Wenn auf diese Weise einschließlich der Rill-Rolle 7 nur lediglich
Längskanten mit gekrUmmten Radien hergestellt werden und auch durch die Gegenrollen
10 auf das Einprägen von Rillen verzichtet wird, dann ergibt sich eine Hülse mit
polygonalem Querschnitt, welche jedoch nicht faltbar ist, so daß sie nach der Station
B-B bereits fertiggestellt ist.
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Um eine größere Variationsbreite in der Art der Abmessungen des Querschnitts
der polygonalen Hülse zu erreichen, können die Reihen der Rill-Rollen oder auch
die Rill-Rollen einzeln oder auch ihre Steigung radial verstellbar sein, wobei auch
die Gegenrollen 10 entsprechend radial bewegbar sein müssen.
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Für die weitere Herstellung faltbarer Hülsen 3a mit polygonalem Querschnitt
wird eine in der Rill-Station B-B gemäß den Fig. 2 und 3 gerillte und polygonal
verformte Hülse 3a einer ersten Faltstation 11 zugeführt, welche (vgl. auch Fig.
1a) mittels beispielsweise zweier Leitflächen 25 die polygonal verformte Hülse 3a
durch einen Formtrichter 26 zwischen zwei transportierende Walzen 27a und 27b leiten,
zwischen denen die Hülse 3a in einer Richtung flach zusammengepreßt wird. Bei diesem
flachen Zusammenwalzen wird zugleich der Klebevorgang zwischen den Wickellagen unterstützt.
Hinter dem von den Walzen 27a und 27b gebildeten Quetschspalt erhält die Hülse 3a
bereits die in dieser einen Richtung flachgedrückte Endform.
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Die Walzen 27a und 27b besitzen gemäß Fig. 6 keinen durchgehenden
Walzspalt, sondern in dem Bereich, in dem eine weitere gefalzte bzw. gerillte Längsnaht
verläuft, jeweils Aussparungen bzw. Nuten 27c, die im Bereich des Walzspalts eine
Öffnung bilden, in der einerseits die Falze bzw. Falten der Längskanten 8 mit ihren
Köpfen 15 beim Durchlauf durch die Walzen angeordnet sind, und andererseits eine
Führung 29a (Fig. 1), die sich in einer Führung 33a (Fig. 1a und 1c) fortsetzt.
Durch diese Führungen und die innerhalb der Aussparung 27c sich bewegenden Längskanten
8 der Hülse 3a wird die zusammengequetschte Hülse zugleich in ihrer Längsrichtung
geführt.
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Auf der Führung 33a ist kurz nach den Walzen 27a und 27b der ersten
Faltstation 11 eine sogenannte "Fliege" 29b in Form eines konisch spitz in Richtung
des Walzspalts zwischen den beiden Walzen zulaufenden Körpers angebracht. Sobald
das vordere Ende der zusammengequetschten Hülse die Spitze des konischen Körpers
29b erreicht, drückt dieser die zusammengequetschten Seiten der Hülse auseinander,
und zwar in einem bestimmten Winkel W1 gemäß Fig. Xb. Da die Führung 29a bzw. 33a
aus einem festen Metall-bzw. Stahldraht besteht, welcher mit seinem einen Ende am
Dorn 4 befestigt ist, bleibt diese Fliege 29b stets hinter den Walzen stehen.
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Im Anschluß an die erste Faltstation 11 folgt gemäß Fig. 1c eine weitere
Faltstation 12, in der die durch die Fliege 29b wieder aufgebogene Hülse 3a nunmehr
in ihrer anderen Faltrichtung zwischen einem Faltwalzenpaar 32a und 32b zusammengepreßt
wird, nachdem sie durch einen weiteren Trichter 31 in den Spalt zwischen diesen
Faltwalzen eingeführt wurde.
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Eine weitere Fliege 33b öffnet nach dem Flachwalzen zwischen dem Faltwalzenpaar
32a und 32b die zusammengefaltete Form der Hülse 3a noch ein wenig, um einerseits
die Spannung für das spätere Aufrichten zum polygonalen Querschnitt zu erhalten
und andererseits für ungehinderten Luftdurchfluß, der für die Trocknung innen und
außen der Hülse 3a unerläßlich ist, zu sorgen. Die fertigen Hülsen 3a stehen dann
in einem Stapel-Auffangbehälter in leicht geöffnetem Zustand für die anschließende
Trocknung und evtl. Weiterverarbeitung zur Verfügung. Die Länge des Transportweges
St sowie des Abstandes der Antriebseinrichtung 14 von der Säge 5a richtet sich ganz
nach der Länge der herzustellenden polygonalen Hülsen. Es kann dabei eine zusätzliche
Vereinfachung des Verfahrens bedeuten, wenn die Hülsen in Mehrfachlängen verarbeitet
und anschließend in fertig gefalteter Form durch Stanzen auf ihre Endlängen gebracht
werden.
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Mit dem vorgenannten Verfahren wird neben den bereits genannten Vorteilen
noch erreicht, daß durch die Quetschwirkung in den Faltstationen 11 und 12 ein verbessertes
Nachkleben der Wickelhülsen erzielt wird. Die bei rechteckigem Querschnitt entstehenden
vier Längskanten 8 (vgl.
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Fig. 3) werden,insbesondere auch durch die Anwendung der Fliege 33b,
derart vorgefaltet, daß in den Längskanten 8 eine gewisse Spannung verbleibt, so
daß sich die zunächst flachliegend gelieferten Hülsen durch einfachen Fingerdruck
auf zwei gegenüberliegende Längskanten 8 auf einfachste Weise in ihren polygonalen
Querschnitt auffalten lassen.