DE2537782A1 - Schnapphalterung zur montage in einem loch einer platte - Google Patents

Description

Schnapphalterung zur Montage in einem Loch einer Platte

Die Erfindung bezieht sich auf Schnapphalterungen mit einer Manschette und einem Rahmen zum Einbau in ein Loch einer Montageplatte und betrifft insbesondere eine derartige aus steifem Kunststoff bestehende Halterung. Schnappeinrichtungen zur Montage von Schaltern und sonstigen elektrischen Bauelementen sind bekannt. Gewöhnlich arbeiten derartige Einrichtungen - insbesondere bei rechteckigen Öffnungen - mit Federfingern oder dergleichen, die so angeordnet sind, daß sie an den Kanten der Öffnung in der Montageplatte angreifen, wenn die elektrische Einrichtung hineingedrückt wird. Die bekannten Einrichtungen sind jedoch im allgemeinen nicht vollständig geeignet, um die runde Manschette eines Kippschalters mit genügender Festigkeit der Halterung einschnappend zu montieren, gleichzeitig das Loch in der Montageplatte vollständig zu schließen und dem ganzen ein glattes und sauberes Aussehen zu verleihen. Mögen die herkömmlichen Schnapphalterungen für ihren jeweiligen Zweck auch brauchbar gewesen sein, so bezieht sich die vorliegende Erfindung auf Verbesserungen daran.

Die Erfindung vermittelt eine Schnapphalterung, insbesondere für eine elektrische Einrichtung, um diese durch ein Loch in einer Montageplatte von hinten her derart einbauen zu können, daß ein Teil der elektrischen Einrichtung von der Vorderseite der

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Platte her zugänglich ist, während ein Montageelement zur Aufnahme und Halterung der elektrischen Einrichtung dient. Von dem Montageelement erstreckt sich eine Manschette mit einer durchgehenden Bohrung, die eine Einrichtung zur Halterung eines zugänglichen Teils der elektrischen Einrichtung in der Bohrung umfaßt, wobei am freien Ende der Manschette ein Arretierbund befestigt ist, der von der Manschette aus sich radial nach außen auf das Montageelement zu bis zu einer Stelle erweitert, deren Abstand von dem Halterungselement größer ist als die Dicke der Montageplatte, an der die Halterung montiert werden soll. Die Wand der Manschette weist dabei unter dem Arretierbund einen freien Raum auf, in den hinein sich der Bund elastisch verformen kann, wenn die Manschette in ein Loch der Montageplatte gedrückt wird, worauf hin der Arretierbund seine ursprüngliche Form wieder annimmt, in der er an der Vorderseite der Montageplatte anstößt und die elektrische Einrichtung an der Platte arretiert.

Die Erfindung vermittelt somit eine verbesserte Schnapphalterung mit einer Manschette und einem Rahmen für eine elektrische Einrichtung mit größerer Haltefestigkeit. Insbesondere schafft die Erfindung einen Preßkörper mit Manschette und Halterungsrahmen für eine elektrische Einrichtung, der sich von hinten her in ein rundes Loch einer Montageplatte eindrücken läßt und an der Vorderseite der Platte ein glattes und sauberes Aussehen vermittelt. In einer Ausgestaltung der Erfindung wird eine Schnapphalterung für eine elektrische Einrichtung erzielt, die einstückig gepreßt oder gegossen und dann so geformt werden kann, daß am Ende der Manschette ein einschnappender Bund gebildet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform wird die erfindungsgemäße Schnapphalterung in zwei Stücken gegossen oder gepreßt, die dann zu einem einheitlichen Einschnappelement miteinander verbunden werden.

Die Erfindung wird in der nachstehenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen

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Figur 1 eine Vorderansicht einer einstückigen Schnapphalterung für einen elektrischen Schalter nach seiner Herstellung im Guß-, Preß-, Spritzgußverfahren oder dergleichen, aber vor einem weiteren Verformungsschritt, wobei das Grundteil des Schalters in gestrichelten Linien in den Rahmen eingebaut gezeigt ist;

Figur 2 eine Draufsicht auf die Manschette und den Rahmen der Schnapphalterung nach Figur 1;

Figur 3 einen Teilschnitt längs der Linie 3-3 nach Figur 2;

Figur 4 eine teilweise Vorderansicht der Schnapphalterung nach Figur 1 bis 3 nach der Verformung, wobei eine Montageplatte in gestrichelten Linien gezeigt ist;

Figur 5 eine Draufsicht auf die verformte Schnapphalterung nach Figur 4;

Figur 6 einen Teilschnitt durch die verformte Schnapphalterung nach Figur 4 in Verbindung mit einem Ultraschall-Verformungshorn, um zu veranschaulichen, wie der Arretierbund geformt wird;

Figur 7 eine zerlegte Schnittdarstellung durch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der das Halteelement separat vom unteren Teil der Manschette und des Rahmens hergestellt und dann daran angeschweißt wird;

Figur 8 eine Draufsicht auf das Halteelement der Figur 7;

Figur 9 einen vergrößerten Teilschnitt durch die untere Kante. des Halteelements nach Figur 7 und 8, wobei ein daran angeformter "Energieleiter" gezeigt ist, der an den unteren Teil der Manschette durch Ultraschall angeschweißt wird;

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Figur 10 einen Schnitt durch die Schnapphalterung nach Figur 7 bis 9, wobei das Haltelement am unteren Teil der Manschette befestigt dargestellt ist, in Verbindung mit einem Ultraschall-Vibratorhorn, durch das die Teile miteinander verbunden werden;

Figur 11 einen Teilschnitt längs der Linie 11-11 der Figur 12 eines weiteren Ausführungsbeispiels für eine Schnapphalterung mit Manschette und Rahmen, wobei das Halteelement getrennt von dem unteren Teil der Manschette hergestellt und dann durch Einschnappen mit diesem verbunden wird;

Figur 12 einen Querschnitt längs der Linie 12-12 nach Figur 11;

Figur 13 einen Schnitt durch ein viertes Ausführungsbeispiel einer Schnapphalterung mit Manschette und Rahmen, wobei das Halteelement wiederum getrennt vom unteren Teil der Manschette hergestellt und dann aufgeweitet wird, so daß es an dem unteren Teil der Manschette angreift, in Verbindung mit einem gestrichelt dargestellten Kipphebel;

Figur 14 einen zerlegten Teilschnitt der Schnapphalterung nach Figur 13, wobei gezeigt ist, wie das Halteelement geformt ist, bevor sein unteres Ende beim Zusammenbau aufgeweitet wird; und

Figur 15 eine Draufsicht auf die Schnapphalterung nach Figur 13 und 14.

In Figur 1 bis 6 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Schnapphalterung mit Manschette und Rahmen für einen Kippschalter gezeigt. Dabei ist nur der die Manschette und den Rahmen umfaßende Teil im einzelnen dargestellt, während Kippschalter an sich generell, beispielsweise aus der US-Patentschrift 3 146 330, bekannt sind, so daß der Zweck, den die Schnapphalterung erfüllt, ohne weiteres ersichtlich sein dürfte.

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Wie in Figur 1 und 2 gezeigt, umfaßt ein Rahmen 2 einen Deckelabschnitt 2a, der generell ein ebenes Rechteck bildet, sowie an den beiden Seiten des Deckelabschnitts 2a jeweils einen nach unten verlaufenden Schenkel 4 bzw. 6 zur Aufnahme des isolierenden Gehäuses oder Grundteils 8 des gestrichelt gezeigten Schalters. Jeder Schenkel ist an seinem unteren Ende mit einem nach innen gerichteten Haken 4a bzw. 6a versehen, der in eine am Schaltergrundteil vorgesehene Nut einschnappt, so daß der Rahmen fest daran gehalten und die Oberseite des Grundteils verschlossen wird. Mittig an dem Deckelabschnitt 2a ist eine hohle Manschette 10 angeformt. Wie ersichtlich umschließt der Grundteil die Schalterkontakte, während ein (in Figur 13 gestrichelt gezeigter) Kipphebel an dem Mittelteil innerhalb der Manschette 10 schwenkbar gelagert ist und ein äußeres Griffteil zur Betätigung sowie ein inneres Betätigungsteil umfaßt, das durch die Manschette hindurch in den Schaltergrundteil zur Betätigung der Kontakte verläuft, etwa so wie dies in der oben erwähnten US-Patentschrift gezeigt ist.

Gemäß Figur 1 und 2 ragt die angeformte Manschette 10 von der Mitte des Rahmens 2 nach oben. Seitlich verlaufen zwei angeformte Stütz- oder Druckelemente 12 und 14, die jeweils flügelartig geformt sind. Diese Elemente 12 und 14 weisen eine gewisse Elastizität auf, so daß sie nachgeben, wenn die Manschette in ein Loch in einer Montageplatte gedrückt wird, und dazu dienen, eine Federkraft auf die Rückseite der Platte auszuüben um den im folgenden noch zu beschreibenden einschnappenden Bund dicht gegen die Vorderseite der Platte gedrückt zu halten.

Wie in Figur 1 gezeigt, ist die Manschette 10 an ihrem oberen Ende mit einem Abschnitt 10a verringerten Durchmessers versehen, der einen freien Raum für den einschnappenden Bund bildet und an seinem oberen Ende in einem radial nach außen verlaufenden dünnen Flansch 10b endet; wie deutlicher aus Figur 2 und 3· ersichtlich, weist dieser Flansch eine an seiner einen Seite eingeformte Keilnut 10c auf. Der untere Abschnitt 1Od der Manschette hat einen

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Durchmesser, der genügend groß ist, um das Loch in der Montageplatte vollständig auszufüllen.

Da die hier beschriebene Schnapphalterung aus Gründen der'Festigkeit und Formbeständigkeit aus steifem oder halbstarrem thermoplastischen Material besteht, etwa aus dem von der Firma General Electric hergestellten "Lexan" oder dergleichen, wäre es nicht möglich, die Einrichtung in ihrer endgültigen Form einstückig im Guß-, Preß- oder Spritzgußverfahren herzustellen. Der Grund dafür besteht darin, daß es nicht möglich wäre, einen Formeinsatz aus dem freien Raum unter dem einschnappenden Bund zu entfernen. Aus diesem Grund wird die Einrichtung zunächst in der in Figur 1 bis 3 gezeigten geflanschten Form hergestellt und danach zur Fertigstellung auf die in Figur 4 bis 6 gezeigte Form gebracht, die den einschnappenden Bund 10b aufweist. Die Manschette ist mit dem Abschnitt 10a verringerten Durchmessers versehen, um einen freien Raum zu schaffen in den der einschnappende Bund 10b gequetscht werden kann, wenn die Manschette in ein rundes Loch in der Montageplatte eingesetzt wird. Das Loch in der Montageplatte ist dabei oft an einer Seite mit einem einspringenden Teil oder Ansatz versehen, der in die Keilnut 10c paßt. Wie in Figur 3 gezeigt, hat die Keilnut in dem größeren unteren Abschnitt 10d der Manschette 10 eine Verlängerung 10e, die eine Verdrehung des Schalters verhindert, sobald die Einrichtung gemäß Figur 4 in dem Loch der Mantageplatte 15 montiert ist.

Wie aus Figur 3 ersichtlich, ist die Manschette mit einer Bohrung 10f versehen, die in ihrem unteren Teil eine Verengung 10g aufweist. In diese Bohrung wird der (in Figur 13 gestrichelt gezeigte) Kipphebel von unten her eingefügt, wobei der Kipphebel einen größeren kugeligen Abschnitt umfaßt, der an dieser Verengung anliegt, so daß der Kipphebel in der Manschette schwenkbar gelagert ist.

Figur 6 veranschaulicht, wie der einschnappende Bund geformt wird, nachdem die die Manschette und den Rahmen umfassende Einrichtung hergestellt worden ist. Gemäß Figur 6 wird dazu ein Ultraschall-Vibrationshorn 16, das die erforderliche Gestalt hat, um die ge-

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wünschte endgültige Form des einschnappenden Bundes zu erzielen, über den Flansch 10b gedrückt und mit Schall oder Ultraschall ausgesteuert, so daß der Bund 10b die in Figur 4 bis 6 gezeigte From erhält.

Wird nun diese fertige Manschette durch ein Loch in einer Montageplatte gedrückt, so wird der Bund 10b zusammengedrückt, und die Stützelemente 12 und 14 werden federnd verformt, bis sich der einschnappende Bund 10b an der Vorderseite der Platte ausbreitet und so den Schalter mit großer Festigkeit in der Platte festhält. In dieser Stellung wird der dicke Teil 1Od der Manschette an seiner oberen Schulter von dem Loch in der Platte eng anschmiegend umfaßt, und die Stützelemente 12 und 14 werden, wie in Figur 4 gestrichelt gezeigt, deformiert. Die große Festigkeit wird durch die zusammenhängende Form des Bundes erreicht.

In Figur 7 bis 10 ist eine andere Ausführungsform einer Schnapphalterung mit Manschette und Rahmen für einen Kippschalter gezeigt. Diese Variante wird in zwei Teilen im Spritzguß- oder einem ähnlichen Verfahren hergestellt,und die beiden Teile werden dann zu der fertigen Einrichtung mittels Ultraschall zusammengeschweißt.

Wie in Figur 7 gezeigt, wird der obere Teil 18 der Manschette getrennt von dem unteren Teil 20 der Manschette und dem Rahmen 22 hergestellt, wobei die letzteren beiden Teile einstückig spritzgegossen werden. Eine derartige Herstellung in zwei Teilen ist erforderlich, damit die Spritzform aus dem freien Raum zwischen dem oberen Manschettenteil 18 und dessen Bund 18a entfernt werden kann. Der obere Teil 18 ist wiederum mit einer Bohrung versehen, die eine der Verengung in dem oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel ähnliche Verengung 18b aufweist. Auch der Bund 18a ist, wie in Figur 7 und 8 gezeigt, mit einer eingeformten Keilnut 18c versehen. Ferner ist die untere Kante mit einem "Energierichtleiter" in Form eines keilförmigen Ringvorsprungs 18d versehen, der in Figur 9 in vergrößertem Maßstab gezeigt ist und, wie im folgenden beschrieben, die Ultraschallschweißung unterstützt.

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Der untere Teil 20 der Manschette, der zentrisch bezüglich des Rahmens 22 angeordnet ist, weist einen Abschnitt 20a verringerten Durchmessers auf, auf den der obere Teil 18 eng paßt. Der Abschnitt 20a bildet ferner eine radiale Schulter 20b, an der der obere Teil der Manschette angeschweißt wird. In diesem Teil der Manschette ist eine Keilnut-Verlängerung 20c vorgesehen, die mit der Keilnut 18c in dem oberen Manschettenteil 18 fluchtet.

Der Rahmen 22 ist wie bei dem oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel in der Draufsicht generell rechteckig und ähnlich wie oben an den beiden Enden mit je einem nach unten ragenden Schenkel 24, 26 versehen, um ein dazwischen paßendes isolierendes Schaltergrundteil aufzunehmen. Die Schenkel 24, 26 haben an ihren unteren Enden wiederum Hakenteile 24a bzw. 26a, die in geeignete Nuten in dem Schaltergrundteil einrasten, um den Rahmen sicher daran festzuhalten und die Oberseite des Grundteils abzuschließen. Wie in der Zeichnung dargestellt, verlaufen seitlich nach rechts und links von dem Manschettenteil 20 schräg nach oben zwei Stützelemente 28 und 30, die den im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel nach Figur 1 bis 6 erläuterten Zweck haben. Der Manschettenteil 20 ist ferner wiederum mit einer Bohrung 2Od versehen, die an ihrem oberen Ende eine Verengung 2Oe aufweist, die an die Verengung 18b im oberen Manschettenteil 18 anschließt, wenn die beiden Teile miteinander verschweißt sind.

In Figur lO ist eine Art und Weise gezeigt, nach der sich die Teile miteinander verbinden lassen. Dabei wird der obere Teil 18 der Manschette auf den unteren Manschettenteil 20 aufgesetzt und teleskopartig auf und um diesen geschoben. Sodann wird ein Vibrationshorn 32 auf den oberen Teil gedrückt, der zum Zusammenschweißen der Teile mit Schall oder Ultraschall ausgesteuert wird. Der Energierichtleiter 18d (Figur 9) unterstützt dabei den Be-, ginn des Schweißprozeßes beim Verbinden der beiden Teile. Dieser Energierichtleiter verstärkt das Fließen des Materials durch den Stoßbereich, so daß die Teile aneinander gebunden werden.

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Figur 11 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel einer Halterung mit Manschette und Rahmen. In diesem Ausführungsbeispiel umfaßt ein oberer Manschettenteil 34, der als separates Teil spritzgegossen wird, ein Futterstück 34a im wesentlichen voller Länge, das dann zum Einbau in einen unteren Manschettenteil 36 eingeschnappt wird. Dieser, untere Manschettenteil 38 wird zusammen mit einem Rahmen 38 einstückig spritzgegossen oder in ähnlicher Weise hergestellt. Der Rahmen 38 und dessen Schenkel 54, 56 sowie daran vorgesehene Haken sind ähnlich wie in den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen.

Der obere Manschettenteil 34 ist mit einem einschnappenden Bund 34b versehen, der eine eingeformte äußere Keilnut 34c aufweist. Eine Bohrung 34d durchsetzt den oberen Manschettenteil und ist mit einer Verengung 34e versehen, die, wie oben beschrieben, einen Sitz für den erweiterten kugeligen Teil eines Kipphebels bildet. Längs des unteren Manschettenteils verläuft eine weitere äußere Keilnut 36a, die mit der Keilnut 34c am oberen Manschettenteil fluchtet. Ferner sind Stützelemente 40 und 42 vorgesehen, die den in den obigen Ausführungsbeispielen beschriebenen Stützelementen ähnlich sind.

Der obere Manschettenteil 34 ist an seinem unteren Ende mit einer äußeren Abfasung 34f versehen, um das Einführen des Teils 34 in die Bohrung des unteren Manschettenteils zu erleichtern. Direkt über dieser Abfasung weist das Futterstück eine ringförmige Rippe mit einer Schulter 34g auf, die den Einschnapp-Haken zum Festhalten des oberen Manschettenteils innerhalb des unteren Manschettenteils bildet. Der untere Manschettenteil ist mit einer gestuften Bohrung versehen, die eine komplementäre Ringschulter 36b bildet; diese Schulter 36b hintergreift die Schulter 34g des Futterstücks, wenn dieses ganz nach unten gedrückt worden ist, so daß seine obere Ringschulter 34h an der Oberkante des unteren Manschettenteils anstößt. Das Material, aus dem diese Manschette hergestellt ist, weist ausreichende Elastizität auf,

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so daß es sich durch die Bohrung in dem unteren Manschettenteil quetschen läßt.

Wie aus Figur 12 ersichtlich, ist das Futterstück 34a mit mehreren der erwähnten Einschnapp-Haken oder Schultern 34g versehen, die eine entsprechende Vielzahl von Ringschultern 36b hintergreifen; in dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind es Jeweils vier Schultern. Zwischen.diesen vier Schultern 34g ist die Außenwand des Futterstücks mit vier Ansätzen 34j versehen, die in vier gleichmäßig an der Innenwand des unteren Manschettenteils 36 verteilten komplementären Keilnuten 36c gleiten. Diese vier Ansätze und Keilnuten verhindern eine Relativdrehung des Futterstücks nach dem Zusammenbau.

In Figur 13 bis 15 ist ein viertes Ausführungsbeispiel einer Schnapphalterung mit Manschette und Rahmen dargestellt. Bei dieser Version ist ein oberer Manschettenteil 44 als separates Teil spritzgegossen oder in ähnlicher Weise hergestellt, das ein Futterstück 44a im wesentlichen voller Länge umfaßt. Das Futterstück 44a wird dann an einem unteren Manschettenteil 46 befestigt, an das ein Rahmen 48 angeformt ist. Dieses Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem nach Figur 11 dadurch, daß das untere Ende des Futterstücks 44a zur Befestigung in der Bohrung des unteren Manschettenteils 46 nicht eingeschnappt sondern ausgeformt oder aufgeweitet wird. Zu diesem Zweck weist die Bohrung im unteren Manschettenteil an ihrem unteren Ende 46a einen größeren Druchmesser auf als in Figur 11, um mehr Platz zum Ausformen (Aufweiten) des unteren Endes des Futterstücks in die Bohrung hinein zu gestatten. Der Unterschied zwischen den Durchmessern der beiden Teile der in dem unteren Manschettenteil vorgesehenen Bohrung ist in diesem Ausführungsbeispiel also größer. Wie aus Figur 13 bis 15 ersichtlich, sind in der Schulter zwischen den unterschiedlichen Durchmessern der Bohrung zwei Aussparungen 46b und 46c vorgesehen. Gemäß Figur 13 wird das untere Ende des Futterstücks in diese Aussparungen hineingeformt, um zu verhindern, daß es sich nach dem Zusammenbau verdreht. Ähnlich wie

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in den obigen Ausführungsbeispielen sind Stützelemente 50 und 52 vorgesehen, die auf die Rückseite der Montageplatte Druck ausüben, um den einschnappenden Bund 44b fest gegen die Vorderseite der Platte um das Montageloch herum zu halten. Schenkel 54 und 56 umfassen und halten den Schaltergrundteil, wie dies in Verbindung mit Figur 1 beschrieben worden ist. Eine Bohrung 44c in dem oberen Manschettenteil weist eine Verengung 44d auf, die einen Schwenksitz für einen in Figur 13 gestrichelt gezeigten Kipphebel 58 bildet.

Der vorstehenden Beschreibung ist die Erfindung in Verbindung mit einer runden Einschnapp-Manschette veranschaulicht worden. Wie ersichtlich, sind jedoch auch andere Formen möglich, solange der Arretierbund an seinem Rand im wesentlichen kontinuierlich ist. Ferner sind auch andere Betätigungelemente als Kipphebel möglich.

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Claims (16)

2B37782 Patentansprüche

1. SchnapphaIterung, insbesondere für eine elektrische Einrichtung, die von hinten her durch ein Loch in einer Montageplatte montierbar ist, so daß ein Teil der Einrichtung von der Vorderseite der Platte her zugänglich ist, mit einem Montageelement zur Aufnahme und Halterung der elektrischen Einrichtung, dadurch gekennzeichnet , daß an das Montageelement (2; 22; 38; 48) eine Manschette (10; 18, 20; 34, 36; 44, 46) mit einer durchgehenden Bohrung (1Of; 2Od; 44d; 44c) angesetzt ist, die eine Einrichtung (10g; 2Oe; 34e; 44d) zur Halterung eines zugänglichen Teils (58) der elektrischen Einrichtung in der Bohrung aufweist, daß am freien Ende der Manschette ein Arretierbund (10b; 18a; 34b; 44b)vorgesehen ist, der sich radial nach außen in Richtung des Montageelements bis zu einer Stelle erweitert, deren Abstand von dem Montageelement größer ist als die Dicke der Montageplatte (15), an der die Halterung montiert werden soll, und daß die Wand der Manschette unter dem Arretierbund einen freien Raum bildet, in den hinein sich der Bund elastisch verformen kann, wenn die Manschette in ein Loch in der Montageplatte gedrückt wird, woraufhin der Arretierbund elastisch in seiner Ausgangsform zurückkehrt, in der er an der Vorderseite der Montageplatte anstößt und die Einrichtung an der Platte arretiert.

2. Halterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, da'ß der Montagebund (10b; 18a; 34b; 44b) generell kegelstumpfförmig und mit einer Nut (10c; 18c; 34c)

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zum Verriegeln der Halterung gegenüber der Montageplatte (15) versehen ist.

3. Halterung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch elastische Stützelemente (12, 14; 28, 30; 40, 42; 50, 52), die so angeordnet sind, daß sie gegen die rückwärtige Fläche der Montageplatte (15) drücken, um den Arretierbund (10b; 18a; 34b; 44b) dicht an der Vorderfläche der Montageplatte um das Montageloch herum zu halten.

h. Halterung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet * daß die Manschette eine zweiteilig gefertigte Anordnung umfaßt, zu der ein oberer Manschettenteil (18; 34; 44) mit dem angeformten Arretierbund "18aj 34b; 44b) sowie ein unterer Manschettenteil (20; 36; 46) mit dem angeformten Montageelement (22; 38; 48) gehören, wobei die beiden Manschettenteile teleskopartig ineinandergreifen und durch Befestigungseinrichtungen (18d, 20b; 34g, 36b; 44a) starr aneinander befestigbar sind.

5- Halterung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung zusammenpassende Flächen (18d, 20b) umfaßt, die mittels Ultraschall verschweißbar sind.

6. Halterung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungseinrichtung ein am oberen

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Manschettenteil (34) vorgesehenes Futterstück (34a) umfaßt, das einschnappend an dem unteren Manschettenteil (36) befestigbar ist.

7. Halterung nach Anspruch 4, dadurch gekennze ichn e t , daß die Befestigungseinrichtung ein am oberen Manschettenteil (44) vorgesehenes Futterstück (44a) umfaßt, das durch den unteren Manschettenteil (46) hindurch verläuft und zur starren Befestigung darin sich an seinem unteren Ende erweitert.

8. Kippschalter mit einem die Sc halt er kontakte aufnehmenden isolierenden Grundxeil und einem Kipphebel zur Betätigung der Schalterkontakte, der sich einschnappend in einem Loch einer Montageplatte mit Hilfe einer Schnapphalterung nach einem der Ansprüche 1 bis 7 montieren läßt, dadurch gekennzeichnet , daß die Halterung eine mit einer Manschette (10; 18, 20; 34, 36; 44, 46) und einem Rahmen (2; 22; 38; 48) versehene Einrichtung umfaßt, die den Kipphebel (58) auf dem Grundteil (8) schwenkbar lagert und die Oberseite des Grundteills abschließt.

9. Schalter nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (2; 22; 38; 48) ein Paar von angesetzten Schenkeln (4, 6; 24, 26; 54, 56) umfaßt, die das Schaltergrundteil (8) umfassen und mit einwärts gerichteten Haken (4a, 6a; 24a, 26a) zum Eingriff in Nuten an gegenüber-

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liegenden Seiten des Schaltergrundteils versehen sind.

10. Schalter nach Anspruch 8 oder 9 in Verbindung mit Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die die Manschette und den Rahmen umfassende Einrichtung eine zweiteilige Kunststoff-Spritzgußanordnung umfaßt, zu der ein oberer Manschettenteil (18; 34; 44) mit dem angeformten Arretierbund (18a; 34b; 44b) und der hindurchgehenden Bohrung (34d; 44c) sowie ein unterer Manschettenteil (20; 36; 46) mit dem angeformten Rahmen (22; 38; 48) und einer hindurchgehenden Bohrung (2Od) gehören, daß an den beiden Manschettenteilen zusammenpassende Abschnitte vorgesehen sind, die eine gegenseitige Fluchtung der Manschettenteile bewirken, so daß die Bohrungen eine durchgehende Öffnung für einen Kipphebel bildet, daß eine Einrichtung (I8d, 20b; 34g, 36b; 44a) zur gegenseitigen starren Befestigung der Manschettenteile vorgesehen ist, und daß in der Öffnung für den Kipphebel eine Verengung (2Oe; 34e; 44d) angeordnet ist, die für einen erweiterten Zwischenabschnitt des Kipphebels (58) einen Schwenksitz bildet.

11. Verfahren zur Herstellung einer Schnapphalterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß ein einstückiges Manschetten- und Halterungselement geformt wird, bei dem die Manschette an ihrer Spitze einen nach außen ragenden dünnen radialen Flansch aufweist, und daß der Flansch zu einem in Umfangsrichtung sich erweiternden Bund um die Manschette herum geformt wird, so daß dieser Bund sich durch ein Loch einer

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Montageplatte quetschen läßt und danach elastisch wieder in seine sich erweiternde Form zurückkehrt, in der sein Rand an der Vorderlache der Montageplatte anliegt.

12. Verfahren zur Herstellung einer SchnapphaIterung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß ein oberer Manschettenteil mit einem diesen am Umfang umgebenden, angeformten Arretierflansch geformt wird, daß ein unterer Manschettenteil mit einem angeformten Montageelement geformt wird, und daß die beiden Manschettenteile aneinander befestigt werden.

13· Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Manschettenteil ein Paar von federnden Stützarmen umfaßt, die gegen die Rückfläche der Montageplatte drücken, wenn die Manschette in ein Loch der Montageplatte eingesetzt wird, um den Arretierbund gegen die Vorderfläche der Montageplatte um das Loch herum zu ziehen.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Manschettenteile durch Ultraschallschweißung aneinander befestigt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zum Befestigen der beiden Manschettenteile aneinander der obere Manschettenteil in den unteren eingeschoben und einschnappend mit diesem verbunden wird.

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16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennze lehnet, daß zum Befestigen der beiden Manschettenteile aneinander der obere Manschettenteil in den unteren eingeschoben und das eingeschobene Ende des oberen Manschettenteils aufgeweitet wird, um die beiden Teile starr miteinander zu verbinden.

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