DE2530809A1 - Verfahren zur faerbung von polyurethankunststoffen - Google Patents

Verfahren zur faerbung von polyurethankunststoffen

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DE2530809A1 DE19752530809 DE2530809A DE2530809A1 DE 2530809 A1 DE2530809 A1 DE 2530809A1 DE 19752530809 DE19752530809 DE 19752530809 DE 2530809 A DE2530809 A DE 2530809A DE 2530809 A1 DE2530809 A1 DE 2530809A1
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Description

5090 Leverkusen, Bayerwerk PG/bc
Verfahren zur Färbung von Polyurethankunststoffen
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Färben von Polyurethankunststoffen mit Farbstoffen, die zum Einbau in den Kunststoff unter Ausbildung kovalenter Bindungen geeignet sind, dadurch gekennzeichnet, daß man vor oder während der Polyadditionsreaktion dem Reaktionsgemisch oder einer der Komponenten Farbstoffe der Formel
zusetzt und dann die Polyaddition durchführt bzw. zu Ende führt.
In der Formel (I) bedeuten
R^ Wasserstoff, Halogen, gegebenenfalls substituiertes C1-C4-Alkyl, gegebenenfalls substituiertes C1-C4-AIkOXy sowie
ggf. substituiertes C^C^Alkylcarbonylamino und R2 Wasserstoff, gegebenenfalls substituiertes C1-C4-AIkVl
und gegebenenfalls substituiertes C1-C4-AIkOXy. A und B bezeichnen gegebenenfalls verzweigte Alkylenketten, die gleich oder verschieden sein können, mit vorzugsweise 2 bis
6 Kohlenstoffatomen.
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98ÖS / ÖS3 3
Unter gegebenenfalls substituiertem C-C4-AUCyI und gegebenenfalls substituiertem C -C -Alkoxy werden insbesondere solche Reste verstanden, die geradkettig oder verzweigt sowie beispielsweise durch Hydroxy oder Halogen substituiert sein können.
Insbesondere geeignete Reste R1 sind Wasserstoff, Methyl, Äthyl, Methoxy, Äthoxy, Chlor, Brom und Acetylamino.
Insbesondere geeignete Reste R_ sind Wasserstoff, Methyl, Äthyl, Propyl, Methoxy und Äthoxy. A und B bezeichnen vorzugsweise Äthylen-, Trimethylen- und Tetramethylen-Reste. Farbstoffe der Formel (I) sind beispielsweise aus den US-Patentschriften 2 206 108 und 2 798 090 bekannt. Sie wurden jedoch bisher nicht zum Einbau in Polyurethankunststoffe verwendet.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu färbenden Polyurethankunststoffe können den verschiedensten Anwendungszwecken dienen, beispielsweise als Preßkörper, Folien, Fasern, Schaumstoffe, Lacke und Beschichtungsmaterialien.
Die Polyurethane können neben den charakteristischen Urethangruppierungen im Makromolekül auch noch andere funktioneile Gruppen wie Amid-Harnstoff- oder Carbodimidgruppen aufweisen.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird so durchgeführt, daß der Farbstoff der Formel (I) in einer geeigneten Form vor oder während der Polyurethanbildung entweder der Polyol- oder Polyisocyanatkomponente oder dem Reaktionsgemisch zugegeben wird. Die weitere Reaktion wird in üblicher Weise, d.h. wie für nicht gefärbte Polyurethankunststoffe durchgeführt. Angaben dazu sind der einschlägigen Fachliteratur zu entnehmen.
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Die Farbstoffe können in Substanz als Farbstoffpulver, zweckmäßiger jedoch als Lösung oder Dispersion in einem geeigneten Lösungs- oder Dispergiermedium zugegeben werden.
Für die Schaumstoffherstellung haben sich Lösungen oder Dispersionen in hochsiedenden organischen Flüssigkeiten, beispielsweise aliphatischen oder aromatischen Estern oder Phosphorsäure, Phosphonsäure, Phthalsäure oder Adipinsäure wie Diphenylisopropyl-, Diphenylkresyl-, Diphenyloctyl-, Trichloräthyl- und Tributylphosphat oder Dioctyl-, Butylbenzyl- und Dibutylphthalat oder Dioctyl- und Octylbenzyladipat, Lactonen, beispielsweise Butyrolaceton,.Alkoholen, insbesondere flüssigen Polyalkoholen, beispielsweise Octaäthylenglykol oder Kondensationsprodukten aus Adipinsäure und Butandiol-1,3 oder Propylenglykol-1,2, Ketone oder Äther, mit Siedepunkten über 180° C und Dampfdrucken unter 1 m bar bei 20° C bewährt.
Die so gefärbten Polyurethanschaumstoffe können sowohl Weich-, Halbhart- oder Hartschäumen als auch sogenannte Polyurethanintegralschaumstoffe sein.
Mit den erfindungsgemäß zu verwendenden Farbstoffen gefärbte Polyurethan-Thermoplaste, die zur Herstellung von Formteilen durch Spritzgießen,Extrudieren oder Kalandrieren eingesetzt werden, werden erhalten, indem man den Farbstoff, gelöst oder dispergiert in einem Polyol oder einem als Kettenverlängerer verwendeten Diol, der Reaktionsmischung oder einer der Komponenten, bevorzugt der Polyolverbindung zusetzt.
Als Polyole kommen sowohl Hydroxylgruppen aufweisende Polyester, insbesondere ümsetzungsprodukte von 2-wertigen Alkoholen mit 2-wertigen Carbonsäuren und Hydroxylgruppen aufweisende PoIyäther, insbesondere Anlagerungsprodukte von Äthylenoxid, Propylenoxid, Styroloxid oder Epichlorhydrin an Wasser, Alkohole oder Amine, bevorzugt Dialkohole in Frage.
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Kettenverlängernde Diole sind beispielsweise Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Butandiol, Hexandiol, Octandiol und Hydrochinonß-dihydroxyäthyläther.
Werden zur Herstellung des thermoplastischen Polyurethans auch Monoalkohole oder Monoamine eingesetzt, so kann der Farbstoff auch in diesen Reagenzien gelöst oder dispergiert werden. Als Monoalkohole kommen z.B. Hexanol, Octanol, Nonylalkohol oder Isooctanol in Frage.
Die Farbstoffe (I) eignen sich weiterhin für die Einfärbung von Polyurethansystemen für die Textilbeschichtung. Die gefärbten Polyurethane können dabei als Pulver, Lösungen oder Dispersionen zur Anwendung kommen. Chemische und anwendungstechnische Einzelheiten können der Fachliteratur z.B. Melliand Textilberichte 53, 1272-1277 (1972); .52, 1094-1099 (1971); 5J^, 1313-1317 (1970), entnommen werden.
Bei Beschichtungspulvern wird der erfindungsgemäß zu verwendende Farbstoff am zweckmäßigsten in der Polyolkomponente dispergiert, bevor ein Prepolymer durch Reaktion mit einem Diisocyanat hergestellt wird, das in der letzten Stufe unter Kettenverlängerung mit einem Diamin zu einem gefärbten, rieselfähigen, thermoplastischen Polyurethanpulver umgesetzt wird.
Bei den Lösungen der Einkomponenten-Polyurethan-Beschichtungsmassen und bei den wäßrigen Dispersionen wird der Farbstoff bei der Polyurethanherstellung am einfachsten der Polyolkomponente zugesetzt und bei der Reaktion mit dem Diisocyanat in das Polyurethanmolekül eingebaut. Bei Zweikomponenten Polyurethantextilbeschichtungsmassen kann der Farbstoff entweder in das vernetzbare Polyurethan eingebaut werden oder als Paste, dispergiert in einem geeigneten Medium, beispielsweise einer Lösung eines Polyesterpolyurethans in Methyläthylglykol/Toluol, dem vernetzbaren
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. 5«
Polyurethan zugemischt werden, wobei der Einbau des Farbstoffs sich in der letzten Reaktionsstufe bei der Umsetzung mit einem Diisocyanat vollzieht.
Polyurethan-Elastomere, aus denen sich Elastomerfäden nach üblichen Verfahren herstellen lassen, können mit Farbstoffen der Formel (I) gefärbt werden.
Dazu wird der Farbstoff in der Dihydroxykomponente fein verteilt, bevor durch Umsetzung mit einem Diisocyanat ein NCO-gruppenhaltiges Prepolymer hergestellt wird,in das der Farbstoff chemisch eingebaut ist.
Durch Umsetzung mit einem als Kettenverlängerer dienenden Diamin wird in Lösung aus dem Prepolymer eine Polyurethan-Elastomerlösung erhalten, die nach dem Trocken- oder Naßspinnprozeß zu Fäden, aber auch durch Aufstreichen der Elastomerlösung auf Glasplatten und Auftrocknen beispielsweise während 30 Minuten bei 7(
kann.
bei 7O°C und 45 Minuten bei 1OO°C zu Filmen verarbeitet werden
Einzelheiten zur Herstellung von Polyurethan-Elastomerlösungen können beispielsweise der Deutschen Offenlegungsschrift 1 962 entnommen werden.
Die Einfärbung von Polyurethanlacken mit Farbstoffen der Formel (I) wird zweckmäßig so durchgeführt, daß der Farbstoff in der Lösung, die die Polyisocyanat- und Polyolkomponente enthält, gelöst wird. Sodann wird der angefärbte Lack auf die zu lackierende Fläche aufgetragen und beispielsweise 30 Minuten bei 180°C eingebrannt. Der Farbstoff ist sehr überlackier- und ausblutecht eingebaut.
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Die Farbstoffe werden in allen Anwendungen zweckmäßig in einer Konzentration von 0,005 - 0,2 %, bevorzugt 0,05 - 0,1 %r bezogen auf die Polyolkomponente, eingesetzt.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Polyurethankunststoffe der verschiedensten Anwendungsgebiete in verschiedenen Farbtönen erhalten, die sich durch ein sehr gutes Echtheitsniveau auszeichnen. Steigzeit, Abbinderzeit, Steighöhe und Schaumeigenschaften der Polyurethankunststoffe werden praktisch nicht verändert.
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Beispiel 1
a) Eine Mischung bestehend aus 10,0 % des Farbstoffes der Formel
/CH2-CH2-OH
N\
CH2-CH-OH
13,5 % Butylbenzylphthalat und 76,5 % eines Kondensationsproduktes aus Adipinsäure und Propylenglykol-(1,2) mit einer Hydroxylzahl von 112 - 113 und einer Säurezahl von 0,31 wird durch Rühren homogenisiert und anschließend in einer kontinuierlich arbeitenden, handelsüblichen Rührwerksmühle, die als Mahlkörper Glaskugeln von 0,3 - 0,4 mm Durchmesser enthält und deren mit ebenen Kreisscheiben versehene Welle mit einer Geschwindigkeit von 100 U/min rotiert, gemahlen, bis die Teilchengröße des Farbstoffs unter 1-2 /um liegt.
Zur Herstellung eines gelb gefärbten Polyurethanschaumstoffes werden 0,5 Gew.-% der Farbstoffdispersion durch eine separate Dosierpumpe der Mischkammer der Verschäumungsapparatur gemäß der Deutschen Patentschrift 901' 471 zugeführt. Nach intensiver Vermischung der Reaktionskomponenten (die Rezep-. türen für einen Polyäther- und einen Polyesterschaum sind in den folgenden Absätzen beschrieben) erhält man einen gleichmäßig grünstichig gelb gefärbten Schaumstoff mit einheitlicher Porenweite, der sich durch sehr gute Lichtechtheit und Ausblutechtheit auszeichnet.
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b) Zur Herstellung eines Polyäther-Schaumes werden 100 g eines üblichen trifunktionellen Polyäthers, hergestellt aus Trimethylolpropan, Propylenoxid und Äthylenoxid, OH-Zahl 35, 4 g Wasser, 0,8 g eines Polysiloxan-Polyalkylen-Block-Copolymers als Stabilisator, 0,12 g Triäthylendiamin als Katalysator, 0,16 g Zinn-octoat und Toluylen-di-isocyanat in einer Menge, die stöchiometrisch zu der eingesetzten Menge des Polyäthers und des Wassers ist, eingesetzt.
c) Zur Herstellung eines Polyester-Schaumes werden folgende Komponenten eingesetzt: 100 g eines Polyesters hergestellt aus Adipinsäure und Diäthylenglykol (OH-Zahl 50), 4 g Wasser, 1,4 g N-Methylmorpholin als Katalysator, 1,5 g eines Emulgators, der aus einem Äthylenoxidaddukt an ein Gemisch höherer Alkohole besteht, ein mittleres Molekulargewicht von 1100 und eine OH-Zahl von 52 aufweist, 3,8 g eines sulfonierten Castor-Öls, 0,2g Paraffinöl und Toluylendiisocyanat in einer Mengen, die stöchiometrisch zu der eingesetzten Menge Polyester und Wasser ist.
Beispiel 2
Wie im Beispiel 1 werden Farbstoffdispersionen hergestellt, bei denen das Adipinsäure-propylenglykol-Addukt durch ein Poly-dipropylenglykoladipat mit einer OH-Zahl von 110-111 und einer Säurezahl von 0,2 oder durch ein Kondensationsprodukt aus Adipinsäure und Butandiol-(1,3) mit einer OH-Zahl von 114 und einer Säurezahl von 0,36 ersetzt wird.
Auch mit diesen Farbstoffdispersionen werden gelbe Äther-bzw. Esterschäume hervorragender Echtheiten erhalten.
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Beispiel 3
a) Eine gelbe Parbstoffpaste aus 20 g des in Beispiel 1 genannten Farbstoffs und 80 g eines Polyäthers, der durch Umsetzung von 1 Mol Trimethylenpropan und 3 Mol Äthylenoxid erhalten wird und eine OH-Zahl von 550 besitzt, wird wie folgt hergestellt:
In einem Dispersionskneter wird der Farbstoff mit einer solchen Menge des obeu genannten Polyäthers geknetet, daß man eine zähe, knetbare Masse erhält (auf 1 g Farbstoff werden hierfür ungefähr 0,4 g Polyäther eingesetzt). Nach einer Knetzeit von 10 Minuten wird die Masse unter dauerndem Kneten sehr langsam mit der restlichen Menge Polyäther verdünnt. Man erhält eine Farbpaste, die für die Färbung von hartem Polyurethan-Integralschaum eingesetzt wird.
b) 100 g eines Polyolgemisches der OH-Zahl 495 und einer Viskosität von 1150 cP bei 25°C, bestehend aus 80 g eines Polyäthers der OH-Zahl 550, der durch Anlagerung von Äthylenoxid an Trimethylolpropan erhalten wurde, und 20 g eines Polyesters der OH-Zahl 370, der durch Umsetzung von 1 Mol Adipinsäure, 2,6 Mol Phthalsäureanhydrid, 1,3 Mol ölsäure und 6,9 Mol Trimethylolpropan erhalten wurde, werden mit 1 g eines Polysiloxan-Polyalkylenoxid-Block-Copolymerisats als Schaumstabilisator, 0,5 g Tetramethylguanidin als Katalysator, 5 g Monofluortrichlormethan als Treibmittel und 5 g der vorstehend beschriebenen Farbstoffpräparation vermischt. Das Gemisch wird einem Zweikomponenten-Dosiermischgerät zugeführt und dort zur Herstellung des aufschäumenden Reaktionsgemisches mit 155 g eines Polyisocyanates, das durch Phosgenierung von Anilin-Formaldehyd-Kondensaten und anschließende Umsetzung mit einem Diol der OH-Zahl 480 erhalten wurde, eine
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Viskosität von 130 cP bei 25°C und einem NCO-"-Gehalt von 28 Gew.-% aufweist, intensiv vermischt und sofort in ein auf 6O°C temperiertes Metallwerkzeug eingetragen. Nach 7 Minuten Entformungszeit kann das gelb gefärbte Formteil aus hartem Polyurethan-Integralschaumstoff mit einer Rohdichte von 0,6 g/cm entformt werden. Verglichen mit einem nicht eingefärbten, rohen Formteil sind die mechanischen Eigenschaften (£-Modul, Biegefestigkeit, Bruchdehnung, Schlagzähigkeit, Formbeständigkeit in der Wärme usw.) des eingefärbten Formteils nicht erniedrigt.
Beispiel 4
100 g eines Äthandiol-Butandiol-Adipinsäurepolyesters vom Molgewicht 2000 (OH-Zahl 56) werden mit einer Paste aus 0,1 g des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffs und 22 g Butandiol-1,4 sowie 1,2 g n-0ctanol (0,037 Mol, bezogen auf Butandiol-1,4) verrührt. Es werden noch 0,3 g Stearylamid und 1 g Stabilisator (2,6,2',e'-Tetraisopropyldiphenylcarbodiimid zugegeben, die Mischung unter Rühren auf 90 C erhitzt und mit äquivalenten Mengen 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (74,6 g auf Gesamt-0H bezogen) bei 60 C unter starkem Rühren vermischt. Anschließend wird die Mischung auf ein Blech gegossen, das erstarrte Produkt granuliert und verspritzt.
Man erhält ein grünlich gelb gefärbtes Polyurethan-Elastomer-Formteil.
Beispiel 5
a) 482,5 g Hexandiolpolycarbonat vom Molgewicht 1050 werden bei 125°C und 14 Torr entwässert, man setzt 3,4 g des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffs bei 120°C zu, verrührt TO Minuten, läßt auf 100°C abkühlen, gibt 76,0 g 1,6-Diisocyanatohexan zu und hält eine Stunde bei TOO0C.
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Dann wird auf 6O0C abgekühlt, 4,0 g N-Methyldiäthanolamin und 169,5 g Aceton zufließen lassen und 3 Stunden bei 6O0C gehalten.
Nach weiterer Abkühlung auf 500C werden 3,1 ml Dimethylsulfat in 400 g Aceton zugegeben und 20 Minuten nachgerührt.
Man erhält 737 g einer 50 %igen Prepolymerlösung in Aceton mit einem NCO-Gehalt von 1,1 %. 743 g Prepolymer werden mit 165 g 1 η Propylendiaminlösung in Wasser und 578 g destilliertem Wasser bei 45°C unter gutem Rühren vermischt. Das Aceton wird abdestilliert, der Rückstand mit Wasser gewaschen, durch ein 0,5 mm Sieb gesiebt, abgesaugt und getrocknet.
Man erhält ein gelbes, leicht rieselfähiges thermoplastisches Polyurethanpulver mit einem Schmelzpunkt von 135 C, das für Textilbeschichtungen verwendet wird.
b) Das vorstehend beschriebene Pulver (kugelförmige Teilchen mit
einem mittleren Durchmesser von 43 ,u) wird auf ein Trenn-
2 papier mit einer Auftragsstärke von 100 g/m aufgeräkelt und dann in einem Düsenkanal von 12m Länge und bei einer Bandgeschwindigkeit von 1,5m einer Temperatur von 140°C ausgesetzt. Es bildet sich eine Fritte, die zähelastisch ist, ohne Schwierigkeit vom Träger getrennt und ohne anderweitige Unterstützung gehandhabt werden kann.
c) Die gemäß Absatz b) hergestellte Fritte wird in einem 2.
Streichvorgang erneut mit dem gleichen Pulver beschichtet
2
(Auftragsstärke: 60 g/m ) und anschließend im Kanal wie in
Beispiel 1 beschrieben bei 170°C behandelt. Es entsteht eine homogene gelb gefärbte Folie mit einer Gesamtstärke von
160 g/m mit hoher Zugfestigkeit, sehr guten elastischen Eigenschaften und hervorragender Lichtechtheit,
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d) Die gemäß Absätzen b) und c) gebildeten Folien können auf konventionelle Weise durch ein- oder beidseitige Naßkaschierung mit beliebigen Trägermaterialien wie Baumwollgeweben, Polyestergeweben, Fließstoffen usw. verbunden werden. Zur Naßkaschierung sind beispielsweise Polyurethan.lösungen, Polyurethandispersionen oder andere Klebstoffe geeignet. Die Kaschierung kann aber auch nach dem Prinzip der Heißversiegelung mittels thermoplastischer Kunststoffpulver erfolgen.
e) Eine nach Absatz b) hergestellte poröse Folie wird mit einer
Schicht des Polyurethanpulvers aus Absatz a) (Auftrags-
2
stärke 80 g/m ) per Rakelauftrag versehen und der Einwirkung
einer Temperatur von 145°C ausgesetzt. Im plastischen Zustand
2 des Pulvers wird unter Druck ein Baumwoll-Nessel (80 g/m ) zukaschiert. Nach dem Abkühlen ist das Laminat fest verbunden und übersteht mehr als 1.000.000 Bally-Flexometer-Knickungen.
Beispiel 6
g eines Adipinsäure-Mischpolyesters mit Hexandiol-1,6 und 2,2-Dimethyl-propandiol-1,3 im Molverhältnis 65 ; 35 (OH-Zahl = 65,9), in dem 0,8 g des in Beispiel 1 angegebenen Farbstoffs fein dispergiert wurden, werden mit 15,5 g Ν,Ν-Bis-(ß-hydroxypropyl)-triethylamin und 786 g einer Lösung von 260 g Diphenylmethan-4,4-diisocyanat in 650 g Dimethylformamid, die nach einstündigem Stehen einen NCO-Gehalt von 9,21 % aufwies, eine Stunde bei 60°C und drei Stunden bei 70 - 80°C umgesetzt. Der NCO-Gehalt des Voradduktes liegt dann bei 2,37 % bezogen auf Festsubstanz.
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In 600 g obiger NCO-Voradduktlösung werden bei 50 C 37,7 g Terephthalsäure-bis-m-aminoanilid eingerührt und nach 3 Stunden mit 20 g Dimethylformamid verdünnt. Nach weiterem Ansteigen der Viskosität wird jeweils mit Dimethylformamid verdünnt, bis nach Zugabe von insgesamt 850 g Dimethylformamid nach ca. 20 Stunden eine homogene Elastomerlösung mit einer Viskosität von 640 Poise bei 20°C erhalten wird. Die inhärente Viskosität der Elastomersubstanz gemessen in Hexamethylphosphoramid in 1 %iger Lösung bei 25°C beträgt 1,30. Die Lösung wird mit 1 % Acetanhydrid versetzt und nach üblichem Trockenspinnprozeß versponnen, wobei die Fasern bei der Aufwicklung um 0 bzw. 30 % vorgedehnt auf Spulen aufgewickelt und so eine Stunde bei 130° C thermofixiert werden. Ein weiterer Teil der Lösung wird nach dem Naßspinnprozeß versponnen.
Naßspinnprozeß:
Eine 20 %ige Elastomerlösung wird mit einer Fördermenge von ca. 1 ml/min durch eine Düse mit 20 Bohrungen von 0,12 mm Durchmesser in ein 80 - 85°C heißes Koagulierbad aus 90 Gew.-% Wasser / 10 Gew.-% Dimethylformamid von ca. 3m Länge eingesponnen und mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 6 m/min nach Passage einer Waschstrecke (Wasser/90°C) aufgewickelt. Die Spulen werden 1 Stunde in Wasser bei 50°C aufbewahrt und anschließend getrocknet.
Trockenspinnprozeß:
Eine vorzugsweise 24 - 26 %ige Elastomerlösung wird durch eine Düse mit 16 Bohrungen von 0,20 mm Durchmesser in einem 5 m langen, auf 220 - 25O°C beheizten Schacht, in den Luft von ca, 210 - 280 C eingeblasen wird, eingesponnen. Die Fäden werden mit einer Geschwindigkeit von ca. 100 m/min abgezogen und nach Präparation mit einer Talkum-Suspension gegebenenfalls unter Verdehnung, z.B. mit einer Geschwindigkeit von 125 - 175 m/min
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aufgewickelt. Die Fäden können anschließend auf Spulen oder in , kontinuierlicher Form thermisch nachbehandelt werden. Die Spinngeschwindigkeiten können auch höher, z.B. 300 - 4OO m/min, gewählt werden, wobei man auf einen nachträglichen Verdehnungsprozeß verzichten kann.
Man erhält gelbe hochelastische Fäden mit sehr guten Licht- und Naßechtheiten sowie sehr guten thermischen, hydrothermischen und mechanischen Eigenschaften.
Beispiel 7
a) 35 g des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffs und 65 g einer 8,5 %igen Lösung eines Polyesterpolyurethans, das durch Umsetzung eines Polyesterharzes aus Hexandiol und Adipinsäure mit einem mittleren Molekulargewicht von 800 mit Toluylendiisocyanat-(1,4) hergestellt wurde in Methyläthylglykol/Toluol 1:1, werden in einer Kugelmühle 12 Stunden gemahlen. Die entstehende Farbpaste ist zur Pigmentierung aller handelsüblichen Zweikomponenten-Polyesterpolyurethan-Textilbeschichtungsmassen geeignet.
b) In eine Lösung, die aus 30 g eines vernetzbaren Polyesterpolyurethans mit endständigen OH-Gruppen und 70 g Äthylacetat besteht, werden langsam 10 g der in Absatz a) beschriebenen gelben Farbpaste eingerührt. Nach kurzer Zeit (3 bis 5 Minuten) erhält man eine stabile Dispersion, die nach Zusatz eines Polyisocyanats, hergestellt durch Umsatz von 1 Mol Trimethylolpropan und 3 Mol Toluylendiisocyanat und eines Schwermetallsalzes als Beschleuniger, für die Beschichtung von Textilien nach dem Umkehr- oder Direktverfahren geeignet ist. Die damit nach bekannten Verfahren hergestellten Polyurethanfilme sind gleichmäßig und stippenfrei licht- und lösungsmittelecht gelb gefärbt.
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Beispiel 8
In einer 30 %igen Lösung eines phenolverkappten Polyisocyanats mit 12 % NCO und eines verzweigten Polyesters mit einem Hydroxylgehalt von 12 im Gewichtsverhältnis 2 : 1 in gleichen Teilen Kresol, Xylol und Glykolmonomethylätheracetat werden 0,3 % des in Beispiel 1 genannten Farbstoffes, bezogen auf Polyestergehalt, gelöst. Der gelb angefärbte Lack wird auf Aluminiumfolie mit Hilfe einer 100/am Lackhantel aufgetragen und anschließend 30 Minuten bei 180°C eingebrannt.
Beispiel 9
Außer dem in den vorstehenden Beispielen eingesetzten Farbstoff können auch die in der folgenden Tabelle aufgeführten Farbstoffe der Formel (I) zum Färben von Polyurethankunststoffen in den angegebenen Farbtönen gemäß den Beispielen 1 bis 8 erfolgreich eingesetzt werden:
FL
: n_rm
(D
NC-
NC
C=CH
Nr. R1 R2 A B Farbton gelb gelb
1 H H -C3H6" -C3H6- grünstichig gelb gelb gelb
2 CH3 CH3 -C2H4- -C2H4- Il Il grünstichig gelb
3 OCH3 H -C2H4- "C2H4" Il Il
4 OCH3 OCH3 -C4H8- -C4H8-
5 Cl H -C2H4- -C2H4^
6 CH3 H -C2H4- -C3H6-
7 OC2H5 OC2H5 -C2H4- "C2H4-
8 C2H5 -C4H8: -C4Hq-
Le A 16 557
- 15 -
609885/0933

Claims (5)

  1. Patentansprüche:
    Verfahren zum Färben von Polyurethankunststoffen mit Farbstoffen, die zum Einbau in den Kunststoff unter Ausbildung kovalenter Bindungen geeignet sind, dadurch gekennzeichnet, daß man vor oder während der Polyadditionsreaktion dem Reaktionsgemisch oder einer der Komponenten Farbstoffe der Formel
    A-OH B-OH
    zusetzt,
    worin
    R"L Wasserstoff, Halogen, gegebenenfalls substituiertes C--C--Alkyl, gegebenenfalls substituiertes C.-C--Alkoxy sowie gegebenenfalls substituiertes C..-C .-Alkylcarbonyl-
    amino und
    R2 Wasserstoff, gegebenenfalls substituiertes Cj-C.-Alkyl
    und gegebenenfalls substituiertes C1-C4-AIkOXy; A und B gegebenenfalls verzweigte Alkylenketten bedeuten.
  2. 2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß A und B gegebenenfalls verzweigte Alkylenketten mit 2 bis 6 C-Atomen bedeuten.
  3. 3) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß A und B gleich sind.
  4. 4) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß A und B verschieden sind.
  5. 5) Nach dem Verfahren gemäß Ansprüchen 1 bis 4 gefärbte Polyurethankunststoffe .
    Le A 16 557 - 16 -
    609865/0933
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