DE2525234A1 - Unter der oberflaeche verstaerkte glasschichtkoerper - Google Patents
Unter der oberflaeche verstaerkte glasschichtkoerperInfo
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Description
Anmelderin: Corning Glass Works
Corning, N.Y. U S A
Corning, N.Y. U S A
Die Erfindung betrifft unter der Oberfläche (unterflächig) verstärkte Glasschichtkörper mit erhöhter
Bruchfestigkeit, sei es unter Belastung durch Stoß, Aufschlag usw., oder gegenüber nach längerer Zeitdauer
gegebenenfalls auch spontan auftretendem Bruch, sogenanntem verzögertem Bruch.
Glasschichtkörper sind aus den US-PS 3,597,305, 3,673,049 und 3,746,526 bekannt, nach denen mindestens drei, oder
auch mehr Schichten*- z.B. aus kompressionsgespannten Oberflächenschichten und einer zuggespannten Kernschicht
im erweichten Zustand aufeinandergelegt und miteinander verschmolzen werden, worauf der Schichtkörper gegebenenfalls
weiter geformt werden kann. Um eine Fortpflanzung von Rissen, Beschädigungen usw. von der Oberfläche bis
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zur Kernschicht möglichst auszuschalten, können auch mehrere kompressionsgespannte, also unter einer Druckspannung
stehende, die Kernschicht oder Kernschichten umhüllende Schichten vorgesehen werden. Dennoch waren
aus sieben Schichten bestehende Schichtglaskörper, z.B. aus einer zentralen Kernschicht unter Zugspannung, einem
Paar diese umhüllenden, kompressionsgespannten, unterflächigen Verstärkungsschichten, einem Paar diese umhüllenden
zuggespannten Kernschichten, und einem Paar diese umhüllenden kompressionsgespannten Deck- oder Oberflächenschichten,
bisher nicht erfolgreich. Die an sich zu erwartende Verbesserung trat nicht ein, im Gegenteil
war der siebenschichtige Glaskörper sogar schwächer als die beispielsweise zur Herstellung von bruchfestem Tafelgeschirr
erfolgreich eingesetzten Dreischichtengläser.
Die Festigkeit gegen Bruch durch Aufschlag war geringer, die verzögerte Bruchhäufigkeit größer. Darüber hinaus
nahm auch die Bruchheftigkeit in überraschendem Ausmaße zu. Auch war eine ungünstige Bruchmorphologie zu beobachten,
nämlich eine explosionsartige Aufsplitterung in zahllose kleine Stücke. Zwar wurde berücksichtigt, daß weitere
kompressionsgespannte Verstärkungsschichten die Zugspannung der Kernschichten erhöhen, aber keinesfalls in einem
die gesteigerte Bruchheftigkeit erklärenden Ausmaß.
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Theoretisch müßte eine Verringerung der Zugspannung und der verzögerten Bruchhäufigkeit und Bruchheftigkeit durch
Verminderung der Dicke der kompressionsgespannten Schichten zu erreichen sein. Jedoch ist eine Herabsetzung der Dicke
der Oberflächenschicht unter etwa 0,002" = 0,05 mm wegen
der geringeren Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb ungünstig. Eine Verminderung der unterflächigen Verstärkungsschichten
unter ca. 0,005" = 0,127 mm führt zu Herstellungsschwierigkeiten bei der Schichtenbildung und schwächt diese Schicht
als Sperre gegen die Portpflanzung von Rissen und Sprüngen.
Die Erfindung hat Glasschichtkörper mit erhöhter Bruchfestigkeit,
geringerer Bruchheftigkeit und verminderter verzögerter Bruchgefahr zur Aufgabe.
Diese Aufgabe wird durch den aus sieben Schichten aufgebauten Glasschichtkörper gelöst, in welchem die zuggespannten
Kernschichten aus spontanen Pluorid-Opalgläsern einer Alkali-Aluminiumsilikatzusammensetzung bestehen,
die kompressionsgespannten unterflächig verstärkenden Schichten und die Oberflächenschichten aus einem Kalzium-Aluminiumsilikat
glas mit einer wenigstens 15 x 10"'/0C
geringeren Wärmedehnung als derjenigen der Kerngläser bestehen, und die kompressionsgespannten unterflächig verstärkenden
Schichten eine Dicke von wenigstens 0,0015" = 0,038 mm aufweisen und in einem Abstand zur Schichtkörperfläche
von wenigstens 0,017" = 0,431 mm angeordnet sind.
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Diese Lösung beruht auf der überraschenden Entdeckung einer anomalen Alkali-Ionenwanderung aus dem alkalihaltigen
Kernglas in das im wesentlichen alkalienfreie, unterflächige Verstärkungsschichtglas als Hauptursache
des ungewöhnlichen Verhaltens der bekannten Mehrschichtgläser. Das Ausmaß der Wanderung verbietet als Erklärung
eine einfache Wärmediffusion. Wie die Mikroanalyse ergibt, kann der Alkaligehalt in den unterflächigen Verstärkungsschichten
der siebenschichtigen Gläser sogar größer sein, als im umgebenden Kernglas. Eine solche regelwidrig
"bergauf" gehende Ionenwanderung ist verblüffend und bisher ungeklärt.
Pur die Erzielung der zur Erzeugung verbleibender Kompressionsspannungen,
zumindest in den mittleren zentralen Teilen der unterflächigen Verstärkungsschichten erforderlichen
DehnungsVerhältnisse wurde eine Verstärkungsschichtdicke
von mindestens 0,0015" = 0,038 mm und vorzugsweise 0,002" = 0,05 mm als notwendige Bedingung gefunden.
Ferner sollen die Verstärkungsschichten in einem Abstand von wenigstens 0,017" = 0,431 mm und vorzugsweise
0,017 - 0,025" = 0,431 - 0,635 mm zu den Außenflächen des Schichtkörpers angeordnet sein, um ausreichenden Schutz
gegen Bruch durch Aufschlag oder Abrieb zu bieten.
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Zu beachten ist weiterhin aber auch, daß dickere unterflächige Verstärkungsschichten zwar die Wirkung einer
Alkali-Ionenwanderung abschwächen oder ihr entgegenwirken,
andererseits aber zu große Dicken unerwünscht sind, weil sie die Zugspannungen und die daraus resultierenden
Belastungsenergien erhöhen. Daher soll das Verhältnis der Gesamtdicke der kompressionsgespannten
Schichten (ober- und unterflächigen Verstärkungsschichten)
zur Gesamtdicke der zuggespannten Schichten (zentraler Kern und äußere Kernschichten) in diesen Schichtkörpern
etwa 1 : 10 nicht übersteigen, wenn der Unterschied der Wärmeausdehnung der kompressionsgespannten Schichten zu
denen der zuggespannten Schichten am Erstarrungspunkt des weichesten Glases des Schichtkörpers 15 x 10 / C oder
mehr beträgt.
Die schematische Darstellung der Figur 1 zeigt einen Schichtglaskörper mit sieben Schichten, nämlich einer
Oberflächenschicht 1, einer ersten, äußeren Kernschicht 2, einer ersten Unterflächenverstärkungsschicht 3, einem
zentralen Kern 4, einer zweiten Unterflächenverstärkungsschicht 5, einer zweiten, äußeren Kernschicht 6, und einer
letzten, äußeren Oberflächenschicht 7.
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~ 6
Das SchauMld der Figur 2 zeigt das Konzentrationsprofil
für ein entsprechend der Figur 1 aufgebautes Natrium, Kalium und Aluminium enthaltendes Schichtglas als Ergebnis
der Abtastung mit einer Elektronenmikrosonde. Die horizontalen Elementlinien zeigen bei Aufnahme in 2 /um
Sondenintervallen den bei Abtastung über den Probenquerschnitt (Dicke) beobachteten anteilsmäßigen Gehalt
an Kalium, Aluminium und Natrium. Mit den gestrichelten Linien ist die Lage der sieben Schichten 1-7 angedeutet.
Die Verstärkungsschichten 3 und 5 bestehen ursprünglich aus dem gleichen Kalzium-Aluminiumsilikatglas niedriger
Dehnung, welches mehr Aluminium, aber weniger Kalium als das nächstliegende Alkali-Aluminiumsilikat-Kernglas und
einen wenigstens 15 χ 10" /0C kleineren Wärmedehnungskoeffizient
als dieses hat.
Das Glas für die Verstärkungsschicht soll im wesentlichen von Natrium frei sein, während für das Kernglas ein
Natriumgehalt von etwa 3 Gew. % angestrebt wird. Im Gegensatz zu der dieser Forderung entsprechenden Verstärkungsschicht
5 (zumindest im mittleren Teil) hat die Verstärkungsschicht 3 einen höheren, den des umgebenden
Kernglases sogar übersteigenden Natriumgehalt, Trotz einer Dicke von nur 0,0008* » 0,02 mm enthält die Scliiatit
- 7 509881/07 7ü
etwa 4 Gew. % Natriumoxid; ihr Wärmedehnungskoeffizient
ist etwas größer als der des umgebenden Kernglases, und sie befindet sich in Spannung anstatt im Kompressionszustand.
Demgegenüber hat die 0,0022" = 0,056 mm dicke Schicht 5 wenigstem einen mittleren Teil mit niedrigem
Natriumgehalt, niedriger Wärmedehnung, und steht unter einer für die Verstärkungsfunktion ausreichenden Kompressionsspannung.
Die Kernschichtgläser sind spontane, opale Fluoridgläser
aus Alkali-Aluminiumsilikat mit im Vergleich zu den Verstärkungsschichtgläsern hoher Wärmedehnung und erheblichen
Mengen an Na?0 und/oder KpO. Wie das Schaubild
zeigt, beeinflußt die Wanderung von Natriumionen aus diesen Kerngläsern in die Unterflächenverstärkungsschicht
die Eigenschaften des Schichtkörpers. Typische Kerngläser enthalten in Gew. %, auf Oxidbasis, nach dem Ansatz errechnet,
etwa 50 - 75 % SiO2, 3 - 20 % Al3O5, 3 - 8 % F
und 3 - 20 % Alkalimetalloxide einschließlich Na2O, K2O
und wahlweise etwas Li2O, wobei Na2O etwa ein Drittel
des Alkaligehaltes ausmacht, und KpO 8 % der Zusammensetzung
nicht übersteigt.
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Außer diesen G-rundlcomponenten können die Kerngläser
insgesamt 0 - 20 % Erdalkalien, vorzugsweise MgO und CaO, etwa 0 - 10 % der Oxide La3O3, TiO3, ZrO3, Nb2O5,
ZnO, CdO, GeO2, PbO, Bi2O3, CeO2, B2O3, etwa 0 - 2 %
Läuterungsmittel wie As2O3, Sb2O1Z* etwa 0 - 1,5 %
läuternde Chloride wie NaCl, KCl, CaCl2, und etwa 0 - 5 %
Übergangsmetalloxide zum Färben, wie Cr, Mn, Pe, Co, Cu, Nd, Y und Ni enthalten.
Die Verstärkungsschichten auf und unter der Oberfläche bestehen aus Kalzium- Aluminiumsilikatgläsern mit niedrigerem
Wärmeausdehnungskoeffizient als dem der Kerngläser. Sie enthalten nur geringe Mengen Na2O oder andere Alkalimetalloxide
und erfahren daher bei Einwanderung von Natriumionen aus dem Kernglas erhebliche Änderungen ihrer physikalischen
Eigenschaften, vor allem der Wärmedehnung.
Der typische Zusainniensetzungsbereich für diese Gläser ist,
in Gew. %, auf Oxidbasis nach dem Ansatz berechnet, etwa
50 - 65 % SiO2, 10 - 20 % Al2O3, 5 - 25 % CaO, 0 - 12 % MgO,
0 - 10 % B2O3; zur Modifizierung können wahlweise insgesamt
12 % Li2O, Na2O, K3O, TiO2, ZrO3 vorhanden sein.
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Die anomale Natrium-Ionenwanderung erfolgt offenbar während der Schichtung und Formung, die meist bei Temperaturen
über 10000C vorgenommen werden. Nach den gemachten Beobachtungen findet eine unerwünschte Wanderung immer
dann statt, wenn der Na2O Gehalt des Kernglases dem des
Verstärkungsschichtglases gleich ist oder ihn übersteigt. Zur Beibehaltung der erforderlichen Zusammensetzung und
Dehnung, zumindest im mittleren Teil, muß die unterflächige Verstärkungsschicht eine Dicke von wenigstens
0,0015" = 0,038 mm und vorzugsweise 0,002" = 0,05 mm
haben.
Zur Herstellung fester aber leichter Gegenstände, z.B. Tafelgeschirr sollen die Verstärkungsschichten möglichst
leicht sein. Für Tafelgeschirr übersteigt die Gesamtschichtdicke meist nicht 0,150" = 3,8 nun und liegt meist
bei 0,100 - 0,110" = 2,54 - 2,79 mm. Bei derart dünnen
Schichten verlangt die Beherrschung der Zugspannungsenergie und Bruchheftigkeit eine genaue Regelung der
Dicke der Oberflächen- und Unterflächenverstärkungsschichten. Es wurde für die genannte Anwendung bei 0,150" =
2,8 mm nicht übersteigenden Gesamtschichtdicken ein Maximalwert der Dicke der unterflächigen Verstärkungsschicht von
0,025" = 0,635 mm gefunden, um die erforderliche Festigkeit gegen verzögerten Bruch und geringe Bruchfestigkeit
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zu erzielen. Für typische Schichtkörper der Dicken 0,100 - 0,110« = 2,54 - 279 mm mit Oberflächenschichten
von etwa 0,002" = 0,05 mm ergibt eine unterflächige Verstärkungsschichtdicke
von 0,0015 - 0,0025" « 0,038 0,0635 mm Schichtkörper mit besserem und weniger heftigem
Bruchverhalten als selbst angelassenes Glas.
Ferner wurde gefunden, daß das ungünstige verzögerte Bruchverhalten
der bisherigen unterflächig verstärkten Schichtkörper zumindest teilweise auf Beschädigung der unterflächigen Verstärkungsschicht durch Aufschlag oder Abrieb
beim Gebrauch beruht. Weitere Untersuchungen ergaben Beschädigungstiefen von etwa 0,017 - 0,025" * 0,431 - 0,635 mm.
Zur Ausschaltung von Brüchen im Gebrauch sollte daher die Außenfläche der unterflächigen Verstärkungsschicht wenigstens
ca. 0,017" - 0,431 mm und vorzugsweise 0,025" ■ 0,635 mm von der Außenfläche bzw. Oberfläche des Schichtkörpers entfernt
sein.
Die folgenden Beispiele zeigen die kritische Bedeutung der Dicke und Lage der unter der Oberfläche liegenden (unterflächigen) Verstärkungssohicht für die Festigkeit gegenüber
verzögertem Bruch und die Bruchheftigkeit leichter Schichtglaskörper.
- 11 509881/0774
"" II""
Es wurden drei Bahnen eines Alkali-Aluminiumsilikatglases
als Kernmaterial hergestellt. Das Glas bestand, auf Oxidbasis nach dem Ansatz errechnet, aus 63,5 % SiO?,
3 % K2O, 3 % Wa2O, 15 % CaO, 6,2 % Al2O3, 1,2 % MgO,
4,8 % B2O5, 3,3 % F, Wärmedehnung 10 χ 10""7/°C.
Für das Oberflächenschichtglas wurden vier Bahnen eines
Kalzium-Aluminiumsilikatglases, bestehend aus 58,2 % SiOp,
15 % CaO, 14,3 % Al3O5, 5,7 % MgO und 6,3 % B3O3, mit der
Wärmedehnung 49 χ 10~7/°C.
Die sieben Glasbahnen wurden bei 130O0C geschichtet.
Das Schichtglas bestand sodann aus einem 0,088 inch dicken zentralen Kernteil, zwei unterflächigen, je etwa 0,001 inch
dicken Kaiζium-Aluminiumsilikatschichten, an die Kernschicht
angeschmolzen und diese umhüllend, zwei Alkali-Aluminiumsilikatglas
äußeren Kernteilen einer Dicke von je 0,003",
welche die ersten drei Schichten umhüllten und an sie angeschmolzen waren, und zwei Kalzium-Aluminiumsilikat-Oberflächenschichten
einer Dicke von je 0,002", die ihrerseits an die äußeren Kernschichten angeschmolzen waren und diese
umhüllten. Das 7-Schichtglas wurde in tassenförmige Formen
einsacken gelassen, am Hand beschnitten, nach Entnahme flammpoliert und gekühlt.
509881/077/;
Die Tassen wurden auf Stoßfestigkeit und verzögerten Bruch
geprüft.
Zur Prüfung der Stoßfestigkeit wurde der flache Boden der
Tassen gruppenweise "bis zum jeweiligen Bruch einer Gruppe dem punktförmigen Aufschlag mit "bekannter, jeweils gesteigerter
Aufschlagenergie ausgesetzt.
Prüfung der verzögerten Bruchfestigkeit wurden die bei der Stoßfestigkeitsprüfung unbeschädigten Tassen wiederholten
Wärmeschocks von 0 - 1000G ausgesetzt, der verzögerte Bruch vermerkt.
In der Tabelle I bestand jede Gruppe, soweit nicht anders vermerkt, aus sechs Tassen. In der Rubrik "verzögerter Bruch"
wurden bereits vor der Wärmeschockprüfung, aber nach der
Stoßfestigkeitsprüfung verzögert gebrochene Tassen hinzugezählt.
509881/0774
Gruppen- nummer |
Stoßenergie (inch/lbs.) |
Stoßbruch | •verzögerter Bruch |
1 | 0,04 | 0 | 1/6 |
2 | 0,06 | 0 | 2/6 |
3 | 0,08 | 0 | 0/6 |
4 | 0,08 | 0 | 3/6 |
5 | 0,08 | 1/6 | 4/6 |
6 | 0,11 | 3/6 | 2/6 |
7 | 0,11 | 0 | 4/6 |
S | 0,11 | 1/6 | 2/6 |
9 | 0,12 | 2/6 | 1/6 |
10 | 0,15 | 2/4 | 2/4 |
11 | 0,16 | 1/6 | 4/6 |
Wie die Tabelle zeigt, sind nennenswerte Bruchschäden bei Stoßenergien von 0,11 inch/pound oder höher, verzögerter
Brüche nach Stoßenergie von 0,04 inch/pound zu erwarten.
509881 /0774
252523A
Sieben, dem vorigen Beispiel entsprechende Schichten
wurden bei 130O0G zu einem Schichtkörper aufgebaut,
dessen einzelne Schichten die Dicken hatten: zentrale Kernschicht: 0,047"
zwei Unterflächenverstärkungsschichten: je 0,002" zwei äußere Kernschichten: je 0,025"
zwei Oberflächenschichten: je 0,002" Der Schichtkörper wurde durch Einsacken in Formen zu
Schüsseln weiterverarbeitet;
die Formlinge wurden beschnitten, aus der Form genommen, feuerpoliert und gekühlt, und nach Beispiel 1 geprüft.
Die Tabelle II enthält die Ergebnisse. Jede Prüfgruppe
bestand grundsätzlich aus 6 Schüsseln, nur die Gruppen 1, 5, 6 enthielten 26 Schüsseln, und die Gruppe 9 enthielt
5 Schüsseln.
509881 /0774
Tabelle II
Gruppen- nummer |
Aufschlag- energie (inch/rbs.) |
Aufschlag bruch |
verzögerter Bruch |
1 | 0,10 | 0 | 0 |
2 | 0,10 | 0 | 0 |
3 | 0,12 | 0 | 0 |
4 | 0,15 | 0 | 0 |
5 | 0,20 | 1 | 0 |
6 | 0,30 | 0 | 0 |
7 | 0,40 | 0 | 0 |
8 | 0,40 | 0 | 0 |
9 | 0,50 | 0 | 0 |
Nur eine Schüssel in Gruppe 5 ging zu Bruch. Der Bruchschaden durch Aufschlag ging hier bis zu einer Tiefe von
etwa 0,035" , und erreichte den zuggespannten
Kernteil.
B09881/077A
Während bekannte Schichtkörper bereits bei Aufschlagenergien von 0,11 inch/pounds brechen, sind die erfindungsgemäßen
Bruchkörper selbst noch bei 0,50 inch/pound weitgehend bruchfest. Bekannte Schichtkörper zeigen schon
nach Aufschlagenergien von 0,04 inch/pound verzögerten Bruch in größerem Umfang, während die erfindungsgemäßen
Schichtkörper selbst nach 0,50 inch/pound unter sonst gleichen Bedingungen keine verzögerten Brüche erleiden.
Die Bruchheftigkeit kann durch Vergleich der bei niedrigen Bruchenergien anfallenden Glasstücke oder -splitter bekannter
und erfindungsgemäßen Schichtkörper, sowie durch Vergleich des jeweils bei Bruch nach Aufschlag hoher Energie
erzeugten Bereichs fliegender Glasbruchstücke gemessen werden. Die Zahl der bei mittlerem Aufschlag erzeugten Glasbruchstücke
ist in etwa der gespeicherten Zugspannungsenergie
proportional. Der Bruch durch mittleren Aufschlag erzeugt bei Schüsseln nach Beispiel 1 6 - 10 Glasstücke, bei bekannten
Dreischichtenschüsseln 5-6 Bruchstücke, bei Schüsseln nach Beispiel II nur 2-3 Bruchstücke. Dieses Bruchverhalten
entspricht etwa dem von ungeschichtetem, angelassenem (spannungsfreiem) Glas.
509881/0774
Diese Ergebnisse werden durch. Aufschlagversuche mit
Messung des Flugbereiches der Bruchstücke bestätigt. Bei Aufschlag auf eine Hartholzunterlage aus einer I'allhöhe
von 60" war der Plugbereich der Bruchstücke des Schichtglases nach Beispiel 1 maximal 12-18 feet
nach Beispiel 2 dagegen nur 6 feet.
Die Fallversuche zeigen für die erfindungsgemäßen Schichtkörper sogar eine geringere Bruchheftigkeit als ungeschichtetes,
angelassenes (spannungsfreies) Glas, z.B. einer dem Kernglas entsprechenden Zusammensetzung, das in gleichen
Fallversuchen bis zu 12 feet weit fliegenden
Stücken zerplatzte.
509881 /0774
Claims (6)
- -Id-Patentansprüche,1. Unter der Oberfläche verstärkte Glasschichtkörper mit einem zuggespannten, zentralen Kernteil, einem Paar an diesen geschmolzenen und ihn umhüllenden kompressionsgespannten, unterflächigen Verstärkungsschichten, einem Paar an diese geschmolzenen und sie umhüllenden zug- , gespannten äußeren Kernschichten, und einem Paar an diese geschmolzenen und sie umhüllenden, kompressionsgespannten Überflächenschichten, dadurch gekennzeichnet, daß die zuggespannten Kernschichten aus spontanen, Fluorid-Opalgläsern einer Alkali-Aluminiumsilikatzusammensetzung bestehen, die kompressionsgespannten unterflächig verstärkenden Schichten und die Oberflächenschichten aus einem Kalzium-Aluminiumsilikatglas mit einer wenigstens 15x10 /0C geringeren Wärmedehnung als derjenigen der Kerngläser bestehen, und die kompressionsgespannten unterflächig verstärkenden Schichten eine Dicke von wenigstens 0,0015" = 0,038 mm aufweisen und in einem Abstand zur Schichtkcrperoberfläche von wenigstens 0,017" = 0,431 mm angeordnet sind.509881 /0774
- 2. Glasschichtkörper gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die, jeweils in Gew. % auf Oxidbasis nach dem Ansatz errechnet, Kernschichtgläser die Zusammensetzung haben: 50 - 75 % SiO2
3 - 20 % Al2O5
3 - 8 % ¥, und insgesamt3 - 20 % der Alkalimetalloxide Na3O, K3O, Li2O, von denen Na2O wenigstens ein Drittel beträgt und K2O nicht mehr als 3 % der Gesamtzusammensetzung ausmacht, die kompressionsgespannten Schichten die Zusammensetzung haben: 50 - 65 % SiO2
10-20 % Al2O35 - 25 % CaOO - 12 % MgOO - 10 % BpO-z, und insgesamtO - 12 % Li2O, Na2O, K3O, TiO2, ZrO2 und der Natriumoxidgehalt der Kernglasschichten auf Gewientsprοζentbasis dem der unterflächig verstärkenden Schichten gleich ist oder ihn übersteigt. - 3. Glasschichtkörper gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtschichtendicke 0,150" = 3,8 mm nicht übersteigt und das Verhältnis der Gesamtdicke aller Oberflächenschichten und unterflächig verstärkenden Schichten zur Gesamtdicke aller Kernschichten 1 : 10 nicht übersteigt.- 20 509881/0774
- 4. Glasschichtkörper gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtdicke des Schichtkörpera 0,100 - 0,110" = 2,54 - 2,79 mm beträgt.
- 5. GlasschichtkörOer gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die kompressionsgespannten Oberflächenschichten eine Dicke von 0,002" = 0,05 mm haben.
- 6. Glas schichtkör;:-! er gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dai3 die kompressioncigespannten unter flächig verstärkenden Schienten eine Dicke von 0,0015 - 0,0025" = 0,030 - 0,0635 nm haben.Y. Glasschichtkörper gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenflächen der unterflächig verstärkenden Schichten zur Oberfläche des Schichtkörpers in einem Abstand von 0,017 - 0,025" = 0,431 - 0,635 mm angeordnet sind.509881/0774
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