DE2525234A1 - Unter der oberflaeche verstaerkte glasschichtkoerper - Google Patents

Unter der oberflaeche verstaerkte glasschichtkoerper

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DE2525234A1 DE19752525234 DE2525234A DE2525234A1 DE 2525234 A1 DE2525234 A1 DE 2525234A1 DE 19752525234 DE19752525234 DE 19752525234 DE 2525234 A DE2525234 A DE 2525234A DE 2525234 A1 DE2525234 A1 DE 2525234A1
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Description

Anmelderin: Corning Glass Works
Corning, N.Y. U S A
Unter der Oberfläche verstärkte Glasschichtkörper
Die Erfindung betrifft unter der Oberfläche (unterflächig) verstärkte Glasschichtkörper mit erhöhter Bruchfestigkeit, sei es unter Belastung durch Stoß, Aufschlag usw., oder gegenüber nach längerer Zeitdauer gegebenenfalls auch spontan auftretendem Bruch, sogenanntem verzögertem Bruch.
Glasschichtkörper sind aus den US-PS 3,597,305, 3,673,049 und 3,746,526 bekannt, nach denen mindestens drei, oder auch mehr Schichten*- z.B. aus kompressionsgespannten Oberflächenschichten und einer zuggespannten Kernschicht im erweichten Zustand aufeinandergelegt und miteinander verschmolzen werden, worauf der Schichtkörper gegebenenfalls weiter geformt werden kann. Um eine Fortpflanzung von Rissen, Beschädigungen usw. von der Oberfläche bis
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zur Kernschicht möglichst auszuschalten, können auch mehrere kompressionsgespannte, also unter einer Druckspannung stehende, die Kernschicht oder Kernschichten umhüllende Schichten vorgesehen werden. Dennoch waren aus sieben Schichten bestehende Schichtglaskörper, z.B. aus einer zentralen Kernschicht unter Zugspannung, einem Paar diese umhüllenden, kompressionsgespannten, unterflächigen Verstärkungsschichten, einem Paar diese umhüllenden zuggespannten Kernschichten, und einem Paar diese umhüllenden kompressionsgespannten Deck- oder Oberflächenschichten, bisher nicht erfolgreich. Die an sich zu erwartende Verbesserung trat nicht ein, im Gegenteil war der siebenschichtige Glaskörper sogar schwächer als die beispielsweise zur Herstellung von bruchfestem Tafelgeschirr erfolgreich eingesetzten Dreischichtengläser. Die Festigkeit gegen Bruch durch Aufschlag war geringer, die verzögerte Bruchhäufigkeit größer. Darüber hinaus nahm auch die Bruchheftigkeit in überraschendem Ausmaße zu. Auch war eine ungünstige Bruchmorphologie zu beobachten, nämlich eine explosionsartige Aufsplitterung in zahllose kleine Stücke. Zwar wurde berücksichtigt, daß weitere kompressionsgespannte Verstärkungsschichten die Zugspannung der Kernschichten erhöhen, aber keinesfalls in einem die gesteigerte Bruchheftigkeit erklärenden Ausmaß.
- 3 50988 1 /077Ä
Theoretisch müßte eine Verringerung der Zugspannung und der verzögerten Bruchhäufigkeit und Bruchheftigkeit durch Verminderung der Dicke der kompressionsgespannten Schichten zu erreichen sein. Jedoch ist eine Herabsetzung der Dicke der Oberflächenschicht unter etwa 0,002" = 0,05 mm wegen der geringeren Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb ungünstig. Eine Verminderung der unterflächigen Verstärkungsschichten unter ca. 0,005" = 0,127 mm führt zu Herstellungsschwierigkeiten bei der Schichtenbildung und schwächt diese Schicht als Sperre gegen die Portpflanzung von Rissen und Sprüngen.
Die Erfindung hat Glasschichtkörper mit erhöhter Bruchfestigkeit, geringerer Bruchheftigkeit und verminderter verzögerter Bruchgefahr zur Aufgabe.
Diese Aufgabe wird durch den aus sieben Schichten aufgebauten Glasschichtkörper gelöst, in welchem die zuggespannten Kernschichten aus spontanen Pluorid-Opalgläsern einer Alkali-Aluminiumsilikatzusammensetzung bestehen, die kompressionsgespannten unterflächig verstärkenden Schichten und die Oberflächenschichten aus einem Kalzium-Aluminiumsilikat glas mit einer wenigstens 15 x 10"'/0C geringeren Wärmedehnung als derjenigen der Kerngläser bestehen, und die kompressionsgespannten unterflächig verstärkenden Schichten eine Dicke von wenigstens 0,0015" = 0,038 mm aufweisen und in einem Abstand zur Schichtkörperfläche von wenigstens 0,017" = 0,431 mm angeordnet sind.
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Diese Lösung beruht auf der überraschenden Entdeckung einer anomalen Alkali-Ionenwanderung aus dem alkalihaltigen Kernglas in das im wesentlichen alkalienfreie, unterflächige Verstärkungsschichtglas als Hauptursache des ungewöhnlichen Verhaltens der bekannten Mehrschichtgläser. Das Ausmaß der Wanderung verbietet als Erklärung eine einfache Wärmediffusion. Wie die Mikroanalyse ergibt, kann der Alkaligehalt in den unterflächigen Verstärkungsschichten der siebenschichtigen Gläser sogar größer sein, als im umgebenden Kernglas. Eine solche regelwidrig "bergauf" gehende Ionenwanderung ist verblüffend und bisher ungeklärt.
Pur die Erzielung der zur Erzeugung verbleibender Kompressionsspannungen, zumindest in den mittleren zentralen Teilen der unterflächigen Verstärkungsschichten erforderlichen DehnungsVerhältnisse wurde eine Verstärkungsschichtdicke von mindestens 0,0015" = 0,038 mm und vorzugsweise 0,002" = 0,05 mm als notwendige Bedingung gefunden. Ferner sollen die Verstärkungsschichten in einem Abstand von wenigstens 0,017" = 0,431 mm und vorzugsweise 0,017 - 0,025" = 0,431 - 0,635 mm zu den Außenflächen des Schichtkörpers angeordnet sein, um ausreichenden Schutz gegen Bruch durch Aufschlag oder Abrieb zu bieten.
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Zu beachten ist weiterhin aber auch, daß dickere unterflächige Verstärkungsschichten zwar die Wirkung einer Alkali-Ionenwanderung abschwächen oder ihr entgegenwirken, andererseits aber zu große Dicken unerwünscht sind, weil sie die Zugspannungen und die daraus resultierenden Belastungsenergien erhöhen. Daher soll das Verhältnis der Gesamtdicke der kompressionsgespannten Schichten (ober- und unterflächigen Verstärkungsschichten) zur Gesamtdicke der zuggespannten Schichten (zentraler Kern und äußere Kernschichten) in diesen Schichtkörpern etwa 1 : 10 nicht übersteigen, wenn der Unterschied der Wärmeausdehnung der kompressionsgespannten Schichten zu denen der zuggespannten Schichten am Erstarrungspunkt des weichesten Glases des Schichtkörpers 15 x 10 / C oder mehr beträgt.
Die schematische Darstellung der Figur 1 zeigt einen Schichtglaskörper mit sieben Schichten, nämlich einer Oberflächenschicht 1, einer ersten, äußeren Kernschicht 2, einer ersten Unterflächenverstärkungsschicht 3, einem zentralen Kern 4, einer zweiten Unterflächenverstärkungsschicht 5, einer zweiten, äußeren Kernschicht 6, und einer letzten, äußeren Oberflächenschicht 7.
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~ 6
Das SchauMld der Figur 2 zeigt das Konzentrationsprofil für ein entsprechend der Figur 1 aufgebautes Natrium, Kalium und Aluminium enthaltendes Schichtglas als Ergebnis der Abtastung mit einer Elektronenmikrosonde. Die horizontalen Elementlinien zeigen bei Aufnahme in 2 /um Sondenintervallen den bei Abtastung über den Probenquerschnitt (Dicke) beobachteten anteilsmäßigen Gehalt an Kalium, Aluminium und Natrium. Mit den gestrichelten Linien ist die Lage der sieben Schichten 1-7 angedeutet.
Die Verstärkungsschichten 3 und 5 bestehen ursprünglich aus dem gleichen Kalzium-Aluminiumsilikatglas niedriger Dehnung, welches mehr Aluminium, aber weniger Kalium als das nächstliegende Alkali-Aluminiumsilikat-Kernglas und einen wenigstens 15 χ 10" /0C kleineren Wärmedehnungskoeffizient als dieses hat.
Das Glas für die Verstärkungsschicht soll im wesentlichen von Natrium frei sein, während für das Kernglas ein Natriumgehalt von etwa 3 Gew. % angestrebt wird. Im Gegensatz zu der dieser Forderung entsprechenden Verstärkungsschicht 5 (zumindest im mittleren Teil) hat die Verstärkungsschicht 3 einen höheren, den des umgebenden Kernglases sogar übersteigenden Natriumgehalt, Trotz einer Dicke von nur 0,0008* » 0,02 mm enthält die Scliiatit
- 7 509881/07 7ü
etwa 4 Gew. % Natriumoxid; ihr Wärmedehnungskoeffizient ist etwas größer als der des umgebenden Kernglases, und sie befindet sich in Spannung anstatt im Kompressionszustand. Demgegenüber hat die 0,0022" = 0,056 mm dicke Schicht 5 wenigstem einen mittleren Teil mit niedrigem Natriumgehalt, niedriger Wärmedehnung, und steht unter einer für die Verstärkungsfunktion ausreichenden Kompressionsspannung.
Die Kernschichtgläser sind spontane, opale Fluoridgläser aus Alkali-Aluminiumsilikat mit im Vergleich zu den Verstärkungsschichtgläsern hoher Wärmedehnung und erheblichen Mengen an Na?0 und/oder KpO. Wie das Schaubild zeigt, beeinflußt die Wanderung von Natriumionen aus diesen Kerngläsern in die Unterflächenverstärkungsschicht die Eigenschaften des Schichtkörpers. Typische Kerngläser enthalten in Gew. %, auf Oxidbasis, nach dem Ansatz errechnet, etwa 50 - 75 % SiO2, 3 - 20 % Al3O5, 3 - 8 % F und 3 - 20 % Alkalimetalloxide einschließlich Na2O, K2O und wahlweise etwas Li2O, wobei Na2O etwa ein Drittel des Alkaligehaltes ausmacht, und KpO 8 % der Zusammensetzung nicht übersteigt.
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Außer diesen G-rundlcomponenten können die Kerngläser insgesamt 0 - 20 % Erdalkalien, vorzugsweise MgO und CaO, etwa 0 - 10 % der Oxide La3O3, TiO3, ZrO3, Nb2O5, ZnO, CdO, GeO2, PbO, Bi2O3, CeO2, B2O3, etwa 0 - 2 % Läuterungsmittel wie As2O3, Sb2O1Z* etwa 0 - 1,5 % läuternde Chloride wie NaCl, KCl, CaCl2, und etwa 0 - 5 % Übergangsmetalloxide zum Färben, wie Cr, Mn, Pe, Co, Cu, Nd, Y und Ni enthalten.
Die Verstärkungsschichten auf und unter der Oberfläche bestehen aus Kalzium- Aluminiumsilikatgläsern mit niedrigerem Wärmeausdehnungskoeffizient als dem der Kerngläser. Sie enthalten nur geringe Mengen Na2O oder andere Alkalimetalloxide und erfahren daher bei Einwanderung von Natriumionen aus dem Kernglas erhebliche Änderungen ihrer physikalischen Eigenschaften, vor allem der Wärmedehnung.
Der typische Zusainniensetzungsbereich für diese Gläser ist, in Gew. %, auf Oxidbasis nach dem Ansatz berechnet, etwa 50 - 65 % SiO2, 10 - 20 % Al2O3, 5 - 25 % CaO, 0 - 12 % MgO, 0 - 10 % B2O3; zur Modifizierung können wahlweise insgesamt 12 % Li2O, Na2O, K3O, TiO2, ZrO3 vorhanden sein.
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Die anomale Natrium-Ionenwanderung erfolgt offenbar während der Schichtung und Formung, die meist bei Temperaturen über 10000C vorgenommen werden. Nach den gemachten Beobachtungen findet eine unerwünschte Wanderung immer dann statt, wenn der Na2O Gehalt des Kernglases dem des Verstärkungsschichtglases gleich ist oder ihn übersteigt. Zur Beibehaltung der erforderlichen Zusammensetzung und Dehnung, zumindest im mittleren Teil, muß die unterflächige Verstärkungsschicht eine Dicke von wenigstens 0,0015" = 0,038 mm und vorzugsweise 0,002" = 0,05 mm haben.
Zur Herstellung fester aber leichter Gegenstände, z.B. Tafelgeschirr sollen die Verstärkungsschichten möglichst leicht sein. Für Tafelgeschirr übersteigt die Gesamtschichtdicke meist nicht 0,150" = 3,8 nun und liegt meist bei 0,100 - 0,110" = 2,54 - 2,79 mm. Bei derart dünnen Schichten verlangt die Beherrschung der Zugspannungsenergie und Bruchheftigkeit eine genaue Regelung der Dicke der Oberflächen- und Unterflächenverstärkungsschichten. Es wurde für die genannte Anwendung bei 0,150" = 2,8 mm nicht übersteigenden Gesamtschichtdicken ein Maximalwert der Dicke der unterflächigen Verstärkungsschicht von 0,025" = 0,635 mm gefunden, um die erforderliche Festigkeit gegen verzögerten Bruch und geringe Bruchfestigkeit
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zu erzielen. Für typische Schichtkörper der Dicken 0,100 - 0,110« = 2,54 - 279 mm mit Oberflächenschichten von etwa 0,002" = 0,05 mm ergibt eine unterflächige Verstärkungsschichtdicke von 0,0015 - 0,0025" « 0,038 0,0635 mm Schichtkörper mit besserem und weniger heftigem Bruchverhalten als selbst angelassenes Glas.
Ferner wurde gefunden, daß das ungünstige verzögerte Bruchverhalten der bisherigen unterflächig verstärkten Schichtkörper zumindest teilweise auf Beschädigung der unterflächigen Verstärkungsschicht durch Aufschlag oder Abrieb beim Gebrauch beruht. Weitere Untersuchungen ergaben Beschädigungstiefen von etwa 0,017 - 0,025" * 0,431 - 0,635 mm. Zur Ausschaltung von Brüchen im Gebrauch sollte daher die Außenfläche der unterflächigen Verstärkungsschicht wenigstens ca. 0,017" - 0,431 mm und vorzugsweise 0,025" ■ 0,635 mm von der Außenfläche bzw. Oberfläche des Schichtkörpers entfernt sein.
Die folgenden Beispiele zeigen die kritische Bedeutung der Dicke und Lage der unter der Oberfläche liegenden (unterflächigen) Verstärkungssohicht für die Festigkeit gegenüber verzögertem Bruch und die Bruchheftigkeit leichter Schichtglaskörper.
- 11 509881/0774
"" II""
Beispiel 1
Es wurden drei Bahnen eines Alkali-Aluminiumsilikatglases als Kernmaterial hergestellt. Das Glas bestand, auf Oxidbasis nach dem Ansatz errechnet, aus 63,5 % SiO?, 3 % K2O, 3 % Wa2O, 15 % CaO, 6,2 % Al2O3, 1,2 % MgO, 4,8 % B2O5, 3,3 % F, Wärmedehnung 10 χ 10""7/°C. Für das Oberflächenschichtglas wurden vier Bahnen eines Kalzium-Aluminiumsilikatglases, bestehend aus 58,2 % SiOp, 15 % CaO, 14,3 % Al3O5, 5,7 % MgO und 6,3 % B3O3, mit der Wärmedehnung 49 χ 10~7/°C.
Die sieben Glasbahnen wurden bei 130O0C geschichtet. Das Schichtglas bestand sodann aus einem 0,088 inch dicken zentralen Kernteil, zwei unterflächigen, je etwa 0,001 inch dicken Kaiζium-Aluminiumsilikatschichten, an die Kernschicht angeschmolzen und diese umhüllend, zwei Alkali-Aluminiumsilikatglas äußeren Kernteilen einer Dicke von je 0,003", welche die ersten drei Schichten umhüllten und an sie angeschmolzen waren, und zwei Kalzium-Aluminiumsilikat-Oberflächenschichten einer Dicke von je 0,002", die ihrerseits an die äußeren Kernschichten angeschmolzen waren und diese umhüllten. Das 7-Schichtglas wurde in tassenförmige Formen einsacken gelassen, am Hand beschnitten, nach Entnahme flammpoliert und gekühlt.
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Die Tassen wurden auf Stoßfestigkeit und verzögerten Bruch geprüft.
Zur Prüfung der Stoßfestigkeit wurde der flache Boden der Tassen gruppenweise "bis zum jeweiligen Bruch einer Gruppe dem punktförmigen Aufschlag mit "bekannter, jeweils gesteigerter Aufschlagenergie ausgesetzt.
Prüfung der verzögerten Bruchfestigkeit wurden die bei der Stoßfestigkeitsprüfung unbeschädigten Tassen wiederholten Wärmeschocks von 0 - 1000G ausgesetzt, der verzögerte Bruch vermerkt.
In der Tabelle I bestand jede Gruppe, soweit nicht anders vermerkt, aus sechs Tassen. In der Rubrik "verzögerter Bruch" wurden bereits vor der Wärmeschockprüfung, aber nach der Stoßfestigkeitsprüfung verzögert gebrochene Tassen hinzugezählt.
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Tabelle I
Gruppen-
nummer		 Stoßenergie
(inch/lbs.)		 Stoßbruch •verzögerter
Bruch
1 0,04 0 1/6
2 0,06 0 2/6
3 0,08 0 0/6
4 0,08 0 3/6
5 0,08 1/6 4/6
6 0,11 3/6 2/6
7 0,11 0 4/6
S 0,11 1/6 2/6
9 0,12 2/6 1/6
10 0,15 2/4 2/4
11 0,16 1/6 4/6
Wie die Tabelle zeigt, sind nennenswerte Bruchschäden bei Stoßenergien von 0,11 inch/pound oder höher, verzögerter Brüche nach Stoßenergie von 0,04 inch/pound zu erwarten.
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252523A
Beispiel 2
Sieben, dem vorigen Beispiel entsprechende Schichten wurden bei 130O0G zu einem Schichtkörper aufgebaut, dessen einzelne Schichten die Dicken hatten: zentrale Kernschicht: 0,047"
zwei Unterflächenverstärkungsschichten: je 0,002" zwei äußere Kernschichten: je 0,025" zwei Oberflächenschichten: je 0,002" Der Schichtkörper wurde durch Einsacken in Formen zu Schüsseln weiterverarbeitet;
die Formlinge wurden beschnitten, aus der Form genommen, feuerpoliert und gekühlt, und nach Beispiel 1 geprüft. Die Tabelle II enthält die Ergebnisse. Jede Prüfgruppe bestand grundsätzlich aus 6 Schüsseln, nur die Gruppen 1, 5, 6 enthielten 26 Schüsseln, und die Gruppe 9 enthielt 5 Schüsseln.
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Tabelle II
Gruppen-
nummer		 Aufschlag-
energie
(inch/rbs.)		 Aufschlag
bruch		 verzögerter
Bruch
1 0,10 0 0
2 0,10 0 0
3 0,12 0 0
4 0,15 0 0
5 0,20 1 0
6 0,30 0 0
7 0,40 0 0
8 0,40 0 0
9 0,50 0 0
Nur eine Schüssel in Gruppe 5 ging zu Bruch. Der Bruchschaden durch Aufschlag ging hier bis zu einer Tiefe von etwa 0,035" , und erreichte den zuggespannten Kernteil.
B09881/077A
Während bekannte Schichtkörper bereits bei Aufschlagenergien von 0,11 inch/pounds brechen, sind die erfindungsgemäßen Bruchkörper selbst noch bei 0,50 inch/pound weitgehend bruchfest. Bekannte Schichtkörper zeigen schon nach Aufschlagenergien von 0,04 inch/pound verzögerten Bruch in größerem Umfang, während die erfindungsgemäßen Schichtkörper selbst nach 0,50 inch/pound unter sonst gleichen Bedingungen keine verzögerten Brüche erleiden.
Die Bruchheftigkeit kann durch Vergleich der bei niedrigen Bruchenergien anfallenden Glasstücke oder -splitter bekannter und erfindungsgemäßen Schichtkörper, sowie durch Vergleich des jeweils bei Bruch nach Aufschlag hoher Energie erzeugten Bereichs fliegender Glasbruchstücke gemessen werden. Die Zahl der bei mittlerem Aufschlag erzeugten Glasbruchstücke ist in etwa der gespeicherten Zugspannungsenergie proportional. Der Bruch durch mittleren Aufschlag erzeugt bei Schüsseln nach Beispiel 1 6 - 10 Glasstücke, bei bekannten Dreischichtenschüsseln 5-6 Bruchstücke, bei Schüsseln nach Beispiel II nur 2-3 Bruchstücke. Dieses Bruchverhalten entspricht etwa dem von ungeschichtetem, angelassenem (spannungsfreiem) Glas.
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Diese Ergebnisse werden durch. Aufschlagversuche mit Messung des Flugbereiches der Bruchstücke bestätigt. Bei Aufschlag auf eine Hartholzunterlage aus einer I'allhöhe von 60" war der Plugbereich der Bruchstücke des Schichtglases nach Beispiel 1 maximal 12-18 feet nach Beispiel 2 dagegen nur 6 feet.
Die Fallversuche zeigen für die erfindungsgemäßen Schichtkörper sogar eine geringere Bruchheftigkeit als ungeschichtetes, angelassenes (spannungsfreies) Glas, z.B. einer dem Kernglas entsprechenden Zusammensetzung, das in gleichen Fallversuchen bis zu 12 feet weit fliegenden
Stücken zerplatzte.
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Claims (6)

  1. -Id-
    Patentansprüche
    ,1. Unter der Oberfläche verstärkte Glasschichtkörper mit einem zuggespannten, zentralen Kernteil, einem Paar an diesen geschmolzenen und ihn umhüllenden kompressionsgespannten, unterflächigen Verstärkungsschichten, einem Paar an diese geschmolzenen und sie umhüllenden zug- , gespannten äußeren Kernschichten, und einem Paar an diese geschmolzenen und sie umhüllenden, kompressionsgespannten Überflächenschichten, dadurch gekennzeichnet, daß die zuggespannten Kernschichten aus spontanen, Fluorid-Opalgläsern einer Alkali-Aluminiumsilikatzusammensetzung bestehen, die kompressionsgespannten unterflächig verstärkenden Schichten und die Oberflächenschichten aus einem Kalzium-Aluminiumsilikatglas mit einer wenigstens 15x10 /0C geringeren Wärmedehnung als derjenigen der Kerngläser bestehen, und die kompressionsgespannten unterflächig verstärkenden Schichten eine Dicke von wenigstens 0,0015" = 0,038 mm aufweisen und in einem Abstand zur Schichtkcrperoberfläche von wenigstens 0,017" = 0,431 mm angeordnet sind.
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  2. 2. Glasschichtkörper gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die, jeweils in Gew. % auf Oxidbasis nach dem Ansatz errechnet, Kernschichtgläser die Zusammensetzung haben: 50 - 75 % SiO2
    3 - 20 % Al2O5
    3 - 8 % ¥, und insgesamt
    3 - 20 % der Alkalimetalloxide Na3O, K3O, Li2O, von denen Na2O wenigstens ein Drittel beträgt und K2O nicht mehr als 3 % der Gesamtzusammensetzung ausmacht, die kompressionsgespannten Schichten die Zusammensetzung haben: 50 - 65 % SiO2
    10-20 % Al2O3
    5 - 25 % CaO
    O - 12 % MgO
    O - 10 % BpO-z, und insgesamt
    O - 12 % Li2O, Na2O, K3O, TiO2, ZrO2 und der Natriumoxidgehalt der Kernglasschichten auf Gewientsprοζentbasis dem der unterflächig verstärkenden Schichten gleich ist oder ihn übersteigt.
  3. 3. Glasschichtkörper gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtschichtendicke 0,150" = 3,8 mm nicht übersteigt und das Verhältnis der Gesamtdicke aller Oberflächenschichten und unterflächig verstärkenden Schichten zur Gesamtdicke aller Kernschichten 1 : 10 nicht übersteigt.
    - 20 509881/0774
  4. 4. Glasschichtkörper gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtdicke des Schichtkörpera 0,100 - 0,110" = 2,54 - 2,79 mm beträgt.
  5. 5. GlasschichtkörOer gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die kompressionsgespannten Oberflächenschichten eine Dicke von 0,002" = 0,05 mm haben.
  6. 6. Glas schichtkör;:-! er gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dai3 die kompressioncigespannten unter flächig verstärkenden Schienten eine Dicke von 0,0015 - 0,0025" = 0,030 - 0,0635 nm haben.
    Y. Glasschichtkörper gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Außenflächen der unterflächig verstärkenden Schichten zur Oberfläche des Schichtkörpers in einem Abstand von 0,017 - 0,025" = 0,431 - 0,635 mm angeordnet sind.
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DE2525234A 1974-06-12 1975-06-06 Unter der Oberfläche verstärkte Glasschichtkörper Expired DE2525234C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US05/478,584 US3958052A (en) 1974-06-12 1974-06-12 Subsurface-fortified glass laminates

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