DE2516983C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Schienengarnitur - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zu Herstellung einer Schienengarnitur unter Verwendung einer Vorhangschiene mit Blende, wobei aus der Schiene ein dreieckiges Schienenstück so ausgeschnitten wird, daß die dabei erhaltenen Schienenstücke nur noch durch die Blende miteinander verbunden sind und die Blendenvorrichtungsstelle der dabei erhaltenen Schienenstücke die Spitze eines Dreiecks bilden, wonach die Schnittfläche der Schienenstücke unter Verbiegen der Blende aufeinander zu bewegt und über Verbindungsmittel miteinander verbunden werden.

Gemäß dem Hauptpatent 25 03 667 wird zur Herstellt lung einer Schienengarnitur unter Verwendung einer Vorhangschiene mit Blende und unter Verwendung von einem oder mehreren Rundbögen aus der Vorhangschiene zunächst ein rechteckiges Schienenstück so

ausgeschnitten, daß die dabei erhaltenen Schienenstukke nur noch durch die Blende miteinander verbunden sind. In das eine Ende des Schienenstückes, welches über die Blende mit dem anderen Schienenstück verbunden ist, wird dann ein Rundbogen eingesetzt und unter Verbiegen der Blende der Rundbogen in das gegenüberliegende Ende des anderen Schienenstückes eingesetzt

Aus der deutschen Auslegeschrift 22 06 511 ist bereits ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Stabilisieren ausgeklinkter Gardinenleisten bekannt. Durch diese bekannte Konstruktion soll die ausgeklinkte Stelle der Gardinenleiste, insbesondere für den Transport, stabilisiert werden. Dabei soll gemäß diesem bekannten Vorschlag die Möglichkeit geschaffen werden, daß die ausgeklinkte Gardinenleiste alle beim Verkauf mitzuliefemden Zubehörteile in sich aufnehmen kann. Die bekannte Vorrichtung kennzeichnet sich durch ein vornehmlich dreieckiges Stabilisierungsprofil, das in die Ausklinkung der Gardinenleiste eingepaßt ist und durch ein, in eines der Hohlprofile der Gardinenleiste von außän einsteckbares, das dreieckige Stabilisierungsprofil basisparallel durchdringende Halteprofil, werches in der Ausklinkung der Gardinenleiste lösbar gehalten ist. Dieses bekannte Verfahren und Vorrichtung löst somit nicht das Problem, in einfacher Weise die zwei über die Blende miteinander verbundenen Schienenstücke an d sr Schnittfläche bei der Montage der Gardinenleiste miteinander zu befestigen.

Aus der deutschen Auslegeschrift 12 70 758 sind Verbindungsstücke für Teile von Vorhangschienen bekannt, die beispielsweise aus Verbindungszapfen bestehen können, die einstückig miteinander verbunden sind oder zumindest über einen Gelenkabschnitt oder verbiegbaren Abschnitt miteinander verbunden sind und in Hohlräume von miteinander zu verbindenden Schienenteilen eingesetzt werden. Diese bekannten unterschiedlichen Konstruktionen von Verbindungszapfen bieten jedoch nicht die Möglichkeit zwei über eine Blende noch miteinander verbundene Schienenteile beim Zusammenführen dieser Schienenteile an ihren Schnittflächen fest miteinander zu verbinden bzw. verbunden zu halten.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Schienengarnitur mit spitzen oder scharfen Winkeln unter Verwendung einer Schiene mit fest mit der Schiene verbundener Blende anzugeben, wobei bei dem erhaltenen Endprodukt keinerlei Unterbrechung der Blende vorhanden sein soll und eine Verbindung der einzelnen Schienenteile miteinander in einfachster Weise ohne die Verwendung eines Leimes oder eines Werkzeuges ermöglicht werden soll

Ausgehend von dem Verfahren der eingangs definierten Art, wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in dem Laufkanal oder einem anderen Hohlraum der Schienenstücke miteinander fest verbindbar« und ineinander einrastbare Verbindungszapfen eingesetzt werden.

Aufgrund der Verbindung der zwei Schienenstücke durch die !Blende lassen sich diese nur unter Bildung eines spitzen Winkels an den Schnittflächen aufeinander zu bewegen, so daß aufgrund dieser Bedingung die Verwendung von herkömmlichen Verbindungszapfen überhaupt nicht möglich ist, da beispielsweise ein rechtwinkliger Verbindungszapfen, wie er zum Zusammenhalten der an den Schnittflächen zusammengeführten Schienenstücke erforderlich wäre, sich nicht in den Laufkanal oder Hohlraum beider Schienenstücke einschieben läßt.

Durch die vorliegende Erfindung wird dieses Problem jedoch gelöst, so daß eine Schienengarnitur der eingangs definierten Art auch von einem Nichtfachmann ohne die Anwendung eines Leimes oder die Verwendung irgendeines Werkzeuges hergestellt werden kann.

Es ist selbstverständlich, daß das Verfahren nach der

vorliegenden Erfindung nicht auf einen rechten Winkel

ίο beschränkt ist, sondern daß sich auch ohne weiteres andere Winkel an der Schienengarnitur ausbilden lassen. Der im Endeffekt erhaltene Winkel hängt von der Form des ausgeschnittenen Schienenstückes ab, welches beispielsweise im Falle eines rechten Winkels aus einem gleichschenkligen Dreieck besteht, dessen

Spitze mit dem rechten Winkel im Bereich der Blende

gelegen ist.

Im einzelnen kann die Erfindung dadurch eine

vorteilhafte Weiterbildung erfahren, daß auch aus der

Blende unter Stehenlassen einer dünv^n hautförmigen Verbindungsstelle ein Dreieck ausgeschnitten wird. Durch dieses letztere Merkmal lassen sich auch scharfe Kanten in der Blende und in der Schienengarnitur

ausbilden, wobei darüber hinaus auch das Aneinander führen de: Schienenstücke einfacher gestaltet wird.

Besonders einfach läßt sich das Herstellungsverfahren nach der Erfindung dann durchführen, wenn die Verbindungszapfen zunächst geringfügig in entsprechende Hohlräume der Schienenstücke eingesteckt werden und dann durch das Zusammenführen der Schnittflächen der Schienenstücke vollständig in die Hohlräume eingedrückt werden.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung kennzeichnet sich durch wenigstens zwei in jeweils einen Hohlraum der Schienenstücke einsteckbare und fest miteinander verbindbare Verbindungszapfen, die bei aneinanderstoßenden Schnittflächen der Schienenstücke ineinanderrasten.

Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Konstruktionen der Verbindungszapfen erge ben sich aus den Ansprüchen 5 bis 19.

Bei der besonderen Ausbildung der Verbindungszapfen gemäß den Ansprüchen 18 und 19 wird verhindert, daß die Verbindungszapfen nach dem Einstecken derselben in den betreffenden Hohlraum der Schienenstücke vollständig in diesen Hohlraum hineinrutschen können.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Hinweis auf die Zeichnungen näher erläutert Ee zeigt:

F i g, 1 eine teilweise nach dem Verfahren der Erfindung hergestellte Schienengarnitur, F i g. "i eine fertig hergestellte Schienengarnitur, Fig.3 eine Ausführungsform zweier einander zmgeordneter Verbindungszapfen,

Fig.4 eine Seitenansicht der Zapfenkonstruktion gemäß F i g. 3,

Fig.5 zwei ineinandergerastetc Zapfen gemäß der Konstruktion nach F i g. 3 und F i g. 4, M) F i g. 6 eine weitere mögliche Ausführungsform von Verbindungszapfen,

F i g. 7 eine Seitenansicht der Verbindungszapfenkonstruktion gemäß F i g. 6,

F i g. 8 zwei ineinanHergerastete Verbindungszapfen, b > die gemäß den F i g. 6 und 7 ausgeführt sind,

F i g. 9 eine weitere abgewandelte Ausführungsform von Verbindungszapfen mit äquivalent ausgebildeten Rastmitteln.

Fig. IO eine Seitenansicht der Ausführungsform gemäß F i g. 9,

F i g. 11 eine Schnittdarstellung gemäß der Linie l-l in F i g. 9,

Fig. 12 eine noch weitere Ausführungsform von Verbindungszapfen, die wie die Ausführungsform gemäß F i g. 3 über eine Materialbrücke miteinander verbunden sind,

Fig. 13 eine Seitenansicht der Zapfenkonstruktion gemäß Fig. 12und

Fig. 14 zwei ineinandergerastete Verbindungszapfen, diegemäO Fig. 12und Fig. 13aufgebaut sind.

In den Zeichnungen sind gleiche Abschnitte und gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Gemäß F i g. 1 wird zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung aus einer Vorhangschiene 1, an der eine Blende 2 befestigt ist, ein dreieckförmiges Stück ausgeschnitten, so daß in der Vorhangschiene eine dreieckförmige Lücke 6 entsteht, die sich in bevorzugter Weise bis in die Blende 2 hineinerstreckt, wobei jedoch die Blende 2 nicht vollständig durchtrennt wird, sondern über einen dünnen Materialstreifen 5 noch verbunden bleibt.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine zweiläufige Vorhangschiene mit zwei Laufkanälen. 3, 4, in denen sich die Tragelemente für einen Vorhang oder Gardine befinden.

Durch das Ausschneiden des dreieckförmigen Stükkes aus der Vorhangschiene entstehen bei dem linken Schienenstück die Laufkanalenden 7 und 8 und bei dem rechten Schienenstück die Laufkanalenden Ta und Tb. In diese Laufkanalenden lassen sich nun Verbindungszapfen einsetzen, die an ihren außenliegenden Enden mit Rastmitteln ausgestattet sind, so daß die sich jeweils gegenüberliegenden Zapfen ineinanderrasten können, wenn die zwei Schienenstücke 1 aufeinander zu bewegt werden, wobei man dann eine Schienengarnitur gemäß Fig. 2 erhält.

Bei der endgültigen Form gemäß F i g. 2 liegen sich die Enden der Laufkanäle 7, Ta und 8, Tb unmittelbar gegenüber und werden durch die nicht näher dargestellten Zapfen in dieser Lage fest zusammengehalten. Durch das Zusammenbiegen der zwei Schienenstücke 1 ist an der Blende 2 eine scharfe Außenkante 5 entstanden, die im wesentlichen durch die dünne Materialverbindung 5 geformt wird.

Es sei darauf hingewiesen, daß es auch ohne weiteres möglich ist. aus der Blende 2 kein dreieckförmiges Stück auszuschneiden, und die Blende als Ganzes zu verbiegen, wobei die iCante 5 nicht mehr ganz so scharf ausgebildet wird, sondern etwas abgerundet wird, wobei der Krümmungsradius von der Dicke der Blende 2 abhängig ist

Für die Herstellung einer derartigen Schienengarnitur ist besonders eine Schaumstoffblende geeignet, da sich diese bekanntlich sehr leicht verformen läßt und nach einer Verbiegung in eine bestimmte Gestalt diese Gestalt beibehält

Die zum Zusammenhalten der Schienenstücke verwendeten Verbindungszapfen können nun in verschiedenster Weise ausgebildet sein, wobei jedoch bei allen Ausführungsformen Rastmittel vorgesehen sein müssen, die dann wirksam werden, wenn die zwei aufeinander zu bewegten Schienenteile 1 ihre endgültige Lage erreicht haben.

Eine vorteilhafte Ausführungsform ist in den F i g. 3 bis 5 veranschaulicht auf die nun näher eingegangen werden soll.

F i g. 3 zeigt eine Draufsicht auf eine Verbindungszapfenkonstruktion, die aus zwei einander zugeordneten Zapfen 9a und 9b besteht, wobei bei der gezeigten Ausführungsform die zwei Zapfen 9a und 9b über eine dünne Materialbrücke 10 einstückig miteinander verbunden sind.

Durch diese Materialbrücke 10 wird zunächst erreicht, daß die zwei Verbindungszapfen während der Herstellung der Schienengarnitur immer die richtige relative Lage zueinander beibehalten, so daß die zwei Zapfen ineinanderrasten können, wenn die zwei aufeinander zu bewegten Schienenstücke 1 in ihre endgültige Lage gebracht wurden.

Die Zapfen, die sowohl in einen Laufkanal einer Schiene eingesetzt werden können, aber auch in einen anderen hierfür vorgesehenen Kanal eingesetzt werden können, sind an ihren freien Enden gabelförmig auSgcui'ruci, wobei die z'fiz\ gabelförmigen Abschnitte 11 in bevorzugter Weise nach außen voneinander weggespreizt sind und an den jeweils außenliegenden Flächen mit widerhakenförmigen Vorsprüngen 12 ausgestattet sind, die beim Eindrücken der Zapfen einen entsprechenden Hohlraum gegen die Seitenwände des Hohlraums drücken und dadurch den jeweiligen Zapfen fest in Lage halten.

Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Ra'tmitte! &ach dem Druckknopfprinzip ausgebildet, wobei der eine Zapfen 9a an einer schräg verlaufenden Seitenfläche 13 eine nutförmige Ausnehmung 14 mit von den Seitenwänden der Nut abstehenden kleinen Vorsprüngen aufweist und wobei der andere Zapfen 9fc einen leistenförmigen Vorsprung 15 aufweist, der in bevorzugter Weise durchgehend geschlitzt ausgebildet ist, so daß die dadurch entstehenden leistenförmigen Gabelenden aufeinander zu federn können, wenn der Vorsprung 15 in die Nut 14 eingedrückt wird. Am oberen Rand der schräg verlaufenden Seitenfläche 13 ist ein dünner Materiallappen 16 ausgebildet, während an dem Zapfen 9b ein gleichartiger Materiallappen 17 aul der gegenüberliegenden Seite ausgebildet ist. Durch diese Materiallappen wird verhindert, daß die Zapfen 9s und 9b in einer von zwei möglichen Richtungen vollständig in den sie aufnehmenden Hohlraum hineinrutschen können, wenn die zwei Schienenteile 1 aufeinander zu bewegt werden.

F i g. 5 zeigt die Zapfenkonstruktion gemäß F i g. 3 ir einer Stellung, wie sie der endgültigen Lage der zwei Schienenteile 1 entspricht, wobei also der Vorsprung 15 in die zugeordnete Ausnehmung 14 eingerastet ist unc die Zapfen relativ zueinander im rechten Wiinie angeordnet sind.

Bei der Ausführungsform gemäß den Fig.3 bis i können die einzelnen Zapfen auch zweiteilig ausgebildet sein, so daß also die dünne Materialverbindung 10 fehlt

Bei der Ausführungsform gemäß den F i g. 6 bis 8 wire die Verbindung zwischen zwei einander zugeordnetei Zapfen 17a und 176 mit Hilfe einer Gelenkverbindunj hergestellt, wobei der Verbindungszapfen 17a einei Kupplungsflansch 19 mit einer mittleren Bohrung 2' aufweist, die an einer Stelle bei 22 nach außen offen isi so daß ein achsenförmiger Abschnitt 25 eines zugeord neten Zapfens YIb seitlich über die Ausnehmung 22 ii die Bohrung 21 eingeschoben werden kann. Oberhall und unterhalb des Kupplungsflansches 19 sind Rastmit tel 20 in Form von widerhakenförmigen Vorsprüngei ausgebildet, die den Rastmitteln 23,23a des zugeordne ter Zapfens YIb entsprechen, wobei diese Rastmittel Z und 23a auf zwei Kupplungsflanschen 24 ausgebilde

sind, die zwischen sich den Kupplungsflansch 19 des Zapfens 17a aufnehmen können.

Werden bei dieser Konstruktion die zwei einander zugeordneten Zapfen 17a und 17b ineinandergeschoben und dann in einer Richtung um einen bestimmten ■> Winkel relativ zueinander verdreht, so gelangen die federnd ausgebildeten Rastmittel 23 und 23a in den Bereich der widerhakenförmigen Vorsprünge 20 des 2!apfens 17a. wodurch ein Zurückdrehen der zwei Zapfen verhindert wird. in

Hei dieser Aiisführungsform ergibt sich der besondere Vorteil, daß die Zapfenverbindung auch für einen unterschiedlichen Anstellwinkel der zwei Schienenteile verwendet werden kann, der von 90' abweicht.

I i g. H zeigt die incinandcrgerasieten Zapfen 17«-* und i^r> 17b. die ebenfalls unter Bildung eines rechten Winkels relativ zueinander angeordnet sind.

Auch bei dieser Auslührungslorm sind beide Zapfen I7.-J und 176 mit gabelförmig ausgebildeten finden 18 ausgestaltet, um den Zapfen in einem entsprechenden Hohlraum der Schiene fest verankern zu können.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform einer Verbindungs/apfenkonstruktion ist in den F i g. 9 bis Il veranschaulicht, wobei die F i g. 9 eine Draufsicht. I" i g. 10 eine Seitenansicht und F i g. 11 eine Schnittdarstellung gemäß der Linie l-l in F i g. 9 zeigen. Bei dieser Ausführungsform sind die Rastmittel derart ausgebildet, daß ein und derselbe Zapfen zur Herstellung einer lesten Verbindung der zwei Schienenstücke 1 verwendet werden können. Diese Ausführungsform bietet Jo zunächst den Vorteil einer einfacheren Lagerhaltung, sie ist jedoch auch einfacher herstellbar, da man nur eine einzige Spritzgießform benötigt, wenn die Zapfen aus Kunststoff im Spritzguß hergestellt werden.

Zwei gleichartige Zapfen 26a und 26b besitzen ebenfalls wieder gegabelte Enden 27, die wie bei den vorangegangenen beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet sein können. Der vordere Rastabschnitt des Zapfens besteht aus zwei Kupplungsflanschen 28 und 32, wobei der Kupplungsflansch 28 sehr viel dünner ausgebildet ist als der Kupplungsflansch 32. Dir* Kupplungsflansche 28 und 32 sind seitlich versetzt an dem Zapfen 26a bzw. 26b angeordnet, so daß die Höhe der Kante 33 (siehe F i g. 10) kleiner ist als die Höhe der gegenüberliegenden Kante 34. Der Kupplungsflansch 28 ist außerdem so dünn ausgebildet, daß er vom Kupplungsflansch 32 wegfedern kann und ist mit einer schräg verlaufenden öffnung 29 versehen, der ein hakenförmig länglicher Vorsprung 31 auf der gegenüberliegenden Seite des Kupplungsflansches 32 zugeordnet ist. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist außerdem der Kupplungsflansch 32 ungefähr in der Mitte treppenförmig abgesetzt.

Werden zwei Verbindungszapfen 26a und 26b, die vollkommen gleich ausgebildet sind, relativ zueinander um 180° um die Längsachse der Zapfen verdreht, in zwei sich gegenüberliegende Hohlräume der zwei Schienenteile 1 eingesetzt, so können durch das aufeinander zu bewegen der zwei Schienenteile 1 die Kupplungsflansche 28 und 32 eines Zapfens 26a in die entsprechenden Kupplungsflansche 32 und 28 eines Verbindungszapfens 26b eingreifen, wobei zunächst durch den hakenförmigen Vorsprung 31 am Kupplungsflansch 32 des einen Verbindungszapfens der Kupplungsflansch 28 des anderen Verbindungszapfens federnd nach außen gedruckt wird und sich dadurch die Kupplungsflansche 32 und 28 bzw. 28 und 32 weiter ineinanderschieben lassen, bis schließlich der hakenförmige Vorsprung 31 des einen Zapfens in die schlitzförmige öffnung 29 am Kupplungsflansch 28 des anderen Zapfens (und umgekehrt) einrastet, wobei dann ein wiederauseinanderbewegen der zwei Verbindungszapfen nicht mehr möglich ist. Der hakenförmige Vorsprung 31 ist in bevorzugter Weise auf einer Seite abgeschrägt verlaufend ausgebildet, wodurch das Wegdrücken des Kupplungsflansches 28 und ein Ineinanderschieben der einzelnen Kupplungsflansche begünstigt wird. Wenn der hakenförmige Vorsprung 31 schließlich den Bereich der schlitzförmigen Öffnung 29 erreicht hat. so federt der Kupplungsfhinsch 28 sowohl von dem eitlen Verbindungszapfen 26a als auch von dem anderen Verbindungszapfen 26b zum jeweiligen Kupp lungsflansch 32 hin. so daß der hakenförmige Vorsprung 31 wirksam wird und ein Auscinanderbcwegen der zwei Verbindungszapfen unmöglich macht.

Durch den iieppeiiiüi iiiigOii A'üSdi/ ciiVi Küpplüngsflanseh 32 wird schließlich auch ein formschlüssiges Ineinandergreifen der Kupplungsflansche erreicht und auch eine seitliche Stabilität und wackelfreies Ineinandergreifen der Kupplungsflanschc gewährleistet.

Auch bei dieser Ausführungsform ist an einer Stelle, vorzugsweise an der Scitcnkantcnfläche der Schmalseite des Zapfens ein dünner Materialvorsprung 30 ausgebildet, der sich in bevorzugter Weise nur bis ungefähr zur Mitte der Schmalseitenfläche hin erstreckt, (nicht gezeigt), so daß der Materialvorsprung 30 eines Zapfens 26a nicht über einen entsprechenden Materialfortsatz 30 eines entsprechenden Zapfens 26b zu liegen kommt. Wenn jedoch der Materialfortsatz 30 ausreichend dünn ausgebildet wird, kann er auch durchgehend, wie dies in den F i g. 9, 10 und 11 gezeigt ist. ausgeführt werden.

Durch den seitlichen Materialfortsatz 30 wird erreicht, daß der jeweilige Zapfen nur bis zu einer Sollstellung in den ihn aufnehmenden Hohlraum bzw. Laufkanal eines Schienenstückes eindringen kann, jedoch nicht in diesen Hohlraum vollständig hineinrutschen kann.

Eine noch weitere Ausführungsform eines Verbindungszapfens zeigen die Fig. 12, 13 und 14. bei der die Rastmittel ebenfalls wieder wie bei der Ausführungsform gemäß den F i g. 3 bis 5 nach dem Druckknopfprinzip ausgeführt sind.

Im Gegensatz zur Ausführungsform gemäß den F i g. 3 bis 5 ist jedoch bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 12 bis 14 die Ausnehmung des einen Verbindungszapfens 35a nicht nach Art einer Nut ausgebildet, sondern besteht aus einer kreisförmigen öffnung oder Bohrung mit einer Verengungsstelle bei 36 und besteht zum anderen bei dem Zapfen 35b aus einem hakenförmigen Vorsprung 37, der nach Eindrükken in die genannte Bohrung im Bereich der Verengungsstelle 36 festgehalten wird.

Um die Verengungsstelle 36 im Inneren des Zapfens 35a herstellen zu können, ist eine schräg verlaufende Bohrung 38 vorhanden, die zur Verengungsstelle 36 führt. Auch bei dieser Ausführungsform sind die zwei Zapfen 35a und 35b wieder durch eine dünne Materialbrücke 10 miteinander verbunden und weisen auch jeweils dünne Materiallappen 16 und 17 an sich gegenüberliegenden Seitenflächen auf, um ein vollständiges Hineinrutschen in den Hohlraum eines Schienenstückes zu verhindern.

Auch bei dieser Ausführungsform können die zwei Zapfen 35a und 35b jedoch auch zweiteilig ausgebildet sein.

Fig. 14 zeigt schließlich die Zapfenkonstruktion gemäß Fig. 12 und 13 in der Einraststellung, wobei also der hakenförmige Vorsprung 37 in die Bohrung bzw. Verengungsstelle 36 eingerastet ist.

Es sei darauf hingewiesen, daß die Erfindung eine Reihe von Abwandlungen und Änderungen erfahren kann, ohne daß dadurch jedoch der Rahmen der Erfindung verlassen wird. So lassen sich beispielsweise die Rastmittel an den Verbindungszapfen in sehr verschiedener Weise ausbilden, um zu erreichen, daß bei der Herstellung der Schicncngiirnitur nach der Krfin-

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dung zwei aufeinander zu bewegte Schienenteile bei Erreichen einer Endposilion unbeweglich und untrennbar relativ zueinander festgehalten werden. Auch ist es offensichtlich, daß die Verbindungszapfen in sehr unterschiedlicher Gestalt ausgeführt werden können, beispielsweise in Längsrichtung konisch verlaufend, wobei die konische Ausbildung der Verbindungszapfen gleichzeitig dazu dienen kann, ein vollständiges Hineinrutschen der Zapfen in den sie aufnehmenden Hohlraum bzw. Laufkanal des betreffenden Schienen-Stückes zu verhindern.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (19)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer Schienengarnitur unter Verwendung einer Vorhangschiene mit Blende, wobei aus der Schiene ein dreieckiges Schienenstück so ausgeschnitten wird, daß die dabei erhaltenen Schienenstücke nur noch durch die Blende miteinander verbunden sind und die Blendenverbindungsstelle der dabei erhaltenen Schienenstücke die Spitze eines Dreiecks bildet, wonach die Schnittflächen der Schienenstücke unter Verbiegen der Blende aufeinander zu bewegt und über Verbindungsmittel miteinander verbunden werden, insbesondere nach Patent 25 03 667, dadurch gekennzeichnet, daß in den Laufkanal oder einen anderen Hohlraum der Schienenstücke miteinander fest verbindbare und ineinander einrastbare Verbindungszapfen eingesetzt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auch aus der Blende unter Stehenlassen einer dünnen hautförmigen Verbindungsstelle ein Dreieck ausgeschnitten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungszapfen zunächst geringfügig in entsprechende Hohlräume der Schienenstücke eingesteckt werden uci dann durch das Zusammenführen der Schnittflächen der Schienenstücke vollständig in die Hohlräume eingedrückt werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3, mit zwei über eine Blende miteinander verbundenen Schienenstücken, gekennzeichnet durch wenigstens zwei in jeweils einen Hohlraum der Schienenstur^e einsteckbare und fest miteinander verbindbare Verbindungszapfen (9a, 96; 17a, 176; 26a, 266; 35a, 356), die bei aneinanderstoßenden Schnittflächen der Schienenstücke (1) ineinanderrasten.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungszapfen (9a, 96; 17a, 176; 26a, 266; 35a, 356) an ihren freien, nicht in einem Hohlraum der Schienenteile (1) gelegenen Enden mit Rastmitteln (14,15; 19,20,21,22,23,23a, 24,25; 28,29,31,32; 36,37) ausgestattet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die in einem Hohlraum (7,8,7a, 76) der Schienenteil (1) angeordneten Enden der Verbindungszapfen gegabelt ausgebildet sind und daß die freien Enden (11; 18; 27) des gegabelten Endes voneinander weggespreizt ausgebildet sind.

7. Vorrichtung noch den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastmittel (14,15; 3647) nach dem Druckknopfprinzip ausgebildet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastmittel (14, 15) zum einen aus einer durchgehenden Nut (14) mit seitlichen widerhakenförmigen Vorsprüngen und zum anderen aus einer vorspringenden gegabelten Leiste (15) mit äußeren widerhakenförmigen Vorsprüngen beste= hen.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei einander zugeordnete Verbindungszapfen (9a, 96; 35a, 356) über eine dünne Materialbrücke (10) miteinander verbunden sind.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastmittel eine

gelenkige Verbindung (>9, 21, 22, 23, 23a, 25) aufweisen, die nach Ineinanderschieben und einer Drehung der Verbindungszapfen (17a, 176) um einen bestimmten Winkel die Verbindungszapfen ineinandergerastet (20,23) festhält.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastmittel an jeweils zwei einander zugeordneten Verbindungszapfen (26a, 266) äquivalent ausgebildet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastmittel (29, 31) an Kupplungsflanschen (28,32) angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Kupplungsflansche (28, 32) vorgesehen sind, daß die Kupplungsflansche (28,32) relativ zum übrigen Abschnitt des Verbindungszapfens (26a, 266) seitlich versetzt angeordnet und ineinanderschiebbar sind, wenn einer der Verbindungszapfen (26a) relativ zum anderen Verbindungszapfen (266) um 180° um seine Längsachse verdreht angeordnet ist, wobei beide Verbindungszapfen (26a, 266) in einer Ebene liegen.

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kupplungsflansch

(28) eine Einrastöffnung (29) und ein anderer Kupplungsflansch /32) einen in die Einrastöffnung

(29) passenden Einrastvorsprung (31) aufweist

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kupplungsflansch (28) federnd und dünner als der andere Kupplungsflansch (32) ausgebildet ist

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet daß ein Kupplungsflansch (32) wenigstens auf einer Seite treppenförmig abgesetzt ist

17. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrastöffnung (29) schlitzförmig und der Einrastvorsprung (31) als langgestreckter Keil (31) ausgebildet sind.

18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 17, dadurch gekennzeichnet daß jeder Verbindungszapfen (9a, 96; 17a, 176,26a, 266; 35a, 356) auf wenigstens einer Seite einen dünnen Materialvorsprung (16,17; 30) aufweist

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungszapfen in Richtung ihrer Längsachse konisch ausgebildet sind.