DE2514565B2 - Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres

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DE2514565B2 DE19752514565 DE2514565A DE2514565B2 DE 2514565 B2 DE2514565 B2 DE 2514565B2 DE 19752514565 DE19752514565 DE 19752514565 DE 2514565 A DE2514565 A DE 2514565A DE 2514565 B2 DE2514565 B2 DE 2514565B2
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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres mit einer metallischen äußeren Schicht und einer verschleißfesten, nichtmetallischen inneren Schicht wobei ein Rohrerzeugniswerkstoff in den Hohlraum eines horizontal rotierenden zylindrischen Teils gegeben wird, über dessen Innenoberfläche sich der Werkstoff während der Drehbewegung in einer gleichmäßigen Schicht verteilt.
Zur Herstellung eines Verbundrohres mit einer metallischen äußeren Schicht und einer verschleißfesten nicht-metallischen inneren Schicht ist es bekannt Metallschicht und Silikatschicht im flüssigen Zustand in eine Schleudergießform einzubringen. Dabei ist je ein Schmelzaggregat für das Metall und für die Silikatmasse erforderlich (DE-AS 15 58 346).
Zur Herstellung von hoch verschleißfesten Gußteilen ist es aus der DE-OS 19 49 777 bekannt, aus Metallteilchen und Karbiden bestehende Gemische als Verschleißwerkstoffe in pulverförmigen Zustand oder gekörnter Form in vollständig verbrennbar vergasbare, sinternde oder schmelzbare Bindestoffe einzulagern und damit als vorgefertigte Platten oder Formlinge bzw. auftragbare, fließbare oder plastische Massen in eine Gießform einzubringen, wobei während und nach dem Gießen der Binder verbrennt bzw. vergast, sintert oder schmilzt und das flüssige Gießmetall sich mit den vorhandenen leichter schmelzenden Metallteilchen legiert und durch die Wirkung des metallostatischen Druckes bis zur Formwand vordringt und die verschleißfesten Werkstoffe in Form einer Randzone des Gußteiles einlagen. Dabei können eine Kombination von Hartstoffen mit metallischen Bindemittel in Pulverform unter Zusatz von exotherm wirkenden Chemikalien oder Thermitschweißmasse mit völlig verbrennenden organischen Kunststoffen bzw. Karbide und metallische Bindemittel, exotherm wirkende Chemikalien, Thermitschweißniasse ohne Plastbinder oder organische Kleber verwendet werden.
Aus der DE-OS 20 21 161 ist ein Verfahren zur Bildung einer Schutzschicht gegen Korrosion, Verschleiß und Abbrand besonders an stählernen Hüttenwerksprodukten bekannt, bei dem die Oberfläche der Hüttenwerksprodukte mit dem Gemisch eines oder mehrerer Metalloxide bedeckt wird, wobei die Affinität der betreffenden Metalle zu Sauerstoff geringer ist als bei Aluminium oder Magnesium und zum Beispiel aus Chromoxid oder Nickeloxid und einem Reduktionsmittel, zum Beispiel Aluminium mit einem schlackenbildenden Zusatz, wie Kalziumfluorid, besteht, worauf das Gemisch entzündet wird.
Aus der DE-OS 24 06 579 ist ein Verfahren zum Herstellen einer hochtemperaturbeständigen verschleißfesten Schicht auf der Oberfläche eines Metallsubstrats bekannt, bei dem auf der Oberfläche eine
exotherm reagierende Mischung gezündet wird, die einen pulverförmigen exotherm reagierenden Brennstoff, ein Matrix bildendes Material, enthält, enthaltend ein reduzierbares Oxid wenigstens eines i/Iatrixgrundmetalls, und eine wirksame Menge an Fcrrobor enthält, während aus der US-PS 29 71 865 ein Verfahren zur Verringerung der Porosität von metallischen Oberflächen bekannt ist, bei dem die Oberflächen unter Unterdruck mit einer Suspension aus feingepulverter ReaktionsBi'.schung aus im wesentlichen Eisenoxid und Aluminium in einem flüssigen Trägermaterial ausgesetzt und anschließend auf eine Temperatur erhitzt wird, die die Reaktion beginnen, läßt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, e:in Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres mit einer metallischen äußeren Schicht und einer verschleißfesten nicht-metallischen inneren Schicht anzugeben, bei dem diese beiden Schichten in einem Arbeitsgang erzeugt werden können, ohne daß es vorheriger Schmelzenzubereitung und vorheriger Gießvorgänge bedarf.
Dies wird bei einem Verfahren der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß als Rohreraeugnis-Werkstoff eine pulverförmige aluminothermische Mischung, bestehend aus mindestens einem Metalloxid und dessen Reduktionsmittel, verwendet wird, welche während der Drehbewegung des zylindrischen Teils angezündet wird, worauf die Drehbewegung so lange fortgesetzt wird, bis sich die entstehende flüssige Schmelze der aluminothermischen so Mischung in eine Metallschicht und eine Korundschicht mit darauffolgender Kristallisation teilt.
Bei diesem Verfahren werden keine flüssigen Ausgangsprodukte benötigt, insbesondere ist es nicht erforderlich, eine flüssige Korundschicht herzustellen, r> vielmehr wird Korund auf dem Wege einer direkten Verwendung einer pulverförmigen aluminothermischen Mischung erhalten, welche sich während der Verbrennung und des Zentrifugierens in eine Metallschicht und eine Korundschicht teilt. Es entfällt so die Notwendigkeit einer energieaufwendigen und kostspieligen Schmelzausrüstung sowie von Transportmitteln zur Beförderung des flüssigen Metalles und Korundes von einem Schmelzaggregat zur Schleudergießmaschine.
Zur Herstellung eines verschleißfesten Überzuges auf der Innenfläche eines Metallrohrs, das im rotierenden zylindrischen Teil angebracht ist, wird vorteilhaft die aluminothermische Mischung in das Metallrohr eingebracht, auf dessen Innenfläche während der Drehbewegung und der Verflüssigung der aluminothermischen M Mischung eine Metallschicht und eine Korundschicht erzeugt werden, welche einen inneren doppellagigen verschleißfesten Überzug bilden.
Die aluminothermische Mischung enthält vorzugsweise Eisenoxid als Metalloxid und Aluminium als Reduktionsmittel des Oxids oder ein Gemisch aus Eisenoxid (Fe2O3) und Manganoxid als Metalloxid und eine Aluminium-Magnesium-Legierung als Reduktionsmittel.
Vorteilhaft wird vor der Einführung der aluminother- wi mischen Mischung in den zylindrischen Teil in diesen ein wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff eingebracht, welcher sich während der Drehbewegung in einer gleichmäßigen Schicht über der Innenfläche des Teils verteilt und diesen vor Verflüssigung durch die ·>"> flüssige Schmelze der aluminothermischen Mischung schützt.
Ein wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff wird auch zweckmäßig auf der Innen- und/oder Außenfläche eines im rotierenden zylindrischen Teil angeordneten Metallrohres vor der Einführung der aluminothermischen Kdischung angebracht, wobei das maximale Verhältnis der Stoffmasse, die auf der Innenfläche des Rohres angebracht wird, zur Masse der genommenen aluminothermischen Mischung 1 :10 beträgt
Als wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff wird vorzugsweise Elektrokorund verwendet, wobei die Dicke der Schicht des wärmeabsorbierenden pulverförmigen Stoffes zweckmäßig so dimensioniert wird, daß sie der Dicke der Korundschicht, die in Folge der Verbrennung der aluminothermischen Mischung gebildet wird, wenigstens gleich ist
Als wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff, welcher auf die Innenfläche eines Rohres aufgebracht wird, kann vorteilhaft ein Gemisch aus Quarzsand und Hochofenschlacke km Verhältnis 1 :1 verwendet werden.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugsnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigt
F i g. 1 den Längsschnitt durch eine Kokille bei der Herstellung des Verbundrohres,
F i g. 2 einen Längsschnitt entsprechend F i g. 1 nach Teilung der Metall- und Korundschicht,
Fig.3 einen Längsschnitt durch ein hergestelltes Verbundrohr,
Fig.4 einen Längsschnitt durch ein Metallrohr mit auf dessen Innenfläche aufgebrachter aluminothermischer Mischung,
F i g. 5 das Metallrohr von F i g. 4 nach erfolgter exothermer Reaktion der aluminothermischen Mischung im Längsschnitt,
Fig.6 die schematische Darstellung der Anordnung eines Metallrohres und eines wärmeabsorbierenden Stoffes im Hohlraum eines rotierenden zylindrischen Teils mit der Schicht der aluminothermischen Mischung auf der Innenseite des wärmeabsorbierenden Stoffes im Längsschnitt und
F i g. 7 eine schematische Darstellung der Anordnung der Produkte der exothermen Reaktion während des Zentrifugierens auf der Innenfläche eines Metallrohres im Längsschnitt.
Das Wesen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung von Verbundrohren besteht in Folgendem.
Der hohle zylindrische Teil 1 (Fig. 1, 2, 4, 6, 7) zum Beispiel die Kokille einer Schleudergießmaschine wird in Drehung versetzt. Während der Drehung wird in den Hohlraum des als Kokille dienenden zylindrischen Teils 1 ein Rohrerzeugnis-Werkstoff eingeführt, der eine pulverförmige aluminothermische Mischung, bestehend aus mindestens einem Metalloxid und dessen Reduktionsmittel, ist. Die aluminothermische Mischung 2 wird während der Drehung des zylindrischen Teils 1 gezündet und die Drehbewegung wird so lange fortgesetzt, bis die sich bildende flüssige Schmelze der aluminothermischen Mischung 2 in eine Metallschicht 3 (F i g. 2,3) und eine Korundschicht 4 teilt.
Infolge der Bildung der Schichten 3 und 4 und deren darauffolgender Kristallisation ist ein Verbundrohr 5 (Fig. 3) hergestellt.
Auf die gleiche Art und Weise kann man einen verschleißfesten Überzug auf der Innenfläche eines MetaHrohres herstellen. In diesem Fall wird das Metallrohr 6 (Fig.4, 5. 6, 7) in einem hohlen zylindrischen Teil (einer Kokille) angebracht, welchem danach eine Drehbewegung um die Horizontalachse
erteilt wird. Während der Drehbewegung wird in den Hohlraum des Metallrohres 6 die aluminothermisch^ Mischung 2 eingeführt und angezündet. Die Drehbewegung wird so lange fortgesetzt, bis sich die entstehende flüssige Schmelze der aluminothermischen Mischung 2 in eine Metallschicht 3 und eine Korundschicht 4 mit darauffolgender Kristallisation teilt. So entsteht im Inneren des Metallrohres 6 ein doppellagiger Überzug mit einer Metallschicht 3 und einer Korundschicht 4 (F i g. 5). Die exotherme Reaktion der aluminothermischen Mischung 2 ist von hohen Temperaturen (2800 bis 3000° C) begleitet, wodurch eine zuverlässige Isolierung der Flächen sowohl des zylindrischen Teils als auch des Metallrohres vor einer direkten Einwirkung der aluminothermischen Mischung 2 wesentlich sein kann. Zu diesem Zweck dient ein wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff 8 (Fig. 1 2, 6), als welcher Elektrokorund verwendet werden kann. Der wärmeabsorbierende pulverförmige Stoff wird in einer solchen Menge genommen, daß während der Drehung eine Schicht όι (Fig. 1) erhalten wird, die der Dicke O2 (Fig.2) der Korundschicht 4 mindestens gleich ist, welche während der Drehung des zylindrischen Teils und der Verbrennung der aluminothermischen Mischung gebildet wird.
Wenn das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres mit einer inneren Korundschicht verwendet wird, wird in den Hohlraum des rotierenden zylindrischen Teils (Fig. 1) daher zweckmäßig zuerst der wärmeabsorbierende pulverförmige Stoff (Elektrokorund) und dann die aluminothermische Mischung 2 aus Eisenoxid (Fe2O3) und Aluminium eingeführt, wobei die Elektrokorundmenge derart gewählt ist, daß die Dicke όι der Elektrokorundschicht der Dicke <52 der gebildeten Korundschicht 4 (F i g. 2) wenigstens gleich ist, die im Verlaufe der exothermen Reaktion der aluminothermischen Mischung 2 und der Drehbewegung des zylindrischen Teils 1 entsteht. Während der Drehbewegung des zylindrischen Teils 1 verteilt sich die aluminothermische Mischung unter Fliehkrafteinwirkung in einer gleichmäßigen Schicht über deren Innenfläche. Die aluminothermische Mischung wird in bekannter Weise, beispielsweise durch flüssige Metalltropfen, welche beim Lichtbogenschmelzen einer Metallelektrode entstehen, angezündet Die flüssigen Metalltropfen, die in die aluminothermische Mischung gelangen, erwärmen schnell Lokalteile der Mischung bis auf den Schmelzpunkt des Oxids (Fe2Os) und ein Kontakt der flüssigen Oxide mit dem Reduktionsmittel (Al) ruft eine Verflüssigung der aluminothermischen Mischung 2 fast gleichzeitig auf der ganzen Innenfläche des zylindrischen Teils 1 hervor.
Infolge der Reduktionsreaktionen, welche dabei in der Schicht der aluminothermischen Mischung 2 ablaufen, gehen deren Komponenten unter dem Einfluß der Wärmeentwicklung der chemischen Reaktionen in den flüssigen Zustand über. Dabei bildet sich eine flüssige Zweikomponentenschmelze aus dem Metall des reduzierten Oxids (Fe) und dem Oxid des Metallreduktionsmittels (Al2O3, Korund). Infolge der Drehbewegung teilt sich die Schmelze in eine Metallschicht 3 (F i g. 2) mit der Dicke O3, welche an der wärmeabsorbierenden Schicht 8" (unschraffiert in Fig.2) anliegt, die teilweise oder vollkommen geschmolzen bzw. gesintert wird, wobei sie einer Einwirkung der Produkte der aluminothermischen Reaktion unmittelbar auf die Innenfläche des zylindrischen Teils 1 vorbeugt Eine Korundschicht 4 mit der Dicke <52 befindet sich dann auf der entstandenen Metallschicht 3.
Die Drehung des zylindrischen Teils 1 mit der flüssigen, sich in zwei Schichten geteilten Schmelze der aluminothermischen Mischung 2 erfolgt so lange, bis die flüssigen Produkte der exothermen Reaktion vollständig kristallisiert sind. Auf diese Weise wird auf der Innenfläche des zylindrischen Teils 1 ein metallkeramisches Verbundrohr 5, wie in F i g. 3 gezeigt, mit innerer Korundschicht 4 gebildet. Nach der Kristallisation der Schichten nimmt man das Verbundrohr 5 aus dem zylindrischen Teil 1 heraus und läßt es abkühlen.
Zur Herstellung eines verschleißfesten Überzuges auf der Innenfläche eines Metallrohres 6 (F i g. 4), welches in dem rotierenden zylindrischen Teil 1 (einer Kokille) angeordnet wird, wird ein wärmeabsorbierender Stoff 8 verwendet, welcher zwischen der Innenfläche des zylindrischen Teils 1 und der Außenfläche des Metallrohres 6 angordnet ist. Die aluminothermische Mischung 2 wird in den Hohlraum des Metallrohres 6 eingebracht wobei deren Menge im Verhältnis der Masse des auszukleidenden Rohres zum Gewicht der aluminothermischen Mischung von wenigstens 1 :2 gewählt wird. Die Anwendung eines wärmeabsorbierenden pulverförmigen Stoffes 8 in Form einer Elektrokorundschicht (F i g. 4, 5) zwischen der Innenfläche des zylindrischen Teils 1 und der Außenfläche des Metallrohres 6 schließt ein Anschweißen des Metallrohres an die Innenfläche des zylindrischen Teils 1 aus selbst wenn das Rohr 6 von der aluminothermischen Mischung durchgebrannt wird. Das Anzünden dei aluminothermischen Mischung 2 erfolgt durch flüssige Metalltropfen in der zuvor beschriebenen Weise Infolge der Drehung teilt sich die aus der aluminothermischen Mischung entstehende flüssige Schmelze, wie F i g. 5 zeigt, in eine Metallschicht 3, welche an dei Innenfläche des Metallrohres 6 anliegt und ein« kompakte Korundschicht 4, die einen inneren ver schleißfesten Überzug im so hergestellten Verbundrohi bilden. Damit die Intensität der Erwärmung des in Hohlraum des zylindrischen Teils 1 angebrachter Metallrohres 6 (Fig.6) herabgesetzt wird, kann auch auf die Innenfläche des Metallrohres 6 ein wärmeabsor bierender pulverförmiger Stoff 8' aufgetragen werden bevor die aluminothermische Mischung 2 eingeführ wird, wobei das maximale Massenverhältnis des zu einei gleichmäßigen Schicht während der Drehbewegung über die Innenfläche des Metaiirohres 6 verteilter wärmeabsorbierenden Stoffes 8' zum Gewicht dei aluminothermischen Mischung 1 :10 beträgt. Als war meabsorbierender Stoff 8', welcher auf die Innenfläche des Metallrohres 6 aufgetragen wird, wird vorteilhaf ein Gemisch aus Quarzsand und Hochofenschlacke in Verhältnis 1 :1 verwendet. Infolge der Zentrifugalwir kung bei der Drehung des zylindrischen Teils und des ir dessen Innenraum angebrachten Metallrohres teilt siel die flüssige aluminothermische Mischung in zwe Schichten, eine Metallschicht 3, die an der Innenfläch« des Metallrohres 6 anliegt und eine (mono-) Korund schicht 4, die an der erzeugten Metallschicht 3 (F i g. 5 anliegt wobei der wärmeabsorbierende Stoff 8' (F i g. 6] der durch die brennende aluminothermische Mischung verflüssigt wird, in die Korundschicht 4 (Fig.7 übergeht indem er deren Dicke vergrößert um mechanische Eigenschaften verbessert
Beispiel 1
Herstellung eines verschleißfesten Metallrohres ohm Anwendung eines Rohrhalbzeugs.
Auf die Innenfläche einer der Dicke nach massiven Kokille von 1 m Länge mit einem Durchmesser des Hohlraumes von 380 mm wird eine Elektrokorundschicht mit der Korngröße 0,5 mm in einer Dicke von 10 bis 12 mm geschüttet. Die Elektrokorundschüttung in die Kokille erfolgt mit Hilfe eines nicht eingezeichneten Schlitzzuteilers von 1000 mm Länge, welcher im Hohlraum der Kokille angebracht wird. Die Pulveraufgabe erfolgt durch eine stoßfreie Drehung des Zuteilers um die Horizontalachse im Drehsinn, der dem Drehsinn der Kokille entgegengesetzt ist, dadurch wird eine gleichmäßige Schichtdicke über dem gesamten Umfang erzielt. Damit eine größere Gleichmäßigkeit der Elektrokorundschicht erzielt wird, sind verschiedene Vorrichtungen anwendbar, wie sie im Gießereibetrieb beim Auftragen einer wärmeisolierenden Sandschicht auf die Innenfläche der Kokille vor dem Metalleingießen im Schleudergießverfahren eingesetzt werden. Dann wird auf diese Schicht mit der gleichen Vorrichtung eine aluminothermische Mischung aufgetragen, bestehend aus Eisenoxid (Fe2G<3) und Aluminiumpulver (Al), welche in einem stöchiometrischen Verfahren vermischt worden sind. Die Menge der aluminothermischen Mischung sollte das 10-fache der Korundschüttung in der Kokille betragen. Bei der Drehung der Kokille mit einer Geschwindigkeit V = 650 bis 700 U/min wird die aluminother nische Mischung durch Tropfen des geschmolzenen Metalls angezündet. Der Zündungsvorgang erfolgt im gesamten Mischungsvolumen in der Kokille im Verlaufe von 20 bis J0 25 sek. Die Dauer der Drehbewegung der Kokille mit 1er verflüssigten aluminothermischen Mischung beträgt etwa 250 sek, danach wird die Drehung der Kokille unterbrochen, man zieht das hergestellte Rohrerzeugnis im warmen Zustand heraus und läßt es abkühlen. i1)
Es wird ein Verbundrohr mit einer äußeren Metallschicht und einer inneren Monokorundschicht erhalten. Die Dicke der Metallschicht beträgt 8 bis 9 mm, jene der Monokorundschicht 18 bis 20 mm. Die Maschinenzeit für die Herstellung eines Rohres mit ίο / = 1 rn, 0 = 350 mm betrug 270 bis 280 sek.
Beispie! 2
Herstellung eines verschleißfesten Rohrs unter Anwendung eines Rohrhalbzeugs.
in einer metallischen massiven Kokille mit dem Innendurchmesser des Hohlraumes 200 mm und der Länge 500 mm wird ein Rohrhalbzeug mit / = 159 mm und einer Wanddicke von 4,5 mm angebracht. Das Rohrhalbzeug wird von der Wand der Kokille durch eine EleHrokorundschicht von 20 mm Dicke isoliert und in bezug auf die Achse der Kokille mit Hilfe von deren Verschlußdeckel festgehalten.
Bei der Drehung der Kokille mit dem Rohr wird in das letztere eine Schicht pulverförmiger aluminothermischer Mischung geschüttet, bestehend aus einem Gemisch von Eisen- und Manganoxiden in Verbindung mit einer pulverförmigen Aluminiummagnesiumlegierung welche als Reduktionsmittel der Oxide verwendet wird Bei einer Drehzahl der Kokille von 500 U/min wird die aluminothermische Mischung in der angegebenen Weise durch flüssige Metalltropfen angezündet, welche bei dem Schmelzen einer Metallelektrode im Lichtbogen entstehen. Die Menge der in das Rohr geschütteten aluminothermischen Mischung betrug das 2-fache von der Masse des Rohrhalbzeugs.
Die volle Entzündung der aluminothermischen Mischung im Hohlraum des Rohrs fand innerhalb von 3,5 bis 4 sek. statt. Die Brenndauer der aluminothermischen Mischung betrug 20 sek. Die Drehung der Kokille mit dem Rohr wurde bis zur vollen Kristallisation der Reaktionsprodukte im Laufe von 2,5 min fortgesetzt. Danach wurde die Kokille zum Stillstand gebracht und aus ihr das Metallrohr mit einer inneren metallkeramischen Schicht entfernt, welches dann abgekühlt wurde. Die Oberflächenbeschaffenheit war der Güte einer geschliffenen Oberfläche ähnlich. Die Dicke der Metallschicht betrug 5—6 mm, die Dicke der Monokorundschicht 10 bis 12 mm. Die Maschinenzeit bei der Herstellung eines Rohrs mit / = 500 mm und 0 = 159 mm betrug 180 sek.
Beispiel 3
Herstellung eines verschleißfesten Rohrs unier Anwendungeines Rchrhalbzeugs.
Die Herstellung wurde, wie im Beispiel 2 beschrieben durchgeführt, jedoch wurde vor dem Einschütten der aluminothermischen Mischung in den Hohlraum eines in der Kokille angebrachten Rohrs ein wärmeabsorbierender Stoff eingeführt, bestehend aus einem Gemisch von Quarzsand und Hochofenschlacke im Verhältnis 1 :1 und in einer Menge von 10% von der Masse der einzuschüttenden Thermitmasse.
Ein Rohr mit 0 = 377 mm, 0=10 mm und Länge / = 500 mm wurde in der Kokille mit einer wärmeabsorbierenden äußeren Elektrokorundschicht mit einer Dicke von 7 mm zwischen dem Rohr und den Wänden der Kokille angebracht. Dann wurde bei der Drehung der Kokille mit einer Geschwindigkeit von 600 U/min auf die Innenfläche des Rohrs 4,5 bis 5 kg Gemisch aus Hochofenschlacke und Quarzsand und danach eine pulverförmige aluminothermische Mischung in einer Menge von 40 kg aufgetragen. Danach wurde die aluminothermische Mischung angezündet. Die Dauer der Weiterzündung über das gesamte Volumen betrug 22—25 sek. Die Dauer der aluminothermischen Reaktion (des Verlaufs der Reduktionsreaktionen) betrug 1,5 bis 2,0 min. Die Kokille mit dem Rohr wurde 3,5 bis 4,0 min lang gedreht, dann wurde die Drehbewegung unterbrochen und das Rohr aus der Kokille herausgenommen. Die Maschinenzeit bei der Herstellung eines Rohres mit 0 = 377 mm, O= 10 mm, / = 500 mm betrug 6,5 min. Die Beschaffenheit der Monokorundoberflächen war der Güte einer geschliffenen Oberfläche ähnlich; die Dicke der infolge der Thermitreaktion entstandenen Metallschicht im Rohr betrug 4 bis 5 mm, die Dicke der Monokorundschicht betrug 13 bis 14 mm. Die gesamte wärmeabsorbierende Schicht wurde verflüssigt und ist in die Monokorundschicht übergegangen.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundrohres mit einer metallischen äußeren Schicht und einer verschleißfesten, nicht-metallischen inneren Schicht, wobei ein Rohrerzeugniswerkstoff in den Hohlraum eines horizontal rotierenden zylindrischen Teils gegeben wird, über dessen Innenoberfläche sich der Werkstoff während der Drehbewegung in einer gleichmäßigen Schicht verteilt, dadurch ge- ίο kennzeichnet, daß als Rohrerzeugnis-Werkstoff eine pulverförmige aluminothermische Mischung (2), bestehend aus mindestens einem Metalloxid und dessen Reduktionsmittel, verwendet wird, welche während der Drehbewegung des zylindrischen Teils angezündet wird, worauf die Drehbewegung so lange fortgesetzt wird, bis sich die entstehende flüssige Schmelze der aluminothermischen Mischung (2) in eine Metallschicht (3) und eine Korundschicht (4) mit darauffolgender Kristallisation teilt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines verschleißfesten Überzuges auf der Innenfläche eines Metallrohrs (6), das im rotierenden zylindrischen Teil (1) angebracht wird, die aluminothermische Mischung (2) in das Metallrohr (6) eingebracht wird, auf dessen Innenfläche während der Drehbewegung und der Verflüssigung der aluminothermischen Mischung eine Metallschicht (3) und eine Korundschicht (4) erzeugt werden, welche einen inneren doppellagigen verschleißfesten Überzug bilden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aluminothermische Mischung (2) Eisen (HI)-OXId(Fe2O3) als Metalloxid und Aluminium (Al) als Reduktionsmittel des Oxids enthält.
4. Verfahren nach Anprucli 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aluminothermische Mischung (2) ein Gemisch aus Eisen (HI)-OxJd(Fe2O3) und Manganoxid (MnO) als Metalloxid und eine Aluminiummagnesiumlegierung als Reduktionsmittel enthält.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Einführung der aluminothermi- « sehen Mischung (2) in den zylindrischen Teil (1) in diesen ein wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff (8') eingebracht wird, welcher sich während der Drehbewegung in einer gleichmäßigen Schicht über der Innenfläche des Teils (1) verteilt und diesen vor Verflüssigung durch die flüssige Schmelze der aluminothermischen Mischung (2) schützt
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Einführung der aluminothermischen Mischung (2) auf der Innen und/oder der Außenfläche des im rotierenden zylindrischen Teil angeordneten Metallrohres (6) ein wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff angebracht wird, wobei das maximale Verhältnis der Stoffmasse, die auf der Innenfläche des Rohrs (6) angebracht wird, zur < >o Masse der genommenen aluminothermischen Mischung (2) 1 :10 beträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß Elektrokorund als wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff verwendet wird. <>5
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke <$, der Schicht des wärmeabsorbierenden pulverförmiger) Stoffes (8') so dimensioniert wird, daß sie der Dicke 62 der Korundschicht (4), die infolge der Verbrennung der aluminothermischen Mischung (2) gebildet wird, wenigstens gleich ist.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet daß als wärmeabsorbierender pulverförmiger Stoff (8'), welcher auf der Innenfläche des Rohres (6) angebracht wird, ein Gemisch aus Quarzsand und Hochofenschlacke im Verhältnis 1 :1 verwendet wird
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