DE3934148C1 - - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Anordnung einer fest haftenden pyrophoren Beschichtung aus Cermisch­ metall auf der Oberfläche einer aus Stahl, Hartmetall oder Schwermetall bestehenden splitteraktiven Komponente eines Brandsplittergeschosses, durch Beschichten der Oberfläche der splitteraktiven Komponente mit geschmolzenem Cermisch­ metall, Erstarrenlassen der Beschichtung und Tempern der beschichteten Komponente jeweils unter Inertgasatmosphäre.

Aus DE-C 11 72 157 ist ein Brandsplittergeschoß mit einem hohlen Innenbehälter, einem auf diesem angebrachten Mantel aus vorgeformten einzelnen Sprengstücken und einer äußeren Umhüllung bekannt, bei welchem die Sprengstücke aus metalli­ schen Körpern bestehen, auf deren Oberfläche eine Beschich­ tung aus einem pyrophoren Material, vorzugsweise aus einem gegebenenfalls legierten pyrophoren Metall, angeordnet ist, dessen pyrophore Eigenschaften beim Aufschlagen auf das Ziel zur Auswirkung kommen, und bei dem diese Sprengstücke (splitteraktive Komponente) in eine Kunstharzmasse einge­ bettet sind. Das als Beschichtung auf der Oberfläche der aus Metall, wie Stahl, bestehenden splitteraktiven Komponente (Konstruktionssplitter) vorhandene pyrophore Metall ist vor­ zugsweise aus der Gruppe Aluminium, Magnesium, Zirconium, Titan und daraus herstellbaren pyrophoren Legierungen aus­ gewählt. Es werden darin jedoch keinerlei Angaben darüber gemacht, durch welche besonderen Maßnahmen die jeweilige pyrophore Beschichtung auf der Oberfläche der splitterakti­ ven Komponente angeordnet wird.

Die DE-A 31 11 725 ist auf ein zünderloses Ringflügelgeschoß gerichtet, dessen rohrförmiger Geschoßkörper entweder an seiner Außenmantelfläche oder vorzugsweise an seiner Innen­ mantelfläche durch Gefügeschwächung Sollbruchstellen auf­ weist. Durch eine derartige Vorfragmentierung der Geschoß­ hülle wird für in Bezug auf ihre Größe, Form und Anzahl vorprogrammierte splitteraktive Komponenten gesorgt. Die hierzu erforderliche Gefügeschwächung in der Geschoßhülle kann beispielsweise durch Fräsen, Drehen oder gezielte Bear­ beitung mit Elektronenstrahlen oder Ionenstrahlen erreicht werden. Die so mit Sollbruchstellen versehene Geschoßhülle weist in ihrem vorfragmentierten Bereich eine Beschichtung aus einem Füllstoff mit ausreichender Gestaltfestigkeit auf, die jeweils eine glatte Oberfläche gewährleistet und bei der es sich vorteilhafterweise um einen Stoff oder ein Stoffge­ misch mit pyrophoren Eigenschaften handelt. Bei der Zerle­ gung einer solchen Geschoßhülle (splitteraktive Komponente) entstehen dann Bruchstücke oder Splitter der gewünschten Größe, Form und Anzahl, welche die davon getroffenen brenn­ baren Ziele, wie mit Treibstoff gefüllte Behälter, nicht nur durchschlagen, sondern infolge ihrer pyrophoren Oberflächen­ beschichtung zugleich in Brand setzen. Woraus der Stoff oder das Stoffgemisch mit pyrophoren Eigenschaften besteht und wie dieser oder dieses sonst noch zusammengesetzt ist, wird darin nirgends beschrieben. Ferner wird auch hier völlig offen gelassen, durch welche genauen Maßnahmen eine solche pyrophore Beschichtung auf der Oberfläche der splitterakti­ ven Komponente (rohrförmiger Geschoßkörper) des jeweiligen Ringflügelgeschosses (Brandsplittergeschoß) angeordnet werden kann.

Aus DE-A 32 45 904 ist ein dünnwandiges Rohrgeschoß mit Brandwirkung bekannt, bei welchem auf der Innenmantelfläche der Geschoßhülle eine relativ dünne Beschichtung aus einer leicht gießbaren aushärtbaren Brandmasse mit einem orga­ nischen Bindemittel angeordnet ist. Über die Art und son­ stige Zusammensetzung der an diesem Rohrgeschoß als pyro­ phore Beschichtung vorhandenen Brandmasse werden darin jedoch genauso wie in der oben bereits diskutierten DE-A 31 11 725 keinerlei Angaben gemacht. Die Verwendung einer ein organisches Bindemittel enthaltenden, gießbaren und aushärtbaren Brandmasse beinhaltet jedoch, daß die pyro­ phore Komponente, sei es als einzelner Stoff oder als Stoff­ gemisch, in Pulverform vorliegt. Hierdurch kann sich somit selbst dann keine pyrophore kompakte metallische Beschich­ tung an der Innenmantelfläche der Hülle dieses Rohrgeschos­ ses ergeben, wenn die pulverförmige pyrophore Komponente auf Cermischmetall beruhen würde.

Aus DE-A 20 59 753 sind bereits Brandsplittergeschosse und sonstige Brandsplitterwaffen bekannt, deren splitteraktive Komponenten, bei denen es sich beispielsweise um aus Stahl, Hartmetall oder Schwermetall bestehende Geschoßhüllen, Hüllen sonstiger Waffen oder auch Konstruktionssplitter handelt, auf ihrer Oberfläche oder Teilbereichen davon eine pyrophore Beschichtung aus einer kompakten Metallegie­ rung mit pyrophoren Eigenschaften aufweisen, die als Haupt­ bestandteil ein Seltenerdmetall enthält. Vorzugsweise be­ steht dieses Seltenerdmetall aus Cermischmetall, das wenig­ stens 45 Gewichtsprozent Cer enthält. Eine solche Legierung kann als weitere Metalle beispielsweise noch Eisen, Titan, Kupfer, Beryllium, Antimon, Zinn, Zink, Blei und Aluminium in untergeordneten Mengen enthalten, um die Durchschlag­ festigkeit der pyrophoren Beschichtung zu erhöhen. Ferner wird es als vorteilhaft angesehen, wenn in der Legierung auf Basis von Cermischmetall auch Magnesium in einer Menge von weniger als 5 Gewichtsprozent vorhanden ist, da dies zur Verhinderung einer Oxidation und einer Verbesserung der brandstiftenden Eigenschaften der Beschichtung beitragen soll. Weiter soll die auf Cermischmetall beruhende Legierung vorzugsweise eine verhältnismäßig hohe Menge an Eisen, beispielsweise 12,5 Gewichtsprozent Eisen, aufweisen, um die Abbrandgeschwindigkeit der Beschichtung in geregelter Weise zu verzögern, und vor allem auch über einen bestimmten Mindestgehalt an Kohlenstoff, der beispielsweise 0,035 bis 0,085 Gewichtsprozent betragen kann, verfügen, um die Dehnungseigenschaften der Beschichtung zu verbessern. Die Herstellung der zur Bildung einer pyrophoren Beschichtung benötigten Legierung erfolgt in üblicher Weise durch Schmel­ zen der Bestandteile und anschließendes Erstarrenlassen der Schmelze jeweils unter einer inerten Atmosphäre, wobei die Schmelze im Falle eines bewußten Zusatzes von Kohlenstoff solange ausgeglüht wird, bis der maximal gewünschte Kohlen­ stoffgehalt erreicht ist. Die Anordnung einer pyrophoren Beschichtung aus einer solchen Legierung erfolgt beispiels­ weise durch Beschichtung der entweder mechanisch, wie durch ein Schleifmittel, oder chemisch, wie durch Ätzen, gereinig­ ten Oberfläche der splitteraktiven Komponente mit einer geschmolzenen Legierung, Erstarrenlassen der Beschichtung und gegebenenfalls Tempern der beschichteten Komponente, wobei diese Verfahrensschritte jeweils unter Inertgasatmos­ phäre durchgeführt werden. Durch die Eventualmaßnahme des Temperns soll die Haftung der pyrophoren Beschichtung auf der Oberfläche der splitteraktiven Komponente durch soge­ nannte Diffussionsbindung weiter verbessert werden. Hierzu wird die beschichtete Komponente über eine längere Zeitdauer unter einer Inertgasatmosphäre auf einer Temperatur gehal­ ten, die niedriger als die Schmelztemperatur der jeweiligen Legierung ist und zweckmäßigerweise möglichst nahe an diese Temperatur herankommt. Das Tempern muß somit bei einer Tem­ peratur durchgeführt werden, die eine Diffusion der metalli­ schen Bestandteile der einander benachbarten Oberflächen er­ möglicht, ohne daß die Gefahr eines Schmelzens der erstarr­ ten Beschichtung besteht.

Zur weiteren Verbesserung der hierdurch gewünschten Diffu­ sionsbindung wird diese Maßnahme zweckmäßigerweise unter Druck durchgeführt, indem der die pyrophore Beschichtung tragende Verbundkörper (splitteraktive Komponente) in geeigneter Weise unter Druck gesetzt wird. Eine weitere Möglichkeit zur Anordnung einer pyrophoren Beschichtung aus einer Legierung auf Basis von Cermischmetall auf der Oberfläche der jeweiligen splitteraktiven Komponente besteht darin, daß als Beschichtung bereits vorgeformte kompakte Körper verwendet und lediglich durch Diffusionsbindung auf der Oberfläche der jeweiligen splitteraktiven Komponente angeordnet werden, wozu die gleichzeitige Anwendung von Druck praktisch unerläßlich ist, damit sich eine ausrei­ chend feste Bindung ergibt. Auch ein solches Verfahren wird wiederum unter Inertgasatmosphäre durchgeführt. Die obigen beiden Verfahren haben jedoch insgesamt den Nachteil, daß die dabei anzuwendenden Verfahren sehr aufwendig sind, hohe Ver­ arbeitsungstemperaturen erfordern und auch keine gleichmäßigen Beschichtungen ergeben. Im Falle der Beschichtung vorfragmen­ tierter splitteraktiver Komponenten tritt zudem der Nachteil auf, daß die für eine fragmentierte Zerlegung notwendigen Einker­ bungen jeweils von der in geschmolzenem Zustand aufgebrach­ ten Legierung vollständig ausgefüllt sind. Der durch die Vorfragmentierung gewünschte Effekt geht hierdurch jeden­ falls teilweise verloren. Eine Nachfragmentierung der Beschichtung ist zwar möglich, jedoch ziemlich aufwendig. Bei der getrennten Herstellung kompakter Körper aus der pyrophoren Beschichtung läßt sich durch Verwendung ent­ sprechender Formen zwar für die gewünschte Vorfragmentierung sorgen, doch können solche vorgefertigte Körper lediglich durch Diffusionsbindung (oder beispielsweise auch durch Kleben) auf der Oberfläche der jeweiligen splitteraktiven Komponente angeordnet werden. Die Beschichtungskörper haften daher nur ungenügend auf der Oberfläche der splitteraktiven Komponente.

Die DE-A 37 25 091 betrifft ein Brandsplittergeschoß, bei dem die Innenmantelfläche der Geschoßhülle unter Freilassung gitterstrukturierter Zwischenräume lokal begrenzt mit einer Brandmasse beschichtet ist und bei dem sich der im Innenraum der Geschoßhülle befindliche Sprengstoff auch in die von den Beschichtungsbereichen frei gelassenen gitterstrukturierten Zwischenräume erstreckt. Die Gitterstruktur wird dabei durch Anordnung eines der jeweils gewünschten Struktur entspre­ chenden härtbaren und dann wieder entfernbaren Hilfsstoffs gebildet. Hierbei handelt es sich zweckmäßigerweise um eine auf die Innenmantelfläche aufbringbare und dann wieder ent­ fernbare spezielle Matrize, deren Zwischenräume zur Anord­ nung der gewünschten pyrophoren Beschichtung dann mit der jeweiligen Brandmasse ausgefüllt werden. Diese Brandmasse kann irgendeine einschleuderbare Brandmasse sein; sie beruht vorzugsweise auf einer Legierung von Zirconium oder Titan und stellt insbesondere ein Cermischmetall dar. Sie wird unter Anwendung eines Schleudergußverfahrens, und somit in geschmolzenem Zustand, als Beschichtung auf der Innenmantel­ fläche der Geschoßhülle des jeweiligen Splittergeschosses angeordnet. Durch Anwendung einer Matrize ist es hierbei möglich, die pyrophore Beschichtung unter Freilassung ge­ wünschter gitterartiger Zwischenräume, die auch entsprechen­ den Gefügeschwächungen oder Vorfragmentierungen der Geschoß­ hülle entsprechen können, an der Innenmantelfläche der Hülle eines Brandsplittergeschosses anzuordnen. Die hierzu be­ nötigte spezielle Matrize macht dieses Verfahren jedoch ziemlich aufwendig. Die Notwendigkeit zur Anordnung der Beschichtung im Schleudergußverfahren hat zudem wiederum den Nachteil, daß sich eine sehr kompakte pyrophore Be­ schichtung aus beispielsweise Cermischmetall ergibt, deren Entzündung und Durchreaktion im Anwendungsfall nicht gewähr­ leistet ist. Ferner läßt sich hierdurch keine gleichmäßige Beschichtung mit einer glattwandigen Oberfläche erzielen, so daß fallweise eine Nachbearbeitung, beispielsweise durch Ausdrehen, der im Schleudergußverfahren erhaltenen Beschich­ tung notwendig ist.

Die bekannten Verfahren zur Anordnung einer Beschichtung aus Cermischmetall auf einer Splitterkomponente eines Brand­ splittergeschosses, und vor allem auch die Verfahren, bei denen die Beschichtung aus einer Schmelze unter gegebenen­ falls Diffusionsbindung der Beschichtung durch Tempern auf­ gebracht wird, haben im wesentlichen den Nachteil, daß die damit erzielbare Haftung der Beschichtung auf der Oberfläche der jeweiligen Splitterkomponente für viele Anwendungsfälle ungenügend ist. Es kommt daher im Anwendungsfall solcher Brandsplittergeschosse infolge der dabei auftretenden Kräfte zu einer Abtrennung der Beschichtung vom Träger, nämlich von der Splitterkomponente, so daß letztere inaktiv ist und über keine branderzeugende Wirkung mehr verfügt, zumal die Bruch­ stücke der Beschichtung allein gewöhnlich kein genügendes Durchschlagvermögen für das jeweilige Ziel aufweisen. Ferner sind die bekannten Verfahren verhältnismäßig aufwendig, er­ fordern gewöhnlich hohe Verarbeitungstemperaturen und er­ möglichen keine Bildung einer gleichmäßigen und den je­ weiligen Konturen der Splitterkomponente entsprechenden Beschichtung. Es sind daher Nachbearbeitungen erforderlich, um wenigstens für eine glatte Oberfläche zu sorgen. Die am Träger gegebenenfalls vorhandenen Gefügeschwächungen oder Einkerbungen, welche für eine fragmentierte Zerlegung der jeweiligen splitteraktiven Komponente notwendig sind, werden bei den meisten bekannten Verfahren gewöhnlich völlig vom pyrophoren Material ausgefüllt. Der Effekt der Vorfragemen­ tierung ist hierdurch daher insgesamt oder jedenfalls teil­ weise aufgehoben, wenn dies nicht durch aufwendige zusätzliche Maßnahmen von vornherein unterbunden wird oder wenn keine ge­ eignete nachträgliche Bearbeitung der Beschichtung vorgenommen wird.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines ver­ besserten Verfahrens zur Anordnung einer pyrophoren Be­ schichtung aus Cermischmetall auf der Oberfläche einer Splitterkomponente eines Brandsplittergeschosses, durch das die oben erwähnten Nachteile der bekannten Verfahren besei­ tigt werden. Dieses Verfahren soll somit eine fest haftende und gut entzündbare Beschichtung ergeben, nicht zu aufwendig sein, keine hohen Verarbeitungstemperaturen erfordern und zu einer Beschichtung mit gleichmäßiger Dicke und glatter Ober­ fläche führen, so daß eine Nachbearbeitung, insbesondere auch zur Wiederherstellung der Konturen der Vorfragmentie­ rung, entfallen kann.

Diese Aufgabe wird beim Verfahren der eingangs genannten Art nun erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

• a) eine splitteraktive Komponente verwendet wird, die als Haftvermittler für das Basismetall dieser Komponente und für das Cermischmetall entweder in Form einer Matrix für das Basismetall oder als Legierungsbestandteil des Basismetalls oder in Form einer Zwischenschicht auf der Oberfläche der splitteraktiven Komponente wenigstens ein Metall enthält, dessen Affinität zu Cermischmetall höher ist als die des Basismetalls der splitterkativen Kompo­ nente, und daß
• b) eine derartige splitteraktive Komponente durch Anwendung eines Niederdruck-Drahtspritzverfahrens unter Zerstäu­ bung des im Lichtbogen zwischen zwei Cermischmetalldräh­ ten oder zwischen einem Cermischmetalldraht und einem mit Cermischmetall nicht legierbaren weiteren Metall­ draht gebildeten geschmolzenen Cermischmetalls mittels eines über eine Düse zugeführten Inertgasstroms und ge­ gebenenfalls unter Orientierung des zerstäubten ge­ schmolzenen Cermischmetalls mittels eines über eine oder mehrere Düsen zugeführten weiteren Inertgasstroms auf die zu beschichtende splitteraktive Komponente beschich­ tet wird.

Nach dem Merkmal (a) ist beim erfindungsgemäßen Verfahren die Anwendung einer aus Stahl, Hartmetall oder Schwermetall bestehenden splitteraktiven Komponente wesentlich, die für das Basismetall dieser Komponente und das Cermischmetall einen Haftvermittler enthält, dessen Affinität zu Cermisch­ metall höher ist als die des Basismetalls der splitterakti­ ven Komponente. Hierbei wird als Basismetall das Metall verstanden, aus dem die splitteraktive Komponente entweder insgesamt oder vorwiegend besteht, so daß das Basismetall darin in einem Anteil von im allgemeinen wenigstens 70 Ge­ wichtsprozent, vorzugsweise wenigstens 80 Gewichtsprozent und insbesondere wenigstens 90 Gewichtsprozent, vorhanden ist. Gegebenenfalls kann das Basismetall auch in Form mehrerer verschiedener Metalle vorliegen, aus denen die Splitterkomponenten im wesentlichen aufgebaut sind und die darin in jeweils größerer Menge vorhanden sind, so daß es sich hierbei nicht lediglich um Legierungskomponenten unter­ geordneter Menge handelt. lm Falle einer aus Stahl bestehen­ den Splitterkomponente ist Eisen das Basismetall. Beruht die splitteraktive Komponente auf einem Hartmetall, dann kann es sich hierbei um gegossene Hartlegierungen und gesinterte Hartmetalle handeln, die aus einem oder auch mehreren me­ tallischen Hartstoffen, vor allem Wolframcarbid, Titancarbid und Tantalcarbid, und einem Bindemittel aus der Eisengruppe, vor allem Cobalt, bestehen und durch Vergießen beziehungs­ weise durch Pressen oder Sintern hergestellt werden. Beruht die splitteraktive Komponente auf einem Schwermetall, dann ist das Basismetall im allgemeinen Chrom, Molybdän oder Wolfram, Vanadium, Niob oder Tantal, Titan, Zirconium oder Hafnium oder auch Cobalt oder Nickel, wobei Chrom und Wolfram besonders bevorzugt sind.

Der Haftvermittler für das Basismetall kann entweder in Form einer Matrix für das Basismetall in der splitteraktiven Kom­ ponente oder als Legierungsbestandteil des Basismetalls in der splitteraktiven Komponente oder in Form einer Zwischen­ schicht auf der Oberfläche der splitteraktiven Komponente vorhanden sein, wobei natürlich auch Kombinationen dieser drei Formen möglich sind. Vorzugsweise ist der Haftver­ mittler in Form einer Zwischenschicht auf der Oberfläche der splitteraktiven Komponente vorhanden, die auf letzere vor­ zugsweise durch Aufdampfen oder insbesondere durch Elektro­ lyse aufgebracht ist. Eine solche Zwischenschicht hat eine Dicke von im allgemeinen 5 µm bis 50 µm, vorzugsweise von 10 µm bis 30 µm, und insbesondere 15 µm bis 20 µm.

Die Haftvermittler sind im allgemeinen Metalle der Gruppe VIII in Form von Cobalt oder insbesondere Nickel, der Gruppe VIIA in Form von Mangan, der Gruppe IB in Form von Silber oder insbesondere Kupfer oder der Gruppe IIB in Form von Cadmium oder insbesondere Zink des Periodensystems der Ele­ mente. Der besonders bevorzugte Haftvermittler ist Nickel, und dies am zweckmäßigsten in Form einer Zwischenschicht aus Nickel auf der Oberfläche der splitteraktiven Komponente. Liegt der Haftvermittler in Form einer Matrix für das Basis­ metall vor, dann beträgt sein Anteil, bezogen auf die noch keine Beschichtung aufweisende splitteraktive Komponente, im allgemeinen 5 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 8 bis 15 Gewichtsprozent, und insbesondere 10 bis 12 Gewichtsprozent. Auch hier besteht die Matrix vorzugsweise wiederum aus Nickel, wobei an Stelle von Nickel als Matrix auch Nickel­ eisen mit einem Nickelgehalt von etwa 20 bis 30 Gewichts­ prozent in den gleichen gewichtsprozentualen Anteilen wie reines Nickel angewandt werden kann.

Ist der Haftvermittler als Legierungsbestandteil des Basis­ metalls in der splitteraktiven Komponente vorhanden, dann beträgt sein Anteil im allgemeinen 10 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise 20 bis 30 Gewichtsprozent, und insbesondere 22 bis 27 Gewichtsprozent. Auch in einem solchen Fall ist Nickel wiederum der als Haftvermittler bevorzugte Legierungsbestand­ teil.

Gemäß dem Merkmal (a) ist für das erfindungsgemäße Verfahren somit wesentlich, daß die zu verwendende splitteraktive Kom­ ponente durch geeignete Vorkehrungen eine hohe Affinität zu Cermischmetall, und somit zu der auf die Oberfläche der splitteraktiven Komponente aufzubringenden Beschichtung aus Cermischmetall, aufweist, so daß die splitteraktive Komponente zugleich die Funktion eines Haftvermittlers für die nach dem Merkmal (b) aufzubringende pyrophore Beschichtung aus Cer­ mischmetall erfüllt. Diese Affinität zu Cermischmetall muß demnach höher sein als die Affinität des Basismetalls oder der Mischung der Basismetalle der splitteraktiven Kom­ ponente zu Cermischmetall. Nur eine diesen Bedingungen genü­ gende splitteraktive Komponente trägt somit wesentlich dazu bei, daß die auf der Oberfläche der jeweiligen Komponente anzuordnende pyrophore Beschichtung aus Cermischmetall darauf auch fest haftet.

Das zweite wesentliche Merkmal des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens, nämlich das Merkmal (b), beruht auf der Anwendung eines Niederdruck-Drahtspritzverfahrens zur Anordnung der pyrophoren Beschichtung aus Cermischmetall auf der Oberfläche der Splitterkomponente des jeweiligen Brandsplittergeschos­ ses. Bei diesem an sich bekannten Niederdruck-Drahtspritzver­ fahren wird im Lichtbogen zwischen zwei Cermischmetalldrähten oder zwischen einem Cermischmetalldraht und einem mit Cer­ mischmetall nicht legierbaren Metalldraht, der vorzugsweise ein Wolframdraht ist, geschmolzenes Cermischmetall gebildet, das mittels eines über eine Düse zugeführten Inertgasstroms fein zerstäubt und auf die zu beschichtende splitteraktive Kom­ ponente aufgebracht wird. Es ist also hierbei eine Orientie­ rung des zerstäubten geschmolzenen Cermischmetalls aus dem Lichtbogen auf die Oberfläche der zu beschichtenden split­ teraktiven Komponente hin notwendig. Diese Orientierung kann entweder mit dem auch zur Zerstäubung des geschmolzenen Cer­ mischmetalls notwendigen Inertgasstrom oder zweckmäßigerweise mittels eines weiteren Inertgasstroms vorgenommen werden, der über eine oder mehrere zusätzliche Düsen zugeführt wird. Das Niederdruck-Drahtspritzverfahren gemäß Merkmal (b) des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens wird somit insgesamt unter inerter Atmosphäre durchgeführt. Dies ist vor allem auch deshalb not­ wendig, weil Cermischmetall leicht mit Sauerstoff reagiert, was um so mehr zutrifft, wenn es in geschmolzener Form und noch dazu in zerstäubter und somit feinteiliger geschmolzener Form vorliegt. Die hierzu erforderliche inerte Atmosphäre läßt sich in jeder üblichen Weise bilden, indem das Verfahren beispielsweise unter Vakuum durchgeführt wird. Da zur Zer­ stäubung und Orientierung des im Lichtbogen gebildeten ge­ schmolzenen Cermischmetalls bereits ein Inertgasstrom benö­ tigt wird und eine im Prinzip ebenfalls mögliche Evakuierung mit einem unnötig hohen Aufwand verbunden wäre, wird das Niederdruck-Drahtspritzverfahren daher insgesamt unter einer Inertgasatmosphäre und vorzugsweise unter einer Argonatmos­ phäre durchgeführt. Die für das Niederdruck-Drahtspritzver­ fahren benötigte Spritzkammer, in der sich sowohl die zu beschichtende splitteraktive Komponente als auch der erfor­ derliche Spritzkopf befindet, wird vor Beginn des Verfahrens zur Entfernung von Luft und somit des darin enthaltenen Sauerstoffs zweckmäßigerweise evakuiert und dann mit dem jeweiligen Inertgas geflutet, wobei die Inertgasatmosphäre dann auch während des gesamten Verfahrens aufrechterhalten bleibt. Die beim Spritzverfahren gebildeten sehr feinen und freien Spritzteilchen, die nicht am Werkstück oder an Teilen der Spritzkammer haften, sondern die sich lose darin befinden oder die darin schweben, können beim Öffnen der Kammer eine Staub­ explosion verursachen. Um das zu verhindern, werden diese Teilchen nach dem Spritzvorgang durch Einleiten von Inertgas, vorzugsweise Argon, das bis zu 4 Volumenprozent Sauerstoff, vorzugsweise 2 bis 3 Volumenprozent Sauerstoff, enthält, des­ aktiviert.

Die beim erfindungsgemäß anzuwendenden Niederdruck-Draht­ spritzverfahren benötigten Cermischmetalldrähte haben ge­ wöhnlich Durchmesser von etwa 2 bis 3 mm und sind in Rollen­ form verfügbar. Sie enthalten normalerweise 45 bis 60 Ge­ wichtsprozent Cer, 15 bis 30 Gewichtsprozent Lanthan, 10 bis 20 Gewichtsprozent Neodym, 4 bis 7 Gewichtsprozent Praseodym und 1 bis 2 Gewichtsprozent Samarium sowie 2 bis 4 Gewichts­ prozent Yttermetalle neben üblichen Verunreinigungen, die in Mengen von bis zu 1 Gewichtsprozent vorhanden sein können. Zweckmäßigerweise werden jedoch Cermischmetalldrähte verwen­ det, die bis zu 6 Gewichtsprozent Blei, vorzugsweise 3 bis 5 Gewichtsprozent Blei, und insbesondere etwa 4 Gewichtsprozent Blei, als Legierungsbestandteil enthalten. Die Anwesenheit von Blei in den erfindungsgemäß zu verwendenden Cermisch­ metalldrähten dient sowohl als Flußmittel als auch zur Er­ höhung der Duktilität des Cermischmetalls. Hierdurch ergibt sich eine Erleichterung des Spritzverfahrens und auch ein besseres Abkühlverhalten des zerstäubten geschmolzenen Cer­ mischmetalls beim Auftreffen auf die Oberfläche der jeweili­ gen splitteraktiven Komponente. Die Verwendung bleihaltiger Cermischmetalldrähte ist beim erfindungsgemäßen Verfahren somit bevorzugt, zumal dies auch zu einer Verbesserung der Haftung einer solchen pyrophoren Beschichtung auf der als Träger dienenden splitteraktiven Komponente beiträgt.

Es ist ferner vorteilhaft, wenn beim Niederdruck-Drahtspritz­ verfahren Cermischmetalldrähte verwendet werden, die Calcium in einem Anteil bis zu 6 Gewichtsprozent, vorzugsweise 3 bis 5 Gewichtsprozent, und insbesondere etwa 4 Gewichtsprozent, in Form feiner Drähte eingebettet enthalten. Gegebenenfalls kann an Stelle von Calcium oder zusammen damit auch Magnesium vorhanden sein, wobei die Anwendung von Calcium gegenüber Magnesium jedoch bevorzugt ist. Sowohl Magnesium als auch insbesondere Calcium wirken als Moderator beim Abbrennen der Beschichtung auf Basis von Cermischmetall im Anwendungsfall der splitteraktiven Komponente des jeweiligen Brandsplitter­ geschosses. Es ergibt sich hierdurch nämlich eine weitere Erhöhung der Entzündlichkeit des Cermischmetalls, indem ein­ mal seine Entzündungstemperatur herabgesetzt und zum andern Mal seine Reibempfindlichkeit erhöht wird. Infolgedessen kommt es zu einem optimalen Zusammenwirken aus dem Hitze­ schlag (Temperatur), der durch Zünden des im jeweiligen Brandsplittergeschoß befindlichen Sprengstoffs auftritt, und aus der beim Bersten der Geschoßhülle oder beim Aufschlagen der Brandsplitter auf das jeweilige Ziel entstehenden Reibung (Reibempfindlichkeit). Die Anwesenheit von Magnesium und ins­ besondere von Calcium in den beim Niederdruck-Drahtspritzver­ fahren verwendeten Cermischmetalldrähten stellt somit eben­ falls eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dar.

Die Verwendung von Cermischmetalldrähten, die Blei als Legierungsbestandteil in den angegebenen Mengen enthalten, ist zwar besonders bevorzugt, doch kann das Blei auch teil­ weise oder ganz durch Germanium oder vorzugsweise Zinn er­ setzt sein, zumal alle diese Metalle als Moderatoren wirken, welche beim Abkühlen der schmelzflüssigen Legierung teilweise ausseigern, nämlich aus der Legierungsoberfläche austreten und hierdurch eine Schutzschicht bilden.

Die Dicke der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf der Oberfläche der jeweiligen splitteraktiven Komponente anzu­ ordnenden Beschichtung aus Cermischmetall richtet sich ge­ wöhnlich nach der Art und Größe der jeweiligen splitterakti­ ven Komponente. Sie beträgt im allgemeinen bis zu 6 mm und macht vorzugsweise 2 bis 3 mm aus.

Die Oberfläche der jeweiligen splitteraktiven Komponente wird vor Aufbringung der Beschichtung aus Cermischmetall natürlich gründlich gereinigt, um hierdurch die Haftung des aufgespritzten Cermischmetalls weiter zu erhöhen. Dies kann beispielsweise mechanisch durch Sandstrahlen und/oder unter Anwendung chemischer Reinigungsmethoden erfolgen. Zweck­ mäßigerweise ist die zu beschichtende Oberfläche möglichst rauh, was sich beispielsweise im Falle einer darauf elektro­ lytisch abgeschiedenen Zwischenschicht auf Basis des jewei­ ligen Haftvermittlers durch Anwendung einer hohen Stromstärke beim Abscheidverfahren erreichen läßt.

Nach erfolgter Anordnung einer fest haftenden pyrophoren Beschichtung aus Cermischmetall auf der Oberfläche der je­ weiligen splitteraktiven Komponente wird der gebildete Verbundkörper zur weiteren Verbesserung der Haftung zweck­ mäßigeweise auch noch getempert, nämlich über eine bestimmte Zeitdauer, die von der Größe und Form der jeweiligen split­ teraktiven Komponente abhängig ist, auf einer erhöhten Tem­ peratur gehalten. Dieses Tempern kann beispielsweise zwischen etwa 20 Minuten und einigen Stunden dauern und wird im all­ gemeinen bei einer Temperatur von 500 bis 700°C, und vor­ zugsweise von etwa 600°C, durchgeführt. Auch dieses Tempern wird wiederum unter inerter Atmosphäre, beispielsweise in einem Inertgasstrom, wie insbesondere einem Argonstrom, vor­ genommen.

Gegebenenfalls kann die aufgebrachte Beschichtung auch noch einer besonderen Oberflächenglättung unterzogen werden, was beispielsweise durch Strahlen mit Glaskugeln erfolgen kann, nämlich mit runden glatten Glaskugeln, die einen Durchmesser von beispielsweise weniger als 0,1 mm haben. Zweckmäßiger­ weise wird auch hierbei unter inerter Atmosphäre gearbeitet.

Als letzte Maßnahme wird die angeordnete pyrophore Beschich­ tung vorzugsweise noch mit einer Korrosionsschutzschicht ver­ sehen, um eine Oxidation des reaktionsfähigen Cermischmetalls bis zur Anwendung des jeweiligen Brandsplittergeschosses zu verhindern oder jedenfalls weitgehend zu vermeiden. Zur Bil­ dung solcher Schutzschichten eignen sich die verschiedensten neutralen Stoffe, wie Fluorkautschuk, Kaltzink, Siliconharz, Polyethylen oder Polyurethan. Die Aufbringung solcher Schutz­ schichten kann in üblicher Weise durchgeführt werden.

Das erfindungsgemäß anzuwendende Niederdruck-Drahtspritzver­ fahren wird bei Verwendung von 2 bis 3 mm dicken Drähten vor­ zugsweise unter einer Gleichspannung von 25 bis 40 Volt und einer Stromstärke von 20 bis 80 Ampere durchgeführt. Zweckmäßigerweise wird hierbei eine Gleichspannung von etwa 30 bis 35 Volt und eine Stromstärke von 40 bis 60 Ampere angewandt. Bei Verwendung anderer Drahtstärken muß die elektrische Leistung jeweils ange­ paßt werden.

Aus Gründen einer optimalen Haftung der unter Zerstäubung des Cermischmetalls im Lichtbogen zu bildenden Beschichtung auf der Oberfläche der jeweiligen splitteraktiven Komponente ist es empfehlenswert, wenn die splitteraktive Komponente während der Durchführung dieses Niederdruck-Drahtspritz­ verfahrens durch geeignetes Heizen auf einer erhöhten Tem­ peratur gehalten wird, die im allgemeinen 150°C bis 650°C, vorzugsweise 200°C bis 500°C, und insbesondere 250°C bis 400°C, betragen soll. Hierdurch wird vermieden, daß es infol­ ge einer zu raschen Abschreckung des zerstäubten geschmolze­ nen Cermischmetalls bei einer nicht entsprechend temperierten Oberfläche der zu beschichtenden splitteraktiven Komponente zu einer schlechteren oder sogar ungenügenden Haftung kommt. Die hierzu notwendige Erhitzung wenigstens der Oberfläche der zu beschichtenden splitteraktiven Komponente kann in jeder geeigneten Weise erfolgen, wie durch direkte oder indirekte Aufheizung dieser Komponente, wobei eine solche indirekte Aufheizung beispielsweise auch durch das benötigte Inertgas und den zur Zerstäubung und Orientierung des geschmolzenen Cermischmetalls zugeführten Inertgasstrom erfolgen kann.

Durch die erfindungsgemäße Anwendung eines Niederdruck-Draht­ spritzverfahrens wird auf der Oberfläche der splitteraktiven Komponente eine Beschichtung aus einem sehr feinporigen Auf­ bau aus einzelnen Kügelchen von Cermischmetall gebildet. Eine solche Beschichtung zeigt gegenüber der kompakten Struktur einer aus einer üblichen Schmelze unter anschließendem Ab­ kühlen aufgebrachten Beschichtung ein merklich besseres An­ zündverhalten unter insgesamt besserer Reaktion und voll­ ständiger Durchreaktion, so daß die am Ziel wirksame brander­ zeugende Energie höher ist als beim bekannten Kompaktsplit­ ter. Im Falle der erfindungsgemäß besonders bevorzugten Kom­ bination aus einer Zwischenschicht aus Nickel zwischen der Oberfläche der splitteraktiven Komponente und der darauf be­ findlichen Beschichtung aus Cermischmetall ergibt sich infol­ ge einer sehr hohen Legierungswärme einer solchen Schicht noch eine zusätzliche entzündungsfördernde und abbrandför­ dernde Wirkung.

Bei der splitteraktiven Komponente kann es sich ganz allge­ mein um irgendeine, gegebenenfalls durch Gefügeschwächung an der Außenmantelfläche und/oder vorzugsweise an der Innen­ mantelfläche vorfragmentierte Geschoßhülle, vor allem aus Stahl, für ein Brandsplittergeschoß handeln, die an der Außenmantelfläche und/oder vorzugsweise an der Innenmantel­ fläche mit der Beschichtung aus Cermischmetall versehen ist. Die Bildung von Splittern bei der Zerlegung der jeweiligen Geschoßhülle wird durch eine Vorfragmentierung daher ge­ wissermaßen programmiert, so daß infolge derartiger Soll­ bruchstellen praktisch nur Konstruktionsplitter mit gewünsch­ ter Größe, Form und Anzahl gebildet werden. Die für eine solche Gefügeschwächung zu ergreifenden Maßnahmen sind dem Fachmann bekannt, und dies kann beispielsweise durch Fräsen, Drehen oder gezielte Bearbeitung mit Elektronenstrahlen oder Ionenstrahlen erreicht werden. Die splitteraktive Komponente kann jedoch auch direkt aus Konstruktionsplittern aus Stahl, Hartmetall oder Schwermetall für ein Brandsplittergeschoß be­ stehen, die auf ihrer Oberfläche die jeweilige Beschichtung aus Cermischmetall aufweisen. In einem solchen Fall ist die splitteraktive Komponente dann gewöhnlich am Außenmantel oder am Innenmantel der Hülle des jeweiligen Geschosses oder vor­ zugsweise im Inneren der Geschoßhülle selbst angeordnet, so daß sie durch die Zerlegung des jeweiligen Brandsplitterge­ schosses ans Ziel gebracht wird. Konstruktionsplitter auf Basis von Wolfram sind dabei besonders bevorzugt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich vor allem dadurch aus, daß es zu einer besonders fest haftenden pyro­ phoren Beschichtung aus Cermischmetall auf der jeweiligen splitteraktiven Komponente eines Brandsplittergeschosses führt, nicht sonderlich aufwendig ist, keine hohen Verarbei­ tungstemperaturen erfordert und eine gleichmäßige Beschich­ tung ergibt, die infolge ihres besonderen Aufbaus über ein ausgewogenes Maß an leichter Entzündbarkeit und guter Durch­ reaktion verfügt, so daß die hiernach erhaltenen splitter­ aktiven Komponenten im jeweiligen Anwendungsfall eine äußerst hohe branderzeugende Wirkung aufweisen. Es lassen sich hier­ durch vor allem auch strukturierte und vorfragmentierte splitteraktive Komponenten mit einer insgesamt praktisch gleichmäßig dicken Beschichtung aus Cermischmetall versehen, so daß die sonst notwendige Nachbearbeitung zwecks Wiederher­ stellung der an der splitteraktiven Komponente angeordneten Vorfragmentierung entfallen kann. Unter Umgehung der bisher notwendigen Beschichtung der Oberfläche der splitteraktiven Komponente direkt mit einem geschmolzenen Cermischmetall lassen sich somit hierdurch vor allem splitteraktive Kompo­ nenten mit konturierten Oberflächen und/oder schwerer zu­ gänglichen Oberflächen gleichmäßig beschichten, wie bei­ spielsweise die Innenmantelflächen der verschiedensten Ge­ schoßhüllen, wobei hier zudem die mit einem großen Aufwand verbundene Notwendigkeit entfällt, solche Innenbeschichtungen im Ausmaß der an den Geschoßhüllen vorhandenen Vorfragmen­ tierungen nachbearbeiten zu müssen.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine modififzierte Niederdruck-Drahtspritzanlage der Firma OSU GmbH, 4620 Castrop-Rauxel, Bundesrepublik Deutschland, verwendet. Diese Anlage wird bei einer Gleichspannung von 25 bis 40 Volt und bei einer Stromstärke von 20 bis 80 Ampere betrieben, wobei auch eine Erhöhung der Stromstärke bis zu 120 Ampere möglich ist. Die Spritzmischung besteht in der bevorzugten Ausführungsform aus zwei parallel zugeführten Cermischmetalldrähten, die als Legierungsbestandteil 4 Ge­ wichtsprozent Blei enthalten und in die 4 Gewichtsprozent Calcium in Form feiner Drähte eingebettet sind. Die Drähte werden mit einem Motor kontinuierlich dem in der Spritzkammer befindlichen Spritzkopf (Spritzdüse) zugeführt, womit das im Lichtbogen gebildete geschmolzene Cermischmetall zerstäubt und auf die zu beschichtende splitteraktive Komponente ge­ sprüht wird. Der hierzu angewandte Inertgasstrom ist ein Argonstrom, welcher zur Unterbindung von Staubexplosionen infolge vorhandener kleinster Spritzteilchen vorzugsweise drei Volumenprozent Sauerstoff enthält.

Die Spritzkammer ist mit einem dicht schließenden Deckel ver­ sehen und evakuierbar, um hierdurch vor Beginn des jeweiligen Spritzverfahrens die enthaltene Luft (Sauerstoff) abziehen zu können, bevor die Spritzkammer mit Argon als Schutzgas geflu­ tet wird.

Der Spritzkopf ist mittels einer üblichen Steuereinrichtung im Inneren der Spritzkammer hin- und herbewegbar, wobei sein möglicher Vorschub der maximal möglichen Länge der zu be­ schichtenden splitteraktiven Komponente entspricht. Abgesehen von der Hin- und Herbewegbarkeit ist der Spritzkopf ansonsten nicht rotierbar in der Spritzkammer angeordnet, so daß jeden­ falls wenigstens während des Betriebs nicht gedreht werden kann. Er läßt sich hierbei somit programmgesteuert lediglich axial verschieben.

In der Spritzkammer ist dem Spritzkopf axial gegenüberliegend ein über eine Welle mit einem Motor verbundenes Dreibacken­ futter angeordnet, in das entweder eine Geschoßhülle einge­ spannt ist, welche an ihrem Innenmantel mit der gewünschten pyrophoren Beschichtung aus Cermischmetall versehen werden soll, oder in das eine Trommel eingespannt ist, in welcher die zu beschichtende splitteraktive Komponente in Form von Konstruktionssplittern, wie von Kugeln aus Stahl, Hartmetall oder Schwermetall, untergebracht und durch Rotation der Trommel während der Beschichtungsvorgangs in einer Taumelbe­ wegung gehalten werden kann. Die zu beschichtende splitteraktive Komponente, sei es in Form einer Geschoßhülle oder in Form von in einer Trommel angeordneten Konstruktions­ splittern, wird während des Drahtspritzverfahrens somit le­ diglich gesteuert in Rotationsbewegung gehalten, nicht dage­ gen auch noch hin- und hergeführt.

Anstelle eines Hin- und Herführens des Spritzkopfes ist natürlich auch eine fixierte Stellung des Spritzkopfes mög­ lich, wobei dann allerdings das über eine Welle geführte Dreibackenfutter, in welches entweder die zu beschichtende Geschoßhülle oder die Trommel eingespannt ist, in der die zu beschichtenden Konstruktionssplitter angeordnet sind, nicht nur programmgesteuert in Rotationsbewegung, sondern zugleich auch ebenfalls programmgesteuert in Hin- und Herbewegung ge­ halten werden muß.

Das Zuführungsrohr, welches alle Versorgungselemente und Ver­ sorgungsorgane für den Spritzkopf beherbergt, ist natürlich genauso wie die das Spannfutter für die zu beschichtenden Komponenten tragende Welle gasdicht in den Seitenwänden der Spritzkammer angeordnet.

Beim Spritzen wird das Dreibackenfutter und somit die darin eingespannte und zu beschichtende splitteraktive Komponente unter der jeweils gewünschten Geschwindigkeit gedreht und der Spritzkopf über die Länge der zu beschichtenden Komponente mit ebenfalls gesteuerter Geschwindigkeit so lange hin- und herbewegt, bis eine Beschichtung aus Cermischmetall mit der gewünschten Dicke erhalten ist. Während dieses gesamten Vor­ gangs wird die zu beschichtende Komponente in geeigneter Weise geheizt. Im Verlaufe des Spritzens bildet sich zwischen den Cermischmetalldrähten ein Lichtbogen, so daß die kontinu­ ierlich vorgeschobenen Drähte aufgeschmolzen werden. Das Schmelzgut aus Cermischmetall wird durch einen Argonstrom von der Zerstäuberdüse in feine Tröpfchen zerteilt und durch eine Winkeldüse auf die zu beschichtende splitteraktive Komponente geblasen.

Nach erfolgter Beschichtung wird die Spritzkammer geöffnet und die beschichtete splitteraktive Komponente entnommen. Sie wird dann zum Tempern in eine übliche Temperanlage gebracht, die während des Tempervorgangs ebenfalls unter Inertgasat­ mosphäre, vorzugsweise unter Argonatmosphäre, gehalten wird.

Abschließend wird die beschichtete und getemperte splitter­ aktive Komponente in üblicher Weise mit einem vor Korrosion schützenden Überzug versehen.

An Stelle von Cermischmetall kann das erfindungsgemäße Ver­ fahren auch unter Anwendung sonstiger üblicher pyrophorer Legierungen auf Basis von Cermischmetall durchgeführt werden, die jedoch gewöhnlich wenigstens 50 Gewichtsprozent Cermisch­ metall enthalten, wobei der Rest aus üblichen, ebenfalls pyrophoren metallischen Legierungsbestandteilen besteht. Sol­ che pyrophore Legierungen auf Basis von Cermischmetall sind in den verschiedensten Zusammensetzungen bekannt und können der einschlägigen Literatur entnommen werden. Es wird hierzu beispielsweise lediglich auf die bereits erwähnte DE-A 20 59 753 hingewiesen.

Claims (10)

1. Verfahren zur Anordnung einer fest haftenden pyrophoren Beschichtung aus Cermischmetall auf der Oberfläche einer aus Stahl, Hartmetall oder Schwermetall bestehenden splitterakti­ ven Komponente eines Brandsplittergeschosses, durch Beschich­ ten der Oberfläche der splitteraktiven Komponente mit ge­ schmolzenem Cermischmetall, Erstarrenlassen der Beschichtung und Tempern der beschichteten Komponente jeweils unter Inert­ gasatmosphäre, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) eine splitteraktive Komponente verwendet wird, die als Haftvermittler für das Basismetall dieser Komponente und für das Cermischmetall entweder in Form einer Matrix für das Basismetall oder als Legierungsbestandteil des Basis­ metalls oder in Form einer Zwischenschicht auf der Ober­ fläche der splitteraktiven Komponente wenigstens ein Metall enthält, dessen Affinität zu Cermischmetall höher ist als die des Basismetalls der splitteraktiven Kompo­ nente, und daß
• b) eine derartige splitteraktive Komponente durch Anwendung eines Niederdruck-Drahtspritzverfahrens unter Zerstäubung des im Lichtbogen zwischen zwei Cermischmetalldrähten oder zwischen einem Cermischmetalldraht und einem mit Cermischmetall nicht legierbaren weiteren Metalldraht gebildeten geschmolzenen Cermischmetalls mittels eines über eine Düse zugeführten Inertgasstroms und gegebenen­ falls unter Orientierung des zerstäubten geschmolzenen Cermischmetalls mittels eines über eine oder mehrere Düsen zugeführten weiteren Inertgasstroms auf die zu beschichtende splitteraktive Komponente beschichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Haftvermittler Metalle der Gruppe VIII, wie Cobalt oder Nickel, der Gruppe VIIA, wie Mangan, der Gruppe IB, wie Silber oder Kupfer, oder der Gruppe IIB, wie Cadmium oder Zink, verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler in Form einer Matrix für das Basismetall in einem Anteil von 5 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 8 bis 15 Gewichtsprozent, oder als Legierungsbestandteil des Basismetalls in einem Anteil von 10 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweise von 20 bis 30 Gewichtsprozent, oder in Form einer Zwischenschicht auf der Oberfläche der splitteraktiven Komponente in einer Dicke von 5 µm bis 50 µm, vorzugsweise von 10 µm bis 30 µm, vorhan­ den ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler in Form einer Zwischenschicht aus Nickel auf der Oberfläche der splitter­ aktiven Komponente vorhanden ist, die vorzugsweise durch Aufdampfen oder durch Elektrolyse aufgebracht ist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Cermischmetalldrähte verwendet werden, die bis zu 6 Gewichtsprozent Blei, vorzugsweise 3 bis 5 Gewichtsprozent Blei, als Legierungsbestandteil enthalten.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Cermischmetalldrähte verwendet werden, die Calcium in einem Anteil von bis zu 6 Gewichts­ prozent, vorzugsweise 3 bis 5 Gewichtsprozent, in Form feiner Drähte eingebettet enthalten.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Inertgasatmosphäre eine Argonatmosphäre angewandt wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Niederdruck-Drahtspritz­ verfahren bei Verwendung von etwa 2 bis 3 mm dicken Drähten unter einer Gleichspannung von 25 bis 40 Volt und einer Stromstärke von 20 bis 80 Ampere durchgeführt wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die splitteraktive Komponente eine gegebenenfalls durch Gefügeschwächung an der Außenman­ telfläche und/oder vorzugsweise an der Innenmantelfläche vorfragmentierte Geschoßhülle aus Stahl für ein Brand­ splittergeschoß ist, die an der Außenmantelfläche und/oder vorzugsweise an der Innenmantelfläche mit einer Beschichtung aus Cermischmetall versehen wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die splitteraktive Komponente aus Konstruktionssplittern aus Stahl, Hartmetall oder Schwer­ metall für ein Brandsplittergeschoß besteht, die auf ihrer Oberfläche mit einer Beschichtung aus Cermischmetall versehen werden.