DE2507557C3

DE2507557C3 - Verfahren zum Herstellen von Mehrspurmagnetkopf en aus Ferrit

Info

Publication number: DE2507557C3
Application number: DE19752507557
Authority: DE
Inventors: Shunzo Aichi Mase; Soichiro Toyoake Matsuzawa
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1974-02-23
Filing date: 1975-02-21
Publication date: 1979-11-22
Also published as: DE2507557B2; GB1494840A; NL7502182A; JPS50115811A; DE2507557A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren ;tum Herstellen von Mehrspurmagnetköpfen aus Ferrit bei welchem zwei aus Ferrit bestehende Kernelemente an den Spaltflächen mittels einer Glasschicht zu einem einen längsverlaufenden Spalt aufweisenden Kernkörper verbunden werden, in den Kernkörper an der dem Spalt gegenüberliegenden Seite und senkrecht ;:um Spalt verlaufende Nuten, die gleichen Abstand voneinander, gleiche Breite und gleiche Tiefe haben, eingeschnitten werden und Abschirmplatten aus Fe:rrit In die Nuten eingesetzt und mit dem Kernkörper durch eine Glasschicht verbunden werden.

Bislher war es übliche Praxis, Mehrspurmagnetkcipfe aus Ferrit in folgenden Verfahrensschritten herzusitellcn:

a) Miteinanderverbinden eines Paares von Kernelementen aus Ferrit mit Hilfe eines organischen Biindemittels oder Glases, um einen Kernblock mit einem Spalt bestimmter Länge herzustellen;

b) Schneiden derjenigen Seite des Kernblockes, die der mit dem verbundenen Spalt gebildeten Seite gegenüberliegt, in einer Richtung senkrecht zu der Längsrichtung des Kernblockes, um eine Mehrzahl von Schlitzen zu bilden, die um einen bestimmten Abstand voneinander entfernt sind und jeweils eine bestimmte Breite und Tiefe haben, um auf diese Weise einen kammzähneartigen Block zu erzeugen, und

c) Einfügen einer Abschirmplatte, eingelegt zwischen Abstandshalterung^·), in jeden der Schlitze und anschließendes Miteinanderverbinden mit Hilfe eines organischen Bindemittels. Die Abschirmplatte wird aus Metall, wie z. B. Permalloy oder ähnlichem, oder einem magnetischen Material wie Ferrit oder ähnlichem hergestellt Der Abstandhalter wird gewöhnlich aus einem dünnen Glasstück hergestellt und dazu verwendet, um zu verhindern, daß die Abschirmplatte von einem Magnetfluß durchflossen wird, der den Kernblock durchfließt

Bei der Herstellung von Mehrspurmagnetköpfen aus Ferrit gemäß der US-PS 33 53 261 bestehen die Abschirmplattcn a.us nichtmagnetischem Material. Bei Mehrspurmagiietköpfen aus Ferrit gemäß der US-PS 35 43 396 wird die Abschirmanordnung durch magnetisch leitende Platten und paramagnetische Teilplatten gebildet Nach dem Einsetzen der Abschirmanordnung in die Nuten des Ke.-nkörpers erfolgt das Zuschleifen der Kopfspiegelkontur.

Beiden bekannten Herstellungsverfahren ist gemeinsam, daß die Verbindung der Abschirmplatten mit dem Kernkörper durch ein organisches Bindemittel erfolgt Die Anwendung eines organischen Bindemittels bedingt jedoch verschiedene Nachteile. Nach dem Zuschleifen der Kopfspiegelkontur ist in der Kopfspiegelfläche die organiscne Bindemittelschicht freigelegt Damit gelangt die organische Bindemittelschicht in Berührung mit dem über den Kopfspiegel gleitenden Band. Da organische Bindemittel eine geringere Härte haben, wird durch das Band die Bindemittelschicht sehne!' abgerieben. Aufgrund der Abtragung der organischen Bindemittelschicht unterliegen auch die benachbarten Bereiche des Ferritkerns einem schnellen Verschleiß, so daß ein spursicheres Führen des Magnetbandes über den Magnetkopf nicht mehr gewährleistet ist. Die verwendeten organischen Bindemittel unterliegen jedoch nicht nur einer schnellen mechanischen Zerstörung, sondern auch einem leichten chemischen Angriff bei Änderung der Temperatur und der Feuchtigkeit der umgebenden Atmosphäre. Sornii vermindert der Einsatz eines organischen Bindemittels erheblich die Betriebs- bzw. Standzeit derartiger Magnetköpfe.

Ferner ist aus der AT-PS 2 50 046 ein Verfahren zum Herstellen von Mehrspurmagnetköpfen aus Ferrit bekannt, bei dem sämtliche zusammenzufügende Teile zunächst mit einer Emailschicht bedeckt, anschließend nochmals mit einer dünnen Emailsuspensionsschicht überzogen und nach deren Trocknen bis auf die Schmelztemperatur der Emailschicht erhitzt wird, die mit etwa 750°C angegeben ist. Anschließend wird die fertige Anordnung unter Schmelztemperatur zusammengepreßt, bis die Emailschichten eine ausreichend geringe Stärke aufweisen. Bei diesem Verfahren handelt es sich um die durchgehende Verwendung eines niedrigschmelzenden Emails, wobei die nachträglich aufgebrachte dünne Emailschicht letztlich nur die Aufgabe eines Flußmittels hat, um beim Zusammenfügen der voremaillierten Teile für eine hinlängliche Verbindung zu sorgen. Die einzelnen Teile werden

ersichtlich um eine erhebliche Strecke zusammengedrückt, während gleichzeitig von einer dünnen Emailsuspensionsschicht die Rede ist Im übrigen bezieht sich das aus der genannten Druckschrift bekannte Verfahren auf die Herstellung eines Magnetkopfes aus körperlich voneinander getrennten Einzelelementen, die sandwichartig aufeinandergeschichtet werden. Bei diesem bekannten Verfahren ist es erforderlich, daß im letzten Schmelzvorganj- auch der Emailüberzug aller aufeinandergeschichteten Teile erweicht wird, da sonst ein Zusammenpressen auf die gewünschten Endmaße unmöglich wäre.

Daher besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß in einfacher Weise Glas als Bindemittel für die Abschirmplatten in den Nuten des Kernkörpers eingesetzt werden kann und unter allen Umständen die metallische Berührung zwischen zusammenzufügenden Teilen auch während des letzten Schrnelzvorganges verhindert werden kann.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß vor dem Einsetzen der Abschirmplatten in die Nuisn des Kernkörpers zumindest entweder die Abschirmplatten oder die Wandungen der Nuten mit einem hochschmelzbaren isolierenden Beschichtungsmaterial versehen werden, daß nach dem Einsetzen der Abschirmplatten in die Nuten in der Nähe der Spalten zwischen den Abschirmplatten und den Wandungen der Nuten Stücke aus Glas, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als das zur Verbindung der Kernelemente verwendete Glas und das zur Beschichtung der Wandungen der Nuten bzw. der Abschirmplatten verwendete Beschichtungsmaterial aufweist, angeordnet werden, und daß anschließend die Anordnung erwärmt wird, so daß die Glasstücke schmelzen und das Glas in die Spalten zwischen den Abschirmplatten und dem Beschichtungsmaterial bzw. zwischen dem Beschichtungsmaterial und den Wandungen der Nuten eindringt

Gemäß der vorgeschlagenen Lösung wird als Bindemitte! fL.· die Abschirmplatten ein Glas eingesetzt das einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als das zur Verbindung der Kernelemente verwendete Glas. Das Glas wird nach dem Einsetzen der Abschirmplatten in die Nuten des Kernkörpers in Stücken in der Nähe der Spalten zwischen den Abschirmplatten und den Wandungen der Nuten angeordnet ^'orauf anschließend die Anordnung erwärmt wird, so daß die Glasstücke schmelzen und das Glas in die Spalten zwischen den Abschirmplatten und den Wandungen der Nuten eindringt. Der voiher aufgebrachte Überzug stellt sicher, daß unter allen Umständen die metallische Berührung zwischen zusammenzufügenden Teilen auch während des letzten Schmelzvorganges verhindert wird. Dies wäre nicht möglich, wenn während des Einfließens von Glas zum Festkitten der einzufügenden Teile auch der vorher bereits auf Berührungsoberflächen aufgebrachte Überzug schmelzen würde. Beim Stand der Technik ist es geradezu erforderlich, daß im letzten Schmelzvorgang auch der Emailüberzug aller aufeinandergeschichteten Teile erweicht wird, da sonst ein Zusammenpressen auf die gewünschten Endmaße unmöglich wäre. Die Erfindung aber besteht gerade darin, daß der Überzug nicht erweichbar ist Somit lassen sich mit der erfindungsgemäßen Lösung auf einfache und billige Weise Mehrspurmagnetköpfe herstellen, die sich durch eine hohe Abriebsfestigkeit der Kopfspiegelfläche ausdehnen.

Die Erfindung wird in der nachfolgenden Beschreibung anhand der in den Zeichnungen rein schematisch dargestellten Ausfüh.rungsbeispiele näher erläutert.

F i g. 1 bis 5 zeigen bevorzugte Ausführungsbeispiele

des Verfahrens gemäß der Erfindung in der Reihenfolge aufeinanderfolgender Verfahrensschritte, wobei die F i g. 1 bis 3 bzw. 4a perspektivische Ansichten und die F i g. 4b, 5a bzw. 5b Stirnansichten sind;

Fig.6a und 6b sind perspektivische Ansichten eines Mehrspurmagnetkopfes, der durch die in den F i g. 1 bis 3,4a und 5a erläuterten Schritte erzielt worden ist hzw. einen Mehrspurmagnetkopf, der durch die in den F i g. 1 bis 3, 4b und 5b erläuterten Schritte erzielt worden ist, und

F i g. 7 ist eine perspektivische Ansicht eines anderen Mehrspurmagnetkopfes, der durch Abschneiden des in F i g. 6a gezeigten Magnetkopfes erzielt worden ist.

In dem ersten Schritt (A) des Verfahrens wird ein Paar von aus Ferrit hergestellten Kernelementen mit Hilfe von Glas miteinander verbunden, um einen Kernkörper mit e:inem Spalt bcfimmter Länge herzustellen. Das heißt, der Schritt (A; des Verfahrens gemäß der Erfindung beginnt mit der Vorbereitung eines Paares von Kernelementen 1 und 2, von denen jede eine in F i g. 1 gezeigte Konfiguration aufweist

Die Kernelemente besitzen an ihren einander gegenüberliegenden Seiten Flächen la bzw. 2a, die jeweils geschliffen werden, um eine Spiegeloberfläche zu bildea Dann wird auf mindestens eine der gegenüberliegenden Flächen Xa und 2a eine aus Glaspulver und einem Binder bestehende Glaspaste aufgetragen. An sich könnte die Glaspaste auf die gesamte Oberfläche mindestens einer der gegenüberliegenden Flächen 1 a und 2a aufgetragen werden.

Das in dem Verfahrensschritt (A) verwendete Glas erfüllt vorzugsweise die folgenden Bedingungen. Erstens hat das Glas einen Wärmeausdehnungskoeffizienten, der in der Nähe des Wärmeausdehnungskoeffizienten des Ferrits (etwa 100χ 10-⁷l/°C) liegt, wobei der Unterschied zu derr; Wärmeausdehnungskoeffizienten

■to des Ferrits vorzugsweise innerhalb ±10% liegt Zwelens hat das Glas eine Härte, die in der Nähe der Härte des Ferrits liegt (dessen Vickers-Härte etwa 600 kg/mm² beträgt). Drittens benetzt das Glas beim Schmelzen das Ferrit. Schließlich verschlechtert das Glas nicht das Ferrit, wenn es die Xerneleinente miteinander verbindet. Beispiele für Glas, welche diese Bedingungen erfüllen, sind die in der Tabelle aufgeführten Gläser Nr. 1 und 2.
In dem Schritt (B) des Verfahrens wird diejenige Seite des Kernkörpers 4, die seiner durch den verbundenen Spalt gebildeten Seite gegenüberliegt, in einer Richtung senkrecht zu der Längsrichtung des Kernkörpers 4 geschni'ten, um eine Mehrzahl von Nuten 6 zu bilden, die um einen bestimmten Abstand voneinander getrennt sind und jeder eine bestimmte Breite und Tiefe haben, um einen kammzähneartigen Block 7 herzustellen, wie er in F i g. 3 gezeigt ist. Dieser Schritt ist der gleiche wie bei dem bekannten Verfahren.

In dem letzten r.diritt (C) des Verfahrens wird in jeden der Nuten 6 «ine Abschirmplatte 10 eingesetzt und mit Hilfe von Gliis miteinander verbunden. Vor dem Einsetzen der Abschirmplatte in jeden der Muten 6 wird mindestens eines von beiden, nämlich Abschirmplatte und Nutwandung miit mindestens einem Material der Gruppe Glas, Kiesellerde, A'aunerde, Zirkonerde und Titanerde beschichtet

Das heißt der Schiritt (C) des Verfahrens beginnt mit der Vorbereitung einer aus Ferrit hergestellten

Abschirmplatte 10. Zu dieisem Zweck werden zuerst Ferritplatten hergestellt, deren Zahl gleich der Zahl der für den kammzähneartigen Block 7 vorgesehenen Nuten 6 ist

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird eine Ferritplatte 8 auf ihren beiden Flächen mit einem hochschmelzbaren isolierenden Beschichtungsmaterial, wie eine Glasschicht 9, überzogen, um eine Abschirmplatte 10 zu erhalten. Die E)icke der Glasschicht 9 ist in Fig.4a zur leichteren Darstellung in einem vergrößerten Maßstab gezeigt. Die Glasschicht 9 kann nach irgendeinem bekannten Vexfahren auf die Ferritplatte aufgebracht werden. Es iüt jedoch zweckmäßig, auf beide Flächen der Ferriitplatte 8 eine Glaspaste aufzutragen, die aus einem Glaspulver und einem Binder besteht, die überzogene Platte auf eine Temperatur zum Schmelzen des Glases ohne Verursachung eines negativen Einflusses auf das Ferrit zu erhitzen und sie uänn αυΖϋΚΟιπβΠ ΪΠ

ui£5i;iTr Faiic genügt u55

vorzugsweise ebenfalls Bedingungen, wie sie für das Glas zum Miteinanderverbinden der gegenüberliegenden Flächen Xa und 2a in dem Verfahrensschritt (A) gefordert werden. Beispiele für solche Gläser sind die in der später folgenden Tabelle aufgeführten Gläser Nr. 1 und 2. In diesem Falle kann auch von einer Glaspaste Gebrauch gemacht werden, die gleich ist jener, die für den Fall des Miteinanderverbindens der gegenüberliegenden Flächen la und 2a in dem Verfahrensschritt (A) verwendet wird.

Es ist nicht notwendig, die Glaspaste auf die beiden vollständigen Flächen der Ferritplatte 8 aufzutragen, es ist vielmehr ausreichend, die Glaspaste derart aufzutragen, daß nur jene Flächen, die den Wänden der Nuten 6 gegenüberliegen, mit der Glasschicht 9 versehen sind.

Das Verfahren zum Bilden der Glasschicht 9 auf der Ferritplatte 8 wird nunmehr unter Bezugnahme auf praktische Beispiele mehr im Detail beschrieben.

Eine Glaspaste, die aus einem Binder und aus einem Glaspulver besteht, das man durch Zermahlen von Glas Nr. 2 der folgenden Tabelle erhält, und das eine Korngröße von nicht größer als etwa 15 μπι hat, wird auf die beiden vollständigen Flächen der Ferritplatte 8 mit einer Dicke von etwa 100 μπι aufgetragen, dann getrocknet und für 30 Minuten auf 780° C erhitzt, um das Glas zu schmelzen, und nachfolgend abgekühlt, um die Abschirmplatte 10 zu erhalten. Anstatt die Glasschicht 9 für die Ferritplatte 8 vorzusehen, kann sie auch für die Wände der Nuten 6 vorgesehen werden, wie in F i g. 4b gezeigt ist, oder sowohl für die Ferritplatte 8 als auch für die Wände der Nuten 6.

Die Glasschicht °> kann nicht nur aus Glas, sondern auch aus mindestens einem Material der Gruppe Glas, Kieselerde, Alaunerde, Zirkonerde und Titanerde hergestellt werden. In diesem Fall wird von einer Paste Gebrauch gemacht, die aus einem Binder und einem Pulver besteht, das man durch Zermahlen mindestens eines der obenerwähnten Materialien erhält, um die Schicht 9 in der gleichen Weise wie oben beschrieben, zu erzielen.

In diesem Fall wird jedoch außerdem Gebrauch gemacht von einem chemischen Dampfniederschlagungsverfahren, welches schon bekannt ist

Ein repräsentatives chemisches Dampfniederschlagungsverfahren, das von der Verwendung von Silikonerde als Oberzugsmaterial Gebrauch macht wird nachfolgend mehr im Detail beschrieben.

Die Ferritplatte 8 und/oder der kammzähneartige Block 7 wird in einen elektrischen Ofen gelegt der dann

hermetisch verschlossen wird. Dann wird die Atmosphäre in dem Ofen durch eine inerte Atmosphäre wie NrGas ersetzt und veranlaßt, daß eine aus SiH^, N2O und einem inerten Gas wie N2 bestehende Gasmischung durch die inerte Atmosphäre in den Ofen strömt Der Partialdruck des S1H4 und N₂O in der GaSmischung liegt in der Größenordnung von 0,1 Hg.

Anschließend wird die Gasmischung bei etwa 400°C einer Hochfrequenzentladung ausgesetzt um sie zu zersetzen, und als Folge davon wird aus der Dampfphase ein SiOj-FiIm mit einer Dicke von etwa 20 μιη auf der Ferritplatte 8 und/oder dem kammzähneartigen Block 7 niedergeschlagen. In diesem Fall tritt kein negativer Einfluß auf, auch wenn der aus dem Dampf niedergeschlagene Film auf anderen Teilen als den Wänden der Nuten 6 gebildet wird.

Anschließend werden die Abschirmplatten 10 in die Nuten 6 eingesetzt, wie in den F i g. 5a bzw. 5b gezeigt

_HKLi»_A «n «-»:,

Beschichtungsmaterials 9 von der Wandung der Nut 6 getrennt ist kann die Abschirmplatte 10 in äußerst einfacher Weise in die Nut 6 eingesetzt werden.

Kleine Zwischenräume zwischen der Abschirmplatte 10 und den Wänden der Nuten 6 werden mit einem bei niedriger Temperatur schmelzenden Glas ausgefüllt um die Abschirmplatte 10 und den karnmzähneförmigen Block 7 miteinander zu verbinden. Dieses Verbinden kann dui'.'h irgendein Verfahren erreicht werden, bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist jedoch die Anwendung des folgenden Verfahrens vorzuziehen.

Das heißt auf die zwischen der Abschirmplatte 10 und den Wänden des kammzähneartigen Blockes 7 gebildeten kleinen Zwischenräume werden kleine Glasstückchen 11 gelegt die bei einer solchen Temperatur schmelzen, daß kein negativer Einfluß auf das vorhandene Glas ausgeübt wird, das durch die Verfahrensschritte (A) und (C) aufgetragen worden ist d. h. bei einer solchen Temperatur, daß das vorhandene Glas weder schmilzt noch wesentlich erweicht wird. Dann werden die kleinen Glasstückchen 11 auf ihre Schmelztemperatur erhitzt um sie zu schmelzen. Das geschmolzene Glas füllt durch seine Kapillarwirkung die kleinen Zwischenräume zwischen der Abschirmplutte 10 und den Wänden des kammzähneförmigen Blockes 7 aus. Dann wird die Anordnung abgekühlt um die Abschirmplatte 10 und den kammzähneförmigEn Block 7 miteinander zu verbinden und dadurch einen Kernkörper zu schaffen.

Die für die kleinen Glasstücke 11 geforderten Bedingungen sind die gleichen wie jene, die für das Glas gefordert werden, das in dem oben erläuterten Sv-ßritt (A) zum Miteinanderverbinden der Kernelemente 1 und 2 verwendet wird, und für das Glas, das in dem Schritt (C) für die Bildung der Glasschicht 9 zum Oberziehen der Ferritplatte 8 verwendet wird. Weil es erforderlich ist daß die kleinen Glasstücke 11 schmelzen, ohne daß ein negativer Einfluß auf das vorhandene Glas ausgeübt wird, das durch die Schritte (A) und (C) aufgetragen worden ist sollten die kleinen Glasstücke 11 eine Härte besitzen, die mehr oder weniger niedriger ist als jene des vorhandenen Glases, das durch die Schritte (A) und (C) aufgetragen worden ist Bevorzugte Beispiele von Glas für die kleinen Glasstücke 11 sind die in der folgenden Tabelle aufgeführten Gläser Nr. 3 und 4.

Der durch das Verfahren mit den oben erläuterten Schritten erzielte Kernkörper wird auf seiner den Spalt bestimmenden Fläche entsprechend einer Vorschrift geschliffen, welche für einen Magnetkopf erforderlich

ist, um einen vorderen Kern 13 herzustellen, der eine Bandkontaktfläche 12 besitzt, bei der die Abschirmplatten 10 freigelegt sind, wie in den F i g. 6a und 6b gezeigt ist.

Der in Fig.6a gezeigte vordere Kern 13 kann zum Beispiel längs der Linien VIM-VlM und Vllfl-VIIß

Tabr;le

geschnitten werden, um einen Zweispurmagnetkopf 14 herzustellen, wie er in Fig.7 gezeigt ist. Diese Vorderkerne 13 bzw. 14 werden für den praktischen Gebrauch in üblicher Weise mit (nicht dargestellten) Spulen usw. versehen.

Glas	Linearer	Vickers-
Nr,	Ausdehnungs-	Härte
	koefficieht

(1/⁰Q

Erweichungs- Arbeits- Chemische Zusammensetzung

temperatur temperatur

(kg/mm²) (⁰Q CG)

9OX 10

-7

98 X 10

-7

9OX 10

-7

107 X 10

,-7

(Bezugs-) Ferrit 100 X 10

-7

620

500

370

320 800

850

550

560

620

(Gewichts-%)	16,3	51,9	6,7	0,9	(Mol-%)	28	PbO:	4,4
SiO₂:	1,1	0,3	9,8	0,7	MnO:	52	BaO:	30,0
Al₂O₃:	23,2	4,7	0,3	61,6	Fe₂O₃:		SrO:	14,2
B₂O₃:	1,8	5,6	(Gewichts-%)	12,9	La₂O₃:	9,0
ZrO₂:	(Gewichts-%)	(Gewichts-%)	SiO₂:
SiO₂:	SiO₂:	Al₂O₃:	BaO:	21,6
Al₂O₃:	Al₂O₃:	PbO:	PbO:	0,3
K₂O:	Na₂O:	B₂O₃:	ZnO:	3,3
Na₂O:	La₂O₃:	12,3

PbO:	72,1
B₂O₃:	10,8
Li₂O:	0,3

ZnO:	8,2
CdO:	15,3
ZrO₂:	0,4


ZnO:	20

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Off Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Mehrspurmagnetköpfen aus Ferrit, bei welchem zwei aus Ferrit bestehende Kernelemente an den Spaltflächen mittels einer Glasschicht zu einem einen längüverla.ufenden Spalt aufweisenden Kernkörper verbunden werden, in den Kernkörper an der dem Spalt gegenüberliegenden Seite und senkrecht zum Spalt verlaufende Nuten, die gleichen Abstand voneinander, gleiche Breite und gleiche Tiefe haiben, eingeschnitten werden und Abschirmplatten aus Ferrit in die Nuten eingesetzt und mit dem Kernkörper durch eine Glasschicht verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Einsetzen der Abschirmplatten in die Nuten (6) des Kernkörpers (4) zumindest entweder die Abschirmplatten (10) oder die Wandungen der Nuten (6) mit einem hochschmelzbaren isolierenden Beschichtungsmaterial (9) versehen v/erden, daß fh'iCu ucm 1.'.InSCiZcU ucT s-iuSCuiiiiipmitcn \\§) ΐΐΐ uic Nuten in der Nähe der Spalten zwischen den Abschirmplatten (10) und den Wandungen der Nuten (6) Stücke aus Glas, das einen niedrigeren Schmelzpunkt als das zur Verbindung der Kernelemente verwendete Glas und dis zur Beschichtung der Wandungen der Nuten (6) bzw. der Abschirmplatten (10) verwendete Beschichtungsmaterial (9) aufweist, angeordnet werden, und daß anschließend die Anordnung erwärmt wird, so daß die Glasstücke schmelzen ur·⁴ das Glas in die Spalten zwischen den Abschirmplatten (10) und dem Beschichtungsniateriial (9) bzw. zwischen dem Beschichtungsmaterhil (9) und den Wandungen der Nieren (6J eindringt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß als Beschichtungsmaterial für die Abschirmplatten bzw. die Wandungen der Nuten Glas, Siliziumoxid, Aluminiumoxid, Zirkonoxid oder Titandioxid verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch -to gekennzeichnet daß das Beschichtungsmaterial mittels eines chemischen Dampfniederschlagungsverfahrens aufgebracht wird.