DE2504813C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Granulieren von Schmelzen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Granulieren von Schmelzen

Info

Publication number
DE2504813C3
DE2504813C3 DE2504813A DE2504813A DE2504813C3 DE 2504813 C3 DE2504813 C3 DE 2504813C3 DE 2504813 A DE2504813 A DE 2504813A DE 2504813 A DE2504813 A DE 2504813A DE 2504813 C3 DE2504813 C3 DE 2504813C3
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
melt
fluidized flow
particles
fluidized
flow
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DE2504813A
Other languages
English (en)
Other versions
DE2504813A1 (de
DE2504813B2 (de
Inventor
Nils Oxeloesund Tiberg (Schweden)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Granges Oxelosund Jarnverk AB
Original Assignee
Granges Oxelosund Jarnverk AB
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Granges Oxelosund Jarnverk AB filed Critical Granges Oxelosund Jarnverk AB
Publication of DE2504813A1 publication Critical patent/DE2504813A1/de
Publication of DE2504813B2 publication Critical patent/DE2504813B2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2504813C3 publication Critical patent/DE2504813C3/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
    • B01J2/16—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic by suspending the powder material in a gas, e.g. in fluidised beds or as a falling curtain
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
    • B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
    • B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
    • B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B19/00—Other methods of shaping glass
    • C03B19/10—Forming beads
    • C03B19/1005—Forming solid beads
    • C03B19/102—Forming solid beads by blowing a gas onto a stream of molten glass or onto particulate materials, e.g. pulverising
    • C03B19/1025—Bead furnaces or burners
    • C03B19/103—Fluidised-bed furnaces
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B3/00—General features in the manufacture of pig-iron
    • C21B3/04—Recovery of by-products, e.g. slag
    • C21B3/06—Treatment of liquid slag
    • C21B3/08—Cooling slag
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
    • C21B2400/02—Physical or chemical treatment of slags
    • C21B2400/022—Methods of cooling or quenching molten slag
    • C21B2400/026—Methods of cooling or quenching molten slag using air, inert gases or removable conductive bodies
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
    • C21B2400/05—Apparatus features
    • C21B2400/066—Receptacle features where the slag is treated
    • C21B2400/076—Fluidised bed for cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2400/00—Treatment of slags originating from iron or steel processes
    • C21B2400/08—Treatment of slags originating from iron or steel processes with energy recovery
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Furnace Details (AREA)
  • Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
  • Glanulating (AREA)
  • Devices And Processes Conducted In The Presence Of Fluids And Solid Particles (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Granulieren von Schmelzen, z. B. Schmelzen von metallurgischen Schlacken.
Bei metallurgischen Schlacken überführt man die Schmelze vielfach in eine Pfanne, welche zu der Schlackenhalde gebracht wird, wo man die Schlacke entweder in Form eines schon erstarrten Blockes aus der Pfanne entfernt oder im flüssigen Zustand vergießt und auf der Halde erstarren läßt. Auch die Überführung von Schlackenschmelzen in Granulat mit Hilfe einer der bekannten Schnellkühlungsmethoden, beispielsweise durch Vergießen der Schlacke in Wasser, kommt oft zur Anwendung. Das erstgenannte Verfahren ist sehr unökonomisch und hat eine Umweltverschmutzung zur
Folge; das zuletzt genannte Verfahren ist dagegen
wirtschaftlicher, weil das Granulat beispielsweise als
Zusatzmaterial, z.B. als Zuschlagstoff zu Beton,
verwendet werden kann.
jedoch weisen alle bisher bekannten Verfahren zur
to Granulierung von Schlacken Nachteile auf und sind mit Mangeln behaftet, insbesondere geht der Wämelnhalt der Schlackenschmelze verloren. Außerdem kann man das Granulat im Abhängigkeit von dem angewendeten Verfahren nur in mehr oder weniger begrenztem
is Umfang verwenden, und dies auch nur für bestimmte Anwendungsgebiete: Die Wassergranulierung von Schlacken- und Metallschmelzen ist außerdem sehr schwierig wegen der Explosionsrisiken. Deswegen vermeidet man beispielsweise die Granulierung von Stahlschlacken in Wasser. Die Granulierung von Roheisen wird dagegen im Wasser vorgenommen, jedoch werden dabei große Wassermengen benötigt, und es müssen umfangreiche Sicherheitsmaßnahmen genau eingehalten werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, um hochschmelzendes Material, z. B. Schlakkenschmelzen, zu granulieren, wobei das so gewonnene Granulat als Ausgangsstoff für wertvolle Industriepro dukte dienen kann.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß man die Schmelze als flüssigen Stahl in eine fluidisierte Strömung hinsichtlich ihrer Geschwindigkeit und/oder ihrer Temperatur so steuert, daß die Schmelze in solche Körner aufgeteilt wird, die größer als die die fluidisierte Strömung bildenden Partikeln sind, und die von der fluidisierten Strömung mitgerissen und von letzterer getrennt werden.
Dabei bestehen die die fluidisierte Strömung biiden-
den Partikeln vorzugsweise aus Sand (Siliciumdioxyd, aus kornförmigen Ferrolegierungen, kornförmigem keramischem Material oder speziellen kornförmigen chemischen Verbindungen.
Die von der Schmelze auf die Partikeln übertragene
Wärme kann gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung zurückgewonnen und wenigstens zum Teil ausgenützt werden, um die Energie für die Aufrechterhaltung der fluidisierten Strömung zu liefern. Zur Wärmerückgewinnung können in der fluidisierten
so Strömung Wärmetauscher, z. B. in Form einer Kühlschlange, angeordnet werden.
Vorzugsweise werden der fluidisierten Strömung Wasserdampf und/oder Gase, insbesondere Schutzgase zugesetzt. Weiter kann es vorteilhaft sein, wenn man in der Schmelze, insbesondere durch Erhitzen mittels Gasbrennern, eine ausreichende Gasmenge löst, um beim plötzlichen Abkühlen in der fluidisierten Strömung ein innen hohles Granulat zu erhalten.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, das Gewicht der
je Zeiteinheit den Gesamtquerschnitt der fluidisierten Strömung: durchsetzenden Partikelmenge mindestens gleich, vorzugsweise drei bis achtmal größer als das Gewicht der je Zeiteinheit zugeführten Schmelzemenge zu wählen.
Die Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach der Erfindung ist gekennzeichnet durch eine mit Einblaseinrichtungen für die Partikeln und die Fluidisierungsmedien versehene geneigte Rinne zum Erzeugen
der fluidisierten Strömung und einer am Überlauf der Rinne vorgesehenen Separierungsvorrichtung zum Trennen der Körner von den Partikeln, wobei die Separierungsvorrichtung mit einem Auffangraum für die Partikeln versehen ist und dieser Auffangraum Einrichtungen zum Zuführen der Fluidisierungsmedien und einen Wärmetauscher aufweist
Die Größe und Form des Granulats ist abhängig teils von der Art der Schmelze und teils von der der feinkörnigen Partikeln, von deren Größe und Tempera- ι ο tür, sowie von den chemischen und physikalischen Eigenschaften des Mediums, das zur Anwendung gelangt für die Bildung der fluidisierten Strömung der feinkörnigen Partikeln. Auch die Temperatur des Mediums sowie die Geschwindigkeit der feinkörnigen Partikeln ist von Bedeutung.
Beispielsweise wurde bei der Granulierung von Hochofenschlacke als feinkörnige Partikeln eisenfreier Sand angewendet Der Sand wurde mit überhitztem Dampf in eine mit Vorkehrungen für die Fluidisierung versehene Gießrinne eingebasen, in der die Granulierung vorgenommen wird. Der Sand wurde nach dem Aussieben zu einer Rückgewinnung gebracht, in der die während des Granulierungsprozesses aufgenommene Wärme ausgenutzt wurde" zur Bildung oder zur Überhitzung des Dampfes, welcher wiederum erneut beim Blasen bzw. Verwirbeln des Sandes in der Gießrinne angewendet wurde.
Der erhaltene Wärmeüberschuß, der zur Bildung von großen Mengen Dampf führte, wurde zur Herstellung von elektrischer Energie verwendet
Das so aus der Hochofenschlacke gewonnene Granulat hatte keine glatte Oberfläche, vielmehr erhielt es durch die Anlagerung von Sandkörnern eine außerordentlich vergrößerte Oberfläche, wodurch das Granulat z. B. speziell als Zusatz zu Beton geeignet ist Außerdem erhielt man ein hohlkugelförmiges Granulat ähnlich den aus Blähton mit geringem spezifischen Gewicht hergestellten sogenannten »Leca-Kugeln«. Zum Unterschied von letzteren ist das erfindungsgemäß gewonnene Granulat jedoch nicht wasserabsorbierend.
Ganz allgemein kann das erfindungsgemäße Verfahren immer dort angewendet werden, wo Schmelzen granuliert werden sollen mit Hilfe einer fluidisierten Strömung von komförmigen Pattikeln mittels gasförmiger oder flüssiger Fluidisierungsmedien. Die aus dem Stand der Technik, insbesondere aus der GB-PS 11 24 780 und der US-PS 30 36 338 bekannten Verfahren gehen von flüssigen oder niedrigschmelzenden Substanzen, so von Düngemitteln oder Ammoniumni- so tratlösungen bzw. von Harzen aus, die sich mit den erfindungsgemäß zu granulierenden hochschmelzenden Materialien nicht vergleichen lassen. Hier besteht sowohl bezüglich der Aufgaben als auch deren Lösung ein patentbegründender Unterschied, denn gemäß dem Stand der Technik werden die genannten Substanzen bereits fein unterteilt in eine fluidisierte Strömung eingeführt, d. h. entweder in verdüstern Zustand oder in Form von Tröpfchen. Dies ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht der Fall, vielmehr wird die Schmelze erst als Strahl aufgegossen, wobei noch zu beachten ist, daß diese Maßnahme z. B. beim Granulieren von Hochofenschlacke bei 1280 bis 13000C durchgeführt wird. Im Gegensatz zu dem sich aus der US-PS 30 36 338 ergebenden Stand der Technik, wonach bereits Tröpfchen der niedrigschmelzenden Substanzen durch sin Wirbelbett durchfallen gelassen werden, müssen erfindungsgemäß aus einem starken Strahl der Schmelz« erst die Einzeltröpfchen, die später das Granulat ergeben, gebildet werden. Aufgrund dieser Sachlage kann der Fachmann aus dem hier erörterten Stand der Technik keine Hinweise für das erfindungsgemäße Verfahren zur Granulierung von Schmelzen, z. B. von Schlackeschmelzen, und für die beanspruchte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens erhalten.
Zur weiteren praktischen Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist folgendes festzustellen. Es ist bekannt, daß man bei der Herstellung von z. B. Ferrochrom die Schmelze in ein Bett gießt, in welchem diese zu einem zusammenhängenden Kuchen erstarren kann. Dabei bilden sich über dem Querschnitt dieses Ferrochromkuchens kräftige Konzentrationsunterschiede, insbesondere bezüglich des Siliziumgehalts. Bei der Überführung von geschmolzenem Ferrochrom in Granulat gemäß der Erfindung wird mit Vorteil Ferrochrom in Sandform als Granulierungsmittel, d. h. als kornförmiges Material für die fluidisierte Strömung, angewendet Das Ferrochromgranulat wird aufgrund der kurzen Erstarrungszeiten und den günstigen Bedingungen für die Diffusion in sr-ner chemischen Zusammensetzung gleichförmiger, u.-id zwar jedes Teilchen für sich und untereinander. Gleichzeitig wird ein großer Teil des feinen Ferrochromsandes an dem Granulat hängenbleiben, so daß das sonst teuere Umschmelzen dieses feinen Ferrochromsandes entfällt.
Auch hier kann die Wärme, die auf das feinkörnige Ferrochrom überführt wird, ausgenutzt werden zur Herstellung von überhitztem Dampf, der wiederum angewendet wird, um die Ferrochrompartikelchen in die Bewegung zu versetzen, die für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgeschrieben ist Es ist auch bekannt, daß man bei der Herstellung von Ferrotitan große Konzentrationsunterschiede (insbesondere bei der Herstellung von Ferrotitan mit Hilfe aluminothermischer Prozesse) über den Querschnitt des erstarrten Blockes erhält Benutzt man dagegen das Verfahren gemäß der Erfindung und granuliert das schmelzflüssige Ferrotitan in einem Strom von feinkörnigem Ferrotitan-Partikeln, so erhält man ein Granulat, das über seinen Querschnitt praktisch keinen Konzentrati' nsunterschied aufweist, und erreicht damit eine Homogenität, die bis jetzt nicht bekannt war. In diesem speziellen Fall wird man sich allerdings eines Trägermediums bedienen, das jedes Risiko für die Oxydation von Titan ausschaltet
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nun an Hand der schematischen Zeichnung an einem Beispiel näher erläutert. Es zeigt
F i g. 1 ein Schema der Vorrichtung und F i g. 2 das Granulat im Schnitt.
Durch die Leitung I wird feinkörniges Material, das für die Ausbildung der fluidisierten Strömung benötigt wird, v\ einen Dosierbehälter 2 mit Niveaukontrolle gebracht und von dort zu einer Dosier- und Beschleunigungsvorrichtung 3 geleitet, mittels der diesem feinkörnige Material, z. B. Sand, in eine Rinne 4 gespritzt wird, in welcher die fluidisierte Strömung gebildet wird. Von einem Behälter 5 wird die zu granulierende Schmelze in die Rinne 4 gegoss.n, wobei — wie bei 9 schematisch dargestellt — ein Fluidisierungsmedium eingeführt wird. Von der Rinne 4 strömt das gebildete Granulat sowie der Überschuß an feinkörnigem Material, das die fluidisierte Strömung bildet, auf ein Sieb 6, auf dem das Granulat, das in großen Körnern ausgebildet ist, zu einem Produktauslauf 7 weuertransportiert wird. Der Überschuß der aus feinkörnigem Material bestehenden
Strömung fällt durch das Sieb 6 in einen Auffangraum und bildet dort eine fluidisierte Strömung 8, wobei von unten in den Auffangraum ein Fluidisierungsmedium eingeblasen wird, wie durch den von 9 nach unten geführten Pfeil angedeutet ist. In der fluidisierten Strömung 8 ist eine thermostatgesteuerte Kühlschlange 11 eingebaut, um die von der Schmelze an den aus feinkörnigem Material bestehende Strömung abgegebene Wärme zurückzugewinnen. Dieses feinkörnige Material wird danach über eine Rückführleitung 10 zu dem Dosierbehälter 2 zurückgeführt. Da die in der fluidisierien Strömung 8 angeordnete Kühlschlange 11 Wasser enthält, kann auf diese Weise Dampf produziert werden, der als Fluidisierungsmedium verwendet werden kann und von 9 aus in die Rinne 4 sowie in die Strömung 8 eingeblasen werden kann. Dabei kann der Grad der Abkühlung des feinkörnigen Materials mittels Thermostatsteuerung geregelt werden; die Trennung des feinkörnigen Materials von dem gebildeten Granulat kann erfindungsgemäb auch nach der Wärmerückgewinnung erfolgen, was zur Folge hat, daß ein bedeutend größerer Teil des Wärmeinhaltes in dem Granulat wiedergewonnen wird.
Die erfindungsgemäß durchgeführte Granulierung bringt eine Menge Vorteile im Verhältnis zur Wasseroder Luftgranulierung. Es können neue Produkte mit wertvollen Eigenschaften hergestellt werden. So kann z. B. ein Granulat mit einer rauhen Oberfläche erhalten werden, wodurch hohe Friktion erreicht wird. Das Granulat kann ebenfalls expandieren, was erreicht wird durch das Gas. das sich immer in der Schlacke befindet. Diese Eigenschaften werden erreicht durch Steuerung des Schlackenstrahles und insbesondere des Druckes in der fluidisierten Strömung. Andere Oberflächeneffekte können erreicht werden beispielsweise durch Einmischen von leichtschmelzenden Produkten in die fluidisierte Strömung. Die Zusammensetzung des Produkts kann gesteuert werden durch die Wahl des feinkörnigen Materials in Form von z. B. Sand, Kalkstein usw.
Vorzugsweise hat die Rinne 4 eine Neigung zwischen etwa 6° und 20°. Eine Neigung von 10° bis 15°, insbesondere 12° hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen. Es ist im allgemeinen ausreichend, der Rinne 4 eine Länge zwischen etwa 2 bis etwa 5 m zu geben. Die Zuführung äer feinkörnigen Partikeln zur fluidisierten Strömung bzw. zur Rinne 4 kann mittels einer Rutsche erfolgen, die in diesem Fall als Beschleunigungsvorrichtung 3 dient und der die feinkörnigen Partikeln vom Dosierbehälter 2 dosiert zugeführt werden. Die Rückleitung 10 kann z. B. pneumatisch erfolgen. Als Rückleitung 10 k&iin aber z. B. auch ein Becherwerk dienen, das den Sand von der fluidisierten Strömung 8 zum Dosiergefäß 2 zurückfährt Als fluidisierendes Medium kann mit Vorteil Preßluft angewendet werden.
Bei einer Probeanlage wurde eine etwa 2 m lange und etwa 10 cm breite Rinne 4 verwendet mit einer Neigung von 12°. Dieser Rinne 4 wurde von einem Dosierbehälter 2 über eine etwa 1,5 m hohe Rutsche etwa 400 kg Sand pro Minute zugeführt
Der verwendete Glassand hatte eine Korngröße zwischen 0,5 und 1 nun. Als fluidisierendes Medium wurde Preßluft in einer Menge von 0,5 Normalkubikmetern pro Minute zugeführt Die erhaltene mittlere Sandgeschwindigkeit der fluidisierten Strömung in der Rinne 4 betrug etwa 0,8 m pro Sekunde. Die Schicht 8 war etwa 6 bis 8 cm hoch und hatte eine mittlere Dichte von etwa 1. Der Schicht 8 wurde normale Hochofenschlacke zugeführt, die mittels Ölbrennern, welche in die im Behälter 5 vorhandene Schlackenschmelze vorzugsweise von oben etwa 10 cm tief eingeführt wurden, auf etwa 1280° — 1300° erhitzt wurde.
Der Behälter 5 wurde als Kippofen ausgebildet und mit einer vorbestimmten programmierten Kippgeschwindigkeit so gekippt, daß die ausfließende Schlakkenmenge genau konstant bei etwa 80 kg pro Minute lag und sich in einem flüssigen Schlackenstrahl von etwa 4 bis 5 cm Breite und etwa 1 bis 2 cm Dicke auf die fluidisierte Strömung der Rinne 4 ergoß. Dabei wurde
t5 die Gießhöhe, d.h. die Fallhöhe des Schlackenstrahls, etwa 40 cm gewählt. Hierbei bildete sich aus der Schlacke ein Granulat von getrennten Körnern mit einem Durchmesser zwischen 4 mm und 25 mm und einem spezifischen Schüttgewicht zwischen 0,4 und 0,5.
Das erhaltene Granulat stellte ein etwa hohikugeilormiges Produkt dar, ähnlich den aus Blähton mit geringem spezifischen Gewicht hergestellten sog. Lecakugeln, wobei ein oder mehrere Hohlräume im Innern der kugelförmigen Körner bei der plötzlichen Abkühlung der Schlacke in der fluidisierten Strömung und dem damit bewirkten spontanen Austritt der in der Schlacke gelöster Gase entstanden. Diese Gase werden insbesondere durch die zum Erhitzen der im Behälter 5 vorhandenen Schlackenschmelze dienenden ölbrennern, denen ein Gemisch von öl und Sauerstoff zugeführt wird, in die Schlacke eingeführt
Die Größe der erhaltenen Körner hängt wesentlich von der Oberflächenspannung und Gießhöhe der Schlackenschmelze und der Geschwindigkeit und der Dichte der fluidisierten Strömung ab. 1st die Gießhöhe zu gering, dann findet keine vollständige Aufteilung der Schlackenschmelze in getrennte Körner bzw. Kugeln statt, und man erhält mehr oder weniger zusammengesinterte Körner. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Gießhöhe bzw. Fallhöhe der Schlackenschmelze mindestens etwa 20 cm, vorzugsweise mindestens etwa 30 cm, insbesondere etwa 40 cm oder mehr zu wählen. Weiter hat es sich als vorteilhaft erwiesen, der fluidisierten Strömung in der Rinne 4 eine Geschwindigkeit von mindestens etwa 0,2 m/sec, z. B. zwischen etwa 0,2 und 2 m pro Sekunde, vorzugsweise zwischen etwa O^ und 13 m pro Sekunde zu erteilen. Die Dichte der fluidisierten Schicht hängt insbesondere von dem spezifischen Gewicht und der mittleren Größe der
so feinkörnigen Partikeln ab und wird vorzugsweise zwischen etwa 0,7 und IA insbesondere etwa 03 und 1,2 gewählt
Fig.2 zeigt ein nach der Erfindung hergestelltes Granulatkorn 12 im Schnitt Das Granulatkorn 12 weist eine etwa kugeiförmige Schale 14 ans erstarrter Schlacke auf, deren glasige äußere Oberfläche mit Sandpartikeln 15 übersät ist und deren Inneres 16 hohl ist Jedes der Sandpartikeln 15 ist mit einem Teil seiner Oberfläche in das Schlackenkorn eingeschmolzen oder an dieses angeschmolzen. Durch das mindestens teilweise Einschmelzen der Sandpartikeln 15 fan Bereich der äußeren Oberfläche des Schlackenkornes haften die Sandpartikeln besonders fest, so daß sich das Granulat insbesondere gut als Zuschlagstoff für Beton eignet
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Granulierang von Schlackenschmelzen, Glasschmelzen, Keramikschmelzen, Metallschmelzen und Schmelzen aus Metall-Legierungen, wobei die Schmelze in eine fluidisierte Strömung unter Aufteilung in Körner eingeführt wird, welche aus relativ feinen festen Partikeln des gleichen oder eines anderen Materials besteht, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schmelze als flüssigen Strahl in die fluidisierte Strömung einführt, wobei man die fluidisierte Strömung hinsichtlich ihrer Geschwindigkeit und/ oder Temperatur so steuert, daß die Schmelze in solche Körner aufgeteilt wird, die größer als die die fluidisierte Strömung bildenden Partikel sind, und die von der fluidisierten Strömung mitgerissen und von letzterer getrennt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die von der Schmelze auf die Partikel übertragene Wärme zurückgewinnt und wenigstens zum Teil ausnützt, um die Energie für die Aufrechterhaliung der fluidisierten Strömung zu liefern.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man der fluidisierten Strömung Wasserdampf und/oder Gase, insbesondere Schutzgase zusetzt.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Schmelze, insbesondere durch Erhitzen mittels Gasbrennern, eine ausreichende Gasmenge löst, um beim plötzlichen Abkühlen in der fluidisierten Strömung ein innen hohles Granulat zu erhalten.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht der je Zeiteinheit den Gesamtquerschnitt der fluidisierten Strömung durchsetzenden Partikelmenge mindestens gleich, vorzugsweise drei bis achtmal größer als das Gewicht der je Zeiteinheit zugeführten Schmelzmenge ist
6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine mit Einblaseinrichtungen (3, 9) für die Partikel und die Fluidisierungsmedien versehene geneigte Rinne (4) zum Erzeugen der fluidisierten Strömung und einer am Überlauf der Rinne (4) vorgesehenen Separierungsvorrichtung (6) zum Trennen der Körner von den Partikeln, wobei die Separierungsvorrichtung (6) mit einem Auffangraum für die Partikel versehen ist und dieser Auffangraum Einrichtungen (9) zum Zuführen der Fluidisierungsmedien und einen Wärmetauscher (11) aufweist
DE2504813A 1974-02-12 1975-02-05 Verfahren und Vorrichtung zum Granulieren von Schmelzen Expired DE2504813C3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE7401822A SE392223B (sv) 1974-02-12 1974-02-12 Forfarande och anordning for finfordelning av material i smeltflytande tillstand

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE2504813A1 DE2504813A1 (de) 1975-12-04
DE2504813B2 DE2504813B2 (de) 1977-12-15
DE2504813C3 true DE2504813C3 (de) 1978-08-10

Family

ID=20320179

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2504813A Expired DE2504813C3 (de) 1974-02-12 1975-02-05 Verfahren und Vorrichtung zum Granulieren von Schmelzen
DE19757503462U Expired DE7503462U (de) 1974-02-12 1975-02-05 Vorrichtung zum granulieren

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19757503462U Expired DE7503462U (de) 1974-02-12 1975-02-05 Vorrichtung zum granulieren

Country Status (7)

Country Link
JP (1) JPS54231B2 (de)
BE (1) BE825403A (de)
CA (1) CA1052575A (de)
DE (2) DE2504813C3 (de)
FR (1) FR2260376B1 (de)
GB (1) GB1503562A (de)
SE (1) SE392223B (de)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5358527A (en) * 1976-11-06 1978-05-26 Ishikawajima Harima Heavy Ind Apparatus for granulation of slag
DE2740097A1 (de) * 1977-09-06 1979-03-08 Graenges Oxeloesunds Jaernverk Granulat und verfahren und vorrichtung zum granulieren von schmelzen
JPS5821533Y2 (ja) * 1978-03-14 1983-05-07 株式会社クボタ 廃棄物処理設備
FR2519420B2 (fr) * 1981-06-05 1986-05-23 Clesid Sa Dispositif de recuperation de l'energie contenue sous forme de chaleur dans les laitiers
FR2507207B1 (fr) * 1981-06-05 1985-08-16 Clesid Sa Dispositif de recuperation de l'energie contenue sous forme de chaleur dans les laitiers
JPS5980087U (ja) * 1982-11-22 1984-05-30 布田　芳裕 全開放型アルミサツシユ引戸
EP0162182A1 (de) * 1982-12-08 1985-11-27 AB Svensk Alunskifferutveckling Verfahren und Vorrichtung zum Stückigmachen flüssiger Schlacken unter gleichzeitiger Wärmerückgewinnung
DE4021329A1 (de) * 1990-07-03 1992-01-16 Kuettner Gmbh & Co Kg Dr Verfahren und vorrichtung zum aufbereiten heisser, fluessiger schlacke
FR2702677B1 (fr) * 1993-03-17 1995-06-09 Guyon Jean Claude Installation de granulation par voie humide.
FR2721231B1 (fr) * 1994-06-21 1996-09-06 Wheelabrator Allevard Procédé d'atomisation d'un matériau liquide dispersable.
EP0848655B1 (de) * 1995-09-07 2001-03-28 Mintek Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stückigem metall
EP1070146A1 (de) * 1999-02-09 2001-01-24 Joachim Dipl.-Ing. Kümmel Verfahren zum abzug von schlacke aus einem brennraum und vorrichtung zur durchführung des verfahrens
LU91730B1 (en) * 2010-09-13 2012-03-14 Wurth Paul Sa Dry granulation of metallurgical slag
CN107838429B (zh) * 2017-10-17 2021-06-04 广西金川有色金属有限公司 一种高效率的高温熔体粒化装置
CN110935884A (zh) * 2019-12-16 2020-03-31 安徽哈特三维科技有限公司 一种具有观察处理机构的高纯净度球形金属粉体制粉器
CN113117678A (zh) * 2021-04-07 2021-07-16 青岛理工大学 冶金渣粒化-催化剂制备及修饰一体化装置系统及方法

Also Published As

Publication number Publication date
SE392223B (sv) 1977-03-21
JPS54231B2 (de) 1979-01-08
JPS50123576A (de) 1975-09-29
DE7503462U (de) 1979-01-18
DE2504813A1 (de) 1975-12-04
SE7401822L (de) 1975-08-13
DE2504813B2 (de) 1977-12-15
CA1052575A (en) 1979-04-17
FR2260376B1 (de) 1979-06-08
GB1503562A (en) 1978-03-15
FR2260376A1 (de) 1975-09-05
BE825403A (fr) 1975-05-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2504813C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Granulieren von Schmelzen
DE2740097A1 (de) Granulat und verfahren und vorrichtung zum granulieren von schmelzen
DE69107709T2 (de) Verfahren zur Behandlung durch Thermoschock von verbrauchten Auskleidungen der elektrolytischen Hall-Heralt-Zellen.
DE2759205B2 (de) Schlackengranulier- und Kühlanlage
DE2401540B2 (de) Verfahren zum Einschmelzen von Eisenschwamm
DE2533328A1 (de) Pfannengranulierungsverfahren fuer die herstellung von stickstoffhaltigen produkten
DE1508039C3 (de)
DE4103197C2 (de) Verfahren zur raschen Abkühlung einer Stahlschmelze und dafür geeigneter Draht
DE1433464A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Stahlguss bzw. Gusseisen
WO2001056943A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schäumen von schmelzflüssigen materialien
DE3508620C2 (de)
DE1282867B (de) Verfahren zur Herstellung von Ferrophosphorpulver
DE877957C (de) Verfahren zum Verblasen von zinkhaltigem Gut
DE1302764B (de)
DE3910776A1 (de) Verfahren zur behandlung von gusseisenschmelzen in einer offenen pfanne mittels reinmagnesium
DE2814492B2 (de)
WO1993001131A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen behandeln von silicium
DE1137457B (de) Verfahren und Vorrichtung zum Einfuehren von Legierungsstoffen in geschmolzenen Stahl oder Stahllegierungen
DE1596383C3 (de) Verfahren zur Herstellung von mit Natriummetasilicat umhüllten Quarzkörnchen für die Glasherstellung
DE1927196C3 (de) Verfahren zur Erzeugung von im wesentlichen kugelförmigen Teilchen durch Behandlung flüssiger metallurgischer Schlacke und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
DE2838679A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum granulieren von schmelzen
DE2011724C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von geschmolzenem Metall durch Zugabe von Zuschlagstoffen
AT271764B (de) Verfahren zum Gießen von hochschmelzenden, verformbaren Metallen
DE3419406A1 (de) Verfahren zum herstellen von verschleisskoerpern
DE1433651C (de) Verfahren zum Vergießen unberuhigt erstarrenden Stahles

Legal Events

Date Code Title Description
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
8339 Ceased/non-payment of the annual fee