DE2503456A1

DE2503456A1 - Verfahren und vorrichtung zum bohren durchgehender bohrungen

Info

Publication number: DE2503456A1
Application number: DE19752503456
Authority: DE
Inventors: Koji Matsushima
Original assignee: Nippon Gakki Co Ltd
Current assignee: Nippon Gakki Co Ltd
Priority date: 1974-11-28
Filing date: 1975-01-28
Publication date: 1976-08-12
Also published as: US4080089A

Description

PATENTANWÄLTE

KLAUS D. KIRSCHNER DR. WOLFGANG DOST

DIPL.-PHYSIKER DIPL.-CHEMIKER ■

D-8OOO MÜNCHEN 2

NIPPON GAKKI SEIZO KABUSHIKI KAISHA bavariaring aa

10-1, Nakazawa-cho, Hamamatsu-shi "."■:,".;'

Unser Zeichen:

Shizuoka-ken, JAPAN our reference: S 573

Datum: 28.1.1975.

Verfahren und Vorrichtung zum Bohren durchgehender Bohrungen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Bohren von durchgehenden Bohrungen durch Stangenmaterial und eine automatische Bohrvorrichtung. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zum vollautomatischen Bohren von diametral durchgehenden Bohrungen an vorbestimmten Positionen an Stangen, die eine oder mehrere flache Oberflächen und jeweils einen Schaft mit im wesentlichen rundem Querschnitt haben, beispielsweise an Stimmzapfen, die für Klaviere verwendet werden.

Stimmzapfen, die bei Klavieren verwendet werden, sind ein typisches Beispiel für ein Stangenmaterial, bei dem die Erfindung in vorteilhafter Weise angewendet werden kann. Es ist bekannt, daß ein Stimmzapfen im allgemeinen mehrere, unter Winkeln zueinander stehende, flache Oberflächen am Umfang an einem Ende des Zapfens aufweist, damit das Klavierstimmen mit einem Bolzenschlüssel durchgeführt werden kann, wenn der Zapfen in einem Klavierblock angeordnet ist. Der Schaft hat einen im wesentlichen runden Querschnitt und eine diametral durchgehende Bohrung nahe bei der Stelle, an der der Schaft an die Winkelflächen angrenzt, um einen Klavierdraht oder -drähte einzuhaken, die mit dem Zapfen verbunden werden sollen.

Bisher werden solche durchgehenden Bohrungen im allgemeinen von Hand unter Verwendung von Bohrvorrichtungeh gebohrt. Bei diesem herkömmlichen Bohren ist ein erheblicher Aufwand an Handarbeit erforderlich, so daß die Produktionsrate sehr gering ist. Bei-

609823/0241 ORfQINAL INSPECTED

spielsweise können nach dem herkömmlichen System nur sechs bis sieben Stangensätze pro Minute gebohrt werden. Ferner wird gewöhnlich die Qualität der Handarbeit stark durch das Maß an Erfahrung des Bedienungsmannes beeinflußt, es bestehen Unterschiede in der Bearbeitung von Bedienungsmann zu Bedienungsmann, und der geistige Zustand des Arbeiters, der die Arbeit ausführt, hat ebenfalls einen Einfluß auf das Ergebnis. Dadurch ergeben sich oft unerwünschte Fluktuationen in der Genauigkeit der Bohrungen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bohren von diametral durchgehenden Bohrungen in Stangen, die eine oder mehrere flache Oberflächen haben, anzugeben, wobei die Bohrung vollautomatisch ausgeführt, die Produktionsrate erhöht und eine hohe Genauigkeit im Bohrergebnis erzielt werden soll.

Die Lösung dieser Aufgabe ist in dem ersten Verfahrensanspruch bzw. in dem ersten Vorrichtungsanspruch angegeben, wobei die restlichen Unteransprüche vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung charakterisieren.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Stangen, die nacheinander in axialer Richtung von einem Verteilerrohr zugeführt werden, vorläufig in einem Trichter einer Nachlieferungseinrichtung gespeichert und einzeln durch eine Drehvorschubeinrichtung auf eine Führungsbahn aufgegeben, die unter dem Trichter liegt, wobei ihre Achsrichtungen in der Anordnung bei der vorläufigen Speicherung beibehalten werden. Eine Transporteinrichtung ist stromauf von der Führungsbahn vorgesehen, die die Stangen entlang der Führungsbahn intermittierend und periodisch in einer solchen Weise transportiert, daß die vorhergehende Stange durch die nachfolgenden Stangen vorwartsgeschoben wird. Eine Positioniereinrichtung für die Winkellage der Stangen um ihre Längsachse ist stromab von der Transporteinrichtung vorgesehen, um die Axiallage der Stangen bei. rollendem und gegebenenfalls gleitendem Kontakt mit den Stangen in eine vorbestimmte Winkellage bezüglich der Längsachse zu bringen, die für den folgenden Bohrvorgang geeignet

309823/^*»'*

ist. Di· Stangen mit der eingerichteten Axiallage werden dann .an eine Bohrstation weitergegeben, wobei ihre Längsposition in der Station durch Berührung mit einem Anschlag festgelegt wird. Die Bohrung wird in der Bohretation an der Stange durch zwei Bohrer durchgeführt, die auf gegenüberliegenden Seiten mit unterschiedlicher Zeitsteuerung und unterschiedlichem Hub eingesetzt werden. Nach dem Bohren wird die Anlage aufgehoben, und die Stangen werden aus der Bohrstation in Richtung auf eine stromab liegende Prüfstation abgegeben, an der das Resultat des Bohrvorganges mechanisch oder photοelektrisch geprüft wird. Wenn ein Fehler in dem Bohr-Arbeitsgang bei dieser Prüfung festgestellt wird, wird der Lauf der gesamten Maschine automatisch gestoppt.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Einrichtung liegen im wesentlichen darin, daß unerwünschte Vorfälle beim Bohren, beispielsweise ein Brechen des Bohrers, weniger häufig vorkommen. Es sind auch keine speziellen Arbeitsgänge notwendig, um die Metallspäne nach dem Bohren zu entfernen. Ferner wird eine hohe Ausbeute annehmbarer Produkte erzielt, ohne daß zusätzliche Arbeiten durchgeführt werden müssen, die bisher zum Auswählen solcher annehmbarer Werkstücke erforderlich waren.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung in Zusammenhang mit den Schutzansprüchen und den Zeichnungen. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Draufsicht auf ein Beispiel für Stangen, die erfindungsgemäß hergestellt sind;

Fig. 2 ein Blockdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung von einem Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen, automatischen Bohreinrichtung;

Fig. 4 A eine Rückansicht der Nachlieferungseinrichtung, die bei der in Fig. 3 gezeigten Bohreinrichtung verwendet wird;

Fig. 4 B eine Seitenansicht der Nachlieferungseinrichtung von

609823/0

Pig. 4 A;

Pig. 4 C eine teilweise Rückansicht des Hauptteiles der Nachlieferungseinrichtung von Pig. 4 A;

Fig. 5 eine Seitenansicht des Antriebsteiles der Nachlieferungseinrichtung von Fig. 4 A;

Pig. 6 eine perspektivische Draufsicht auf die Bohreinheit in der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung;

Fig. 7 eine seitliche Draufsicht auf die erste Positioniereinrichtung und die Bohrköpfe, die in der Einrichtung von Fig. 3 verwendet werden;

Fig. 8 A bis 8 C Skizzen zur Erläuterung der Achslagenpositionierung, die durch die Positionierrollen in der Positioniereinrichtung von Fig. 7 durchgeführt wird;

Fig. 9 A bis 9 C Skizzen zur Erläuterung der Achslagenpositionierung durch den Positionier-Grleitfinger, der bei der Positioniereinrichtung von Pig. 7 verwendet wird;

Pig. 10 eine Vorderansicht der Bohreinheit in der in Fig. 3 gezeigten Einrichtung;

Fig. 11 eine zum Teil im Schnitt dargestellte Seitenansicht von einem Teil der Bohreinheit von Fig. 10;

Fig. 12 eine zum Teil geschnittene Vorderansicht der Hubstange und der dazugehörigen Teile, die in der Bohreinheit von Fig. 10 verwendet werden;

Fig. 13 A und 13 B Skizzen der beiden Arten von BohrVorgangen, die von der in Fig. 10 gezeigten Bohreinheit durchgeführt werden;

Fig. 14 eine Seitenansicht der zweiten Transporteinrichtung, der zweiten Achslagenpositioniereinrichtung und der Prüfeinrichtung, die in der in Fig. 3 gezeigten Bohreinrichtung verwendet werden;

6 0 9 8 2 3 / 0

Fig. 15 A eine zum Teil geschnittene Frontansicht der Prüfeinrichtung von Fig. 14;

Fig. 15 B eine zum Teil geschnittene Frontansicht des Prüfzapfens und der dazugehörigen Teile, die bei der Prüfeinrichtung von Fig. 14 verwendet werden;

Fig. 16 eine teilweise Draufsicht auf die in Fig. 14 gezeigte Prüfeinrichtung;

Fig. 17 A bis 17 C Skizzen zur Erläuterung von einem Beispiel für das Prüfprinzip;

Fig. 18 eine perspektivische Draufsicht auf ein anderes Beispiel für stangenförraige Teile, die erfindungsgemäß herstellbar sind; und

Fig. 19 A bis 19 D Skizzen für eine andere Art der Achslagenpositionierung.

In Fig. 1 ist ein Stimmzapfen, wie er bei Klavieren verwendet wird, als typisches Beispiel für einen stangenförmigen Teil mit wenigstens einer abgewinkelten Fläche gezeigt. Solch ein Stimiazapfen soll nach dem Prinzip der Erfindung hergestellt werden. Der Zapfen P hat unter einem Winkel zueinander stehende, flache Flächen A nahe bei seinem vorderen Ende, einen Schaft B mit im wesentlichen rundem Querschnitt und eine durchgehende Bohrung C, die quer zu dem Schaft B an einer Stelle ausgeführt ist, wo die flachen Flächen A in die Umfangsflache des Schaftes B übergehen. Die Flächen A werden zum Drehen des Zapfens benutzt, wenn der Zapfen in einen vorgegebenen Trägerblock auf dem Klavier eingesetzt ist, während die durchgehende Bohrung C verwendet wird, um den Klavierdraht, der mit dem Zapfen verbunden werden soll, einzuhaken. Der Klavier-Abstimmzapfen hat gewöhnlich vier unter rechten Winkeln zueinander stehende, flache Flächenj wie in Fig. 1 gezeigt ist.

Es ist jedoch zu beachten, daß die Anwendung der Erfindung nicht nur auf Abstimmzapfen für Klaviere beschränkt ist. Vielmehr können auch verschiedene andere, stangenförmige Teile verarbeitet werden, die einen oder mehrere Sätze flacher Flächen

609823/0241

an. ihrer Umfangsoberfläche wenigstens an einer Position entlang der Längerichtung haben. Eine weitere, detaillierte Erläuterung wird später mit einem anderen Beispiel eines stabförmigen Teiles mit wenigstens einer abgewinkelten Oberfläche beschrieben.

Gemäß der Erfindung werden die durchgehenden Bohrungen C an den vorgeschriebenen Positionen an den ohne diese Bohrungen angelieferten Zapfen gebohrt, die Stück für Stück kontinuierlich und intermittierend zugeführt werden. Nach Fertigstellung der Bohrung werden die gebohrten Zapfen aus der Bohrstation Stück für Stück kontinuierlich und intermittierend abgegeben.

Die Zapfen P^f werden kontinuierlich von einem Verteiler (nicht gezeigt) über eine Verteilerrohr einrichtung P 1 an die erfindungsgemäße, automatische Bohreinrichtung zugeführt, die in Pig. 2 innerhalb der strichpunktierten Linie gezeigt ist.

Die Verteilerrohreinrichtung P 1 weist ein Verteilerrohr als Hauptbestandteil auf, dessen Krümmungen so ausgelegt sind, daß die Zapfen glatt durch das Rohr gedrückt werden können. Der Innendurchmesser des Rohres ist so gewählt, daß der glatte Durchgang der Zapfen durch das Rohr nicht behindert wird. Bei^i Durchgang wird ein vorangehender Zapfen in axialer Richtung dadurch vorwärtsbewegt, daß er von den nachfolgenden Zapfen weitergeschoben wird.

Die auf diese Weise verteilten Zapfen P¹ werden zuerst an eine Nachlieferungseinrichtung 1 abgegeben, wo die Zapfen P^f vorläufig gespeichert werden. Danach werden die Zapfen Stück für Stück auf eine Führungsbahn gegeben, die unterhalb der Nachlieferungseinrichtung liegt, wobei die Zapfen aus der Nachlieferungseinrichtung freigegeben werden. Diese Nachlieferung auf die Führungsbahn wird unter Ausnutzung der Schwerkraft ausgeführt, die auf die jeweiligen Zapfen P¹ wirkt. Die Achsrichtung eines Zapfens P* bei der Speicherung wird auch beibehalten, wenn der Zapfen auf der Führungsbahn ruht.

Der auf diese Weise auf der Führungsbahn angeordnete Zapfen P^f wird nun intermittierend entlang der Führungsbahn zwangsweise dadurch stromab bewegt, daß er periodisch von einer Transporteinrichtung weitergeschoben wird, die nahe bei dem stromauf liegenden Ende der Führungsbahn vorgesehen ist. Während dieses Transports entlang der Führungsbahn wird der vorangehende

609823/0241

— *7 —

Zapfen durch nachfolgende Zapfen vorwärtsgeschoben (stromab bewegt). Die Gruppe der Zapfen P¹, die sich entlang der Führungsbahn vorwärtsbewegen, sind axial ausgerichtet und berühren einander mit ihren vorderen bzw. hinteren Enden. Die Transportrichtung entlang der Führungsbahn, das heißt die Achsrichtung der Zapfen P¹ auf der Führungsbahn, ist im wesentlichen senkrecht zu der später beschriebenen Bohrrichtung beim Bohren der Zapfen P^f.

Die Zapfen P^f, die auf diese Weise kontinuierlich und intermittierend entlang der Führungsbahn vorgeschoben werden, werden dann an die Positioniereinrichtung 2 für die Ausrichtung der Winkellage des Zapfens um seine Längsachse abgegeben. Diese Positioniereinrichtung 2 liegt auf der stromab liegenden Seite entlang der Führungsbahn. Die Positioniereinrichtung 2 weist einen oder mehrere Sätze von Druckgliedern auf, die durch geeignete Federeinrichtungen oder dergleichen in einen rollenden oder gleitenden Kontakt mit einer der winkelig zueinander stehenden Flächen A des Zapfens P^f gedruckt werden. Dadurch wird die Lage des Zapfens um seine eigene Achse geregelt und auf eine vorbestimmte Anordnung eingestellt, die für den weiter unten beschriebenen Bohrvorgang geeignet ist.

Die Zapfen P* werden dann an eine stromab liegende Bohreinheit in dem nächsten Zyklus der intermittierenden Transportbewegung entlang der Führungsbahn weitergegeben, wobei die genannte, eingestellte Achslage beibehalten wird. Die Position in Längsrichtung des Zapfens in der Bohrstation wird durch Anlage des Kopfendes des Zapfens gegen einen Anschlag fixiert, der in der Bohreinheit 3 vorgesehen ist. Die Bohrung wird von beiden Seiten des Zapfens her in einer Richtung durchgeführt, die im wesentlichen unter einem rechten Winkel zu der Achsrichtung des Zapfens liegt, wobei die erste Bohrung von einer Seite des Zapfens über einen Hub durchgeführt wird, der den Durchmesser des Zapfens voll überfährt, und die zweite Bohrung von der anderen Seite des Zapfens her über einen Hub ausgeführt wird, der kurzer als der Hub bei der ersten Bohrung ist. Die Achslage des Zapfens, die in der vorhergehenden Stufe des Verfahrens geregelt ist, wird auch während dieser Bohrung durch ein Druckglied beibehalten, das im wesentlichen ähnlich wie die Druckglieder in der Positioniereinrichtung 2 ausgebildet ist.

Nach Vollendung der Bohrung wird der Zapfen P aus der AchsIa-

609823/02A 1

genpositionierung freigegeben, aus der Bohreinheit 3 abgegeben, wobei er von dem nachfolgenden Zapfen P¹ in dem nächsten Transportzyklus vorgeschoben wird, und fällt entlang einer geneigten Rinne auf eine zweite Führungsbahn.

Der auf diese Weise auf der zweiten Führungsbahn angeordnete Zapfen P wird entlang der Führungsbahn dadurch v/e it er bewegt, daß er von einer zweiten Transporteinrichtung 6 intermittierend und periodisch in seiner Achsrichtung vorgeschoben wird. Die zweite Transporteinrichtung 6 liegt stromauf von dem Ende der zweiten Führungsbahn. Während dieses Transports entlang der zweiten Führungsbahn wird ein vorangehender Zapfen P durch den nachfolgenden Zapfen P vorgeschoben, wobei die Zapfen in axialer Ausrichtung zueinander entlang der Führungsbahn angeordnet sind.

Als nächstes werden die Zapfen P an eine zweite Positioniereinrichtung 4 weitergegeben, die stromab entlang der Führungsbahn liegt, und die Achslagen der Zapfen P um ihre Achse werden in derselben Weise eingestellt wie bei der ersten Achslagenpositionierung. Hier werden die Achslagen der Zapfen auf eine bestimmte Anordnung eingestellt, die sich für die in der nächsten Stufe stattfindende Prüfung eignet.

Der Zapfen P wird dann in dem nächsten Transportzyklus an eine stromab liegende Prüfeinrichtung 5 weitergegeben, um die Qualität der Bohrung zu überprüfen, wobei die eingestellte Achslage beibehalten wird. Die Überprüfung wird beispielsweise durch zwei mechanische Kontrolleinrichtungen, beispielsweise Meß— zapfen, oder durch zwei elektrische Kontrolleinrichtungen, beispielsweise Photozellen, durchgeführt. Die Wirkrichtungen der beiden Kontrolleinrichtungen liegen senkrecht zueinander in einer Ebene, die den Durchmesser des zu überprüfenden Zapfens P einschließt. Vorzugsweise liegen die Kontrollrichtungen in der senkrechten und der horizontalen Richtung. Wenn negative Ergebnisse in beiden Richtungen abgeleitet werden, das heißt wenn der Bohrvorgang an dem Zapfen P nicht erfolgreich durchgeführt werden konnte, weil beispielsweise der Bohrer gebrochen ist, wird durch die Kontrolleinrichtung 5 ein Signal· erzeugt, um den Lauf der gesamten Bohreinrichtung zu stoppen.

603823

Um Fehler der Prüfeinrichtung 5 aufgrund von Rauschsignalen zu vermeiden, die möglicherweise durch Staub oder Bohrspäne auf einer oder "beiden photoelektrischen Zellen verursacht werden, werden vorzugsweise die mechanischen Kontrolleinrichtungen, beispielsweise die Meßzapfen, verwendet.

Nach Abschluß des Prüfvorganges werden die annehmbaren Zapfen, das heißt die Zapfen, an denen die Bohrung erfolgreich durchgeführt worden ist, an eine Sammelrohreinrichtung P 2 abgegeben, die ein Sammelrohr als Hauptbestandteil aufweist. Ein vorangehender Zapfen wird durch den jeweils nachfolgenden Zapfen vorwärt sgeschoben.

Ähnlich wie das Verteilerrohr, das in der Verteilereinrichtung P 1 verwendet wird, hat das Sammelrohr der Sammeleinrichtung eine Krümmung, die für einen glatten Durchgang der Zapfen P durch das Rohr geeignet ist. Während des Vorschubes sind die Zapfen in dem Sammelrohr axial aufeinander ausgerichtet und berühren einander Kopf gegen Schwanz, wobei ein vorangehender Zapfen durch den nachfolgenden Zapfen in kontinuierlicher und intermittierender V/eise vorangeschoben wird.

Während die gebohrten Zapfen P von der Bohreinheit 3 an die Prüfeinrichtung 5 weitergegeben werden, treten sie durch eine zweite Positioniereinrichtung 4 in dem oben beschriebenen^ Ausführungsbeispiel der Erfindung hindurch, wobei die zweite Positioniereinrichtung 4 auch weggelassen werden kann, um den Herstellungsgang zu vereinfachen. In diesem Pail wird auch die Rinne, die die Bohreinheit 3 mit der zweiten Führungsbahn verbindet, weggelassen, und der gebohrte Zapfen wird in dem nächsten Transportzyklus an eine Prüfeinrichtung 5 weitergegeben, die unmittelbar stromab von der Bohreinheit 3 liegt. Dieses abgewandelte Verfahren ist in Fig. 1 durch eine strichpunktierte Linie angedeutet.

Im folgenden werden der Aufbau und die Funktion der Elemente 1 bis 7 der automatischen Bohreinrichtung (Flg. 2 und 3) im einzelnen erläutert.

609823/0241

(1) Nachlieferungs- und Transporteinrichtung

In der oben beschriebenen, automatischen Bohreinrichtung übernehmen diese Einrichtungen die Zapfen von einem Vorrat, welcher durch eine Vielzahl von Zapfen gebildet wird, die von dem Verteilerrohr abgegeben werden, welches stromauf mit einer Verteilermaschine verbunden ist. Die Zapfen werden dann Stück für Stück periodisch über die Achslagen-Positioniereinrichtung zu der Bohrstation weiterbewegt.

Im folgenden wird auf die Fig. 4 A bis 4 C und 5 Bezug genommen. Mehrere aufrechtstehende Säulen 102 sind fest auf einer Grundplatte 101 befestigt, die auf der Oberseite des Maschinenrahmens 100 befestigt ist (Pig. 4 A und 4 B). Die Säulen 102 tragen an ihren oberen Enden über Tragstücke 103 einen sich nach oben öffnenden Materialtrichter 104. Der Boden des Materialtrichters 104 geht in eine Drehvorschubeinrichtung 105 über, die oberhalb eines an dem Rahmen 100 befestigten Führungsblocks 106 liegt.

Das Verteilerrohr P 10 der Verteilereinrichtung P 1 endet an der oberen Öffnung des Trichters 104, um die Zapfen P' in das Innere des Trichters 104 zuzuführen. Hängestangen 140 sind an den Innenwänden des Trichters 104 befestigt und tragen jeweils eine Kette 141, die an einem Ende mit einem Stift an der jeweiligen Stange befestigt ist. Das andere Ende der Kette 141 ist frei. Daher hängen die Ketten 141 auf die Zapfen P¹ herunter, die auf der geneigten Bodenwand 142 des Trichters 104 liegen, um eine unerwünschte Erschütterung der Zapfen P' in dem Trichter 104 einzuschränken.

Ein Solenoid 143 ist auf dem Materialtrichter 104 an einer Position unmittelbar unterhalb der Zufuhrmündung des Verteilerrohres P 10 für die Zapfen P¹ montiert, und eine dadurch betätigte Schubstange 144 schiebt die Zapfen P* periodisch weiter, die von der Zufuhrmündung des Verteilerrohres P 10 herunterfallen, um zu verhindern, daß sich die Zapfen in dieser Position anstauen.

Die Drehvors chub einrichtung 105 ist zylinderförmig aufgebaut und weist, wie in Fig. 4 C gezeigt ist, einen Rotor 151 mit mehreren am Umfang verteilten Ausnehmungen 151 a auf, der auf einer Welle 150 fest montiert ist, die an beiden Enden in den

609823/0241

250 3466

Endwänden der Drehvorschubeinrichtung 105 gelagert ist. Jede der Ausnehmungen 151 a kann einen Zapfen P' aufnehmen.

Ein Schacht 152 ist an dem unteren Teil des Rotors 151 "befestigt, um die Zapfen P* zu führen, die einzeln aus den Ausnehmungen 151 a des Rotors 151 nach unten fallen, wenn sich der Rotor um seine Achse dreht.

Auf der Außenseite der Drehvorschubeinrichtung 105 ist ein Klinkenzahnrad 153 fest auf der Welle 150 montiert, und ein Nockenfolgerarm 154 ist frei drehbar auf der Welle 150 angeordnet. Dieser Arm 154 wird durch eine Peder 155 im Gegenuhrzeigersinn vorgespannt, wobei ein Ende der Feder von einem Zapfen 14-5 gehalten wird, der an der Seitenwand des Trichters 104 befestigt ist. Eine federbelastete Klaue 156 ist mit ihrem einen Ende schwenkbar an der Seitenfläche des Nockenfolgerarnes 154 befestigt und greift mit ihrem anderen Ende in einen Zahn des Zahnrades 153 ein, um die Drehung desselben im Gregenuhrzeigersinn zu sperren.

Der No ckenf olger arm 154 trägt an seinem freien Ende eine ITockenfolgerrolle 157, die durch die Peder 155 in Druckkontakt rait einer Nockenplatte 158 gedruckt wird. Wie in Fig. 4 B gezeigt ist, hat die Nockenplatte 158 eine Neigung 158 a an ihrer Oberseite und ist an ihrer Unterseite einstückig mit einem Vorschubteil 700 für die Zapfen P' ausgebildet.

Der Vorschubteil 700 bewegt sich in Achsrichtung der Zapfen P¹ in dem Führungsblock 106 in einer solchen Weise hin und her, daß er in seiner vordersten Position das hintere Ende des Zapfens, der gerade aus der Drehvorschubeinrichtung 105 auf eine Führungsbahn, die in dem Führungsblock 106 ausgebildet ist, heruntergefallen ist, in Richtung auf die Positioniereinrichtung 2 weiterschiebt.

Die hin- und hergehende Bewegung der Nockenplatte 158 und des Vorschubteiles 700 wird durch Verschwenken eines Schwinghebels 701 bewirkt, dessen Antriebseinrichtung in Fig. 5 gezeigt ist.

6 0 9 B 2 3 / Ü 2 4 1

Wie in Pig. 5 gezeigt ist, ist der Schwinghebel 701 an seinem unteren Ende an einer Halterung 702 schwenkbar an dem Maschinenrahmen 100 gelagert und wird durch eine Feder 705 im Gegen— Uhrzeigersinn um den Schwenkpunkt vorgespannt. Die Feder 705 greift an ihrem einen Ende an einem Bolzen 703, der an dem Schaft des Hebels 701 befestigt ist, und an ihrem anderen Ende an einem ortsfesten Haken 704 an. Unabhängig davon ist eir. Nockenfolgerarm 707 an seinem unteren Ende schwenkbar an e^ner Halterung 706 angeordnet, die an dem Maschinenrahmen 100 befestigt ist. Eine Nockenfolgerrolle 708 ist drehbar an dem Schaft des Nockenfolgerarmes 707 angeordnet. Der Nockenfolgerarm 707 ist an seinem oberen Ende mit einem Verbindungsarm 709 verbunden, der an seinem anderen Ende schwenkbar mit dem Schaft des Schwinghebels 701 verbunden ist. Aufgrund dieses Gestänges wird die Rolle 708 durch die Feder 705 in nachgiebigem Druckkontakt mit einer Nockenscheibe 710 gehalten. Die Nockenscheibe 710 ist auf einer Nockenwelle 711 fest montiert und hat einen Abschnitt 710 a mit großem Durchmesser und einen Abschnitt 710 b mit kleinem Durchmesser. Die Nockenscheibe 710 führt eine Umdrehung pro Transportzyklus der Zapfen P' durch.

Die Nachlieferung und der Transport der Zapfen wird durch die gerade beschriebene Einrichtung in folgender Weise durchgeführt.

Die Zapfen P', die von dem Verteilerrohr P 10 in den Trichter 104 aufgegeben v/erden, liegen geordnet auf der geneigten Bodenwand 142 des Trichters, wobei ihre Achsen parallel zueinander liegen. Die Anhäufung oder das Springen der Stangen wird durch Zusammenwirken der Kette 141 und der Schubstange 144 erfolgreich verhindert.

Wenn sich die in Fig. 5 gezeigte Nockenscheibe 710 dreht, kommt der Abschnitt 710 b mit kleinem Durchmesser in Kontakt mit der Nockenfolgerrolle 708, so daß der Nockenfolgerarm 707 und über den Verbindungsarm 709 auch der Schwinghebel 701 sich nach links verschwenken, und der Schubteil 700 die in ausgezogenen Linien in Fig. 4 B gezeigte Position annimmt, um die Zapfen um einen Schritt entlang der Führungsbahn 160 vorzuschieben, die unter dem Schacht 152 vorgesehen ist.

Gleichzeitig bewegt sich die Nockenfolgerrolle 157 entlang der Steigung 158 a der Nockenplatte 158 nach oben, und der Nocken-

6 0 9 B 2 3 / 0 2-^-i

folgerarm 154 dreht sich im Uhrzeigersinn (Pig. 4 A) und aufgrund der Klaue 156 zusammen mit dem Zahnrad 153 und der Welle 150. Weil sich die Welle 150 dreht, dreht sich auch der Rotor 151 (Fig. 4 C) im Uhrzeigersinn über einen Winkelabstand, der einer Ausnehmung 151 a entspricht, wodurch ein Zapfen P' auf der Bodenwand 142 aufgenommen und gleichzeitig ein Zapfen P' in einer Ausnehmung 151 a in den Schacht 152 abgegeben wird. Eine sonst mögliche Drehung der Welle 150 im Gegenuhrzeigersinn wird durch Eingreifen der Klaue 156 in das Zahnrad 153 gesperrt.

Wenn sich die Nockenscheibe 710 weiter dreht, kommt die Nockenfolgerrolle 708 in Kontakt mit dem einen großen Durchmesser aufweisenden Abschnitt 710 a der Nockenscheibe 710. Dann schwingen der Nockenfolgerarm 707 und der Schwinghebel 701 nach rechts (Fig. 5), und der Vorschubteil 700 bewegt sich nach rechts (Blickrichtung wie in den Fig. 4 B und 5), damit der Zapfen P¹ in dem Schacht 152 auf die Führungsbahn 160 fallen kann.

Gleichzeitig mit dieser Rückhubbewegung des Vorschubteiles 700 läuft die Nockenfolgerrolle 157 entlang der Steigung 158 a der Nockenplatte 158 herunter, der Nockenfolgerarm 158 dreht sich im Gegenuhrzeigersinn (Fig. 4 A), und die Klaue 156 kommt in Eingriff mit dem nächsten Zahn des Zahnrades 153, um einen Arbeitszyklus abzuschließen.

(2) Positioniereinrichtung

In der Positioniereinrichtung v/erden die Achslagen der Zapfen auf eine vorbestimmte Achslage eingestellt, bevor die Zapfen zu der nachfolgenden Bohrstation weiterbewegt werden. Die Zapfen, die durch die Transporteinrichtung entlang der Führungsbahn v/eiterbewegt werden, haben eine zufällige Verteilung bezüglich ihrer Achslagen.

Im folgenden wird auf die Fig. 6 bis 9 Bezug genommen, in denen die Positioniereinrichtung gezeigt ist. Der Führungsblock 106 (Fig. 6 und 7) ist horizontal auf dem Maschinenrahmen 100 befestigt und bildet die Führungsbahn 160 für die Zapfen P¹, die sich von der Nachlieferungseinrichtung zu der Bohreinheit 3 erstreckt.

60982 3/0241

An. einer Position etwas stromab von der Nachlieferungseinrichtung 1 entlang der Führungsbahn 160 sind zwei Halter 201 auf dem Führungsblock 106 auf beiden Seiten der Führungsbahn 160 befestigt. Die Halter 201 tragen schwenkbar einen Arm 202, an dessen freiem Ende eine erste Positionierrolle 203 drehbar angeordnet ist. Die erste Positionierrolle 203 wird durch eine geeignete Feder (nicht gezeigt), die an dem Arm 202 befestigt ist, jederzeit nach unten vorgespannt. Die Position dieser Positionierrolle 203 wird so gewählt, daß diese sich in Druckkontakt mit einem Zapfen P^f, befindet, der sich an einer Position zwei Zapfen stromauf von dem Zapfen P'.. in der Bohrstation befindet.

An einer Position weiter stromab von der ersten Positionierrolle 203 sind zwei Halter 204 auf der oberen Fläche des Führungsblockes 106 auf beiden Seiten der Führungsbahn befestigt, und die Halter 204 tragen schwenkbar einen Arm 206, der an seinem freien Ende die zweite Positionierrolle 207 trägt. Diese zweite Positionierrolle 207 wird durch eine geeignete Feder (nicht gezeigt), die an dem Arm 206 befestigt ist, nach unten vorgespannt, Die Position der zweiten Positionierrolle 207 ist so gewählt, daß sich die Rolle in Druckkontakt mit einem Zapfen P* in der Bohrposition befindet.

Ein Gleitfinger 208 zum Einstellen der Achslage ist an dein Hauptkörper von einem der beiden Bohrer 300 der Bohreinheit 3 in einer solchen Anordnung montiert, daß seine Längsrichtung quer zu der Richtung der Führungsbahn 160 liegt. Dieser Gleit— finger 208 hat die Form einer länglichen Platte, die etwas flexibel ist und sich nach einem Vorwärts- und Rückhub von einem der Bohrer 300 zur Durchführung einer Bohrung hinweg, um an ihrem vorderen Ende mit der oberen Fläche eines Zapfens P¹ρ in Kontakt zu treten, der sich an einer Position um ein Werkstück stromauf von dem Zapfen P^ in der Bohrstation befindet.

Nach einem Schwenkzyklus des Schwinghebels 701 bewegt sich die Nockenplatte 158 einmal in Richtung der Führungsbahn 160 hin und her, so daß sich die Drehvorschubeinrichtung 105 um einen Schrittwinkel weiterdreht, wodurch ein Zapfen P¹ in dem Trichter Ί04 über den Schacht 152 auf die Führungsbahn 160 fällt.

Bei dem nächsten Schwenkzyklus des Schwinghebels 701 bewegt

609823/0241

.- 15 -

sich der Vorschubteil 700, der einstückig mit der Nockenplatte 158 ausgebildet ist, vorwärts in Richtung der Führungsbahn 160, und der bereits auf der Führungsbahn160 angeordnete Zapfen P* wird entlang der Führungsbahn 160 nach unten weiter— bewegt. Durch diesen Vorschub kommt der Zapfen P' in Druckkontakt mit der ersten Positionierrolle 203, und der Zapfen P¹, dreht sich um seine Achse, da die vordere, unter einem Y/inkel stehende Fläche A versucht, dem Umfang der Positionierrolle 203 zu folgen, so daß die Fläche an dem zu bohrenden Zapfen auf eine vorbestimmte Position ausgerichtet wird.

Gleichzeitig damit wird der vorhergehende Zapfen P¹.. aus dem Druckkontakt mit der Positionierrolle 203 freigegeben, da er von dem nachfolgenden Zapfen P' um einen Schritt weitergeschoben wird, wobei er in die Position kommt, die der Zapfen P* in Fig. 7 einnimmt. Der Zapfen P* kommt dann in die Bohrposition, das heißt die Position, die der Zapfen P* - in Fig. 7 einnimmt. Dabei kommt er in Druckkontakt mit der zweiten Positionierrolle 207· In der Zwischenzeit wird das vordere Ende des Zapfens P^ nach dem Bohren durch eine Hubstange 301 etwas angehoben, die durch eine geeignete Nockensteuerung angetrieben wird, so daß er aus der Anlage gegen einen Anschlag 203 freigegeben wird, der an einem Halter 305 angeordnet ist. Der Zapfen P₁ wird dann in eine Rinne 303 abgegeben.

Im Takt mit dem Bohrvorgang bewegen sich die Bohrer 300 vorwärts, um eine durchgehende Bohrung C in einer vorbestimmten Position an dem Zapfen P*₂ durchzuführen, der durch die zweite Positionierrolle 207 in der richtigen Achslage gehalten wird. Nach der Vorwärtsbewegung von einem der Bohrer 300 bewegt sich der G-IeItfinger 208 vorwärts und kommt in gleitenden Kontakt mit der oberen Fläche des Zapfens P*-5, um die Axiallage dieses Zapfens einzustellen. Im folgenden wird die Achslagenpositionierung durch die Positionierrollen 203 oder 207 noch unter Bezugnahme auf die Fig. 8 A bis 8 C näher beschrieben, bei denen die Blickrichtung in Vorschubrichtung der Zapfen P¹ liegt. In dieser Darstellung zeigen die strichpunktierten Linien die Richtung, entlang der die Bohrung C quer zu dem Zapfen P* gebohrt werden soll.

609823/02Ai

Wenn der Zapfen P¹ in die Positionierstation abgegeben wird, wobei die Richtung, entlang der die Bohrung C gebohrt werden soll, gegen die Oberfläche der Führungsbahn 160 geneigt ist (Fig. 8 A), das heißt wenn die obere Fläche A des Zapfens P¹ gegen die horizontale Richtung geneigt ist, kommt die Positionierrolle 203 von der oberen Seite her in rollenden Kontakt mit der oberen Fläche A. Während die Positionierrolle 203 durch die an dem Schwenkarm befestigte Feder nach unten gedruckt wird, erzeugt diese nach unten gerichtete Kraft ein entsprechendes Drehmoment, um die Mittelachse des Zapfens P', und der Zapfen P* dreht sich um seine Mittelachse, wie in Fig. 8 B gezeigt ist. Wenn sich der Zapfen P· weiter dreht, nimmt er schließlich d:.e Position an, die in Fig. 8 C gezeigt ist, wobei die obere Fläche A des Zapfens P¹ in nahezu vollständigen Kontakt mit dem unteren Umfang der Positionierrolle 203 kommt. Dabei wird die Richtung, entlang der die durchgehende Bohrung C gebohrt v/erden soll, nahezu horizontal, das heißt die Achslage des Zapfens P' wird in der vorgeschriebenen Weise ausgerichtet.

Als nächstes wird die Achslagenpositionierung durch den Gleitfinger-208 unter Bezugnahme auf die Fig. 9 A bis 9 C beschrieben, bei denen die Blickrichtung in Transportrichtung der Zapfen liegt. Die strichpunktierten Linien zeigen die Richtung, entlang der die Bohrung C quer zu dem Zapfen P' gebohrt werden soll.

Wenn der Zapfen P* in die Positionierstation abgegeben wird, wobei die Richtung, entlang der die durchgehende Bohrung C gebohrt werden soll, unter einem Winkel gegen die Oberfläche der Führungsbahn 160 geneigt ist,(Fig. 9A), das heißt nenn die obere Fläche A des Zapfens P¹ gegen die Horizontale geneigt ist, kommt das vordere Ende des Gleitfingers 208 in gleitenden Kontakt mit der oberen Fläche A des Zapfens P¹, während sich die Bohrer auf den Zapfen P¹ zu bewegen.

Als Ergebnis dieses gleitenden Kontaktes erzeugt die horizontale Kraft, die auf die obere Fläche A ausgeübt wird, ein entsprechendes Moment, um die Mittelachse des Zapfens P¹, und der Zapfen P^f wird um seine Achse gedreht, wie in Fig. 9 B gezeigt ist. Wenn sich der Zapfen P¹ weiter dreht, greift das Ende des Gleitfingers 208 voll an der oberen Fläche A des Zapfens P» an, und die Richtung, entlang der die Bohrung C gebohrt werden

609823/02-H

soll, wird nahezu horizontal, das heißt die Achslage des Zapfens P* ist in der vorgeschriebenen Weise eingestellt.

(3) Bohreinheit

Die Bohreinheit dient dazu, durchgehende Bohrungen C in vorbestimmten Positionen gegenüber den unter Winkeln zueinander stehenden Flächen an den Zapfen zu bohren, die an die Bohrstation weitergegeben v/erden, wobei die eingestellte Achslage beibehalten wird. Zur weiteren Erläuterung wird auf die Fig. 6 und 10 bis 12 Bezug genommen.

Wie grob in Fig. 6 gezeigt ist, werden die Zapfen, deren Achslagen durch die Positionierrollen 203, 207 und den Gleitfinger 208 der Positioniereinrichtung 2 eingestellt sind, entlang dem Führungsblock 106 an die Bohrstation abgegeben, während ihre Position an Längsrichtung durch Angreifen der Stirnseite ge gen den Anschlag 302 festgelegt ist. Nach Abschluß des Bohrvorganges durch zwei Bohrer 300 werden die Zapfen aus der Bohrstation durch die Hubstange 301 angehoben (Fig. 11), so daß sie auf die Rinne 303 abgegeben werden, wobei sie aus der Anlage gegen den Anschlag 302 freigegeben und durch die nachfolgenden Zapfen P¹ vorwärtsgeschoben werden.

Bei diesen Bohrvorgang führen die zwei Bohrer 300 zusätzlich.zu ihrer Drehung um ihre Längsachse noch in Achsrichtung hin- und hergehende Bewegungen mit unterschiedlicher Anfangszeit und unterschiedlicher Hublänge durch. Die Hubstange 301 führt eine auf und ab gehende Bewegung durch, um den Zapfen P aus der Anlage gegen den Anschlag 302 zu lösen, wenn die beiden Bohrer 300 ihren Rückhub ausführen. Die Antriebsanordnung für diese kombinierten Bewegungen der Bohreinheit 3 sind in den Fig. 10 bis 12 gezeigt.

Obwohl der Bohrer 300 auf der linken Seite bei Blickrichtung von der Abgabeseite der Zapfen P in Fig. 11 gezeigt ist, ist auch der Bohrer 300 auf der rechten Seite im wesentlichen in derselben Weise aufgebaut und hat die entsprechende Funktionsweise.

Die horizontale Achse des Gehäuses 304 für den Bohrer kreuzt die Transportrichtung der Zapfen P. Das Gehäuse 304 ist" an den Maschinenrahmen 100 befestigt und trägt über Lager 306 eine rohrförmige Antriebswelle 307. Die Welle 307 ist an der Außen-

6 0 9 8 2 3/0241

seite des Gehäuses 304 mit einer Antriebsscheibe 308 einstückig ausgebildet, die antriebsiaäßig über einen Riemen 309 und eine Antriebsscheibe 311 mit einem Motor 312 (Fig. 10) verbunden, so daß die Welle gedreht werden kann.

In dem Bereich zwischen den beiden Sätzen der Lager 306 greift die Welle 307 über eine Gleitverzahnung 313 an einer Hauptwelle 314 an. Die Hauptwelle 314 v/ird daher ebenfalls gedreht, wenn die Welle 307 gedreht wird. Ferner ist eine Bewegung der Hauptwelle 314 in Achsrichtung gegenüber der Welle 307 möglich.

Ein Innenrohr 316 ist in dem Gehäuse 304 eingesetzt und trägt drehbar die Hauptwelle 31'4 über Lager 317» die an zwei in Längsrichtung unter Abstand liegenden Positionen der Hauptwelle 314 angeordnet sind. Das Innenrohr 316 greift an dem Gehäuse 304 über einen Gleit zapfen 318 an. Daher kann sich die Hauptwelle 314 unabhängig von dem Innenrohr 316 drehen, obwohl sie sich nicht in ihrer Achsrichtung gegenüber dem Innenrohr 316 bewegen kann. Das Innenrohr 316 kann sich auch in Achsrichtung gegenüber dem Hauptkörper 304 bewegen, obwohl es sich nicht unabhängig von dem Gehäuse 304 drehen kann.

Eine Zahnreihe 319 ist auf der Unterseite des Innenrohres 316 ausgebildet. In die Zahnreihe greift ein Sektorzahnrad 321 ein, das an der Mitte seines Schaftes schwenkbar auf einem Bolzen gelagert ist, der an dem Maschinenrahmen 100 befestigt ist. Auf der Hälfte des unteren Ansatzes des Sektorzahnrades ist eine drehbare Nockenfolgerrolle 323 vorgesehen. Eine Spiralfeder 326 ist mit einem Ende' an dem Maschinenrahmen und mit dem anderen Ende an einem Stift 324 befestigt, der an dem unteren Ende des unteren Ansatzes des Sektorzahnrades 321 befestigt ist. Aufgrund dieser Anordnung der Feder wird das Sektorzahnrad 321 immer in Richtung auf eine Drehung im Uhrzeigersinn (Fig. 11) vorgespannt.

Wie durch die strichpunktierten Linien in der Zeichnung dargestellt ist, ist ein Futter 328 für einen Bohrstahl 327 in üblicher Weise abnehmbar auf dem vorderen Ende der Hauptwelle 314 montiert.

Ein'Stirnflächennocken 331 (Fig. 11) für die Hin- und Herbewegung des Bohrers 300 ist auf einer horizontalen Nockenwelle 329 fest montiert, die drehbar an dem Maschinenrahmen 100 gelagert

60 9 8 23/0241

ist. Eine Nockenfolgerrolle 323 wird durch die Feder 326, die an dem -unteren Ansatz des Sekt or Zahnrades 321 "befestigt ist, drückt die Rolle 327 auf die Stirnfläche des Nockens 331. Wie bereits erwähnt wurde, unterscheiden sich die zeitlichen Abläufe der hin- und hergehenden Bewegung und die Längen der hin- und hergehenden Arbeitshübe der zwei Bohrer 300 voneinander. Diese Unterschiede können durch entsprechende Ausgestaltung der Stirnflächen, der Verweilzeiten und der Montagewinkel der entsprechenden Nocken 331 an der Nockenwelle 329 eingestellt werden. Ferner sind die Nockenflachen der Nocken 331 so ausgelegt, daß die Vorwärtsbewegung des Bohrstahles 327 etwas langsamer vonstatten geht als seine Rückwärtsbewegung.

Wie in Fig. 12 gezeigt ist, trägt die Nockenwelle 329 die Nockenscheibe 710 für die Transporteinrichtung 7 und einen Nocken 332 mit Umfangsprofil, die beide fest daran montiert sind. Die Hubstange 301 greift über eine Nockenfolgerrolle 333 an dem Umfangsnocken 332 an, wobei die Rolle 333 drehbar an dem unteren Ende der Hubstange 301 montiert ist. Eine Feder 334 ist vorgesehen, um die Rolle 333 in Kontakt mit der Umfangsfläche des Nockens 332 zu halten.

Unabhängig von diesen Nockenanordnungen ist ein "Kegelzahnrad fest an der Nockenwelle 329 befestigt und greift in ein weiteres Kegelzahnrad 337 ein. Ein Zahnkranz, der einstückig mit dem Kegelzahnrad 337 ausgebildet ist, greift in einen Schneckengang ein, der fest auf der Hauptantrie,bswelle 339 montiert ist. V/ie aus Fig. 10 zu ersehen ist, ist die Hauptantriebswelle 339 an einen Nockenantriebsmotor 346 angeschlossen, der an einer geeigneten Position an dem Maschinenrahmen 100 befestigt ist. Zur Antriebsübertragung ist eine Riemenscheibe 342 auf der Welle und eine Riemenscheibe 344 auf der Antriebswelle des Motors 346 befestigt, und ein Riemen 343 verläuft zwischen den beiden Scheiben 342 und 344.

Wie aus Fig. 6 zu ersehen ist, sind die oben genannten Halter 201, 204 für die Positionierrollen 203, 207» die Halterung 305 für den Anschlag 302 und der Führungsblock 106 für die Führungsbahn 160 alle an Schienen 310 montiert, die auf der Oberseite des Maschinenrahmens 100 befestigt sind.

609823/02Ai

Wie bereits erläutert wurde, wird der vorderste Zapfen P¹ entlang der Führungsbahn 160, die durch den Führungsblock 106 gebildet wird, an die Bohrstation weitergegeben, wobei die Achslage des Zapfens in einer eingestellten Lage gehalten wird. Durch Drehung des Stirnflächennockens 331 wird dann das Sektorzahnrad 321 im Uhrzeigersinn (Fig. 11) um den festen Stift 322 gedreht, und das Innenrohr 316 wird durch die Zahnrad(Sektorzahnrad )-Zahnstangenanordnung auf den in Position befindlichen Zapfen P^f zu vorwärtsbewegt, wobei die Hauptwelle 314 des Bohrers mitgenommen wird. *'

Da die Hauptwelle 3H zusätzlich durch den Antriebsmotor 312 (Fig. 10) angedreht wird, wird der Bohrstahl 327 vorgeschoben, während er sich gleichzeitig dreht, um die durchgehende Bohrung C in dem Zapfen P¹ von links nach rechts (Fig. 10) zu bohren. Der Hub dieser Vorwärtsbewegung des Bohrstahles 327 und seiner damit zusammenhängenden Teile ist so ausgelegt, daß das vordere Ende des Bohrstahles 327 diagonal voll durch den Schaft des Zapfens P¹ durchtritt. Nach einer weiteren Drehung des Nockens -331 dreht sich das Sektorzahnrad 321 nun im Gegenuhrzeigersinn (Fig. 11) um den Stift 322, wodurch das Innenrohr 316 zusammen mit der Hauptwelle 314 sich von dem Zapfen P weg bewegen und der Bohrstahl 327 aus der Bohrung C austritt, die in dem Zapfen P gebohrt ist.

An diesem Zeitpunkt beginnt der Bohrer 300 auf der gegenüberliegenden Seite mit seinem Arbeitsgang, und der Bohrstahl 327 dieses Bohrers bohrt den Zapfen P von der rechten Seite her (Fig. 6). Dieser zusätzliche Bohrvorgang durch den gegenüberliegenden Bohrer 300 ist dazu bestimmt, die Metallrückstände zu entfernen, die an dem Außenumfang der Bohrung C durch die vorhergehende Bohrung von dem linken Bohrer erzeugt worden sind. Daher ist der Arbeitshub bei der zusätzlichen Bohrung etwas kurzer als die volle Länge der durchgehenden Bohrung C.

Der 3ohrvorgang wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 13 A und 13 B noch näher erläutert. Gemäß Fig. 13 A bohrt der Bohrstahl 327 von links eine Bohrung in den Zapfen P^f bis zu einem solchen Vorschub, daß seine Spitze etwas über die rechte Seite des ümfangs des Zapfens P¹ vorsteht. Da eine kleine Führungsbohrung auf der rechten Seite des ümfangs des Zapfens P¹ ausgebildet ist, wird der rechte Bohrstahl 327 bei-seinem Vorschub durch diese kleine Bohrung geführt, bis er etwa in die Mitte

609 82 3/02-44

der Bohrung gelangt, die bereits durch den linken Bohrst aiii gebohrt ist, um. die am Außenumfang der Bohrung erzeugten Hetallrückstände zu entfernen. Es ist nicht immer erforderlich, den linken Bohrer bis zu dem beschriebenen Vorschub vorwärtszubewegen. Gemäß Pig. 13 B wird der linke Bohrstahl 327 bis zu einer Position vorbewegt, die etwas jenseits der Mitte des Zapfens P^f liegt, während der rechte Bohrstahl so weit vorwärtsbewegt wird, daß sein Hub den des linken Bohrstahls 327 etwas überlappt. Jedenfalls sollte einer der Bohrstähle 327 nicht voll durch den Zapfen P' vorgeschoben werden, da dadurch unerwünschte Metallrückstände nach dem Bohren zurückbleiben.

Zu dem Zeitpunkt, wenn beide Bohrgänge abgeschlossen sind, wird die Schubstange 301 durch den Umfangsnocken 332 aufwärtsbewegt, um das vordere Ende des Zapfens P anzuheben, so daß der Zapfen P aus der Anlage gegen den Anschlag 302 freigegeben und aus der Bohrstation auf die Rinne 303 (Fig. 6) abgegeben -wird,".wobei der Zapfen durch die nachfolgenden Zapfen P¹ in dem nächsten Transportzyklus vorwärtsgeschoben wird. Nachdem der Zapfen P vollständig aus der Bohrstation abgegeben ist, v/ird die Schubstange 301 durch die Feder 334 (Fig. 12) abgesenkt, so.daß sie ihre ursprüngliche Wartestellung wieder einnimmt.

(4) Prüfeinrichtung

Die Prüfeinrichtung dient dazu, den Erfolg des vorhergehenden Bohrvorganges zu überprüfen und, wenn ein Fehler bei dem .Bohr— Vorgang, der durch einen Bruch des Bohrstahls während der Bohrung verursacht werden kann, festgestellt wird, wird der Lauf der gesamten Maschine automatisch angehalten. Eine weitere Detailbeschreibung wird nun anhand der Fig. 14 bis 17 gegeben.

Zunächst wird das mechanische Prinzip erläutert, das bei den PrüfVorgang in der Prüfeinrichtung angewendet wird, wobei auf die Fig. 17 A bis 17 C Bezug genommen wird. Nachdem der Zapfen P über die Rinne 303 auf eine Führungsbahn überführt worden ist, hat er eine zufällige Verteilung bezüglich seiner Achslage, wie in Fig. 17 A gezeigt ist. Mit anderen Worten hat die Neigung der durchgehenden Bohrung C gegenüber der horizontalen Ebene eine zufällige Verteilung. Wenn die Zapfen P in die Prüfstation weitergegeben werden und diese zufällige Achslage beibehalten wird, ist es praktisch unmöglich, die Prüfrichtung oder die Prüfrichtungen festzulegen. Um die Prüfrichtung oder die--PrUf-

609823/0241

richtungen festzulegen, wird daher die Achslage des Zapfens P vor der Überprüfung des Bohrergebnisses eingestellt.

Nach der Achslagenpositionierung kann der Zapfen P eine von zwei ,Achslagen einnehmen, das heißt entweder die Achslage, die in Fig. 17 B gezeigt ist, wobei die Bohrung C sich in horizontaler Richtung (X-Richtung) erstreckt, oder die andere Achslage, die in Fig. 17 C gezeigt ist, wobei die Bohrung sich in senkrechter Richtung (Y-Richtung) erstreckt. Daher ist es erforderlich, die Prüfung oder Messung in zwei Richtungen, das heißt in der X- und Y-Richtung, durchzuführen, um den Erfolg bei dem vorhergehenden Bohrvorgang positiv feststellen zu können. Wenn die Ergebnisse in beiden Richtungen negativ sind, wird der überprüfte Zapfen P als unverwendbar angesehen, und der Lauf der gesamten Maschine wird automatisch gestoppt. Wenn eines der beiden Ergebnisse positiv ist, wird der geprüfte Zapfen P als annehmbar angesehen.

Eine Hauptwelle 501 (Fig. 14 bis 17) ist drehbar horizontal an dem Maschinenrahmen 100 parallel zu der Nockenwelle 329 (Fig. 11) montiert und wird synchron mit der Nockenwelle 329 über ein Zahnrad 502, das an einem Ende der Hauptwelle befestigt ist, und eine Kette 503 gedreht, die an dem Zahnrad 502 angreift. Ein später beschriebener Umfangsnocken 504 für die Hin- und Herbewegung der Meßzapfen für die X- und Y-Richtung ist fest auf der Hauptwelle 501 befestigt.

Ein Schieber 507 (Fig. 15 A) ist gleitbar in einer Stütze 506 gelagert, die auf dem Rahmen 100 befestigt ist. Der Schieber trägt an einem Ende eine sich drehende Nockenfolgerrolle 508 und wirkt an seinem anderen Ende mit einer Druckfeder 509 zusammen, deren freies Ende an einem Teil des Rahmens 100 ansteht, so daß die Rolle 508 immer gegen den Umfang des Nockens 504 gedruckt wird.

Auf dem Schieber 507 ist ein Block 511 fest montiert, in dem ein federbelasteter Meßzapfen 512 für die X-Richtung in seiner Längsrichtung bewegbar angeordnet ist. Der Meßzapfen 512 bewegt sich in Längsrichtung auf die Meßposition zu, wobei er der in derselben Richtung erfolgenden Bewegung des Schiebers 507

609823/02Ai

Normalfall folgt· Da jedoch der Meßzapfen 512 in dem Block 511₁ der von dem Schieber 507 ortsfest getragen wird, in Richtung auf ■die Meßposition durch eine Feder vorbelastet ist, gleitet der Meßzapfen nur dann in dem Block 511» wenn seine glattgängige Bewegung in die Meßposition aus irgendeinem Grund behindert wiyd und nur der Block 511 und der Schieber 507 sich in die Meßposition bewegen können.

Eine Zahnreihe 513 ist auf der Unterseite des Schiebers 507 ausgebildet und steht in Eingriff mit'einem Zahnrad 514. Ein weiteres Zahnrad 516, welches einstückig mit dem Zahnrad 514 ausgebildet ist, greift in eine senkrechte Zahnstange 517 ein. Die Zahnstange 517 wird von dem Maschinenrahmen in senkrechter Richtung hin- und herbewegbar gehalten und trägt an ihrem oberen Ende über einen daran befestigten Block 519 einen federbelasteten Meßzapfen 518 für die Y-Richtung. Ähnlich wie der Meßzapfen 512 für die X-Richtung ist der Meßzapfen 518 für die Y-Richtung so aufgebaut, daß er, obwohl er sich in senkrechter Richtung bewegt, wobei er der in derselben Richtung erfolgenden Bewegung der senkrechten Zahnstange 517 folgt, nur in dem Block 519 gleitet, wenn die Abwärtsbewegung des Meßzapfens aus irgendeinem Grund behindert wird. In diesem Fall bewegen sich nur die Zahnstange 517 und der Block 519 nach unten.

Eine elektrische Einrichtung 521 (Fig. 15 A) ist an den Meßzapfen 512 und 518 so befestigt, daß, wenn die Bewegung beider Meßzapfen 512 und 518 behindert ist, diese Behinderung durch die elektrische Einrichtung 521 abgetastet und ein elektrisches Signal erzeugt wird, das bewirkt, daß der Lauf des entsprechenden Antriebsmotors angehalten wird.

Eine Ausführung, um das genannte elektrische Signal zu erzeugen, ist in Fig. 15 B gezeigt, wobei der Meßzapfen 512 in einer Bohrung eines Blockes 511 a untergebracht ist, der einstückig mit dem Block 511 ausgebildet' ist. Eine Druckfeder 515 ist zwischen einem Flansch 512 a des Meßzapfens 512 und dem Endflansch des Blockes 511 a eingesetzt. Der Meßzapfen 512 wird durch diese Feder 515 immer nach rechts (Fig. 15 B), das heißt auf den in Position gebrachten Zapfen P (nicht gezeigt), gedrückt. Solange die Bewegung des Meßzapfens 512 mit dem Block 511 nach rechts nicht behindert wird, wird der Kopf 512 b des· Meß'zapfens 512 in Kontakt mit einem Grenzs ehalt er ans chluß 512 a der elektrischen Einrichtung 521 gehalten. Wenn jedoch der Meßzapfen 512 in der Bohrung in dem Block 511 a gegen die Kraft.

609823/0241

der Feder 515 gleitend verschoben wird, weil der vorhergehende Bohrvorgang nicht erfolgreich abgeschlossen worden ist, läßt der Kopf 512 b des Meßzapfens 512 den Grenzschalteranschluß 521 a los, wie in der Zeichnung dargestellt ist. Durch Loslassen des Grenzschalteranschlusses 521 a wird die Tatsache angezeigt, daß der Bohrvorgang an diesem Zapfen fehlgegangen ist. Diese impulsartige Änderung in einer elektrischen Größe (Strom oder Spannung) wird durch die elektrische Einrichtung 521 in ein elektrisches Signal umgesetzt, um die gesamte Maschine anzuhalten und gegebenenfalls ein Alarmsignal für den Bedienungs— mann zu erzeugen. Die vorhergehende Beschreibung gilt für den Fall, daß die Richtung der beabsichtigten Bohrung durch den Zapfen P in Längsrichtung des Meßzapfens 512 liegt.

Ein Kegelzahnrad 522 (Fig. 14) ist fest an einem Ende der Hauptwelle 501 angeordnet und greift in ein Kegelzahnrad 524 ein, das fest auf einer Welle 523 montiert ist, die sich in horizontaler Richtung im wesentlichen senkrecht zu der Achsrichtung der Hauptwelle 501 erstreckt.

Eine Reibungsrolle 526 (Fig. 16) ist an der Welle 523 so befestigt, daß ihr unterer Umfang einer Führungsbahn 528 gegenüberliegt, die die Meßstation mit der Sammelrohreinrichtung P 2 (Fig. 3) verbindet. Wenn sich die Reibungsrolle 526 dreht, kommt sie an ihrem unteren Umfang in Reibungskontakt mit dem Zapfen P nach dessne Prüfung, um den Zapfen P entlang der Führungsbahn 528, die in einem Führungsblock 527 ausgebildet ist, zu der nächsten Station vorwärtszubewegen. Ferner ist eine aufrechtstehende Führungsplattenanordnung 529 (F g. 14) an der Oberseite des Führungsblockes 527 bei dem unteren Ende der Rinne 303 befestigt, um den Zapfen P nach dem Bohren glatt von der Rinne 303 auf die Führungsbahn 528 zu überführen, die von dem Führungsblock 527 gebildet wird (Fig. 14).

Die zweite Transporteinrichtung 6 weist eine Nockentrommel 601, die auf der Hauptwelle 501 befestigt ist, und eine Schubstange 602 auf, die sich in Achsrichtung hin- und herbewegt, v/obei sie von der Nockentrommel 601 angetrieben wird. Die Schubstange 602 ist so mit der Nockentrommel 601 in Wirkverbindung, daß die Schubstange bei Drehung der Nockentrommel 601 hin- und herbewegt wird. Die Schubstange 602 ist in dem Maschinenrahmen 100 axial hin- und herbewegbar gelagert, und das vordere Ende der Schubstange 602 läuft in der Führungsbahn 528, die von dem

609823/02-4Ί

Führungsblock 527 gebildet wird.

Die zweite Positioniereinrichtung 4 für die Achslage der Zapfen P weist einen abgebogenen Arm 402 auf, der an einem Ende mit einem Stift 401 schwenkbar befestigt ist, der an der Seitenfläche des Führungsblockes 527 liegt. Eine Positionierrolle 403 ist drehbar an dem anderen Ende des Armes 402 angeordnet. Diese Positionierrolle 403 wird durch eine Feder 404 in Druckkontakt mit der Oberseite des Zapfens P in der Führungsbahn 528 gedrückt. Durch diesen Druckkontakt wird die Axiallage des Zapfens P so eingestellt, daß die Zapfen P für die nachfolgende Überprüfung richtig orientiert sind. Die. Arbeitsweise dieser Positionierrollen 404 ist ähnlich wie die der Positiönierrollen 303 und 307 "bei der ersten Positioniereinrichtung 2.

Nach Abschluß des Bohrvorganges wird jeder Zapfen P aus den Anschlag 302 durch die Hubstange 301 ausgerückt und bei jedem Transportzyklus aus der Bohrstation abgegeben. Der Zapfen P fällt dann entlang der Rinne 303 nach unten und wird bei der Führungsplattenanordnung 529 auf der Führungsbahn 523 aufgenommen, die durch den Führungsblock 527 definiert wird (Fig. 14).

Durch die Vorschubbewegung der Schubstange 602, die sich bei jeder Umdrehung der Hauptwelle einmal hin- und herbewegt, wird der Zapfen P intermittierend und periodisch dadurch weiterbewegt, daß er von den nachfolgenden Zapfen P weitergeschoben wird. Der Zapfen P gelangt dann zu der Prüfstation, nachdem seine Axiallage durch die Positionierrolle 403. eingestellt worden ist.

In diesem Moment kommt der einen kleinen Durchmesser aufweisende Abschnitt des Umfangsnockens 504 in Kontakt mit der Nockenfolgerrolle 508 (Fig. 15 A), der Meßzapfen 512 für die X-Eichtung bewegt sich horizontal auf den in Position befindlichen Zapfen P zu, wobei er der in derselben Richtung erfolgenden Gleitbewegung des Schiebers 507 folgt, und der Meßzapfen 518 für die Y-Richtung bewegt sich auf den in Position befindlichen Zapfen P zu nach unten, wobei er durch den Schieber 507 über die Zahnrad-Zahnstangenanordnung 514, 516 und 517 angetrieben wird.

6 0 9 3 2

/ 0

Wie bereits erwähnt wurde, zeigt eine Behinderung der Bewegung von beiden Meßzapfen 512 und 518 die Tatsache an, daß der Bohrarbeitsgang an dein Zapfen P mit einem Mißerfolg beendet worden ist. In diesem Pail bewirkt die elektrische Einrichtung 521, daß alle Antriebsmotoren der Maschine angehalten werden, das heißt der Lauf der gesamten Maschine wird angehalten. Wenn andererseits einer der Meßzapfen 512 oder 518 sich ohne Behinderung bewegen kann, wird die Tatsache angezeigt, daß der Bohrarbeitsgang an dem Zapfen erfolgreich abgeschlossen worden ist. In diesem Fall wird die elektrische Einrichtung 521 nicht betätigt, so daß die Maschine normal weiterlaufen kann.

Obwohl die horizontale und die vertikale Richtung in dem vorhergehenden Beispiel der X- bzw. Y-Meßrichtung gleichgesetzt wurden, können diese Richtungen in einer Ebene einschließlich jeder Diagonalrichtung des Zapfens P beliebig gewählt werden, solange die beiden Richtungen unter einem rechten Winkel zueinander stehen. Je nach Wahl dieser Richtungen ist es erforderlich, die Druckrichtung der Positionierrollen 403 der zweiten Positioniereinrichtung 4 so einzustellen, daß die Längsrichtungen der durchgehenden Bohrungen C, die in dem Zapfen P gebohrt sind, nach der Positionierung mit der X- oder Y-Richtung zusammenfallen.

7/ie bereits erwähnt wurde, sollte bei dem bevorzugten Ausfüh— rungsbeispiel der Erfindung die Meßeinrichtung 5 direkt mit der Bohreinheit 3 verbunden sein. In diesem Fall können die Rinne 303, die zweite Transporteinrichtung 6, die zweite Positioniereinrichtung 4 und der Meßzapfen 518 für die Y-Richtung weggelassen werden. In diesem Fall ist jedoch eine geringe Abwandlung an der Bohrstation und den zugeordneten Teilen erforderlich. Um die Axiallage des "Zapfens P in der Meßstation beizubehalten, nachdem die Achslage in der ersten Positioniereinrichtung 2 eingestellt worden ist, wird auch das vordere Ende des Zapfens P nach dem Bohren nicht mehr angehoben. Als Alternative zu der senkrecht hin— und hergehenden Bewegung der Hubstange 301 kann der Anschlag 302 und seine zugehörigen Teile so aufgebaut sein, daß der Anschlag 302 sich in senkrechter Richtung hin- und herbewegt, wobei er durch eine Anordnung ähnlich wie die in Fig. 12 gezeigte Anordnung angetrieben wird. In diesem Fall wird

609823/024 1

der Anschlag 302 zu einem Zeitpunkt angehoben, wenn er einen Anschlag für den in die Bohrstation eingebrachten Zapfen bilden soll, um die Längsposition des Zapfens in der Bohrstation festzulegen, Ferner sollte die Führungsbahn 160 durch die Bohrstation und die Meßstation ausgedehnt werden.

Wenn die Meßstation 5 und die Bohreinheit 3 direkt miteinander verbunden sind, wird die Achsrichtung der durchgehenden Bohrung C, die in dem Zapfen P gebohrt ist, in der Prüfstation ebenfalls beibehalten. In diesem Fall ist es daher ausreichend, wenn die Überprüfung in derselben Richtung wie die Bohrrichtung durchgeführt wird. Dies bedeutet konkret, daß die überprüfung nur in der X-Richtung (horizontalen Richtung) durchgeführt werden kann.

Nach Abschluß der Überprüfung werden die Zapfen P, die als annehmbar erachtet worden sind, entlang der Führungsbahn 528 durch die Wirkung der Reibungsrolle 526 (Fig. 16) an die nachfolgende SammeIrohreinrichtung P 2 weitergegeben.

Während die vorhergehende Beschreibung sich auf ein Beispiel für einen Zapfen mit zwei oder mehreren, unter Winkeln zueinander stehenden, flachen Flächen bezog, kann die Erfindung auch bei einem solchen stabförmigen Teil angewendet werden, wie er in Fig. 18 gezeigt ist. Der Zapfen P in Fig. 18 hat eine flache Fläche A, einen Schaft B mit rundem Querschnitt und eine diagonal durchgehende Bohrung C, die nahe bei dem Übergang von der flachen Fläche A zu dem Schaft B liegt.

In diesem Fall wird die Achslagenpositionierung in der Weise ausgeführt, wie in den Fig. 19 A bis 19 D gezeigt ist, wobei zwei obere und untere Positionierrollen 203 a und 203 b in Kombination mit einem V-Nutabschnitt der Führungsbahn 160 verwendet werden. Die Rollen 203 a und 203 b liegen unmittelbar oberhalb bzw. unterhalb der flachen Fläche A des Zapfens P^f, und der Schaft B des Zapfens P* ist in dem V-Nutabschnitt der Führungsbahn aufgenommen.

Wenn die flache Fläche A auf der Oberseite des Zapfens P' unter einem Winkel liegt, wie in Fig. 19 A gezeigt ist, kommt die obere Rolle 203 a in Druckkontakt mit der flachen Fläche A, so daß die Achslage des Zapfens P¹ eingestellt wird, wie in Fig. 19 B •gezeigt ist.

609823/0241

Wenn die flache Fläche A unter einem Winkel auf der Unterseite des Zapfens P¹ steht, wie in Fig. 19 C gezeigt ist, kommt die untere Rolle 203 b in Druckkontakt mit der flachen Fläche A, so daß die Achslage des Zapfens P' eingestellt wird, wie in Fig. 19 -D gezeigt ist. Während des Druckkontaktes der Rollen 203 a und 203 b rollen diese auf der flachen Fläche A ab.

Die Richtung der durchgehenden Bohrung C, die in dem Zapfen gebohrt werden soll, muß nicht notwendigerweise unter einem rechten Winkel zu der flachen Fläche A stehen, wie in den Fig. 3 A bis 8 C gezeigt ist. Beispielsweise kann eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung so eingesetzt werden, daß die Positionierrolle 203 von der Oberseite her wirksam wird, und daß der Vorgang selbst in der Diagonalrichtung des rechteckigen Querschnittes durchgeführt wird, der durch die flachen Flächen gebildet wird. Es ist ferner möglich, daß zwei unter einem Winkel zueinander stehende, flache Flächen schräg zu der Horizontalen angeordnet werden, wobei die Positionierrolle von der Oberseite her Druck ausübt und der Bohrvorgang in horizontaler Richtung ausgeführt wird. Eine spezielle Charakterisierung der Erfindung kann wie folgt angegeben werden. Nacheinander zugeführte, stangenförmige Teile, die eine oder mehrere flache Flächen haben, beispielsweise Stimmzapfen für ein Klavier, werden intermittierend und periodisch in axialer Ausrichtung zueinander entlang einer vorbestimmten Führungsbahn in Richtung auf eine Bohrstation vorgeschoben, wobei ihre Achslagen durch Rollenwirkung und gegebenenfalls gleitende Kontakte mit Maschinenteilen eingestellt werden. Dann wird vorzugsweise mit zwei Bohrern in Querrichtung von gegenüberliegenden Seiten mit unterschiedlichem Zeitablauf und Arbeitshub gebohrt, so daß keine Metallrückstände erzeugt werden. Nach dem Bohren werden die Ergebnisse des Bohrvorganges auf mechanische oder photoelektrische Weise überprüft, um die gesamte Bohreinrichtung anzuhalten, wenn ein Fehler bei dem Bohrvorgang festgestellt wird. Alle diese Arbeitsgänge werden vollautomatisch durchgeführt.

Bei der Erfindung ergeben sich die folgenden Vorteile:

(1) Das Bohren von stabartigen Teilen mit flachen Oberflächen, beispielsweise von Abstimmzapfen für Klaviere, kann nicht nur vollautomatisch, sondern auch mit beachtlich hoher Geschwindigkeit durchgeführt werden. Wenn man als Beispiel Abstimmzapfen für ein Klavier nimmt, so konnten bisher nur sechs bis sieben

609823/02-^rI

Abstimmzapfen pro Minute in Handarbeit hergestellt werden, während mit der erfindungsgeniäßen Bohreinrichtung achtzehn "bis
zwanzig Zapfen pro Minute hergestellt werden können. Ferner können die Bohrungen mit viel größerer Genauigkeit im "Vergleich zu den Bohrungen hergestellt werden, die bisher in Handarbeit gebohrt wurden.

(2) Die stabartigen Teile, die nacheinander von einem Verteilerrohr zugeführt werden, können Stück für Stück aus der gespeicherten Menge entnommen und mit Erfolg in einer bestimmten Ordnung an die Bohrstation abgegeben werden.

(3) Die zufälligen Achslagen, die von den zugeführten, stabförmigen Teilen eingenommen werden, werden auf eine vorbestimmte
Achslage eingestellt, und diese eingestellte Achslage wird ohne Unordnung auch in der Bohrstation beibehalten. Die Bohrung kann in der richtigen Position in dem stabförmigen Teil mit besserer Genauigkeit in der Position der durchgehenden Bohrung gebohrt
werden.

(4) Zusätzlich zu dem automatisierten Bohrbetrieb wird auch die Erzeugung von Metallrückständen, die gewöhnlich beim Bohren erzeugt werden, effektiv dadurch verhindert, daß die stabförmige^ Teile von beiden Seiten her aufgebohrt werden. Daher sind keine speziellen Arbeitsgänge erforderlich, um nach dem Bohren die
Metallrückstände zu entfernen.

(5) Bohrfehler, die durch einen Bruch der Bohrstähle verursacht werden können, werden automatisch festgestellt, und die Reaktionen auf solch einen Fall werden ebenfalls automatisch ausgeführt. Dadurch kann die Ausbeute an brauchbaren Produkten stark erhöht werden. Ferner sind auch keine zusätzlichen Arbeitsgänge oder Einrichtungen erforderlich, um annehmbare Produkte aus der Masse der Produkte auszuwählen. Auch können keine gefährlichen Unfälle bei einem Fehler beim Bohren verursacht werden, da die gesamte Maschine unmittelbar nach Feststellung eines solchen
Fehlers automatisch stillgesetzt wird.

(6) Wenn die elektrische Einrichtung, die mit der Anordnung der Meßzapfen verbunden ist, so aufgebaut ist, daß gleichzeitig mit

609823/0241

2503436

dem Stillsetzen der Maschine ein Alarm ausgelöst wird, kann der Bedienungsmann unmittelbar den Ausfall der Maschine bemerken und die notwendigen Gegenmaßnahmen ergreifen, beispielsweise einen gebrochenen Bohrstahl ersetzen· Daher kann die Produk— tionsrate erstaunlich erhöht werden.

(7) Ba das Bohren und die Überprüfung unter Ausnutzung der (unter einem Winkel stehenden) flachen Fläche oder Flächen durchgeführt wird, die an den stabförmigen Teilen vorhanden ist bzw. sind, ist eine hohe Genauigkeit bei diesen Arbeitsgängen zu erwarten. Um die durchgehenden Bohrungen C in den stabförmigen Teil zu bohren, ist es an sich nicht notwendig, die flache Fläche oder Flächen der stabförmigen Teile auszunutzen. Nach dem Prinzip der Erfindung werden diese flachen Flächen der stabförmigen Teile mit Absicht benutzt, um die Axiallagen einzustellen, die von diesen stabförmigen Teilen eingestellt werden.

609823/0241

Claims

H 56

Pat ent ans-prüche

erfahren zum automatischen Bohren von durchgehenden Boh-

ngen in stabförmigen Werkstücken mit einem oder mehreren flachen Oberflächenabschnitten, dadurch gekennzeichnet, da3 die Werkstücke periodisch und intermittierend in axialer Ausrichtung zueinander zu einer stromab liegenden Bohrstation in einer solchen Weise zugeführt werden, daß das vorangehende Werkstück durch das nachfolgende Werkstück in Achsrichtung weitergeschoben wird, wobei die Werkstücke nacheinander in Achsrichtung von einer Nachlieferungseinriehtung zugeführt werden, daß die Achslagen der Werkstücke durch rollenden Kontakt des flachen Oberflächenabsehnittes oder der unter Winkeln stehenden, flachen Oberflächenabschnitte mit einem oder mehreren Maschinenteilen während der Transportbewegung der Werkstücke ausgerichtet werden, daß die durchgehende Bohrung durch ein erstes Werkstück gebohrt wird, nachdem das erste Werkstück in die Bohrstation transportiert und dort angehalten worden ist, während die eingestellte Achslage des ersten Werkstückes bei dem Bohren beibehalten wird, und daß das Bohrergebnis, nachdem das erste fertige Werkstück, welches dem ersten Roh-Werkstüek entspricht, aus der Bohrstation abgegeben worden ist, in einer solchen Weise überprüft wird, daß die genannten Arbeitsgänge alle automatisch angehalten werden, wenn ein Fehler bei dem Bohrbetrieb festgestellt wird, wobei die Arbeitsgänge nacheinander und wiederholt an verschiedenen Roh-Werkstücken und fertigen Werkstücken durchgeführt werden, die in axialer .Ausrichtung zueinander vorgeschoben werden,

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die nacheinander zugeführten Werkstücke vor dem Transport vorläufig gespeichert werden, daß die Werkstücke Stück für Stück aus dem Speicher abgegeben werden, während die Achsrichtungen der Werkstücke beibehalten werden, und daß die aus dem Speicher entnommenen Werkstücke einzeln unter der Wirkung der Schwerkraft an eine Station abgegeben werden, an der das einzeln abgegebene Werkstück in den Transportgang übernommen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bohrstation von zwei gegenüberliegenden Seiten symmetrisch zu der Mittelachse des Werkstückes in einer Ebene unter einem rechten Winkel zu der Mittelachse gebohrt wird.

609 823/0241

4. Verfahren nach Anspruch 3> dadurch gekennzeichnet, daß die von den beiden Seiten erfolgenden Bohrvorgänge sich in Hublänge und Zeitablauf unterscheiden.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Überprüfung der fertigen Werkstücke in zwei Richtungen ausgeführt wird, die unter einem rechten Winkel zueinander und in einer Ebene senkrecht zu der Mittelachse des Werkstückes liegen.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bein Ausrichten der Axiallage des Werkstückes ein gleitender Kontakt der flachen Fläche oder der abgewinkelten flachen Flächen mit einem oder mehreren Maschinenteilen zusätzlich erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Bohren und dem überprüfen der Werkstücke eine Einstellung der Axiallagen der V/erkstücke, eine Axiallagenpositionierung der Werkstücke durch einen rollenden Kontakt von einem oder mehreren Maschinenteilen mit der flachen Fläche oder den abgewinkelten, flachen Flächen durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daS die Überprüfung auf mechanischem Wege durchgeführt ?vird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Überprüfung auf photoelektrischem Weg durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Alarm für den Bedienungsmann gleichzeitig mit dem Anhalten der Arbeitsgänge erzeugt wird, wenn ein Fehler in dem Bohrvorgang festgestellt wird.

11. Vorrichtung zum Bohren durchgehender Bohrungen in stabförmigen Werkstücken, gekennzeichnet durch eine Achslagen-Positioniereinrichtung (2, Fig. 6 und 7), die auf der stromauf liegenden Seite einer Führungsbahn (160) für die stabförmigen Werkstücke, die eine oder mehrere"flache Flächen (A) haben, liegt und einen oder mehrere mechanische Teile (203, 207, 208) aufweist, die unter Federkraft in Druckkontakt mit der flachen Fläche oder den flachen Flächen (A) der stabförmigen Werkstücke vorgespannt sind,

609823/02-Ή

wenn die Werkstücke in Ausrichtung entlang der Führungsbahn (16O) vorgeschoben werden, und durch eine Bohreinheit (3, Fig. 10 und 11), die entlang der Führungsbahn (160) stromab von der Achslagen-Positioniereinrichtung (3) liegt und wenigstens einen Bohrer (300) zum Bohren der stabförciigen V/erkstücke aufweist, wobei der Bohrer (300) im wesentlichen senkrecht zu der Achsrichtung der stabförmigen Werkstücke (P*) auf der Führungsbahn (160) ausgerichtet ist und gegenüber einem der stabförmigen Werkstücke (P¹), welches sich in einer Bohrstation befindet, hin- und herbewegbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, ferner gekennzeichnet durch eine Prüfeinrichtung (5, Fig. 15 A und 15 B), die bezüglich der Führungsbahn (160) stromab von der Bohreinheit (3) liegt und das Ergebnis der von der Bohreinheit ausgeführten Bohrung überprüft, und, wenn ein Fehler in dem Bohr-Arbeitsgang festgestellt wird, selbsttätig ein Signal zum Anhalten der gesamten Vorrichtung abgibt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch eine Transporteinrichtung (7, Fig. 4 B), die auf der stromauf liegenden Seite der Führungsbahn (16O) liegt und die stabförmigen Werkstücke, die eine oder mehrere flache Oberflächen (A) haben, periodisch entlang der Führungsbahn (160) weiterschiebt, wobei die Werkstücke in axialer Ausrichtung und mit aneinander anstoßenden Enden vorgeschoben werden.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, ferner gekennzeichnet durch eine Nachlieferungseinrichtung (1, Fig. 4 A und 4 C), die die stabförmigen Werkstücke vorläufig speichert, die Werkstücke Stück für Stück aus dem Speicher entnimmt, während die axiale Ausrichtung der Werkstücke beibehalten wird, und die entnommenen V/erkstücke einzeln an vorbestimmten Intervallen auf die Führungsbahn (160) abgibt.

15« Vorrichtung nach Anspruch 11 und einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohreinheit (3, Fig. 10 und 11) zwei Bohrer (300) aufweist, die ein Werkstück in der Bohrstation von zwei gegenüberliegenden Seiten des Werkstückes her aufbohren, wobei die Arbeitsbewegung der beiden

Bohrer (300) sich in Hub und zeitlichem Ablauf unterscheiden.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachlieferungseinrichtung einen Trichter (104), der fest auf dem Maschinenrahmen (100) angeordnet ist und die Werkstücke vorläufig speichert, eine Drehvorschubeinrichtung (Fig. 4 -C), die an dem unteren Ende des Trichters (104) angeschlossen ist, und einen Rotor (151) in ihrem Gehäuse aufweist, der die Werkstücke Stück für Stück aus der Masoe der Werkstücke, die vorläufig in dem Trichter (104) gespeichert sind, abzieht und sie Stück für Stück auf die Führungsbahn (160) fallen läßt, einen einstückig mit der Bodenöffnung der Drehvorschubeinrichtung ausgebildeten Schacht (152), der die herunterfallenden Werkstücke führt, und eine Einrichtung aufweist, um die Drehvorschubeinrichtung anzutreiben.

17· Vorrichtung nach Anspruch 16, ferner gekennzeichnet durch eine oder mehrere Ketten (141), die mit einem Ende an der oberen Wand des Trichters (104) derart befestigt sind, daß die restlichen Teile der Kette (141)· herunterhängen und auf den Werkstücken auf der Bodenwand des Trichters (I04) liegen.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, ferner gekennzeichnet durch ein an dem Trichter (104) befestigtes Solenoid (143) und eine Schubstange (144), die von dem Solenoid hin- und herbewegt wird, um die Werkstücke in dem Trichter (104) periodisch auf die Drehvorschubeinrichtung (105) vorzuschieben.

19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (151) der Drehvorschubeinrichtung (105) mit einer Vielzahl, in Achsrichtung länglichen Ausnehmungen (151 a) an seinem Umfang versehen ist, von denen"jede ein einziges Werkstück aufnimmt, um bei der Drehung des Rotors (151) die Werkstücke aus der Speicherung in dem Trichter (104) intermittierend und periodisch in den Schacht (152) zu übertragen.

20.-Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für die Drehvorschubeinrichtung (105) ein Zahnrad (153) auf der Welle (150), auf der

609823/0 241

der Rotor (151) montiert ist, einen Nockenfolgerarm (154), der freilaufend über der Welle angeordnet ist und über eine daran befestigte, federbelastete Klaue (156) an dem Zahnrad (153) angreift, eine Nockenfolgerrolle (157), die drehbar an dem freien Ende des Nockenfolgerarmes (154) angeordnet ist, eine Nockenplatte (158), die periodisch in Achsrichtung der Welle (150) hin- und herbewegt wird und eine teilweise geneigte, obere Nockenfläche (158 a) hat, auf der die Nockenfolgerrolle (157) abrollt, eine Vorspannungseinrichtung, die die Nockenfolgerrolle (157) federnd in Druckkontakt mit der Nockenfläche der Nockenplatte (158) drückt, eine auf einer Nockenwelle (711) fest montierte Nockenscheibe (710), die einen Abschnitt mit großem Durchmesser und einen Abschnitt mit kleinem Durchmesser hat, und ein Verbindungsgestänge (701, 707, 709), um die Nockenscheibe (710) in Wirkverbindung mit der Nockenplatte (158) zu bringen, wodurch die Drehung der Nockenscheibe (710) in eine periodisch hin- und hergehende Bewegung der Nockenplatte (158) umgesetzt wird.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsgestänge einen Schwinghebel (701), der an seinem oberen Ende schwenkbar mit der Nockenplatte (158) und an seinem unteren Ende mit dem Maschinenrahmen (110) schwenkbar verbunden ist, einen Nockenfolgerhebel (707), der an seinem unteren Ende an dem Maschinenrahmen (100) schwenkbar gelagert ist und eine sich drehende Nockenfolgerrolle (70S) aufweist, die auf der Nockenscheibe (710) abrollt, einen Verbindungsarm (709), der an einem Ende schwenkbar an dem oberen Ende des Nockenfolgerarmes (707) und an dem anderen Ende mit dem Schaft des Schwinghebels (701) schwenkbar verbunden ist, und eine Einrichtung aufweist, um die Nockenfolgerrolle (708) federnd in Druckkontakt mit dein Umfang der Nockenscheibe (710) zu drücken.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenplatte (158) einstückig mit einem Teil der Transporteinrichtung ausgebildet ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung einen auf dem Maschinenrahmen (IOO) unter der Nachlieferungseinrichtung (1) befestigten Führungsblock (106), der die Führungsbahn (I60) bildet, einen 'in dem Führungsblock (106) entlang der Führungsbahn (160)

609823/0241

periodisch hin- und hergehenden Schubteil (700), um die von der Nachlieferungseinrichtung (1) zugeführten stabförmigen Werkstücke vorzuschieben, eine Nockenscheibe (710), die fest auf einer Nockenwelle (711) montiert ist und einen Abschnitt mit großem Durchmesser und einen Abschnitt mit kleinem Durchmesser hat, und eine Antriebseinrichtung aufweist, die den Schubteil (700) hin- und herbewegt.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung einen Schwinghebel (701), der an seinem oberen Ende schwenkbar an dem Schubteil (700) und an seinem unteren Ende an dem Maschinenrahmen (100) schwenkbar gelagert ist, einen Nockenfolgerhebel (707)» der an seinem unteren Ende schwenkbar an dem Maschinenrahmen (100) gelagert ist und eine Nockenfolgerrolle (708) hat, die auf der Nockenscheibe (710) abrollt, einen Verbindungsarm (709), der an einem Ende an dem oberen Ende des Nockenfolgerarmes (707) und an dem anderen Ende mit dem Schaft des Schwinghebels (701) verbunden ist, und eine Vorspannungseinrichtung (705) aufweist, die die Nockenfolgerrolle (708) federnd in Druckkontakt auf den Umfang der Nockenscheibe (710) drückt.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsblock (106) einstückig mit einem Teil der Nachlieferungseinrichtung (1) ausgebildet ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Axiallage-Positioniereinrichtung einen oder mehrere mechanische Teile aufweist, die in Druckkontakt mit der flachen Fläche oder den flachen Flächen (A) der stabförmigen Werkstücke (P¹) gebracht werden und darauf abrollen, wenn die Werkstücke entlang der Führungsbahn (160) vorgeschoben werden.

27· Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Achslagen—Positioniereinrichtung einen oder mehrere Halter (201, 204), die an dem die Führungsbahn (160) bildenden Führungsblock (106) befestigt sind, wenigstens einen Arm (202), der an einem Ende in den Haltern (201, 204) befestigt ist, eine Positionierrolle (203, 207), die drehbar an dem freien Ende des Armes angeordnet ist, und eine Vorspannungseinrichtung aufweist, um die Positionierrol-

le (203, 207) federnd in Druckkontakt mit der flachen Fläche oder den flachen Flächen (A) der Werkstücke zu drücken.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27» dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierrolle (203» 207) in Richtung auf die Bodenfläche der Führungsbahn (160) nach unten gedrückt wird.

29. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Positionierrollen (203, 207) auf den "beiden gegenüberliegenden Seiten der Führungsbahn (16O) derart angeordnet sind, daß die beiden Positionierrollen federnd in Richtung auf die Werkstücke gedrückt werden, und daß die Führungsbahn (160) in diesem Bereich an ihrem Boden mit einem V-Nutabschnitt oder entsprechenden Abschnitten versehen ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Achslagen-Positioniereinrichtung ferner einen mechanischen Teil (208) aufweist, der unter Federwirkung in gleitenden "Druckkontakt mit der flachen Fläche oder den flachen Flächen (A) der Werkstücke gebracht wird, wenn die 7/erkstücke entlang der Führungsbahn (160) vorgeschoben werden.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Achslagen-Positioniereinrichtung einen Gleitfinger (208) zur Achslagenpositionierung aufweist, der mit einem Ende an einem beweglichen Teil der Bohreinheit befestigt ist und sich mit seinem anderen Ende über die Führungsbahn derart erstreckt, daß dieses Ende in gleitenden Kontakt mit der flachen Fläche der Werkstücke kommt, wenn die Werkstücke entlang der Führungsbahn (160) vorgeschoben werden.

32. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohreinheit zwei Bohrer (300), die auf den zwei gegenüberliegenden Seiten des stabförmigen Werkstückes in der Bohrstation liegen und jeweils einen Bohrstahl (327) an ihrem vorderen Ende tragen, eine Antriebseinrichtung (312, 346, Fig. 11), um den Bohrer (300) in Drehung zu versetzen und gleichzeitig eine in Achsrichtung hin- und hergehende

60 9 8 23/0241

Bewegung mit einem vorbestimmten Zeit ablauf und Arbeitchub durchzuführen, die sich von dem Zeitablauf und Arbeitshub des anderen Bohrers unterscheidet, und eine Einrichtung (302) aufweist, um die axiale Position des Werkstückes in der Bohrstation provisorisch festzulegen.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung ein Gehäuse (304)» das an dem Maschinenrahmen (100) befestigt und im wesentlichen zylindrisch aufgebaut ist, ein Innenrohr (316)» das in dem Gehäuse (304) axial hin- und herbewegbar und drehsteif angeordnet ist, eine das Innenrohr (316) periodisch in Achsrichtung hin- und herantreibende Einrichtung (321), eine" Hauptwelle (314)» die den Bohrer an ihrem vorderen Ende trägt und in dem Innenrohr (316) unabhängig von diesem drehbar, jedoch von diesem abhängig hin- und herbewegbar angeordnet ist, und eine Antriebseinrichtung (312) aufweist, um die Hauptwelle (314) um ihre Achse zu drehen.

34. Vorrichtung nach Anspruch 33» dadurch gekennzeichnet, daß das Innenrohr (316) an dem Gehäuse (304) über eine Gleit— zapfeneinrichtung angreift.

35. Vorrichtung nach Anspruch 33» dadurch gekennzeichnet, daß die Innenrohr-Antriebseinrichtung eine Zahnreihe (319) auf der Unterseite des Innenrohres (316), ein Sektorzahnrad (321), das in die Zahnreihe eingreift und an seinem Mittelpunkt an einem festen Punkt auf dem Maschinenrahmen (100) schwenkbar gelagert ist, eine Nockenfolgerrolle (323)» die auf dem unteren Ansatz des SektorZahnrades (321) drehbar angeordnet ist, einen Stirnflächennocken (331)» der fest auf einer Nockenwelle (329) befestigt ist, eine Vorspannungseinrichtung (326), um die Nockenfolgerrolle (323) federnd in Druckkontakt mit der Nockenfläche des Stirnflächennockens (331) zu drücken, und eine Antriebseinrichtung (346) aufweist, um die Nockenwelle zu drehen.

36. Vorrichtung nach Anspruch 33» dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptwellen-Antriebseinrichtung eine rohrfö'rmige Antriebswelle (307), die drehbar in dem Gehäuse (304) angeordnet ist und die Hauptwelle (314) unabhängig hin- und herbewegbar über eine Gleitverzahnung (313) aufnimmt, und eine Antriebseinrichtung (312) aufweist, um die rohrförmige WeI-1-e (307) zu drehen.

37. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß

0 9 823/0241

die provisorische Fixierungseinrichtung einen Anschlag (302), der auf der Führungsbahn (160) an dem stromab liegenden Ende der Bohrstation angeordnet ist, wobei seine obere Fläche höher als die Bodenfläche der Führungsbahn (160) liegt, so daß er eine Anlage für das vordere Ende des stabförmigen Werk-

• Stückes in der Bohrstation bildet, eine Hubstange (301), die in der Führungsbahn (160) an einer Position unmittelbar stromauf von dem Anschlag (302) angeordnet ist, und eine Antriebseinrichtung (332) aufweist, um die Hubstange (301) in senkrechter Richtung auf und ab zu bewegen, so daß das Werkstück aus seiner Anlage gegen den Anschlag (302) nach Beendigung eines Bohrvorganges freigegeben wird.

38. Vorrichtung nach Anspruch 37» dadurch gekennzeichnet, daß die Hubstangen-Antriebseinrichtung eine Nockenfolgerrolle (333), die drehbar an dem unteren Ende der Hubstange (301) angeordnet ist, einen Umfangsnocken (332), der fest auf einer drehbaren Nockenwelle (329) befestigt ist, und eine Vorspannungseinrichtung aufweist, um die Nockenfolgerrolle (333) federnd in Druckkontakt mit dem Nocken (332) zu drücken.

39. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die provisorische Fixiereinrichtung einen Anschlag aufweist, der in der Führungsbahn (160) an dem stromab liegenden Ende

• der Bohrstation angeordnet ist und dessen obere Fläche in angehobenem Zustand höher als die Bodenfläehe der Führungsbahn (I6O) ist, um eine Anlage für das vordere Ende des Werkstückes in «der Bohrstation zu bilden, und eine Antriebseinrichtung aufweist, um den Anschlag in senkrechter Richtung hin- und herzubewegen.

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlag—Antriebseinrichtung eine Nockenfolgerrolle, die drehbar an dem unteren Ende des Anschlags angeordnet ist, einen Umfangsnocken, der fest auf einer Nockenwelle ■ montiert ist, und eine Vorspannungssinrichtung aufweist, die die Nockenfolgerrolle federnd in Druckkontakt mit dem Nocken drückt.

41. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß 'die Prüfeinrichtung (5_f Fig. 15 A) wenigstens einen Me ß-

609823/0241

25034S6

zapfen (512, 518), der in einem Block in axialer Richtung bewegbar ist, wobei die axiale Richtung des Meßzapfens mit der Bohrrichtung zusammenfällt, eine Federeinrichtung (515, 512 a), um den Meßzapfen in Richtung auf das Werkstück in der Prüfstation zu drücken, eine Antriebseinrichtung, um den Block mit dem Meßzapfen in dessen axialer Richtung hin- und herzubewegen, und eine elektrische Einrichtung (521) aufweist, die mit dem Meßzapfen verbunden ist und ein elektrisches Signal abgibt, wenn eine glattgängige Bewegung des Meßzapfens (512 oder 518) in Richtung auf das Werkstück behindert wird. - - -

42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für die hin- und hergehende Bewegung einen Gleitschieber (507)» der gleitbar in einem Teil des Maschinenrahraens (100) gelagert ist und auf dem der Block (511) fest montiert ist, eine Nockenfolgerrolle (503), die an einem Ende des Gleitschiebers (507) drehbar angeordnet ist, einen Umfangsnocken (504)» der fest auf einer Hauptantriebswelle montiert ist, und eine Vorspannungseinrichtung (509) aufweist, die die Nockenfolgerrolle (503) federnd in Druckkontakt mit dem Umfangsnocken (504) drückt.

43· Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Einrichtung (521) einen Grenzschalteranschluß aufweist, der in Kontakt mit einem Teil des Meßzapfens (512 oder 518) gehalten wird, solange eine glattgängige Bewegung des Meßzapfens (512 oder 518) in Richtung auf das stabförmige Werkstück unbehindert vonstatten geht.

44· Vorrichtung nach Anspruch 411 gekennzeichnet durch eine Abgabeeinrichtung, um das stabförmige Werkstück nach der Überprüfung aus der Prüfstation (5) abzugeben.

45. Vorrichtung nach Anspruch 44i dadurch gekennzeichnet, daß die Abgabeeinrichtung eine Reibungsrolle (526), die stromab von der Prüfstation (5) liegt und deren unterer Umfang in rollenden Reibungskontakt mit dem Werkstück kommt, nachdem die Überprüfung durchgeführt ist, und eine Antriebseinrichtung (501, 522, 523, 524) zum Drehen der Reibungsrolle (526) aufweist.

3/0-WH

46. Vorrichtung nach Anspruch 45» dadurch gekennzeichnet, da3 die Antriebseinrichtung für die Reibungsrolle (526) mit der Antriebseinrichtung (ζ. B. 507) für die hin- und hergehender Bewegung des Blockes (511) in Wirkverbindung steht.

47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, ferner gekennzeichnet durch eine zweite Führungsbahn (523), die getrennt von der ersten Führungsbahn (160) angeordnet ist, wobei die erste Führungsbahn an der Bohrstation endet, eine zweite Transporteinrichtung (ζ. B. 602), die stromauf von der zweiten Führungsbahn (528) liegt und das hintere Ende des am weitesten stromauf liegenden Werkstückes, das von der Bohrstation nach dem Bohren auf die zweite Führungsbahn (523) übertragen wird, periodisch anschiebt, und durch eine zweite Axiallagen-Positioniereinrichtung (4), die stromab von der zweiten Transporteinrichtung (6) entlang der zweiten Führungsbahn (523) liegt und einen oder mehrere mechanische Teile (403) aufweist, die unter Federkraft in Druckkontakt mit der flachen Fläche oder den flachen Flächen (A) der stabförmigen Werkstücke gebracht werden, wenn die Werkstücke entlang der zweiten Führungsbahn (528) durch die zweite Transporteinrichtung (6) weiterbewegt werden.

48. Vorrichtung nach Anspruch 47» dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Transporteinrichtung (6) einen zweiten Führungsblock (527), der auf dem Maschinenrahmen (IOO) befestigt ist und die zweite Führungsbahn (528) bildet, eine Schubstange (602), die in dem zweiten Führungsblock (527) entlang der zweiten Führungsbahn (528) hin- und herbewegbar ist, um die von der Bohrstation übertragenen Werkstücke vorzuschieben, und eine Antriebseinrichtung aufweist, um die Schubstange (602) hin— und herzubewegen.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48» dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für die hin- und hergehende Bewegung der Schubstange (602) eine Trockentrommel (601), die fest auf einer Hauptwelle (501) befestigt ist und eine Nockennut an ihrem Umfang hat, und eine Verbindungseinrichtung aufweist, die die Schubstange (602) mit der Nockentrommel (601) in Wirkverbindung bringt.

50. Vorrichtung nach Anspruch 47» dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Axiallagen-Positioniereinrichtung (4) wenigstens einen Arm (402), der an einem Ende an dem zweiten, die

609823/0241

zweite Führungsbahn (528) bildenden Führungsblock (527) an einer Position etwas stromauf von der Prüfeinrichtung schwenkbar angeordnet ist, eine Positionierrolle (403), die drehbar an dein freien Ende des Armes (402) angeordnet ist, und eine Vorspannungseinrichtung (404) aufweist, die die Positionierrolle (403) federnd in Druckkontakt mit der flachen Fläche oder den flachen Flächen (A) der Werkstücke drückt.

51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Positionierrolle (403) in Richtung auf die Bodenfläche der zweiten Führungsbahn (528) nach unten gedrückt wird.

52. Torrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinrichtung einen ersten Meßzapfen (501), der in einem ersten Block (511) axial bewegbar angeordnet ist, wobei seine Achsrichtung mit der Bohrrichtung zusammenfällt, eine Vorspannungseinrichtung (509), die den ersten ließzapfen (512) federnd in Richtung auf das Werkstück in der Prüfstation drückt, eine Antriebseinrichtung, die den ersten Block (511) mit dem ersten Prüfzapfen (512) in Achsrichtung des Prüfzapfens hin- und herbewegt, einen zweiten Meßzapfen (518), der in einem zweiten Block (519) axial bewegbar angeordnet ist, wobei seine Achsrichtung senkrecht zu der Achsrichtung des ersten Meßzapfens (512) und in einer gemeinsamen Ebene liegt, eine Vorspannungseinrichtung, die den zweiten Meßzapfen in Richtung auf das 7?erkstück in der Prüfstation drückt, eine Einrichtung, ua den zweiten Block (519) mit dem zweiten Meßzapfen (513) in Axialrichtung des Meßzapfens hin- und herzubewegen, und eine elektrische Einrichtung (521) aufweist, die mit dem ersten Meßzapfen (512) und dem zweiten Meßzapfen (518) verbunden ist und ein elektrisches Signal abgibt, wenn die glattgängigen Hubbewegungen beider Meßzapfen (512, 518) in Richtung auf das Werkstück behindert v/erden.

53· Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für den ersten Block (511) einen Gleitschieber (507), der gleitbar in einem Teil des Maschinenrahmens (100) angeordnet ist und auf dem der erste Block (511) fest montiert ist, eine Nockenfolgerrolle (508), die drehbar an einem Ende des Gleitschiebers (507) montiert. ist, einen Umfangsnocken (504), der fest an einer Hauptwelle (501) angeordnet ist, und eine Vorspannungseinrichtung (509) aufweist, die die erste Nockenfolgerrolle (508)

609823/0241

federnd in Druckkontakt mit dem Umfangsnocken (504) drückt.

■54· Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für die hin- und hergehende Bewegung des zweiten Blockes (519) mit der Antriebseinrichtung für die hin- und hergehende Bewegung des ersten Blockes (511) über eine Doppelzahnrad-Zahnstangeneinrichtung verbunden ist.

55. Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrische Einrichtung (521) zwei Grenzschalteranschlüsse (521 a) aufweist, die in Kontakt mit Teilen des ersten Heßzapfens bzw. des zweiten Meßzapfens gehalten werden, solange die glattgängige Bewegung der Meßzapfen (512, 513) in Richtung auf das stabförmige Werkstück nicht behindert wird.

609823/0241