DE2462678C3

DE2462678C3 - Gehäuseausbildung für ein kraftbetätigtes Werkzeug, insbesondere Drehschrauber

Info

Publication number: DE2462678C3
Application number: DE2462678A
Authority: DE
Inventors: Edmund C. St. Charles Ill. Dudek
Original assignee: THOR POWER TOOL Co AURORA ILL US
Current assignee: THOR POWER TOOL Co AURORA ILL US
Priority date: 1973-05-14
Filing date: 1974-05-14
Publication date: 1981-09-03
Also published as: GB1474612A; GB1474614A; JPS52109699A; SE423342B; GB1474611A; DE2423300B2; SE7711345L; FR2291000B1; GB1474615A; JPS5338839B2; GB1474613A; JPS5016200A; US3920082A; AU6863074A; IT1011422B; SE7711343L; DE2423300A1; SE7711344L; FR2291000A1; DE2462678B1

Description

Die Erfindung betrifft eine Gehäuseausbildung für ein kraftbetätigtes Werkzeug, insbesondere Drehschrauber, mit einem mehrteiligen Gehäuse, von dem zwei Gehäuseteile mittels eines zusätzlichen Gehäuseteiles lösbar verbunden sind, das zwischen den erstgenannten Gehäuseteilen angeordnete innere Bauteile des Werkzeugs überbrückt.

Eine solche Gehäuseausbildung ist bei einem Drehschrauber bekannt (DE-AS 14 78 841). Dabei sind die beiden Gehäuseteile im wesentlichen zylinderförmig mit unterschiedlichen Durchmessern ausgebildet und koaxial im Abstand zueinander angeordnet. Das zusätzliche Gehäuseteil ist gleichfalls im wesentlichen zylindrisch ausgebildet und weist an seinem einen Ende eine radial nach innen vorspringende Ringschulter auf, die einen Ringflansch am einen Gehäuseteil übergreift. Das andere Ende des zusätzlichen Gehäuseteils weist ein Innengewinde auf und ist mit dem anderen Gehäuseteil verschraubt. Auf diese Weise ergibt sich ein im wesentlichen geschlossenes Gehäuse mit vorgegebener gegenseitiger Festlegung seiner Teile bei gleichzeitiger Umschließung und Lagesicherung der inneren Bauteile des Werkzeugs.

Kraftbetätigte Werkzeuge wie Drehschrauber werden beispielsweise bei Großserienfertigungen in Automobilmontagewerken eingesetzt und dienen dazu, ein vorbestimmtes oder eingestelltes Drehmoment auf Schraubbolzen aufzubringen. Sie erfordern eine mehr oder minder regelmäßige Kontrolle bzw. Wartung oder auch einen Austausch der inneren Bauteile des Werkzeugs. Dazu muß bei der bekannten Gehäuseausbildung das Gehäuse auseinandergeschraubt und axial zerlegt werden, da nur so die inneren Bauteile des Werkzeugs zugänglich gemacht werden können. Bei dieser Zerlegung geht aber die gegenseitige Fixierung sowohl der Teile des Gehäuses wie auch der inneren

ίο Bauteile verloren. Das erschwert die Durchführung von Wartungs- oder Reparaturarbeiten am Werkzeug und kompliziert auch den Zusammenbau.

Es ist auch bereits eine Gehäuseausbildung für einen Drehschrauber bekannt, bei der ein mittleres verbinden-

is des bzw. zusätzliches Gehäuseteil durch sich radial erstreckende Schrauben festgelegt ist (DE-PS 4 85 885). Da auch dieses mittlere, überbrückende bzw. zusätzliche Gehäuseteil von im wesentlichen zylindrischer Gestalt einstückig ausgeführt ist, muß auch hier eine vollständi ge Zerlegung vorgenommen werden, um die inneren Bauteile des Werkzeugs zugänglich zu machen.

Schließlich ist auch bereits ein kraftbetätigtes Einwerkseug in Form eines Naglers bekannt, dessen Gehäuse aus zwei längsgeteilten schalenförmigen Hälften besteht, bei der die inneren Bauteile des Werkzeugs in der einen Gehäusehälfte befestigt sind, mit der die andere Gehäusehälfte nach Art eines Deckels zusammenwirkt und verschraubt ist (US-PS 36 12 380). Hier werden zwar die inneren Bauteile durch Abnehmen der deckelartigen Gehäusehälfte zugänglich, ohne daß damit bereits eine vollständige Zerlegung eintritt, jedoch ist die Zugänglichkeit nur von einer Seite aus gegeben, so daß gegebenenfalls doch eine mehr oder weniger vollständige Zerlegung erforderlich wird.

Außerdem ergeben sich bei einem nur aus zwei im wesentlichen gleichen Hälften gebildeten Gehäuse wesentliche Einschränkungen für die Form des Werkzeugs bei gleichzeitig beschränkten Möglichkeiten für die Befestigung der engeren Bauteile des Werkzeugs, die sämtlich in einer Gehäusehälfte montiert werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die eingangs genannte Gehäuseausbildung so zu verbessern, daß sich das Werkzeug einfacher zusammenbauen läßt und seine inneren Bauteile leichter zugänglich sind. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das zusätzliche Gehäuseteil aus mindestens zwei Einzelteilen besteht, von denen jeder mit den erstgenannten Gehäuseteilen lösbar verbunden ist und diese

so derart festlegt, daß jeweils einer der Einzelteile zum Zugänglichmachen des Werkzeuginneren entfernbar ist, während der jeweils andere Einzelteil die erstgenannten Gehäuseteile hält.

Bei dieser Ausbildung kann wahlweise das eine

Einzelteil oder das andere Einzelteil gelöst und weggenommen werden, ohne daß sich an der Relativstellung der beiden überbrückten Gehäuseteile und der inneren Bauteile des Werkzeugs etwas ändert Dadurch werden die inneren Bauteile von verschiedenen Seiten her zugänglich und können bequem inspiziert sowie gegebenenfalls ausgetauscht werden, insbesondere wenn es sich um bausteinartig ausgebildete Bauteile handelt. Da mit Ausnahme des zum Zugänglichmachen gelösten Einzelteils die Gehäuseteile und inneren

f>^ri Bauteile in einer vorgegebenen festen gegenseitigen Anordnung verbleiben, soweit nicht einzelne Bauteile zum Austausch gelöst werden, läßt sich eine Inspektion des Werkzeuginneren sowie der nachträgliche Zusam-

menbau einfach und schnell durchführen.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Gehäuseausbildung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die über den Anmeldungsgegenstand hinausgehenden Beschreibungsteile sind in der Beschreibung lediglich belassen worden, um den Gegenstand der Anmeldung abzurunden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen eines Ausführungsbeispiels erläutert. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine Seitenansicht zur Darstellung des Gesamtaufbaues und der Anordnung der Teile des kraftbetätigten Werkzeuges und der Drehmomentregelvorrichtung nach der Erfindung,

F i g. 2 eine Seitenansicht, teilweise im Längsschnitt, in vergrößertem Maßstab und in teilweise aufgeschnittener und aus Gründen der Platzersparnis versetzter Darstellung, des in F i g. 1 gezeigten kraftbetätigten Werkzeuges,

F i g. 3 einen Längsschnitt längs der Linie 3-3 in F i g. 2 durch einen Teil des Werkzeuges, wobei einige Teile in Seitenansicht dargestellt sind,

F i g: 4 eine Querschnittsansicht längs der Linie 4-4 in Fig. 2,

F i g. 5 eine abgewickelte Darstellung der Anordnung der Dehnungsmeßstreifen des Drehmoment abtastenden Meßgrößenumformers und ihrer elektrischen Zwischenverbindungen,

Fig.6 einen Längsschnitt, wobei einige Teile in Seitenansicht dargestellt sind, durch einen Teil eines der Getriebegehäuse des Werkzeuges, aus dem die Kabelführung eines elektrischen Kabels des Werkzeuges vom Getriebegehäuse durch andere Werkzeugteile hindurch zur Werkzeug-Handhabe ersichtlich ist, und

F i g. 7 bis 10 Schnittansichten längs der Linie 7-7,8-8, 9-9bzw.l0-10inFig.6.

F i g. 1 zeigt ein kraftbetätigtes Werkzeug T (Mutternschrauber) mit Antrieb durch einen Druckluftmotor. Die Versorgung des Werkzeuges T mit Druckluft erfolgt über einen Druckluftschlauch 11, der einen verstärkten Schlauchteil 12 (»whip« portion) und einen Verlängerungsteil 13 aufweist, der an eine im Abstand befindliche, regulierte Druckluftquelle angeschlossen ist. Im Werkzeug T ist ein nachfolgend näher beschriebener, auf Gegenkraft ansprechender Meßgrößenumformer untergebracht, der ein dem vom Werkzeug abgegebenen Drehmoment proportionales elektrisches Signal erzeugt Ein in seiner Gesamtheit mit A bezeichnetes Drehmoment-Einstell- und -Ablesegerät, das nachfolgend näher beschrieben wird, enthält die elektrischen Schaltungsanordnungen der Regelvorrichtung.

Das Regelgerät A ist mit dem Werkzeug Tuber ein elektrisches Mehrleiterkabel verbunden, von dem ein Kabelteil 14 sich zwischen dem Gerät A und einem Anschlußsockel 15 an einem Verbindungsstück 16 im Druckluftschlauch 11 erstreckt. Im Anschlußsockel 15 ist ein Stecker 17 angebracht, der eine zu ihm passende Tülle 18 am Ende des Kabelteils 14 aufnimmt. Der Kabeiteil 14 ist am Verbindungsstück 16 in den Druckluftschlauch U hineingeführt und geht von dort aus durch den Schlauchteil 12 zum Werkzeug 7^

Am in Strömungsrichtung vorderen Ende des Verbindungsstückes 16 kann ein T-Stück 18' angeschlossen sein, das als Einlaß für ein Ende eines Schmiermittelschlauches 22 dient. Das entgegengesetzte Ende des Schlauches 22 ist mit einer (nicht gezeichneten) Schmiervorrichtung verbunden, die dem Inneren des Druckluftschlauches 11 dosierte Mengen von öl zum Schmieren des Druckluftmotors im Werkzeug Tzuführt Zwischen dem T-Stück 18' und dem Verlängerungsteil 13 des Druckluftschlauches 11 kann eine Verbindungsmuffe 24 angeordnet sein.

Aus F i g. 2 ist in Verbindung mit F i g. 1 zu entnehmen, daß das Werkzeug T ein im wesentlichen zylindrisches Werkzeuggehäuse 30 aufweist, an dessen einem Ende eine Handhabe 31 befestigt ist und mit

ίο dessen entgegengesetztem Ende fest eine Drehmoment abgebende Vorrichtung in Gestalt einer Winkel-Mutternschraubvorrichtung 32 verbunden ist

Das Werkzeuggehäuse 30 enthält einen in seiner Gesamtheit mit 35 bezeichneten Druckluftmotor mit einem zylindrischen Zylinderblock 36, der in einem hülsenförmigen Gehäuse 37 eingeschlossen ist und sich an diesem abstützt Im Zylinderblock 36 ist drehbar ein Rotor 38 gelagert, der eine Mehrzahl von (nicht gezeichneten) in radialer Richtung sich erstreckenden, axia! ausgerichteten Schützen zur Aufnahme einer Mehrzahl von Rotorflügeln 42 aufweist Die Rotorflügel 42 sind in den Rotorschlitzen mit einem von den Luftzuführkanälen im Werkzeuggehäuse 30 abgeleiteten Nebenluftstrom radial nach außen zur Anlage an der Innenwand des Zylinderblockes 36 gedrängt und dichten dort gegen Druckmitteldruck ab. Die Rotorflügel 42 begrenzen auf diese Weise zwischen sich Kammern zur Aufnahme von Druckluft aus einem Luftzuführkanal in der Handhabe 31. Die Einleitung von Druckluft in die Kammern des Druckluftmotors 35 erfolgt von Verbindungskanälen im Zylinderblock 36 und einer Mehrzahl von diese schneidenden Axialbohrungen 41 (F i g. 7) in einer Stirnplatte 43 aus durch zwei (nicht gezeichnete) in Umfangsrichtung sich erstreckende und in Achsenrichtung im Abstand voneinander angeordnete Schlitze im Zylinderblock 36, die als Einlaßschlitze dienen. Die Stirnplatte 43 nimmt ebenfalls eine Lageranordnung 44 für das hintere oder, entsprechend F i g. 2, rechte Ende des Rotors 38 auf.

Die aus den Kammern des Druckluftmotors 35 in radialer Richtung nach außen abgehende Druckluft tritt durch eine Reihe (nicht gezeichneter) gleichartiger in Umfangsrichtung sich erstreckender Schlitze aus, die in der Seitenwand des Zylinderblocks 36 in Achsenrichtung mit Zwischenabstand und im Abstand von den Einlaßschlitzen ausgebildet sind. Die abgehende Luft tritt dann in einen Zwischen- oder Freiraum 45 zwischen dem Zylinderblock 36 und der Hülse 37 ein und gelangt von dort in einen ringförmigen Zwischen- oder Freiraum 46, der sich um eine Hülse 47 herumzieht, welche am entgegengesetzten Ende des Zylinderblocks 36 anliegt. Die Hülse 47 dient ebenfalls als Aufnahme für eine weitere Lageranordnung 48 für den Rotor 38. Aus dem ringförmigen Freiraum 46 strömt die Abluft durch eine Mehrzahl von Nuten 49, die in einem Getriebegehäuseteil 50 in Umfangsrichtung mit Zwischenabstand ausgebildet sind und sich in Achsenrichtung erstrecken. Von dort gelangt die Abluft durch Zwischenräume zwischen den Zahnrädern eines zur zweiten Stufe eines nachfolgend näher zu beschreibenden Untersetzungsgetriebes gehörenden Planetenradsatzes zu einer Ringkammer 51 in einem weiteren Getriebegehäuseteil 52 am entsprechend F i g. 2 linken Ende des Werkzeuggehäuses 30. Aus der Ringkammer 51 tritt die Abluft über wenigstens eine Abluft-Auslaßöffnung im Getriebegehäuseteil 52 in die Atmosphäre aus. Beim gezeigten Beispiel ist die Abluft-Auslaßöffnung durch im Getriebegehäuseteil 52 in einem Ring angeordnete, schräg

verlaufende Bohrungen 53 gebildet.

Der vorbeschriebene gewundene Abluftströmungsweg, der an den ringförmig angeordneten Bohrungen 53 im Getriebegehäuseteil 52 endet, bringt eine wirkungsvolle Herabsetzung des durch die Abluftströmung hervorgerufenen Geräuschpegels, so daß keine zusätzlichen Dämpfungsmaßnahmen erforderlich sind. Aufgrund der vorbeschriebenen Ausbildung der Luftableitung bleibt die Baugröße, das Gewicht oder der Preis bzw. die Herstellungskosten des Werkzeuges T unverändert.

Zur Vervielfachung des vom Druckluftmotor 35 gelieferten Drehmomentes ist ein Untersetzungsgetriebe vorgesehen. Dieses ist im gezeigten Beispiel als zweistufiges Planetenradgetriebe ausgeführt und weist am entsprechend F i g. 2 linken Ende des Rotors 38 ein Vieikeil- bzw. Vieinutprofil 54 auf, das mit einer Mehrzahl von losen oder Planetenzahnrädern 55 in Zahneingriff steht. Beim gezeigten Beispiel kämmen mit dem Vielkeilprofil 54 vier lose Zahnräder 55, die drehbar an Zapfen 56 aufgenommen sind, die an einem Planetenträgerteil 57 einer weiteren Spindel oder Welle 58 befestigt sind.

Eine in der Hülse 47 montierte Lageranordnung 59 stützt das entsprechende Ende des Planetenträgerteils 57 ab. Die losen Zahnräder 55 stehen mit Zähnen 60 in Eingriff, die an der Innenseite eines sich in Achsenrichtung erstreckenden Teils 62 des Getriebegehäuseteils 50 ausgebildet sind. Das Getriebegehäuseteil 50 ist mit einer Mehrzahl von Schrauben 64 fest mit dem Werkzeuggehäuse 30 verbunden. Die Schrauben 64 durchdringen öffnungen in einem zweiteiligen Gehäuse 65, dessen Aufbau und Wirkungsweise nachfolgend näher beschrieben wird.

Zur zweiten Stufe des Planetenrad-Untersetzungsgetriebes gehört ein Vielkeil- oder Vieinutprofil 68 an der Spindel 58, welches mit einer Mehrzahl von losen oder Planetenrädern 72 in Zahneingriff steht die an an einem Planetenträgerteil 74 einer weiteren Spindel 76 befestigten Zapfen 73 aufgenommen sind. Der Planetenträgerteil 74 trägt vier in Umfangsrichtung mit Zwischenabstand angeordnete lose Zahnräder 72. Diese kämmen mit einer Verzahnung 71 an der Innenseite eines in Achsenrichtung sich erstreckenden Teils 75 des Getriebegehäuseteils 52, der das Ringrad der zweiten Stufe des Planetenrad-Untersetzungsgetriebes bildet Das entsprechend F i g. 2 rechte Ende der Spindel 76 ist in einer Lageranordnung 77 aufgenommen, die im Getriebegehäuseteil 50 angeordnet ist Das linke Ende der Spindel 76 ist drehbar in einer weiteren Lageranordnung 78 gelagert die in einem in Achsenrichtung sich erstreckenden und in Umfangsrichtung unterteilten Flanschteil 79 des Getriebegehäuseteils 52 aufgenommen ist Das entsprechend F i g. 2 äußerste linke Ende der Spindel 76 trägt ein Außenvielkeil- oder -vieinutprofil 82, das im Zahneingriff mit einer Antriebswelle 83 der Winkelmutternschraubvorrichtung 32 steht

Die Winkelmutternschraubvorrichtung 32 weist ein Gehäuse 84 zur drehbaren Lagerung der Antriebswelle 83 auf. Im Gehäuse 84 ist weiterhin drehbar ein Drehmoment abgebendes Teil b-™·. eine Drehmoment abgebende Spindel 86 gelagert Achse rechtwinklig zur Achse der Antr bswelle 83 vt ^1!>uft An der Antriebswelle 83 und aa der Spindel 86 ai._b ordnete Kegelräder 87 bzw. 88 übernehmen die Übertragung des Drehmomentes von der Antriebswelle 83 auf die Spindel 86.

Die Winkelmutternschraubvorrichtung 32 ist mit dem

Gehäuse 30 des Werkzeuges Twegnehmbar verbunden, und zwar mit einem Bund 92, der am Flanschteil 79 des Getriebegehäuseteils 52 aufgeschraubt ist Der Bund 92 ist mit Gewindestiften 93 gegen unbeabsichtigtes Losschrauben vom Werkzeuggehäuse 30 gesichert.

Es versteht sich, daß anstelle der Mutternschraubvorrichtung 32 andere Vorrichtungen, wie z. B. ein Schraubendreher o. dgl. an das Gehäuse des Werkzeuges T angeschlossen und über die Spindel 76

ίο angetrieben sein können.

Die Handhabe 31 des Werkzeuges T weist ein Gehäuse 102 von überwiegender Längsausdehnung auf, das mit dem entsprechend F i g. 1 und 2 rechten Ende des Werkzeuggehäuses 30 mit einem Gewindebund 103

ι s lösbar verbunden ist. Der Gewindebund 103 ist auf das rechte Ende des Motorzylinder-Gehäuses 37 aufgeschraubt Die bleibende richtige Orientierung des Gehäuses 102 der Handhabe 31 gegenüber dem Motorgehäuse 37 ist mit (nicht gezeichneten) Positio niervorrichtungen gesichert Das äußere oder, entspre chend F i g. 1 und 2, rechte Ende der Handhabe 31 ist mit einem Gewinde zur Aufnahme eines Schlauchanschlußstückes 104 am Schlauchteil 12 des Druckluftschlauches 11 versehen. Somit tritt Druckluft in die Handhabe 31 durch das Anschlußstück 104 hindurch ein und strömt dann durch Kanäle oder Durchlässe in der Handhabe zu einer in ihrer Gesamtheit mit 105 bezeichneten Drosselventilanordnung. Diese weist ein bundkolben- oder spulenförmiges Drosselventilverschlußglied 106 auf, das verschieblich in einer Büchse 107 aufgenommen und von einer Feder 108 normalerweise in eine Schließstellung gedrängt ist. Das Verschlußglied 106 läßt sich von Hand mit einem Hebel 109 öffnen, der mit einem Stift 112 schwenkbar am Gehäuse 102 angeord-

y> net ist. Drückt daher die Bedienungsperson den Hebel 109 nach unten, um ein Arbeitsspiel einzuleiten, wird das Verschlußglied 106 in seiner Büchse 107 nach unten verstellt und läßt dadurch Druckluft aus dem Druckluftschlauch 11 durch die Kanäle in der Handhabe in eine Kammer 113 am unteren Ende des Verschlußgliedes 106, um das Verschlußglied herum und von dort durch (nicht gezeichnete) öffnungen in der Büchse 107 in eine Kammer 114 strömen, welche mit einer in ihrer Gesamtheit mit 120 bezeichneten Absperrventilanord nung in Verbindung steht (F i g. 2).

Die Absperrventilanordnung 120 weist einen Steuerventilteil 121 und einen Absperrventilteil 122 auf. Zum Steuerventilteil 121 gehört ein bundkolben- oder spulenförmiges Ventilverschlußglied 123, das verschieb-

so lieh in einer Bohrung 124 einer langen Büchse 125 aufgenommen ist Die Büchse 125 ist ihrerseits in eine Bohrung 126 im Gehäuse 102 der Handhabe eingesetzt welche sich quer zur Achse des Gehäuses 102 erstreckt Zwei öffnungen 127 und 128 schneiden die Bohrung 123 und sind in Achsenrichtung dieser Bohrung gegeneinander versetzt angeordnet Die Verbindung zwischen der öffnungen 127 und 128 ist mit dem entsprechend Fi g. 2 oberen und mit vollem Durchmesser ausgeführten Teil 131 des spulenförmigen Ventilverschlußgliedes 123

bo gesteuert

Das Verschlußglied 123 des Steuerventilteils ist vor einer Schraubenfeder 132 normalerweise in seine ir Fig.2 gezeichnete Schließstellung gedrängt Die Schraubenfeder 132 greift mit ihrem inneren Ende am entsprechenden Ende des Verschlußgliedes an und stützt sich am äußeren Ende an der Innenfläche einei Kappe 133 ab, die auf das vorspringende Ende dei Büchse 125 aufgeschraubt ist Miteinander in Deckung

stehende Querbohrungen 134 und 136 in der Büchse 125 bzw. in der Kappe 133 gewährleisten freie Bewegung des Ventil Verschlußgliedes 123 in seiner Bohrung 124.

Bewegung des Ventilverschlußgliedes 123 in seiner Bohrung 124 nach oben in eine Stellung, in der die Verbindung zwischen den öffnungen 127 und 128 hergestellt ist, geschieht mit Hilfe eines Magneten 140, der in einer Bohrungserweiterung 142 in dem dem Ende 137 entgegengesetzten Ende 143 der Büchse 125 angeordnet ist Das innenliegende Ende 144 des Magneten 140 ist in einen im Durchmesser verkleinerten Abschnitt der Bohrungserweiterung 142 eingeschraubt Auf das Ende 143 der Büchse 125 ist eine Kappe 146 aufgeschraubt, die die Bohrungserweiterung 142 verschließt und als Schmutzdichtung dient

An der entsprechend F i g. 2 unteren Stirnfläche des Verschlußgliedes 123 des Steuerventilteils greift ein Stößel 147 des Magneten 140 an. Dieser Stößel 147 dient dazu, bei Erregung des Magneten 140 das Ventilverschlußglied 123 zum Herstellen der Verbindung zwischen den öffnungen 127 und 128 nach oben zu verstellen. Die elektrischen Leiter für den Magneten 140 sind mit 152 bzw. 153 bezeichnet (F i g. 2).

Zum Absperrventil 122 der Absperrventilanordnung 120 gehört ein Absperrverschlußglied 155, das ebenfalls bundkolben- oder spulenförmig ausgebildet ist und dazu dient die Verbindung zwischen der Kammer 114 und einem sich im wesentlichen in Achsenrichtung erstrekkenden Kanal 156 im Gehäuse 102 der Handhabe zu steuern. Der Kanal 156 ist an die sich schneidenden Axialbohrungen 41 (F i g. 7) in der Platte 43 und damit an die weiter oben beschriebenen Einlaßöffnungen im Zylinderblock 36 des Druckluftmotors 35 angeschlossen.

In F i g. 2 ist zu erkennen, daß das Verschlußglied 155 des Absperrventilteils in einer Büchse 157 angeordnet ist, welche dicht neben der Büchse 125 des Steuerventilteils liegt und zu dieser achsparallel angeordnet ist. Das Verschlußglied 155 des Absperrventilteils weist zwei mit Zwischenabstand angeordnete Stege 162 und 163 von im wesentlichen gleichem Außendurchmesser und ein im Durchmesser verkleinertes Verbindungsstück 164 auf, die zwischen sich einen ringförmigen Raum bilden. Der entsprechend Fig.2 untere Steg 163 ist becherförmig gestaltet, so daß ein Vorsprung oder Anschlag 167 an einem in das Gehäuse 102 eingeschraubten Stopfen 168 in die Höhlung des Steges 163 eindringen und an der innenliegenden Stirnfläche 166 der Höhlung zur Anlage kommen kann. Der Anschlag 167 begrenzt somit nach unten gerichtete Bewegung des VentilverschluBgliedes 155.

Wie in F i g. 2 zu erkennen, ist ein oberer Abschnitt 172 der Bohrung in der Büchse 157 im Durchmesser etwas größer als die die Stege 162 und 163 aufnehmenden Bohrungsabschnitte und dient als Führung für eine darin verschieblich angeordnete becherförmige Kappe 173, die an einem aufragenden oder nach außen vorspringenden Schaftteil 174 des Verschlußgliedsteges 162 anzugreifen vermag. Die Anordnung ist so gewählt, daß bei Verstellung der Kappe 173 und des Ventilverschlußgliedes 155 entsprechend Fig.2 nach oben in die obere Endstellung der Steg 163 Übergang von in der Kammer 114 befindlicher Druckluft durch ringförmig angeordnete öffnungen 176 in das entsprechend F i g. 2 untere Ende der Hülse oder Büchse 157 und somit in den Kanal 156 verhindert

Das Verschlußglied 155 des Absperrventilteils ist in seiner in Fig.2 gezeichneten Offenstellung von der Kraft gehalten, die sich aus Druck in einer Kammer 177 ergibt, welche teilweise von einer äußeren oder oberen Stirnfläche 175 der Ventilverschlußkappe 173 begrenzt ist. Luft mit im wesentlichen dem gleichen Druck wie in der Kammer 114 wird der Kammer 177 über eine Querbohrung 178 im Gehäuse 102 der Handhabe sowie über eine Verbindungsbohrung 179 zugeführt, die mit ausreichend kleinem Durchmesser ausgeführt ist, um eine rasche Luftströmung durch die Bohrung 178 in die

11) Kammer 177 zu verhindern.

Eine kurze Querbohrung 182 in einem Gehäuseteil 180 der Absperrventilanordnung 120 schneidet eine darin ausgebildete Längsbohrung 183, die mit einem Ende mit der öffnung 127 im Steuerventilteil 121 in

is Deckung steht und am entgegengesetzten Ende mit einem Gewindestopfen 184 verschlossen ist. Auf diese Weise ist die Kammer 177 durch die Bohrungen 182 und 183 und die öffnungen 127 und 128 im Steuerventilteil 121 hindurch in die Atmosphäre entlüftbar, sobald der Magnet 140 das Verschlußglied 123 des Steuerventilteils in seine Offenstellung verschiebt. Sobald dies eintritt, wird der Druck in der Kammer 177 rasch an die Atmosphäre abgegeben, und das Verschlußglied 155 des Absperrventilteils wird infolge des auf die stirnseitigen Flächen des Steges 163 wirkenden Druckes in der Kammer 114 rasch in seine Schließstellung verschoben. Als Folge davon wird der Druckluftstrom zum Motor 35 innerhalb weniger Tausendstelsekunden unterbrochen und das vom Motor abgegebene Drehmoment wird dadurch im wesentlichen innerhalb des gleichen Zeitraumes auf Null herabgesetzt.

Die Steuerung der Erregung des Magneten 140 der Absperrventilanordnung 120 durch Zufuhr von elektrischem Strom zu dessen elektrischen Leitern 152 und 153 erfolgt mit einer elektrischen Schaltungsanordnung im Drehmoment-Einstell- und -Ablesegerät A (Fig. 1). Dieses Gerät muß jedoch, bevor der Magnet 140 erregt wird, ein Steuersignal von vorbestimmter Größe erhalten. Ein derartiges Steuersignal, das eine Funktion des an der Abtriebsspindel 86 des Werkzeuges T abgegebenen Drehmomentes ist wird von einem Meßgrößenumformer im Werkzeug Tabgeleitet

Wie aus F i g. 4 bis 6, in Verbindung mit F i g. 2, zu erkennen, weist das Werkzeug T einen in seiner Gesamtheit mit 200 bezeichneten Meßgrößenumformer zum Erzeugen eines dem an der Spindel 86 abgegebenen Drehmomentes proportionalen Signals auf. Ein solches Signal aktiviert die Schaltungsanordnung im Einstellgerät A, die den Magneten 140 der Absperrven tilanordnung 120 erregt um ein Arbeitsspiel zu beenden, sobald das Ausgangsdrehmoment an der Spindel 86 einen vorbestimmten dynamischen Spitzenwert erreicht Der Meßgrößenumformer 200 weist daher ein torsionselastisches Teil 2Öi und wenigstens ein, vorzugsweise mehrere auf Torsionsbeanspruchung ansprechende Signalgeberelemente auf, die in ihrer Gesamtheit mit 202 bezeichnet und am torsionselastischen Teil 201 angeordnet sind. Beim gezeigten Beispiel ist das torsionselastische Teil 201 ein ringförmiger, dünnwandiger Teil des Getriebegehäuseteils 52 zwischen dem Ringrad 75 und dem Hauptteil des Getriebegehäuseteils. Da das Ringrad 75 und der dünnwandige Teil 201 mit dem Getriebegehäuseteil 52 einstückig ausgebildet sind, ist der dünnwandi- ge Teil 201 im Betrieb des Werkzeuges T dem Gegendrehmoment aus dem Ringrad 75 unterworfen. Der Teil 201 erleidet daher eine Torsionsbiegung, die dem auf das Ringrad 75 wirkenden Gegendrehmoment

direkt proportional ist, und die Torsionsspannung im Teil 201 ist zu jedem Zeitpunkt eine direkte Funktion des an der Spindel 86 abgegebenen Drehmomentes und somit des an einer Mutter oder an einem anderen Befestigungsmittel aufgetragenen Drehmomentes, mit der die Spindel 86 verbunden ist.

Die auf Torsionsbeanspruchung oder Torsionsspannung ansprechenden Signalgeberelemente 202 weisen wenigstens ein, im gezeigten Beispiel acht Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 auf (Fig.4, 5). Jeder der Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 ist im gezeigten Beispiel vorzugsweise mit einem Folienträger versehen und hat einen Nennwiderstand von 350 Ohm ± 0,2% und einen Empfindlichkeitsfaktor von 2,095 ± 0,5%.

In einer beispielsweisen Anordnung der Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 kann der Außenumfang des torsionselastischen Teils 201 zu ihrer Aufnahme acht ebene Flächenteile 221 bis 228 aufweisen. Mit anderen Worten, der Außenumfang des elastischen Teils 201 zeigt in Querschnittsansicht eine achteckige Gestalt (F i g. 4). Der vorerwähnte Unterschied in der geometrischen Gestalt des achteckigen Außenumfangs und des kreisrunden Innenumfangs des Teiles 201 schafft einen wichtigen Vorteil insofern, als das Zentrum jedes der ebenen Flächenteile 221 bis 228 dünner ist als die Ecken der Flächenteile. Daher tritt die größte Torsionsbiegung des Materials des Teiles 201 im Zentrum der ebenen Flächenteile 221 bis 228 auf. Dies ist zweckmäßig, da die Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 an den Flächenteilen 221 bis 228 mittig angeordnet sind.

Es sei ebenfalls darauf hingewiesen, daß die Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 an den Flächenteilen 221 bis 228 so angeordnet sind, daß ihre Linien der maximalen Ansprechempfindlichkeit im wesentlichen parallel zu den Linien der maximalen Torsionsspannung des Materials des torsionselastischen Teils 201 verlaufen. Mit anderen Worten, die Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 sind unter einem Winkel von 45° zur Achse des torsionselastischen Teils 201 orientiert, und die Achsen der maximalen Ansprechempfindlichkeit der Dehnungsmeßstreifen sind unter Bildung von Wechselwinkeln von 45°, bezogen auf die Achse des elastischen Teils 201, angeordnet

Die Dehnungsmeßstreifen sind elektrisch an eine Wheatstone-Brückenschaltung angeschlossen, deren verschiedenen Zweige an eine Anschlußklemmsnleiste mit vier Kontaktstellen 231, 232, 233 und 234 geführt sind. Die den Dehnungsmeßstreifen zugeordnete Schaltung enthält zwei Trimmwiderstände 236 und 237, um, wie nachfolgend näher beschrieben, die Eichung des Meßgrößenumformers 200 vor seinem Einbau in das Werkzeug 7 zu erleichtern.

Die Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 sind an den ebenen Außenflächen des torsionselastischen Teils 201 nach herkömmlichen Klebetechniken befestigt, d.h. durch Auftragen eines Klebemittels auf die ebene Fläche, an der der Dehnungsmeßstreifen befestigt werden soll, und durch Abdecken des Dehnungsmeßstreifens mit nachfolgend aufgetragenen Schichten eines Schutzüberzugsmaterials.

Nachdem die Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 angebracht und abgedeckt sind, wird dann das Getriebegehäuseteil 52 in ein Totgewicht-Prüfgerät (dead-weight checker) eingesetzt Die Spannungsveränderungen in Abhängigkeit von der Torsionslast des Meßgrößenumformers 200 werden grafisch aufgezeichnet Jegliche Abweichung der Kurve von einer Normalkurve wird dann durch Verstellen der Trimmwiderstände 236 und 237 vorgenommen. Das Totgewicht-Prüfgerät wird ebenfalls dazu benutzt, die Drehmomentanzeige am Anzeigefeld 235 des Gerätes A zu überprüfen. Die Feinfühligkeit des Meßgrößenumformers 200 läßt sich erhöhen, indem man durch Fräsen oder auf andere Weise an der Innenfläche des elastischen Teils 201 Material abträgt.

Nachdem der Meßgrößenumformer geeicht ist, wird das Getriebegehäuseteil 52 in der in F i g. 2 gezeigten

ίο Weise in das Gehäuse 30 des Werkzeuges Γ eingesetzt und in diesem mit den Schrauben 64 befestigt. Die Leiter des Kabels 14 werden dann mit den Kontaktstellen 231 bis 234 des Meßgrößenumformers 200 beispielsweise durch Löten verbunden.

Um das sichere Betriebsverhalten des Werkzeuges zu verbessern und Beschädigung des Kabels zu vermeiden, ist das elektrische Kabel 14 in der in F i g. 6 dargestellten Weise im Innern des Werkzeuges Γ verlegt. Das Kabel 14 verläuft vom Getriebegehäuseteil 52 aus entsprechend F i g. 2 und 6 nach hinten oder nach rechts zwischen der Außenfläche der Teile 201 und 75 und der Innenfläche des Gehäuses 65 und ist dann durch eine der in Achsenrichtung sich erstreckenden, halbzylindrischen Ausnehmungen 49 (Fig.6, 10) im Außenumfang des Getriebegehäuseteils 50 hindurchgeführt.

Vom Getriebegehäuseteil 50 aus ist das Kabel 14 in den Zwischenraum 46 zwischen dem Außenumfang der Lageraufnahmehülse 47 und dem Gehäuse 65 geführt und geht von dort durch eine Bohrung 238 (Fig.9), die von der rechten Stirnfläche der Hülse 47 aus sich nach innen erstreckt (F i g. 2, 6). Die Bohrung 238 steht mit einer weiteren, in Achsenrichtung sich erstreckenden Bohrung 239 im Zylinderblock 36 des Motors 35 in Deckung (F ig. 8,9).

Das Kabel 14 ist dann durch ein in die Motorstirnplatte 43 gebohrtes Loch 242 hindurchgeführt und geht von dort durch ein weiteres axiales Loch 243 in einer mit einer Ausnehmung versehenen Stirnwand 244 des Gehäuses 102 der Handhabe. Eine Kabeldichtungsmuffe 246 verhindert Druckverlust zwischen dem Kabel 14 und dem Loch 243.

Das Loch 243 steht mit seinem äußeren oder rechten Ende in Verbindung mit der Kammer 114, so daß das Kabel 14 durch diese Kammer hindurchgeht und um die Büchsen 157 und 125 der Absperrventilanordnung 120 herumgeführt ist (Fig.2). Das Kabel durchdringt sodann eine weitere Kabeldichtungsmuffe 247 im Gehäuse 102 der Handhabe, bevor es in das Schlauchanschlußstück 104 und in den Druckluftschlauch 11 eintritt

Die weiter oben bereits erwähnte zweiteilige Ausbildung des Gehäuses 65 erleichtert den Zusammenbau des Werkzeuges T und hält dessen Bauteile in zusammengefügtem Zustand. Weiterhin erleichtert das Gehäuse 65 während der Montage und Demontage des Werkzeuges das Anschließen der Leiter des Kabels 14 an die Anschlußstellen 231 bis 234 des Meßgrößenumformers 200 und verhindert Beanspruchung des Kabels 14 aus Relativdrehung zwischen den verschiedenen Teilen des Werkzeuges. Das Gehäuse 65 weist daher zwei halbzylindrische Teüe 247' und 248 (F i g. 1,2 und 4) auf, die an entgegengesetzten Enden mit radial nach innen gebogenen Flanschteilen 249 und 250 versehen sind. Diese Flanschteile dringen in Ringnuten 251 bzw. 252 im Getriebegehäuseteil 52 bzw. im Motorgehäuse 37 ein, wenn die Gehäuseteile 247' und 248 zusammengebaut werden. Dieser Zusammenbau geschieht durch radiales Verstellen der Gehäuseteile 247' und 248 zur

Anlage an den anderen Teilen des Werkzeuggehäuses 30 mit einer Bewegung ähnlich dem Zusammenklappen der Schalen einer Muschel, und durch Aneinanderbefestigen der Teile mit Hilfe der Schrauben 64. Das Abnehmen der Gehäuseteile 247' und 248 erfolgt mit einer ähnlichen Bewegung.

Nachdem der Meßgrößenumformer 200 geeicht und das Getriebegehäuseteil 52, wie zuvor beschrieben, in das Werkzeug Teingesetzt worden ist, ist das Werkzeug betriebsbereit Es wird von der Annahme ausgegangen, daß der Druck der Druckluftquelle, an die der Druckluftschlauch 11 angeschlossen ist, regulierbar und so eingestellt ist, daß am Werkzeug T der geforderte Leitungsdruck zur Verfügung steht, um während eines Arbeitsspiels an der Abtriebsspindel 86 einen gewünschten dynamischen Spitzenwert des Ausgangsdrehmomentes zu erhalten. Es wird weiterhin angenommen, daß das Einstellgerät A unter Spannung steht und auf Drehmomentanzeige-Betrieb geschaltet ist. Das Arbeitsspiel wird eingeleitet, sobald die Bedienungsperson den Hebel 109 am Werkzeug zum öffnen des Ventilverschlußgliedes 106 der Drosselventilanordnung 105 niederdrückt und dadurch Druckluft durch die Kanäle in der Handhabe 31 zum Motor 35 im Werkzeuggehäuse 30 strömen läßt Dieser Druckluftstrom gelangt durch die Kanäle im Gehäuse 102 der Handhabe und durch die Drosselventilanordnung 105 hindurch in die Kammer 114 (Fig.2, 3), welche die Büchse 125 des Steuerventilteils umschließt und mit den ringförmig angeordneten Einlaßöffnungen 176 in der Büchse 157 des Absperrventilteils in Verbindung steht. In der Kammer 114 befindliche Druckluft strömt dann durch die Einlaßöffnungen 176, umspült den im Durchmesser verkleinerten Teil 164 des Verschlußgliedes 155 des Absperrventilteils und strömt dann durch den Kanal 156 zu den Einlaßbohrungen 41 (F i g. 7) in der Motorstirnplatte 43. Die unter Druck stehende Luft tritt dann zum Antrieb des Motors 35 in dessen Kammern ein, um den Rotor 38 des Motors in Drehung zu versetzen. Das Ausgangsdrehmoment an der Spindel bzw. am Rotor 38 wird mit Hilfe des zweistufigen Planetenrad-Untersetzungsgetriebes 54, 55, 62 und 68, 72, 75 verstärkt Das am Planetenradsatz der zweiten Stufe abgegebene Drehmoment wird über die Spindel 76 auf eine an das Werkzeuggehäuse 30 angeschlossene Drehmoment auftragende Vorrichtung, im gezeigten Beispiel auf den Winkelmutternschrauber 32 übertragen. Die Antriebsübertragung von der Spindel 76 aus erfolgt über ein Vielkeil- oder Vielnutprofil 82 am äußeren oder entsprechend Fig.2 linken Ende der Spindel 76, eine Antriebswelle 83 in der Vorrichtung 32 und Kegelräder 57 und 85 auf die Abtriebsweiie So der Vorrichtung 32.

Mit allmählich zunehmendem Festwerden des Befestigungsmittels, mit dem das Werkzeug Tverbunden ist, wird die Reaktionskraft in der Kraftübertragungsleitung, einschließlich dem Ringrad 75 des Getriebegehäuseteils 52, größen Dieser Gegenmoment ruft eine gewisse Torsionsbiegung im torsionselastischen Teil 201 des Meßgrößenumformers 200 hervor, die dem Ausgangsdrehmoment an der Spindel oder Welle 86 direkt proportional ist Die Torsionsbiegung des Teils 201 bewirkt eine Veränderung des Widerstandes in den Dehnungsmeßstreifen 211 bis 218 des Meßgrößenumformers 200. Diese Widerstandsveränderung wird von einer Dehnungsmeßstreifen-Schaltung im Gerät A abgetastet und äußert sich in Form eines Steuersignals, das dazu benutzt wird, eine weitere Schaltung im Gerät A zu aktivieren, die dem Magneten 140 der Absperrventilanordnung 120 Strom zuführt, sobald das Ausgangsdrehmoment an der Welle 86 einen vorbestimmten dynamischen Spitzenwert erreicht Die Erregung des Magneten 140 bewirkt, daß sich das Verschlußglied 123 des Steuerventilteils in seiner Bohrung 124 entsprechend F i g. 2 rasch nach oben verstellt Dadurch wird die Verbindung zwischen den öffnungen 127 und 128 hergestellt, so daß in der Kammer 177 des Absperrven tilteils 122 befindliche Druckluft durch die Bohrungen 182 und 183 im Gehäuseteil 180 des Absperrventilteils an die Atmosphäre abgegeben wird. Durch das Entlüften der Kammer 177 vermag in der Kammer 114 unter Zuleitungsdruck stehende Luft nur auf die Stirnflächenteile des Steges 163 des Verschlußgliedes 155 des Absperrventilteils zu wirken, so daß das Verschlußglied 155 in der Büchse 157 rasch nach oben in eine Stellung geschoben wird, in der es weitere Druckluftströmung zum Auslaßkanal 156 in der Handhabe 31 verhindert. Der Motor 35 des Werkzeuges rkommt daher rasch zum Stillstand. Durch diese rasche Unterbrechung des Luftstromes zum Motor 35 wird verhindert daß irgendein wesentliches Gegenmoment über die Handhabe 31 des Werkzeuges auf die

Bedienungsperson übertragen wird.

Es sei nun angenommen, daß der dynamische Spitzenwert des am Befestigungsmittel aufgetragenen Drehmomentes innerhalb der für die Fertigung bzw. die Montage vorgeschriebenen Toleranzen liegt Die Bedienungsperson braucht jetzt nur das Werkzeug vom Befestigungsmittel zu lösen und dann den Drosselventil-Betätigungshebel 109 loszulassen, so daß dieser in die in F i g. 1 und 3 gezeichnete Stellung geht Während der Betätigungshebel 109 in diese Stellung geht bewegt sich

J5 ein Stößel 254 eines Rückstellschalters 255 für das Einstellgerät in seine Schließstellung (F i g. 1, 3). Der Schalter 255 ist über zwei elektrische Drähte 256 und 257, die Teil des Kabels 14 sein können, an eine Schaltung im Einstellgerät A angeschlossen. Diese Schaltung schaltet jene Schaltung ab, die dem Magneten 140 der Absperrventilanordnung 120 elektrischen Strom zuführt Das Verschlußglied 123 des Steuerventilteils geht daher in seine in F i g. 2 gezeichnete Stellung, so daß die Kammer 177 nicht mehr in die Atmosphäre entlüftet wird. Sodann baut sich in der Kammer 177 erneut Druck auf, infolge des ihr zugeführten Nebenluftstromes, der über die Kanäle 178 und 179 geleitet wird, und das Verschlußglied 155 des Absperrventilteils geht dann in seine in F i g. 2 gezeichnete Offenstellung. Das Werkzeug T ist dann daher für ein neues Arbeitsspiel bereit

Um in regelmäßigen Zeitabständen während des Einsatzes des Werkzeuges und nach dem Zusammenbau die Genauigkeit der Drehmomentanzeige am Anzeige feld 235 überprüfen zu können, läßt sich der Rotor 38 des Motors 35 mit einer Blockiervorrichtung zeitweilig blockieren, so daß das Werkzeug in ein Totgewicht-Prüfgerät eingesetzt und an der Spindel oder Welle 86 eine bekannte Last aufgetragen werden kann, um die Drehmomentanzeige dieser Last an dem Anzeigefeld 235 zu überprüfen. Diese Blockiervorrichtung weist im gezeigten Beispiel eine radial gerichtete Bohrung 262 in der Seitenwand des Motorgehäuses 37 und eine mit ihr gleichachsige Bohrung in der Seitenwand des Motorzy linderblocks 36 auf (F i g. 2). Durch diese Bohrungen 262 und 263 ist ein (nicht gezeichnetes) Blockierstück, wie z. B. ein Stift oder eine Stange, in eine der Kammern zwischen zwei einander benachbarten Rotorflügeln 42

des Motors 35 einführbar. Mit dem Stift oder der Stange ist der Rotor 38 somit gegen Drehung gesichert, und es kann dann mit dem Totgewicht-Prüfgerät an der Welle 86 eine bekannte Last aufgetragen werden. Stimmt die Anzeige am Anzeige! Ad 235 nicht mit dem vom Totgewicht-Prüfgerät aufgetragenen Drehmoment überein, kann die Anzeige durch Verstellen eines (nicht gezeichneten) Trimmpotentiometers im Gerät A korrigiert werden.

Nachdem die Anzeige am Anzeigefeld 235 nachgestellt wurde, um mit der an der Welle 86 aufgetragenen bekannten Last übereinzustimmen, ist das Werkzeug T

für ein neues Arbeitsspiel bereit Die miteinander i.i Deckung stehenden Löcher 262 und 263 lassen sich bei Nichtbenutzung mit einem Gewindestift 264 verschließen.

Soll das Werkzeug 7*im Rahmen einer Fließbandfertigung eingesetzt werden, wobei die übrigen Werkzeuge des Fließbandes von einem zentralen Rechner gesteuert werden, könnte das Einstellgerät A durch Weglassen des Drehmoment-Anzeigefeldes 235 und aller Schaltungen, außer der zur Erzeugung eines analogen Signals erforderlichen Schaltung, vereinfacht werdea

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Gehäuseausbildung für ein kraftbetätigtes Werkzeug, insbesondere Drehschrauber, mit einem mehrteiligen Gehäuse, von dem zwei Gehäuseteile mittels eines zusätzlichen Gehäuseteils lösbar verbunden sind, das zwischen den erstgenannten Gehäuseteilen angeordnete innere Bauteile des Werkzeugs überbrückt, dadurch gekennzeichnet, daß das zusätzliche Gehäuseteil (65) aus mindestens zwei Einzelteilen (247, 248) besteht, von denen jeder mit den erstgenannten Gehäuseteilen (37, 52) lösbar verbunden ist und diese derart festlegt, daß jeweils einer der Einzelteile zum Zugänglichmachen des Werkzeuginneren entfernbar ist, während der jeweils andere Einzelteil die erstgenannten Gehäuseteile hält.

2. Gehäuseausbildung nach Anspruch 1 mit einem zylinderförmigen zusätzlichen Gehäuseteil, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Einzelteile (247, 248) in Form von im wesentlichen halbzylindrischen Schalen vorgesehen sind.

3. Gehäuseausbildung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß in wenigstens einem der Gehäuseteile (37,52) eine Umfangsnut (251,252) ausgebildet ist, und daß jedes der Einzelteile (247, 248) an wenigstens einem stirnseitigen Ende einen nach innen gebogenen Flansch (249, 250) aufweist, der nach dem Befestigen der Einzelteile (247,248) an den Gehäuseteilen (37, 52) in die Umfangsnut (251 bzw. 252) eingreift

4. Gehäuseausbildung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelteile (247,248) jeweils an beiden stirnseitigen Enden einen nach innen gebogenen Flansch (249, 250) aufweisen, wobei jedem Flansch (249,250) eine Umfangsnut (251 bzw. 252) an den Gehäuseteilen (37,52) zugeordnet ist.