DE2457903C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Zerstäuben einer Hochtemperaturschmelze, insbesondere Metallschmelze - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Zerstäuben einer Hochtemperaturschmelze, insbesondere MetallschmelzeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Zerstäuben einer Hochtemperaturschmelze,
insbesondere Metallschmelze, gemäß den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 5.
Aus der US-Patentschrift 36 72 870 ist ein Raffinationsverfahren für geschmolzenes kohlenstoffhaltiges
Metall bekannt, bei welchem das Metall aus dem Reaktor-Oberteil aufgrund der Schwerkraft abfließt
und der frei fallende Schmelzestrom im Reaktor durch schräg nach unten gerichtete, konvergierende Oxydationsgasstrahlen
zerteilt wird, weiche aus um den frei fließenden Schmelzstrom herum angeordnete Düsen
austreten. Die Oxydationsgasstrahlen zerteilen den Metallstrom in Tropfen von relativ geringer Größe und
großer Oberfläche. Im Hinblick auf die Selektivität der Oxydation ist es wichtig, daß die Schmelze in sehr kleine
Tröpfchen zerlegt wird. Je kleiner die Schmelzetröpfchen sind, umso kleiner ist auch der Konzentrationsgradient
des Kohlenstoffes. Bei zu großer Tröpfchengröße befindet sich, wenn bereits aller Kohlenstoff an der
Tröpfchenoberfläche oxydiert ist, in Tröpfchenmitte noch Kohlenstoff, so daß an der Tröpfchenoberfläche
vorzeitig Metall zu oxydieren beginnt, wodurch Materialverluste verursacht werden. Je kleinere Tröpfchen
erzeugt werden, desto selektiver verläuft die Oxydation, d. h., die am leicb'esten oxydierenden
Bestandteile lassen sich praktisch vollkommen aus der Schmelze entfernen, ohne daß es zu einer wesentlichen
Oxydation der schwerer oxydierenden Bestandteile kommt. Bei diesem bereits bekannten Verfahren
bedient man sich einer Vorrichtung, bei welcher die Schmelze über einen langen, schmalen Spalt, neben
welchem auf beiden Seiten schräg nach unten gerichtete Düsen angeordnet sind, in den Reaktor eingespeist wird.
Im Hinblick auf die Tröpfchenbildung wäre es natürlicn vorteilhaft, den durch den Spalt eingespeisten Schmelze-»Schleier«
möglichst dünn zu halten. In diesem Falle wird die Dicke des SchmeIze-»Schleiers« durch die
Spaltbreite bestimmt. Letztere kann jedoch nicht beliebig verringert werden, denn bei zu schmalem Spalt
kommt der Schmelzefluß völlig zum Stillstand und bei etwas breiterem, aber nicht genügend breitem Spalt
führen bereits kleine erstarrte Schmelzeklumpen zum Reißen des Schleiers. Zur Bildung solcher erstarrter
Schmelzeklümpchen kommt es besonders leicht in schnalen Spalten, in denen ein effektiver Wärmeübergang
von der Schmelze zu den Spaltwänden erfolgt und die Temperatur der Schmelze nur knapp über dem
Erstarrungspunkt liegt. Bei einem breiteren Spalt ist die Erstarrungstendenz der Schmelze geringer, und eventuelle
Ungleichmäßigkeiten der Spallwand haben keine Wesentliche Beeinträchtigung der Schleierbildung zur
Folge. Mit dieser bekannten Vorrichtung soll somit ein möglichst dünner und gleichmäßiger Schmelzeschleier
erzeugt werden, der durch auf ihn gerichtete Gasstrahl
len in möglichst kleine Tröpfchen zerteilt wird, aber
beim Versuch ungleichmäßig wird, die Dicke des Schmelzeschleiers unter eine bestimmte Grenze zu
drücken. Bei der bekannten Vorrichtung sind wegen der verhältnismäßig großen Dicke des Schleiers für seine
Zerteilung kräftige Gasstrahlen erforderlich, deren Erzeugung ein relativ teures und kompliziertes Düsensystem
voraussetzt Die Düsen sind nahe beim Spalt anzuordnen, damit der Schleier in Tröpfchen zerteilt
wird, bevor er sich zu strecken und ungleichmäßig zu werden beginnt Dadurch werden bezüglich der
Widerstandsfähigkeit des Düsensystems hohe Anforderungen gestellt Die von beiden Seiten auf den
Schmelzeschleier gerichteten Gasstrahlen müssen außerdem, um eine gleichmäßige Zerteilung zu bewirken,
gleichstark sein. Das Kontrollieren der Zerteilung mit Hilfe der Gasstrahlen gestaltet sich somit sehr
schwierig. Durchgeführte Modellversuche ergaben außerdem, daß die bei diesem bekannten Verfahren
verwendeten starken Gasstrahlen kräftige Gegenströme erzeugen, durch weiche Schmelzetröpfchen nach
oben bis an die Düsen geschleudert werden und diese beschädigen. Diese Erscheinung kann zum Teil davon
herrühren, daß die kräftigen Gasstrahlen in die Schmelze eindringen, wobei sich das Gas explosionsartig
ausdehnt und Schmelze nach allen Richtungen schleudert Abschließend kann zu diesem bekannten
Verfahren und der dafür verwendeten Vorrichtung noch festgestellt werden, daß dabei mit großen Oxydations,-gas-Oberschüssen
gearbeitet werden muß, die erforderlich sind, um den relativ dicken und damit schwer zu
zerteilenden Schleier in Tröpfchen aufzulösen, und ve η
denen lediglich ein Bruchteil mit dem in der Schmelze enthaltenen Kohlenstoff reagiert.
In der DD-Patentschrift 91 902 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Frischen
von Kupferstein mit Hilfe von Luft beschrieben, bei welchen der geschmolzene Kupferstein als dünne, breite
Schicht über eine geneigte Schmelzrinne in den Ofen geleitet w;rd, so daß die unterhalb der Schmeizrinne
angebrachten Luftdüsen die in Form einer Membran über die Rinnenkante strömende Schmelze zu Tröpfchen
zerteilen können. Auch in diesem Fall wird eine möglichst dünne Schmelze-Membran angestrebt, um
deren Zerteilen durch unterhalb der Schmelzrinne ihren Ausgang nehmende, auf die Schmt'ze-Membran gerichtete
Luftstrahlen zu erleichtern. Zusammenhängende Modellversuche ergaben jedoch, daß. soll eine gleichmäßige
Membran erzeugt werden, auch bei diesem Verfahren der Minde'idicke der Schmelze-Membran
Grenzen gesetzt sind. Es zeigte sich nämlich, daß der Schmelzfstrom, nachdem er über die Rinnenkante
getreten ist, im wesentlichen die gleiche Dicke wie in der Rinne hat. Wird nun die Schmelze in zu dünner Schicht
in die Rinne eingespeist, so kommt es zu Einschnürungserscheinungen u. dgl., außerdem kann die Schmelze wie
im vorangehenden Fall u. U. wegen Wärmeverlustes teilweise erstarren. Zwar könnte die Gefahr des
Einschnürens durch höhere Fließgeschwindigkeit der Schmelze verringert werden, aber auch dieser Möglichkeit
sind Grenzen gesetzt, da ja die FÜeßgeschwindigkeit lediglich durch Erhöhen des Rinnen^Neigüngswinkels
gesteigert werden kann. Außerdem sinkt die Fließgeschwindigkeit mit abnehmender Schichtdicke.
Zur Verringerung der Einschnürungsgefahr muß ja die Schmelzerinne so kurz wie möglich gehalten werden, so
daß schon allein aus Konstruktionsgründen keine allzu
f roßen Neigungswinkel der Rinne möglich sind.
Ein Verfahren und eine Einrichtung gemäß den genannten Oberbegriffen sind aus der GB-PS 8 86 OJl
bekannt, die sich auf die Erzeugung sehr kleiner Wasserteilchen für die Luftbefeuchtung und dgl. richtet,
wobei ein aus einer Düse austretender Flüssigkeitsstrahl auf eine schräge Fläche aufgebracht wird, so daß sich
darauf ein Film bildet Andererseits wird einer schrägen Ebene gleicher Schräge wie der genannten schrägen
Fläche aus einem Rohr ein Luftstrahl zugeführt Infolgedessen haben an der ausgangsseitigen Kante
dieser Ablenkfläche die Flüssigkeit und die Luft eine im wesentlichen gleiche Richtung. Hierdurch wird durch
den Luftstrahl die Flüssigkeitsfläche an der Kante der Ablenkfläche zerstäubt Es findet somit eine pneumatisehe
Zerstäubung statt, wobei die Ablenkfläche lediglich dazu dient, die Flüssigkeit gleichmäßig auf einen sich
ebenfalls flächenartig verbreiternden Luftstrahl zu verteilen. Dieses bekannte Verfahren sowie die
Einrichtung zur Durchführung sind jedoch für das Zerstäuben von Hochtemperaturschmelzen, insbesondere
Metallschmelzen, kaum geeij,. '£t
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Zerstäuben einer Hochtemperaturschmelze, insbesondere
Metallschmelze, anzugeben, wobei aus dem zu zersuubenden Stoff eine möglichst dünne, aber
trotzdem gleichmäßige Schicht gebildet wird, die sich dann mit Hilfe eines Gas- und/oder Flüssigkeitsstrahles
leicht zu sehr kleinen Tröpfchen oder Teilchen zerteilen labt.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch die Merkmale im Kennzeichen des Patentanspruchs 1.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst aus der zu zerstäubenden Schmelze ein Strahl gebildet,
der zum Aufprall auf die schräge Ablenkfläche gebracht wird. Obwohl auch bei der GB-PS eine schräge
Ablenkfläche vorgesehen ist, unterscheiden sich deren Wirkungsweisen jedoch wesentlich, da gemäß der
Erfindung die Bewegungsenergie des aufgeprallten Schmelzestrahls dazu verwendet wird, daß aus diesem
ein genau gerichteter, sich außerhalb der Ablenkfläche als heile oder zusammenhängende Fläche verbreiternder
Film gebildet wird, der an der Stelle, an der er durch seine Verbreiterung ausreichend dünn wire'., mittels der
zerstäubenden Gas- und/oder Flüssigkeitsstrahlen in Tröpfchen aufgebrochen oder zerstäubt wird. Der Gas-
und/oder Flüssigkeitsstrahl besitzt gegenüber der Fließrichtung des Schmelzenfilms oder der Schmelzenhaut
eine wesentlich abweichende Richtung, so daß er gegen die Schmelzenhaut geführt ist. Da der Schmelzefilm
im freien Gajraum sich verbreitert, kann eine den Schmelzestrom bremsende Wirkung der Ablenkfliche
dessen Verdünnung nicht verhindern, wodurch u. a. auch eine explosionsartige Reaktion zwischen dem Zerstäubungsgas
bzw. der -flüssigkeit und der Schmelze vermieden wird, was bei der hohen Temperatur der
flüssigen Schmelze sehr wesentlich ist.
Zwar wird auch bei dem Verfahren gemäß der GB-PS, um eine 7erstäubung zu erreichen, ein Gasstrahl
verwendet, jedoch unterscheiden sich deren Wirkungsweisen und deren Verwendung. Bei der GB-PS wird die
Luft durch einen großen Spalt itfi wesentlichen gleichgerichtet zum über die Fläche fließenden Flüssigkeitsstrom
geführt, weshalb in dem zwischen dem
es Luftstrahl und de; schrägen Ablenkfläche befindlichen Raum Vibrationen und Luftpulsationen erzeugt werden,
welche die zu zerstäubende Flüssigkeit in Bänder aufreißen, die erst dann in einzelne Tröpfchen zerfallen.
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Der Luftspalt entspricht dort somit einer Düse, die einen großen hydraulischen Durchmesser besitzt. Dabei
können Gegenströme erzeugt werden, durch die Flüssigkeitströpfchen in das Zerstäubungssystem zurückgeschleudert
werden, was bei Schmelzen Sehr nachteilig ist, weil dadurch das Zerstäubungssystem
beschädigt oder zerstört werden kanns was durch Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens vermieden
wird.
Bei der Erfindung werden nämlich in einem möglichst fein verdünnten, sich frei ausbreitenden oder verbreiternden
Schmelzenfilm hochenergetische Gas- und/oder Flüssigkeitsstrahlen an eine Stelle gerichtet,
die sich nur wenig oberhalb der Stelle befindet, an der der sich verbreiternde Schmelzefilm von selbst aufreißen
würde. Dadurch werden gegenüber der GB-PS folgende Vorteile erhalten:
a\ in dem ausreichend fein verdünnten, sieh frei
verbreiternden Schmelzenfilm entsteht eine große, für eine spezielle Reaktion erforderliche Fläche:
b) es könneii Stoffe, insbesondere Metallschmelzen, zerstäubt werden, deren Oberflächenspannung im
Vergleich zu der des Wassers ein Mehrfaches, insbesondere Zehnfaches, beträgt, wie dies insbesondere
bei Metallschmelzen der Fall ist;
c) der zum Zerstäuben des ausreichend verdünnten Schmelzenfilms bestimmte Gas- und/oder Flüssigkeitsstrom
enthält den für eine bestimmte Reaktion, z. B. Frischen von Stahl, erforderlichen Anteil
an Sauerstoff.
Darüber hinaus ist es bei dem Verfahren gemäß der GB-PS wesentlich, daß ein niedriger Druck sowie ein
Düsenspalt angewendet werden, während bei der Erfindung vorteilhaft zahlreiche Düsen kleinen Durchmessers,
insbesondere Lavaldüsen, verwendbar sind.
Da es bei der Erfindung wesentlich ist, daß eine ausreichende Verdünnung des Schmelzefilms erreicht
wird und daß eine Zerstörung aufgrund von Gegenströmungen verhindert wird, wird vorteilhaft ein Gasstrahl
verwendet, der eine aufreißende oder zerreißende Wirkung besitzt und nicht eine luftkissenartig fördernde
Wirkung ausübt Da andererseits die Geschwindigkeit der Gas- und/oder Flüssigkeitsstrahlen nach dem
Auftreten der Zerstäubung möglichst schnell herabzusetzen ist. ist es zweckmäßig, zahlreiche kleine, jeweils
eine große Anfangsgeschwindigkeit besitzende Strahlen zu verwenden.
Bei der GB-PS sollen sich zur Aerosolbildung die Tröpfchen sofort hinter der Kante der Ablenkfläche
bilden. währenG beim erfindungsgemäßen Verfahren im freien Raum weit hinter der abgangsseitigen Kante nach
ausreichender Verdünnung des Films die Tröpfchenbildung erfolgt. Das Verfahren gemäß der GB-PS basiert
auf der von G. B. Wallis im Buch »One-dimensional Two-phase Flow« (McCraw-Hill Book Co, S. 376—378)
dargestellten Theorie über die Tröpfchenbildung mit Luftzerstäubung unter Wirkung von Weberzahlen
We > 1Z wobei dieses ergibt, daß man bei Bildung von
Wasser- und Ferrochromtröpfchen gleicher Größe eine mehr als vierfache Geschwindigkeit des Gasstrahls zur
Bildung von Ferrochromtröpfchen im Vergleich zu Wassertröpfchen gleicher Größe benötigt
Das Verfahren gemäß der GB-PS eignet sich auch wegen Materialschwierigkeiten nicht zur Lösung der μ
der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe. Das Zerstäuben von Ferrochrom muß durch das Verfahren
beherrscht werden und einwandfrei möglich sein, weil anderenfalls wegen des Spritzens Materialschiiden
entstehen können. Die beim Zerstäuben entstehenden Reaktionen ergeben eine Temperaturerhöhung von
mehr als 20000G in der Zerstäubungskammer, so daß das Zerstäuben im freien Gasfaurri erfolgen muß, weil
kein Material erhältlich ist, das diesen Betriebsverhältnissen standhalten würdes
Gemäß der US-PS 34 21 692 wird eine zu zerstäubende Flüssigkeit mit Hilfe der Schwerkraft längs einer
schrägen Fläche über eine lange Strecke gefördert, damit sich ein dünner Film bildet.
Dieses Verfahren ist bei großen FlUssigkeitsmengen praktisch nicht durchführbar. Zwar wird auch bei der
Erfindung eine Bewegungsenergie verwendet, jedo:h ist diese besonders hoch vor dem Aufprallen auf die den
Schmelzefilm bildende Ablenkfläche. Um durch den Aufprall diese Bewegungsenergie zu erreichen, kann
zwar auch die Schwerkraft, jedoch auch jede aridere Kraft ausgenutzt werden. Beispielsweise kann der Gas-
und/oder Flüssigkeitsstrahl der zu zerstäubenden Schmelze auch von unten nach oben gegen die
Ablenkfläche gerichtet werden, was bei der US-PS nicht möglich ist, da ein Lösen der Filmfläche von der
Ablenkfläche nicht erreicht werden soll, weil sich dann die weiteren Verfahrensstufen gemäß der US-PS nicht
mehr durchführen ließen. Außerdem ist das Verfahren gemäß der US-PS offenbar lediglich bei Luftbefeuchtung
tider dgl. verwendbar, jedoch nicht für das Frischen
von Hochtemperaturschmelzen, insbesondere Mstallschmelzen,
wofür das erfindungsgemäße Verfahren vorgesehen ist, da bei der US-PS mindestens ein Teil der
Schmelze zwangsweise nicht reagieren könnte und es nicht möglich ist, einen Kreislaufbetrieb für die
Schmelze durchzuführen. Bei Verwendung von äquivalenten Flüssigkeits-Zerstäubungsgasmengen beim Verfahren
gemäß der US-PS entstehen Unregelmäßigkeiten im Flüssigkeitsfilm, wodurch dieser sogar aufreißen
kann. Diesen dann mittels kräftigen Gasstrahlen zu Tröpfchen zu zerteilen, ergibt kein befriedigendes
Ergebnis in bezug auf die durchzuführenden Reektionen.
Außerdem unterscheidet sich auch die Bildung von Tröpfchen gemäß der US-PS von der gemäß der
Erfindung, aus der sich erklärt weshalb der über Öffnungen der Ablenkfläche fließende Film im wesentlichen
heil oder zusammenhängend bleibt
Eine vorteilhafte Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie zweckmäßige
Weiterbildung derselben ergeben sich aus den Patentansprüchen
3 bis 9.
Wie der zu zerstäubende muß auch der zerstäubend wirkende Stoff in fließfähiger Form vorliegen; in Frage
kommen hierbei vor allem Gase wie Sauerstoff, Luft oder Wasserdampf, Flüssigkeiten, wie Wasser sowie
Gas-Fiüssigkeits-Gemische, wie z. B. ein Luft-Wasser-Gemisch.
Natürlich wäre auch ein staubförmiger Stoff als zerstäubend wirkender Stoff denkbar.
Der Schmelzestrom muß ferner in der Nähe der abgangsseitigen Kante der ablenkenden Fläche auf
diese auftreffen, um Ungleichmäßigkeiten (Einschnürungen u.dgL) an der sich bildenden Haut, dem Film
oder der Schicht zu vermeiden. Je kurzer die Berührungsstrecke der Schmelze mit der ablenkenden
Fläche ist desto kleiner sind die Wärmeverluste und der Fließwiderstand. Bei der erfindungsgemäßen Methode
stehen diese Faktoren jedoch nicht in Beziehung zur Länge der ablenkenden Fläche, wie dies bei der
Schmelzerinne der Fall ist sondern vielmehr zum Abstand der Schmelzerinnen-Abflußkante vom Auf-
treffpühkt, und dieser Abstand kann unabhängig von der
Länge der ablenkenden Fläche gewählt werden. Desgleichen ist die Breite der ablenkenden Fläche
beliebig wählbar, wenngleich diese vorzugsweise der Breite des zu zerstäubenden Stoffstromes entspricht
bzw, im Hinblick auf die Treffsicherheit etwas größer als diese ist.
ß.»i ablenkende Fläche kann ebene oder gekrümmte
Form, vorzugsweise z. B. Parabolform haben.
Im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. ES zeigt
Fig. 1 einen schematisierten Vertikalschnitt einer Vorrichtung zum Arbeiten nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren und
F i g. 2 das Detail A aus F i g. 1 in vergrößertem Maßstab.
Die F i g. 1 und 2 zeigen eine Zerstäubungskammer I1
deren Deckel 2 und eine Sammelwanne 3. Am Vorderteil des Reaktors 1 ist auf dem Deckel 2 ein
Einfüllbecken 4 angeordnet, in dessen Boden eine Austrittsöffnung 5 eingebaut ist, welche das Einfüllbekken
4 mit dem Inneren der Zerstäubungskammer 1 verbindet. Durch die Austrittsöffnung 5 fließt ein zu
zerstäubender Hochtemperaturschmelzestrom 6, der von der schrägen Ablenkfläche des innenseitig an der
Reaktorvorderwand angebrachten Zerteilungsziegel 7 abgelenkt wird und einen fächerförmigen Schmelzefilm
8 erzeugt. Unterhalb des Zerteilungsziegels 7 sind Düsen 9 für zerstäubend (zerteilend) wirkende Gas-
und/oder Flüssigkeitsstrahlen angeordnet, durch die aus def^ Schmelzefilm 8 ein Sprühnebel 10 gebildet wird.
Zum Ablenken und Führen dieses Sprühnebels 10 sind im Deckel 2 der Zerstäubungskammer 1 Leitgasdüsen
11 angeordnet, weiche die Tröpfchen nach unten in die
Sammelwanne 3 lenken, in welcher sich die Schmelze und eventuelle Schlacke 12 sammeln. Weiter ist am
hinteren Ende des Deckels 2 eine Abzugsöffnung 13 für Abgase vorhanden.
Die oben umrissene Vorrichtung kann auf erfindungsgemäße Weise zum Beispiel zum Frischen von
Ferrochrom verwendet wenden. Das Frischen gliedert sich hierbei in folgende Phasen:
Nach dem Abstechen und Abschlacken wird das zu raffinierende Ferrochrom in einer Pfanne zur Zerstäubungskammer
1 gebracht und mit passender Geschwindigkeit in das Einfüllbecken 4 geschüttet, von wo es
durch den Lochziegel 5 hindurch in die Zerstäubungskammer 1 fließt.
Der Schmelzestrom wird auf den schrägen Zerteilungsziegel 7 geleitet und dort von diesem zu einem Film
ausgebreitet
Durch horizontales Einblasen von Sauerstoffstrahlen
9 wird der Ferrochrom-Film zu einem Sprühnebel zerteilt
In die Reaktionszone können Entschwefelungs- und Flußmittel, beispielsweise gebranntes Kalkmehr, eingespeist
werden.
Die weitere Steuerung des Tröpfchenstrahles und der Frischungsreaktionen erfolgt durch Einblasen von Luft
bzw. Sauerstoff in die Reaktionszone; hierzu dienen die in den Deckel 2 eingebauten Düsen 11.
Das Ferrochrom und die Schlacke 12 werden in der Sammelwanne 3 gesammelt in der dann ein Nachfrischen
sowie eventuell das Reduzieren der Schlacke beispielsweise mittels Siliciumchrom erfolgt. Weiter
können in die Samrneivranne auch Chemikalien mittels
Lanzen injiziert werden. Während des Frischens kann die Temperatur des Produktes zum Beispiel durch
Zugabe von Ferrochrom-Schrott gesenkt werden,
Die Abgase werden über die Abzugöffnung 13 und über einen Venturiwäscher aus der Zerstäubungskammer
abgesaugt, im Wascher wird der Flugstaub aufgefangen. Im Waschteil der Zerstäubungskammer
kann ein Nachverbrennen (Nachoxydation) des entstandenen CO-Gases erfolgen.
Das raffinierte Ferrochrom wird nach dem Abscheiden der Schlacke gegossen.
ίο Das Gelingen des Ferrochrom-Frischens hängt in
erster Linie von der Zefstäubungs- oder TröpfchenbiU
dungsphase ab, das heißt davon, wie intensiv die Tröpfchenbildung im Zerteilungsmoment erfolgt und
wie kleine Tröpfchen dabei gebildet werden. Zur Begründung dieser Feststellung kurz das Folgende:
Beim Frischen von Ferrochrom mittels Sauerstoffes kann es zu folgenden dominierenden Reaktionen
kommen:
1) 1/3 CnCi + 1/2 O2 = 7/3 Cr + CO
2) 2/27 Cr7Cj + 1/2 O2 = 7/27 Cr2O3 f 6/27 CO
3) 2/3 Cr + 1/2 O2 = 1/3 Cr2O3
4) 1/3 Cr2O3 + 1/3 Cr7C3 = 3 Cr + CO
5) Fe+ 1/2O2 = FeO
6) Si + O2 = SiO2
6) Si + O2 = SiO2
Bei niedrigeren, der Ferrochrom-Abstichtemperatur entsprechenden Temperaturen (1500 bis 16000C), d.h.
bei Anfangstemperatur des Frischens, herrschen nach erfolgter Reaktion (6) die Reaktionen (2) und (3) vor,
wobei die Reaktion (2) stets vor der Reaktion (5) stattfindet, während bei Temperaturen über 1700° C die
Reaktionen (1) und (4) stattfinden. Damit möglichst wenig Chrom oxydiert, muß die Schmelze möglichst
schnell auf eine Temperatur von über 17000C gebracht
werden. Im Moment der Tröpfchenbildung erfolgt als erstes sofort die Oxydation (6) des Siliziums des
Ferrochroms, und dabei wird die Tröpfchentemperatur ■uttiöO schneller erhöht, je kleiner die Tröpfchen sind.
4ö Das zu raffinierende Ferrochrom muß eine normale Menge Silizium enthalten, beispielsweise 2,0% Sr
erhöhen beim Verbrennen die Temperatur der Schmelze um 420° C. Die Schmelze wird in sehr kleine
Tröpfchen zerstäubt, um für die Raffination eine günstige, große Reaktionsfläche zu schaffen, da ja die
Reaktionsgeschwindigkeit beim Frischen von der Diffusion des Sauerstoffes in das Ferrochrom bestimmt
wird. Verglichen zum Beispiel am Frischen von Schmelzeisen ist beim Dekarbonisieren von Ferrochrom
die Tröpfchengröße auch deshalb von Bedeutung, weil nach Absinken des Kohtenstoffgehaltes der
Tröpfchen-Oberfläche unter einen kritischen Wert an der Tröpfchen-Oberfläche bereits Chrom zu ox)fdieren
beginnt während der Tröpfchen-Kern noch einen hohen Kohlenstoffgehalt aufweist Zum Beispiel bei
einer Temperatur von 1800° C, einem Chromgehalt von 50% und einem Druck von 1 atm beträgt dieser
Kohlenstoffgehalt 0,9%.
Zur Durchführung einer den vorangehend aufgeführten Anforderungen entsprechenden Zerstäubung
(Tröpfchenbildung) seien im folgenden die mit dem Verfahren verbundenen physikalischen Phasen beschrieben:
Der maximale Abstand der zur Bildung des Films 8 erforderlichen schrägen Ablenkfläche des Zerteilungsziegels
7 wird in erster Linie vom Emschnürungspiinki
des durch Regulierung der Weite der Austrittsöffnung 5 des Einfüllbeckens 4 und des Füllstandes im Einfüllbek-
ken gesteuerten zusammenhängenden Schmelzestroms bestimmt.
Durch entsprechende Formgebung der schrägen Ablenkfläche 7 läßt sich die Form der entsprechenden
Schmelzehaut (ebenfläGhig, paraboloidisch usw.) beeinflussen. Als einfachste Lösung für die schräge Fläche hat
sich in der Praxis der Zerteilüngsziegel 7 erwiesen; das
Ausmaß des sich von ihm ebenflächig verbreiternden, sich nach unten zu parabolisch krümmenden Schmelzefilms
8 kann dabei nicht nur z. B. durch den Abstand des Zerteilungsziegels 7. sondern auch durch dessen
Neigungswinkel und B reite beeinflußt werden.
Nach ausreichender Verdünnung an ihren Randpartien zerreißt der Schmelzefilm 8 zunächst in bandförmige
Teile, um sich schließlich hauptsächlich durch die Wirkung von Oberflächenspannungen weiter in Tröpfchen
aufzulösen. Die Größe der entstehenden Tröpfehen 10 wird dabei natürlich vom Dünnheitsgrad des
"Schn<w!zwfi!!T(o S ^*sei«if!iil3t welcher ^^t^anhtUoU unn
der Auftreffstelle des Schmelzestroms 6 am schrägen
Zerteilüngsziegel 7 mitbestimmt wird. Unterstützt wird das Zerteilen des Films 8 noch durch die etwa waagrecht
»erlaufenden Gasstrahlen 9, die aus den Zerteilungsdü-•en
austreten und gewährleisten, daß die sehr kleinen, großflächigen Schmelzetröpfchen 10 entstehen. Die
Geschwindigkeit des so entstehenden Gas-Tröpfchen-Gemisches bestimmt die Verweilzeit, und seine
Turbulenz wirkt sich auf den Gasaustausch in der Nähe 4er Tröpfchenoberfläche aus.
Damit die Energie der Zerteilungsstrahlen 9 in möglichst hohem Grade zum Zerstäuben der Schmelze
kl Tröpfchen ausgenutzt werden kann, muß der Abstand der Düsen 9 von dem Film 8 kurz genug sein.
In diesem Zusammenhang ist festzustellen, daß der Großteil der Energie des Gasstrahles durch unelastischen
Zusammenprall zwischen Gas und Schmelze, zur Beschleunigung der Schmelzetröpfchen und des von
•ußerhalb des Strahles angesaugten Gases sowie für die Ausdehnung des letzteren aufgebraucht wird und somit
Hur ein kleiner Teil dieser Energie für die Bildung neuer Oberfläche zur Verfügung steht. Neben diesen energiewirtschaftlichen
Betrachtungen ist außerdem zu berückiichtigen, daß, wird eine bestimmte Tröpfchengröße
ingestrebt, hierfür auch eine bestimmte Mindestgrsgetchwindigkeit
erforderlich ist Als dritter begrenzender Faktor bezüglich des Abstandes der Düsen 9 von dem
Schmelzefilm 8 ist die ständige Verdünnung der Gasstrahlen durch Aufnahme von Gasen aus der
Umgebung zu nennen, deren Anteil am Gasstrom mit lunehmendem Abstand wächst.
Das Verhalten des hinter dem Zerteilungspunkt (Zerstäubungspunkt) als Gas-TröDfchen-Suspension
vorliegende Gemisches wird von den Massen und den Geschwindigkeiten der Schmelze und der Gasstrahlen
mitbestimmt Unter Berücksichtigung der vorgenannten Umstände sind in dieser Beziehung in der Praxis die
Gasstrahlen ausschlaggebend. Aus diesem Grunde kommt es leicht dazu, daß die Tröpfchen in der Nähe der
Abzugsöffnung 13 gegen die Reaktorrückwand prallen und in Gefahr sind, unter den Flugstaub zu geraten. Um
dies zu verhindern, sind in der Reaktordecke Gasdüsen angeordnet, deren Gasströme das Gemisch 10 nach
unten drücken.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen eingehender beschrieben; dabei ist jeooch zu
bemerken, daß es für den Fachmann ein leichtes ist, im
Einzelfalle durch Variieren der Zufuhrgeschwindigkeit und -menge des zu zerstäubenden Stoffes, des
Abstandes der Zufuhrstelle von der ablenkenden Fläche, des Abstandes des Auftreffpunktes von der Abflußkante
der ablenkenden Fläche, des Neigungswinkels und der Breite der ablenkenden Fläche, des Zufuhrdruckes, der
Zufuhrmenge und der Zufuhrrichtung des zerstäubend wirkenden Stoffes sowie durch Kontrollieren der
Gleichmäßigkeit und Breite des entstehenden Films, des Schleiers oder der Schicht und der Gleichmäßigkeit und
der Tröpfchen- bzw. Korngröße der entstehenden
ίο Tröpfchen-, Korn- oder Teilchenschar die passenden
Parameter zu ermitteln. Es ist unmöglich, Beispiele über all diese Veränderlichen zu bringen oder auch nur deren
Grenzen festzusetzen, da diese von den Arbeitsverhältnissen, dem zu zerstäubenden Stoff und dem zerstäubend
wirkenden Stoff abhängig sind, und diese drei letztgenannten Faktoren in sehr weiten Gren?en
variieren können.
Man hat feststellt, daß sich das erfindungsgemäße
Verfahren 7iim Zerstäuhpn (7.erte\\er\\ von Srhmel7P in
kleine Tröpfchen und zum Zerstäuben pulverartiger Konzentrate mit Hilfe von Sauerstoff, Luft und/oder
Dampf eignet. Es spricht auch nichts gegen die Annahme, daß sich das erfindungsgemäße Verfahren
ebenso gut zum Zerstäuben flüssiger Dispersionen oder zum Arbeiten mit Flüssigkeiten als zerstäubend
wirkenden Stoff eignet.
In diesem Zusammenhang ist der Begriff »Zerstäubungskammer«
sehr weit gefaßt zu verstehen. Die Zerstäubungskammer kann zum Beispiel auch eine
Granulierkammer oder eine ähnliche Verarbeitungseinrichtung sein.
Man ließ im Mittel 17,4 t/h flüssiges Ferrochrom
durch eine Öffnung von 15 mm Durchmesser aus einer Höhe von 0,5 m mit einer Geschwindigkeit von 2,2 m/s
auf die obere ebene Fläche eines um 45° geneigten Ziegels in einer Entfernung von 50 mm von der oberen
Ziegelaußenkante aufströmen. Der dadurch erzeugte Schmelze-Film hatte in einem Abstand von 0,5 m von
der ablenkenden Fläche eine Breite vc-n 0,35 m. Die
Gesamtlänge des zusammenhängenden Filmes betrug 1 m. Berechnungen anhand der angeführten Werte
ergeben, daß es sich dabei um einen außerordentlich dünnen Film handelte.
Versuche ergaben, daß das Verhältnis aus Filmlänge und -breite mit zunehmendem Neigungswinkel der
ablenkenden Fläche abnahm. Mit wachsender Fallhöhe nahm die Größe des Filmes zu. Für die Fallhöhe ergab
sich jedoch ein durch Einschnürung des Schmelzestrahies bedingter Maximalwert, dessen Überschreiten zu
momentanem Reißen des Filmes führte.
Die optimale Auftreffstelle des zu zerstäubenden Stoffes auf der ablenkenden Fläche war eine Stelle
möglichst nahe bei der Außenkante der Fläche. Mit zunehmendem Kantenabstand des Auftreffpunktes
wurde der Schmelzefilm kürzer, und nach Überschreiten eines bestimmten Abstandswertes wurde überhaupt
kein Film mehr gebildet
Durch Reduzieren der Breite der ablenkenden Fläche wurde die Filmbildung verbessert Die Flächenbreite
mußte jedoch wenigstens der Breite des Schmelzestrahles entsprechen. In der Praxis wurde sie jedoch im
Hinblick auf die Treffsicherheit etwas größer gehalten.
co Vor allem beim Anlaufen des Systems kam es wegen
ungenügender Teffgenauigkeit mitunter dazu, daß ein Teil der Schmelze — ohne einen Film zu bilden —
seitlich am die ablenkende Fläche bildenden Ziegel
herablief. Um dies zu verhindern, wurde die ablenkende
Fläche mit Seitenwänden versehen, wobei jedoch dann die auf oio Seitenwände treffende Schmelze randseitig
am Film »schnurartige« Striemen bildete und es zum Reißen des Filmes kam. Auf die Verwendung einer
solchen rinnenartigen Ablenkungsfläche mußte deshalb verzichtet werden. Dagegen konnte das Problem durch
seitlich auf den Ziegel blasende, passend gerichtete Gasstrahlen zufriedenstellend gelöst werden.
Mittelstark kohlenstoffhaltige Ferrochromsorten wurden in einem Reaktor hergestellt, dessen Einfüllünd
Zerstäubungseinrichtungen folgende Dimensionen hatten:
Durchmesser des
Einfüllbecken-Ausflusses: 32 mm
Fallhöhe
AusfiuÖOffnung — Abienkziegei: 700 mm
Neigungswinkel des Ziegels: 45°
Ziegelbreite: 125 mm
Ausgangs-Ferrochrom
Auftreffpunkt des Strahles: 50 min
von der Ziegelspitze
Die 15 Haupldüsen waren um 5° nach unten geneigt, hatten vom Fefrochrom-Film einen Abstand
von 273 mm und befanden sich in einer Höhe, daß sich eine Filmlänge von 196 mm ergab.
Die 15 deckelseitigen Düsen waren um 5° zu»; Zerstäubungspunkf hin geneigt und hatten von der
Tröpfcheristfahl-Mittellinie einen Abstand von 781 mm. Die Auftreffstellen hatten einen gegenseitigen
Abstand von 736 mm.
Mit Hilfe des Füllstandes im Einfüllbecken wurde der
Ferrochromzufluß auf 30 t/h geregelt. In die Reaktionszone wurden über eine im Deckel angebrachte Düse
Flußmittel injiziert. Der Tföpfchenstrahl wurde in die Sammelwanne geleitet, von wo dann nach Abscheiden
der Schlacke das Gießen des Ferrochroms erfolgte. Die Abgase wurden über einen Venturiwäscher nach außen
gesaugt.
Analyse/%
Cr Fe
Cr Fe
Menge
t
t
Temperatur Grad C
a)
b)
b)
53,5
53,8
53,8
36,2
36/.
36/.
7,3
7,5
7,5
Es wurde gebrannter Kalk injiziert:
a) 2700 kg
b) 1275 kg
Im Fall a) wurden insgesamt 2550 Nm3 Sauerstoff zugeführt; die Düsendrücke betrugen 4 atü (4 At
Überdruck).
Im Fall b) wurde über acht Hauptdüsen und acht im Deckel angebrachte Düsen Sauerstoff eingeblasen.
Weiter wurde über sieben Hauptdüsen und sieben Deckeldüsen überhitzter Wasserdampf von 220° C
eingeblasen. Die eingeblasene Dampfmenge betrug insgesamt 1,2 t Der Überdruck in den Sauerstoffdüsen
betrug 10 at, die Gesamtsauerstoffmenge 1800 Nm3.
Im Anschluß an das Frischen wurde die Schlacke mit Siliziumchrom reduziert, welches folgende Analysenwerte hatte: Cr 38%, Fe 18% und Si 44%. Im Fall a)
wurden 2340 kg Siliziumchrom, im Fall b) 1210 kg Siliziumchrom zugegeben.
Endschlacke
Analyse | FeO | CaO | Si | SiO2 | Menge | |
Cr2O3 | 2,5 | 41,3 | 38,5 | t | ||
a) | 7,7 | 3,4 | 34,7 | 40,4 | 6,3 | |
b) | 11,5 | (Endprod.) | 3,7 | |||
Ferrochrom | ||||||
Fe C | S | Menge | ||||
t | ||||||
Analyse | ||||||
C. | ||||||
a) | 53,2 | 44,2 | U | 1,3 | 0,02 | 15,4 |
b) | 56,0 | 40,3 | 2,6 | 0,8 | 0,02 | 13,8 |
0,035
0,040
0,040
18,0
15,0
15,0
1580 1590
Roheisen wurde in eine Zerstäubungskammer raffiniert, deren Einfüll- und Zerstäubungseinrichtungen
folgende Dimensionen hatten:
Durchmesser des
Durchmesser des
Einfüllbecken-Ausflusses: 25 mm
Fallhöhe
Ausflußöffnung—Ablenkziegel: 500 mm
Neigungswinkel des Ziegels: 55°
Ziegelbreite: 125 mm
Auftreffpunkt des Schmelzestrahles: 30 mm
von der Ziegel spitze
Die 15 Hauptdüsen waren horizontal gerichtet, hatten einen Abstand von 180 mm vom Roheisenfilm
und waren in einer Höhe angeordnet, daß sieb eine Filmlänge von 160 mm ergab.
Die zwei im Deckel angeordneten Düsen waren auf die Mittellinie des Tröpfchenstrahls gerichtet und
hatten von dieser einen Abstand von 500 mm. Die Auftreffstellen befanden sich in einem gegenseitigen
Abstand von 1100 mm.
Das Roheisen floß mit einer Geschwindigkeit von 11,1 t/h in die Zerstäubungskammer. Während der
Raffination wurden in die Reaktionszone insgesamt 14% gebranntes Kalkpulver und von den Abgasen
abgeschiedener Flugstaub, bezogen auf das Einfüllgut, injiziert Über die Hauptdüsen wurde Sauerstoff mit
einem Überdruck von 3,2 at eingeblasen. Über die im Deckel befindlichen Düsen wurde Luft mit einem
Überdruck von 1 at eingeblasen.
Bei einer Sauerstoffzufuhr von 652 Nm3Zh und einer
Luftzufuhr von 1410 Nm3/h wurde folgendes Resultat
erzielt:
13 | C | 24 | 57 903 | Mn | 14 | P | S/% | |
4,2 0.12 |
Si | 0,8 0,02 |
0,09 0,025 |
0,035 0,020 |
||||
Rohüsen Erhaltenes |
Produkt | 0.9 0,01 |
||||||
In den folgenden Versuchen wurde auf den Ablenkziegel verzichtet, und die Hauptdüsen wurden
gegen drei Düsen ausgewechselt, die in einem Abstand
von 100 mm in waagrechter Stellung standen und auf den Schmelze-Strom gerichtet waren. Ein entsprechendes
Raffinationsergebnis wurde erst erzielt, als die Sauerstoffzufuhr auf 869 NmVh und der Düsen-Oberdruck
has 5,7 at erhöht worden waren. Durch die
deckelseiügen Düsen wurde die gleiche Luftmenge wie zuvor. HlO NmVh, eingeblasen.
a) Ferrochrom wurde in einer Zerstäubungskammer raffiniert, deren Einfüll- und Zerstäubungseinrichtungen
folgende Dimensionen hatten:
Durchmesser des
Einfüllbecken-Ausflusses:
Fallhöhe
Ausflußöffnung — Ablenkziegel: Neigungswinkel des Ziegels:
Ziegelbreite:
Auftreffpunkt der Schmelze:
22 mm
Die zwölf Düsen waren in einem Winkel von 30° auf den Schmelzstrahl gerichtet Der Abstand
Düsen-Auftreffstelle betrug 250 mm. Das Ferrochrom strömte mit einer Geschwindigkeit
von 13 t/h in die Zerstäubungskammer. In die Reaktionszone wurden seitlich 7,5% gebranntes Kalkpulver,
bezogen auf die Einfüllmenge, injiziert Der Sauerstoff-Oberdruck mußte auf 25 at erhöht werden.
A usgangs-Ferrochrom
JU | Ana! Cr |
yse Fe |
C | Si | ivienge kg |
ι ciiipCiatUr Grad C |
a) 25 b) |
62.2 61.6 |
27,2 27,5 |
8,1 8,0 |
1,6 U |
1100 1500 |
1610 1580 |
500 mm; 45°
125 mm 30 mm von der Ziegelspitze
Die sieben Hauptdüsen befanden sich in einem Abstand von 270 mm vom Ferrochromfilm und in
einer Höhe, daß eine Filmlänge von 160 mm erzielt wurde.
Die zwei deckelseitigen Düsen waren auf die Mittellinie des Tröpfchenstrahls gerichtet und
500 mm von dieser entfernt. Die Auftreffstellen hatten einen gegenseitigen Abstand von 1100 mm.
Das Ferrochrom floß mit einer Geschwindigkeit von
13 t/h in den Reaktor. Ober eine neben den Hauptdüsen
angeordnete Düse wurden 7,5% gebranntes Kalkpulver, bezogen auf das Einfüllgut, in die Reaktionszone
injiziert. Der Sauerstoff-Überdruck in den Düsen betrug 4.5 at.
b) Zum Vergleich wurde ein zweiter Versuch mit einer andersartigen Zerstäubungskammer durchgeführt,
bei der die Düsen ringförmig um den Lochziegel herum angeordnet waren.
Durchmesser des
Einfüllbecken-Ausflusses: 22 r-m
Durchmesser des
Einfüllbecken-Ausflusses: 22 r-m
Sauerstoffmenge
a) Hauptdüsen 70 NmVt; deckelseit Düsen 29,5 NmVt b) 98.5 NmVt
Schlacke | FeO | C | CaO | SiO2 | Menge kg |
Analyse Cr:0, |
4,3 4,7 |
33,3 32,0 |
14,4 12,9 |
250 350 |
|
a) 34.8 b) 39.7 Raffiniertes |
Si | Menge kg |
Chrom ausbeute % |
||
Analyse Cr |
4,5 4,4 Ferrochrom |
0,1 0,1 |
960 1280 |
89,2 87.2 |
|
a) 63.4 b) 62.9 |
Fe | ||||
30,2 30,3 |
Im Fall a) verlief die Reaktion gleichmäßig und kontrolliert,
während im Fall b) die Reaktionen teils explosionsartig verliefen und ein ungleichmäßigeres Raffinationsergebnis
erzielt wurde.
Hierzu 2 Blatt Zeichnuneen
Claims (9)
1. Verfahren zum Zerstäuben einer Hochtemperaturschmelze, insbesondere Metallschmelze, bei dem
die Hochtemperaturschmelze auf eine Ablenkfläche gelangt, die schräg nach unten geneigt ist, und bei
dem die so gebildete Schicht durch Gas- und/oder Flüssigkeitsstrahlen zerstäubt wird, die in Fließrichtung
der Hochtemperaturschmelze nach der Ablenkfläche auf die zu zerstäubende Hochtemperaturschmelze
treffen, dadurch gekennzeichnet,
daß die Hochtemperaturschmelze bei Eintritt in eine Zerstäubungskammer zum Aufprall auf die
schräge Ablenkfläche so nahe an die Abflußkante der letzteren herangeführt wird, daß die Hochtemperaturschmelze
die Ablenkfläche als zusammenhängende dünne, sich verbreiternde Schmelzehaut
verläßt, und daß die Gas- und/oder Flüssigkeits-Strahlen
gegen die so gebildete zusammenhängende dünne, sich verbreiternde Schmelzenhaut erst
unmittelbar vor deren Selbstauftrennung gerichtet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zu zerstäubende Schmelzestroni an
einer Stelle auf die Ablenkfläche auftrifft, die sich in
unmittelbarer Nähe der Abtmßkante dieser Fläche
befindet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gas- und/oder Flüssigkeitsstrahlen
im wesentlichen waagrecht zur Schicht hin verlaufen, um aus dem zerstäubend wirkenden Stoff
und dem Schmelzest om eir. Gemisch zu erzeugen, welches sodann durch einen abwärts gerichteten
Gas- und/oder Flüssigkeitsstr hl nach unten abgelenkt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Stabilisierung der
Filmbildung des Schmelzestroms gegen beide Flanken der Ablenkfläche Gas und/oder Flüssigkeit
geblasen bzw. gesprüht wird.
5. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer schrägen
Ablenkfläche. einer oberhalb der Ablenkfläche angeordneten Austrittsöffnung für das zu zerstäubende
Medium, sowie mit einer unterhalb der Ablenkfläche angeordneten Düse für Gas- und/oder
Flüssigkeitsstrahlen, gekennzeichnet durch einen an einer Wand der Zerstäubungskammer (1) angebrachten
Zerteilungsziegel (7), welcher die dieser Wand abgekehrte schräge Ablenkfläche aufweist,
daß der Abstand der Austrittsöffnung (5) für die Hochtemperaturschmelze von der schrägen Ablenkfläche
des Zerteilungsziegels (7) etwa 500 bis 1000 mm beträgt und daß die Austrittsöffnung (5) so
zur schrägen Ablenkfläche des Zerteilungsziegels (7) angeordnet ist. daß der zu zerstäubende Schmelzestrom (6) in einem Abstand von 0 bis 200 mm von der
Unterkäme der schrägen Ablenkfläche des Zerteilungsziegels
(7) auf diese auftrifft.
6. Vorrichtung nach Patentanspruch S, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung des Zerteilungszie*
gels (7) etwa 5 bis 60° beträgt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der Abstand des Auftreffpunktes des Schmelzestroms von der Unterkante der schrägen
Ablenkfäche des Zerteilungsziegels (7) 30 bis 50 mm beträgt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, gekennzeichnet durch gegen die Flanken des
Zerteilungsziegels (7) gerichtete zusätzliche Düsen.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, gekennzeichnet durch im Deckel (2) der Zerstäubungskammer
(1) angeordnete, auf das Gemisch (10) gerichtete Leitdüsen (11) für Gasstrahlen, weiche
das Gemisch (10) in der Zerstäubun^skammer (1)
nach unten ablenken.
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Publication Number | Publication Date |
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DE2457903B2 DE2457903B2 (de) | 1981-05-27 |
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