DE2457490A1 - Verfahren zur verdichtung und verkoernung von kompost - Google Patents
Verfahren zur verdichtung und verkoernung von kompostInfo
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Description
Verfahren zur Verdichtung und Verköraung von Kompost
Die physikalische und mechanische Beschaffenheit von Kompostmaterial
bzw. von Ausgangsstoffen zur Kompostherstellung ist "bisher in den meisten Fällen ungleichmäßig und unvorherbestimmbar
sowohl im Hinblick auf die spezifischen Gewichte, die Teilchengrößen,
den Staubanteil, den Feuchtigkeitsgehalt und den Gehalt an unkompostierbarenjalso solchen Bestandteilen
wie Glas, Kunststoff, Gummi und Metalle; dies gilt sowohl für Kompostmaterial aus Müll als auch aus anderen Abfallstoffen mit
oder ohne Zusatz von Klärschlamm, gleichgültig ob das Kompostmaterial
durch eine aerobe oder anaerobe Verfahrensführung erhalten wurde und ob es in einer Rottemiete, in Rottetürmen oder in
einem mechanisierten Schub- oder Dauerfließprozeß hergestellt wurde.
I1Ur die Verwendung des Komposts als Bödenverhesserer und Mulch in
der Landwirtschaft, im Gartenbau, im Weinbau usw. erfolgt in der
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Regel eine mechanische Streuung oder Sprühung ; dabei ist es für die Wirtschaftlichkeit und auch für die Durchführbarkeit dieser
Kompoststreuung bzw. Kompostsprühung sehr erwünscht, daß die physikalischen und mechanischen Eigenschaften des Komposts möglichst
gleichmäßig und vorbestimmbar sind.
Die vorliegende Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, dieses bis jetzt noch nicht gelöste Problem zu bewältigen.
Unter dem Begriff Yorbestimmbarkeit versteht man hier auch, daß
gewisse Eigenschaften des Komposts in der Richtung der für ihre Verwendung günstigen Verhältnisse beeinflußt werden können. Diese
Vorbestimmbarkeit bezieht sich insbesondere auf das spezifische Gewicht und die ^teilchengröße des Kompostmaterials.
Die spezifischen Gewichte der bisher hergestellten Komposte liegen
in der Größenordnung von 0,2 bis 0,35, d.h. 1 m* an bisher
hergestelltem Kompost hatte ein Gewicht von etwa 200 bis 350 kg; es sind aber spezifische Gewichte von 0,4 bis 0,5, d.h. Gewichte
eines w? zwischen 400 und 500 kg erwünscht.
Zur leilchengröße ist zu sagen, daß diese erfahrungsgemäß bei den
bisher hergestellten Komposten in der Größenordnung von Staub bis zu einer Teilchengröße von etwa 20 mm lag; dabei sind aber leilchengrößen
von 1 bis 3 mm mit einem Staubgehalt unterhalb 12% wünschenswert.
Die Vorbestimmbarkeit und Beeinflußbarkeit dieser Faktoren ist
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dann von "besonderer Bedeutung, wenn der Kompost mit Pflanzennährstoffen
(Stickstoff, Phosphor, Kalium u.a.) angereichert wird und der Kompost als Träger für diese Düngemittel eingesetzt wird» Wenn
man auf herkömmliche Weise hergestellten Kompost mit handelsüblich verfügbaren Pflanzennährstoff wie Harnstoff, Superphosphate Kaliumchlorid
usw., deren spezifische Gewichte meist über 1 liegen, vermengt, ergeben sich erfahrungsgemäß nachteiligerweise Materia«
lien, deren Teilchen so verschiedene spezifische Gewichte haben, daß sich bei der Anwendung dieses Kompost-Düngemittels durch Streuung,
Sprühung oder sonstige Anwendungsweisen die Kompostteilchen sich von den Düngemittelteilchen absondern, was natürlich höchst
unerwünscht und nachteilig ist.
Da die im Kompost enthaltenen Nährwerte bzw. Düngewerte von vorn herein,
d.h. an sich meist nur in einem Anteil von 1 bis 2 Gew.-%, vorhanden sind, ist die Zugabe von Nährstoffen bzw.Düngemitteln
zum Kompost erforderlich ,um die wirtschaftlich erwünschten Nähr«
stoffwerte bzw. Düngemittelwerte in dem anzuwendenden Material zu erreichen.
Dabei ist es wichtig, daß die Verteilung der beigegebenen Nährstoffe
im Kompost-Träger gleichförmig erfolgt, d.h. daß die Nährstoffe im Endmaterial nicht beispielsweise klumpenweise geballt
vorliegen.
Auch dieses Problem wird durch das erfindungsgemäße Verfahren gelöst.
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Im Folgenden wird nun das erfindungsgemäße Verfahren anhand der beiliegenden Figur, die ein Fließschema darstellt, weiterhin erläutert.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der Kompost zunächst im Trockner 1 getrocknet und zwar auf einen Wassergehalt von vorzugsweise höchstens 6 Gew.-%· Sodann werden dem getrockneten Gut durch
die Zugabeeinrichtung 2 Nährstoffe bzw. Düngemittel beigefügt, wobei
nach einer bevorzugten Ausführungsform zumindest 2 Gew.-% (bezogen auf das Gewicht des Kompostmaterials) an Phosphaten und zumindest
2 Gew.-?ό an kaliumhaltigem Material zugegeben werden. Anschließend
erfolgt eine Vermischung in einem herkömmlichen Mischer, der das Bezugszeichen 3 trägt.
Anschließend gelangt das Gut in eine Verdichtungsvorrichtung 4, die auch als Kompaktor bezeichnet wird. Dieser Kompaktor besteht
vorzugsweise aus zwei Walzen eines Durchmessers von jeweils etwa 60 bis 90 cm und jeweils gleicher Länge, die in entgegengesetztem
Sinn rotieren; die verstellbare Rotationsgeschwindigkeit liegt vorzugsweise zwischen 30 und 60 Umdrehungen pro Minute. Der Abstand
der Walzen voneinander kann vorzugsweise stufenlos zwischen 0,5 mm und 3,0 mm eingestellt werden. Die Walzen werden dabei
durch ein hydraulisches Drucksystem in dem voreingestellten Abstand voneinander gehalten, während das eingespeiste Material
durch den zwischen den Walzen bestehenden Zwischenraum (Walzenspalt) hindurch läuft und dabei zu einem festen Schichtkörper gepreßt
wird, der kontinuierlich über die gesamte Breite der Walzen-
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vorrichtung vorzugsweise vertikal, also nach unten abläuft.
Nach einer "bevorzugten Ausführungsform ist das dabei zur Anwendung
gelangende hydraulische System stufenlos in einer Druekspanne von 50 bis 120 atm einstellbar.
Diese vom Kompaktor 4 vertikal entladene Preßschicht wird nun
einem PIockenbreeher 5 zugeführt, der die Preßschicht in vorzugsweise 5 "bis 15 mm große Plocken zerstückelt, die anschließend in
den Kühler 6 gegeben werden, der vorzugsweise ein Luftkühler ist.
In diesem Luftkühler rieseln die Plocken nach unten, wobei eine gewisse Härtung der Hocken stattfindet.
Da die Walzen des Kompaktors optimal bei etwa 6O0C Temperatur arbeiten, wird eine optimale Härtung im Luftkühler durch eine Abkühlung
der ebenfalls eine Temperatur von etwa 6O0C beim Verlassen
des Ploekenbrechers aufweisenden Plocken auf etwa 45°C erhalten.
Die solchermaßen gehärteten Plocken werden nunmehr einem Doppelsieb
7 zugeführt, wobei die Maschengröße des Obersiebs und die Maschengröße
des Untersiebs jeweils nach der erwünschten Teilchengröße
des Fertigprodukts angelegt ist. Wenn z.B. eine erwünschte Teilchengröße des Endprodukts zwischen 2 und 5 mm liegen soll, so
wird als Obersieb ein solches mit der Maschengröße von 5 mm und als Untersieb ein solches mit der Maschengröße von 2 mm in das
Doppelsieb eingesetzt..
Der über dem Obersieb verbleibende Materialanteil wird der Mühle
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zugeführt und sodann nach der Zerkleinerung über die Leitung 9 wiederum dem Doppelsieb 7 zugeleitet.
Die durch das üntersieb hindurchgegangenen Peinteile werden über
die Leitung 10 wiederum dem Kompaktor 4 zugeleitet·
Durch diese Verfahrensführung ist jeglicher Yerlust an Peinmaterial
völlig ausgeschlossen, der bei den bisherigen Verfahren, der Düngemittelverkörnung stets noch in Kauf genommen werden mußte
und bisher als unvermeidlich angesehen wurde.
Bei einem ausgeglichenen Dauerflußbetrieb liegt der Anteil des in den Kompaktor zurückfließenden Peinmaterials im Bereich von etwa
25 bis 30% der dem Doppelsieb 7 zugespeisten Materialmenge, Die
Zurückspeisung des Peinmaterials in den Kompaktor in der vorgenannten Größenordnung ist - wie gefunden wurde - für den Verdichtungsvorgang
von hervorragender positiver Bedeutung. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß durch diesen Prozeß die Staubfreiheit
des Endprodukts sichergestellt wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der Grad der Verdichtung sowie der Grad der Verkörnung des Endprodukts wünschenswerterweise
durch Abstimmung der Größe des Walzenspalts - also der Walzenöffnung - und des Walzendrucks genau vorherbestimmt werden. Die Größe
der Verkörnung - also die maximale und minimale Partikelgröße ist durch Vorwahl und Auswahl des Obersiebs und des Untersiebs sowie
ferner durch den Schnittabstand in der Mühle v/ahlweise vor einstellbar
und variierbar.
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Von den nicht oder nur sehr schwer kompostierfähigen Elementen, die mit dem Kompostrohmaterial in der Mischung in den Kompaktor
gelangen, wird eine Verpressung dieser Elemente im Kompaktor erreicht, wobei die Glasanteile weitgehend zermahlen und mit dem
größten !eil der Kunststoffanteile im Innern der vom Kompaktor entladenen Schicht verpreßt sind.
Diejenigen Anteile der vorgenannten Elemente, die nicht voll in
der Schicht verpreßt sind, sind hauptsächlich Leichtmaterialien wie Polien, Papier, Stanniolpapier und paraffinierter Karton; sie
werden entweder vom Obersieb in die Mühle 8 "befördert, in der sie
abgesondert zerkleinert werden oder sie gelangen in das Fertigprodukt, aus dem sie gegebenenfalls vor der Versackung unter Anwendung
eines einfachen und herkömmlichen lufttrenn-Gebläses ausgeschieden
werden können^ das das Bezugszeichen 11 trägt.
Da normalerweise mindestens 2 Gew.-% an Phosphat und 2 Gew.-!# an
kaliumhaltigen Stoffen mittels Zusatzvorrichtung 2 im getrockneten Kompostmaterial zugegeben werden, ist in der Kegel kein weiteres
Bindemittel vor der stattfindenden Verdichtung erforderlich. Selbstverständlich können wesentlich mehr Prozentanteile an Phosphat
und an kaliumhaltigen Stoffen, ferner stickstoffhaltige Stoffe, in der Zusatzvorrichtung 2 zugegeben werden, sodaß 3ede beliebige
Stickst off-Phosphor-Kalium-Gehaltsformel im fertigen Produkt, das
vorzugsweise ein Düngemittel-Kompostprodukt ist, erreicht
Heben der allgemeinen Bezeichnung 7 für das Doppelsieb trägt das
Obersieb- zusätzlich die Bezugsziffer 7a und das Untersieb 7b.
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Claims (6)
- 2 4 5 7 /, y UPatentansprüche(j), Terfahren zur Verdichtung und Verkörnung von Kompostmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß man das Kompostmaterial zunächst in einem Trockner (1) einer Trocknung unterwirft, sodann dem getrockneten Gut durch eine Zugabeeinricüung (2) Nährstoffe und/oder Düngemittel beifügt, sodann in einem an sich bekannten Mischer (3) mischt, sodann die Mischung einem aus gegen* läufigen Walzen bestehenden Kompaktor (4) zuführt,den entstandenen festen Schichtkörper hierauf in einem Plockenbrecher (5) in kleine Teilchen zerstückelt, diese sodann in einem Kühlgerät (6) unter Härtung abkühlt, daß man hierauf(^e^ühlten Partikel einem solchen Doppelsieb (7) zuführt, bei dem die Maschengröße des Obersiebs und die Maschengröße des Untersiebs jeweils nach der erwünschten Teilchengröße des Fertigprodukts angelegt ist und die das Endprodukt darstellenden Teilchen, die durch das Obersieb mit größerer Maschenweite hindurchgegangen, vom engeren Untersieb hingegen zurückgehalten wurden, zur Abscheidung von nicht verpreßten leichtmaterialien in den Bläser (11) eingegeben werden.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der über dem Obersieb(7a) verbleibende Materialanteil zunächst zur Zerkleinerung der Mühle (8) und sodann nach der Zerkleinerung über die leitung (9) wiederum dem Obersieb (7a) des Doppelsiebs (7) zugeleitet wird.
- 3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Untersieb (7b) des Doppelsiebs (7) hindurchgegangenen !"einteile über die Leitung (10) wieder dem Kompaktor (4) zugeleitet werden.
- 4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man das Kompostrohmaterial im Trockner (1) auf einen Wassergehalt von maximal 6 Gew.-% trocknet.ORIGINAL INSPECTED— g —
- 5. Terfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man durch die Zugabeeinrichtung (2) zumindest 2 Gew.-% an Phosphaten und zumindest 2 Gew.-% an kaliumhaltigem Material zufügt.
- 6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Verdichtung in einem solchen Kompakt or (4) durchführt, der aus zwei Walzen eines Durchmessers von jeweils etwa 60 90 cm mit verstellbarer Rotationsgeschwindigkeit zwischen 30 und 60 Umdrehungen pro Minute besteht... .6.1)9.8 2 4 /0 486AOLeerseite
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1975
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