DE2456537C2

DE2456537C2 - Reaktionsgefäß für die kontinuierliche Herstellung von Bierwürze

Info

Publication number: DE2456537C2
Application number: DE19742456537
Authority: DE
Inventors: Michel Bastin; Nicolas Nancy Meurthe et Moselle Midoux; Manfred Vandoeuvre Meurthe Et Moselle Moll
Original assignee: Tepral GIE
Current assignee: Tepral GIE
Priority date: 1973-11-29
Filing date: 1974-11-29
Publication date: 1986-02-13
Also published as: NZ176070A; AR210322A1; FR2288146B2; GB1495952A; DE2456537A1; BR7409974A; AU7590474A; CA1036522A; DK142242C; JPS50111291A; DK142242B; JPS6018388B2; FR2288146A2; GB1495953A; DK619474A; IT1031040B; BE822777A; NL7415653A

Description

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Die Erfindung betrifft ein Reaktionsgefäß für die kontinuierliche Herstellung von Bierwürze, bestehend aus mehreren vertikal übereinander angeordneten beheizbaren Zellen, die über verengte Durchlässe miteinander so verbunden sind, daß ein kontinuierlicher Durchfluß der Maische bzw. Würze von unten nach oben ermöglicht ist, und mit einem um eine vertikale Achse drehbaren Rührwerk mit Rührschaufeln in sämtlichen Zellen.

Ein derartiges Reaktionsgefäß ist aus der DE-AS 57 082 bereits bekannt, wobei das Reaktionsgefäß durch Horizontalböden mit gegeneinander versetzten Durchlässen in einzelne Bearbeitungszonen oder Zellen mit regelbaren Temperaturverhältnissen und Verweilzeiten der Maische unterteilt ist. Zum Durchmischen des Maischestromes ist ein Rührwerk mit einer in der Achse des Reaktionsgefäßes angeordneten Welle und mit Rührschaufeln in jeder Zelle vorgesehen. In verschiedenen Höhen des Reaktionsgefäßes herrschen verschiedene Temperaturen, die mit Hilfe einer Heizeinrichtung erreicht werden, welche beispielsweise in Gestalt von Heizspiralen auf dem zylindrischen Reaktionsgefäß ausgebildet ist. Ein Aufheizen der Maische auf dem slalomartigen Weg von unten nach oben im Reaktionsgefäß ist somit nur an denjenigen Bereichen möglich, wo eine Richtungsumkehr und eine Berührung mit der zylindrischen Innenwand des Reaktionsgefäßes erfolgt Aufgrund des sich dadurch ergebenden Wärmewiderstandes ist die Wärmeübertragung von der beheizbaren zylindrischen Wandung des Reaktionsgefäßes zur Maische mit der Gefahr einer zu starken Erhitzung im Bereich der beheizbaren Wandung verbunden, wenn versucht wird, den Wärmewiderstand durch Anheben der Heiztemperatur zu überwinden.

Eine weitere Gefahr bei dem bekannten Reaktionsgefäß besteht darin, daß die Maischeteilchen sedimentieren können und dadurch im schlimmsten Fall ein Verstopfen des Reaktionsgefäßes herbeiführen können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Reaktionsgefäß der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die Gefahr der Schwächung des Enzympotentials durch eine Maischeüberhitzung vermieden und die Gefahr der Sedimentation der Maischeteilchen verringert wird.

Diese Av-fgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die verengten Durchlässe mittig im Bereich der Welle des Rührwerks angeordnet sind und die einzelnen Zellen sowie die Durchlässe durch Einschnürungen der beheizten Außenwand gebildet sind.

Während beim Stand der Technik die Durchlässe jeweils abwechselnd auf der linken und rechten Seite von der Welle des Rührwerks vorgesehen sind, liegen die verengten Durchlässe beim erfindungsgemäßen Reaktionsgefäß mittig fluchtend im Bereich der Welle des Rührwerks, wodurch sich günstigere Strömungsverhältnisse ergeben. Dadurch, daß die einzelnen Zellen sowie die Durchlässe durch Einschnürungen der beheizten Außenwand gebildet sind, ergeben sich größere Wärmeübertragungsflächen und dadurch geringere Wärmewiderstände. Dies führt dazu, daß die Temperaturdifferenz zwischen der beheizten Außenwand und der Maische klein gehalten werden kann, so daß die Gefahr lokaler Überhitzungen nicht mehr besteht.

Bei einem zweckmäßigen Ausführungsbeispiel der Erfindung sind durch die Einschnürungen der beheizten Außenwand Heizkammern mit einem dreieckigen Querschnitt gebildet. Hierdurch ergibt sich nicht nur eine große Wärmeübertragungsfläche, sondern auch ein einfacher Aufbau und eine leichte Reinigungsmöglichkeit

Die Verringerung der Sedimentation infolge der Einschnürungen kann weiter verbessert werden, wenn als Rücklaufbremse auf der Welle des Rührwerks im Zwischenraum zwischen den Zellen eine Schraube bzw. ein Propeller zur Erzielung einer Pumpwirkung zusätzlich angeordnet ist. Eine andere Möglichkeit sieht vor, die verengten Durchlässe zwischen benachbarten Zellen als Sitz für ein Rückschlagventil auszubilden. Das Rückschlagventil besteht beispielsweise aus einer elastischen runden Scheibe oder Membran aus Kautschuk, die durch einen fest mit der Welle des Rührwerks verbundenen Ring gehalten ist.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel ist eine Rücklaufbremse durch das Anordnen der Schaufeln des Rührwerkes im Bereich des Bodens einer birnenförmig gestalteten Zelle gebildet.

Im folgenden wird nun die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung und anhand einiger Ausfiihrungsbeispiele näher beschrieben und erläutert. Es zeigt

F i g. 1 eine schematische Aufrißschnittansicht eines Reaktionsgefäßes gemäß der Erfindung für ein kontinu-

^:erliches Brauverfahren,

F i g. 2 bis 4 weitere Ausführungsformen und Einzelheiten im Aufbau der Zellen des Reaktionsjefäßes gemäß F i g. 1 und

Fig.5 eine schematische Darstellung der unerwünschten Rückmischung.

Im folgenden wird zunächst auf F i g. 1 Bezug genommen. Das kontinuierlich arbeitende Reaktionsgefäß 15, das vertikal angeordnet ist, kann aus mehreren Abschnitten bestehen. Der erste Abschnitt 21 bildet den Boden mit der Maischeeinlaßleitung 14. Am oberen Teil trägt der erste Abschnitt 21 einen Flansch 22, welcher gegen den unteren Flansch 23 des zweiten Abschnittes 24 anliegt Die Abdichtung zwischen den Flanschen 22 und 23, die mittels beliebiger Befestigungsmittel 26 gehalten werden, wird durch einen Dichtungsring 25 sichergestellt Der zweite Abschnitt 24 weist an seinem oberen Teil einen zweiten Flansch 27 auf, auf welchem ein Führungsteil 28 angeordnet wird, das als Verbindungselement zwischen dem Flansch 27 des zweiten Abschnittes 24 und einem unteren Flansch 29 des dritten Abschnittes 30 dient Dichtungsringe 31, 32 stellen die Abdichtung einerseits zwischen dem Führungsteil 28 und dem unteren Flansch 29 des dritten Abschnittes 30 und andererseits zwischen dem Flansch 27 des zweiten Abschnittes 24 und dem Führungsteil 28 sicher. Die Verbindung zwischen dem zweiten Abschnitt 24 und dem dritten Abschnitt 30 wird durch Befestigungelemente 33 gesichert.

Der dritte Abschnitt 30 weist an seinem oberen Teil einen zweiten Flansch 34 mit einem Dichtungsring 35 auf, auf welchen ein zweites Führungsteil 36 aufgesetzt ist. Zwischen diesem Führungsteil 36 und einem unteren Flansch 37 eines vierten Abschnitts 38 sind eine Dichtung 39 sowie Befestigungselemente 40 zur Verbindung des dritten Abschnittes 30 mit dem vierten Abschnitt 38 angeordnet. Dieser vierte Abschnitt 38 weist an seinem oberen Teil einen Flansch 41 auf, welcher mit Hilfe von Befestigungsmitteln 42 an einem Flansch 43 befestigt ist, welcher fest mit einem fünften Abschnitt 44 unter Abdichtung mit Hilfe eines Dichtungsringes 45 verbunden ist.

Der fünfte Abschnitt 44 bildet den Deckel bzw. die Abdeckhaube des Reaktionsgefäßes 15 und ist mit der Auslaßleitung 16 versehen. Die Abdeckhaube weist Dichtungen 46 zur Abdichtung drehender Teile auf. Durch diese Dichtungen 46 und durch die Führungsteile 28 und 36, die jeweils mit Führungspfannen 47 versehen sind, verläuft eine Welle 50 für ein Rührwerk 51 mit Schaufeln 52. Diese Welle 50 ist mit Hilfe einer Kupplung 53 mit einem Antriebsmotor 54 verbunden.

Die Abschnitte 24,30 und 38 bestehen aus ein«;r Rsihe von Brauzeilen oder Zellen 55, welche u. a. in hydrodynamischer Hinsicht vorteilhafte Bedingungen für einen Aufschluß der Substanzen in mehreren Verfahrensstufen sicherstellen.

Das Reaktionsgefäß 15 wird über mehrere thermostatisch geregelte Heizkammern 56, 57 beheizt, die untereinander über Leitungen 60, 62, 63, 65, 66, 67 und Verbindungsbrücken 61, 64, 68 verbunden sind. Die Heizkammern 56, 57 weisen einen dreieckigen Querschnitt auf, so daß die Heizfläche vergrößert ist. Man erzielt somit ein Heizsystem, dessen Wärmegradient zwischen der beheizten Außenwand 58,59 und der Maische sehr gering ist. Diese technische Anordnung ermöglicht es, das enzymatische Potential der Maische beizubehalten, d. h. die Qualität und die Menge der Enzvme. Der TemDeraturunterschied zwischen der Heizflüssigkeit und dem Substrat beträgt höchstens einige Grad Celsius. Da die Heizkammern 56,57 Leitungen 60 aufweisen, kann für den zweiten Abschnitt 24 die Heizflüssigkeit durch die Leitung 60 eingeleitet werden, durch die Heizkammern 56, 57 der nachfolgenden Zellen 55 aufgrund der Verbindungsbrücken 61 zwischen den Heizkammern 56, 57 zirkulieren und über die Leitung 62 zum Versorgungsbehälter für die Heizflüssigkeit, der hier nicht dargestellt ist, wieder austreten. In gleicher Weise kann für den dritten Abschnitt 30 die Heizflüssigkeit durch die Leitung 63 eintreten, in den Verbindungsbrücken 64 zirkulieren und über die Leitung 65 wieder austreten. Für den vierten Abschnitt 38 erfolgt der Eintritt durch die Leitung 66 und der Ausgang über die Leitung 67, wobei die Verbindungsbrükken 68 den Übertritt der Heizflüssigkeit von einer Heizkammer 56,57 in die andere sicherstellen. An verschiedenen Punkten des Reaktionsgefäßes 15 sind Rohrleitungen 69, 70 vorgesehen, welche eine Entnahme bzw. Neueinleitung der Maische je nach den Erfordernissen der Maischmasse ermöglichen.

Aus Gründen der Bequemlichkeit ist — wie aus der F i g. 1 zu entnehmen ist — für jeden Abschnitt 24, 30, 38 eine Heizanlage vorgesehen, die eine ansteigende Temperatur durch die Maische sicherstellt. Somit weist der Abschnitt 24 einen Temperaturbereich zwischen 35° C und 50° C auf, wobei im oberen Teil eine Temperatur von 50°C und eine Temperatur von 35° C im unteren Teil dieses Abschnittes 24 vorherrscht. Der Abschnitt 30 weist eine Temperaturzone zwischen 50° C bis 65° C auf, wobei im unteren Teil die Temperatur von 50° C und die Temperatur von 65° C im oberen Teil vorherrschen, während der Abschnitt 38 einen Temperaturbereich von 65° C im unteren Teil bis 80° C im oberen Teil aufweist.

Somit wird die Maische einem fortschreitenden Temperaturanstieg unterworfen, welcher von etwa 30° C bis ca. 80° C über eine Dauer von etwa einer Stunde geht.

Bei dem vorbeschriebenen Verfahren und der vorgenannten Vorrichtung können die nachstehenden Verbesserungen angewendet werden, die aus folgenden Überlegungen entspringen:

Bei einer Vorrichtung der beschriebenen Art, die aus miteinander in Verbindung stehenden und hintereinander in Serie angeordneten Zellen besteht, und durch welche kontinuierlich eine mechanisch gerührte Flüssigkeit strömt, ist der Übergang von einer Zelle zur nächsten praktisch häufig die Resultante der Wärmebewegungen in beiden Richtungen (vgl. F i g. 5). Dieses Phänomen wird manchmal als »Rückmischung« bezeichnet und ist besonders zu beachten, wenn die Rührung sehr lebhaft durchgeführt wird und wenn der Übergang zwischen den Zellen in geometrischer und hydrodynamischer Hinsicht kaum eingeschränkt oder verengt ist.

Dieses Phänomen bringt ganz allgemein und insbesondere für den Brauvorgang die folgenden Nachteile mit sich:

— Nivellierung der verschiedenen Elemente des Um-Wandlungspotentials der behandelten Substanzen (Neigung zur Erreichung der Homogenität entlang ues Reaktionsgefäßes des in Extraktform vorliegenden Strömungsmittels).

— Verlust eines Teil des Nutzens, der theoretisch durch die Verwendung von in Serie angeordneten Zellen erreichbar ist: Verengung bzw. Einschränkung der Verteilung der Verweilzeiten (in den verschiedenen Wärme- und biochemischen Stufen) ist

geringer als im Idealfall; daraus ergibt sich eine geringere Homogenität der Aufeinanderfolge der Umwandlungsbedingungen für die Maische und damit die Tatsache, daß ein Teil der Maische Behandlungen unterzogen wird, die sich stark von einer optimalen Behandlung unterscheiden, die nur als Mittelwert erzielt werden kann.
— Da zufällige Hin- und Herbewegungen den reinen Ausstoß überlagern, werden die enzymatischen Fraktionen unerwünschten und störenden Überhitzungen ausgesetzt, bevor sie vollständig die vorgesehenen biochemischen Behandlungen und Umwandlungen durchgeführt haben.

Man hat schon vorgebracht, daß der Brauvorgang in drei voneinander genau zu unterscheidenden Temperaturstufen nicht einer unumgänglichen Notwendigkeit entspreche, und in der Tat führt der Gesamtkomplex der enzymatischen Umwandlungen, die entsprechend der beim Brauen durchlaufenen Temperaturbereiche abgestuft sind, zu im wesentlichen äquivalenten Ergebnissen für eine beträchtliche Anzahl von möglichen Warmediagrammen in einer vorgegebenen Zeitspanne.

Gerade dieses kaum ausgeprägte Merkmal des Optimalen ermöglicht den Erfolg einer kontinuierlichen Herstellung trotz der vorgenannten Nachteile, jedoch ist offensichtlich, daß der Ertrag unter einer übergroßen Streuung der Behandlungen, denen die verschiedenen Teilvolumen der Maische ausgesetzt sind, leidet, insbesondere wenn die aufeinanderfolgenden Veränderungen nur teilweise die Folgen und Konsequenzen dieser Streuung aufheben oder mildern können.

Diese Streuung kann innerhalb annehmbarer Grenzen liegen, wenn die Rückmischung mit Hilfe einer oder mehrerer der nachstehenden Mittel verringert wird:

das zwischen den Zellen 55| und 552 angeordnet ist. Dieses Rückschlagventil 93 kann beispielsweise aus einer elastischen Scheibe oder Membran 94 bestehen, die in ihrer Mitte 95 durchbohrt ist, so daß die Welle 50 des Rührwerks 51 hindurchtreten kann. Diese elastische Scheibe bzw. Membran 94 stützt sich auf dem Umfang des verengten Durchlasses 91 ab und wird mittels eines Ringes 96 gehalten, welcher fest mit der Welle 50 verbunden ist. Unter der Schubwirkung in Richtung des

ίο Pfeiles »A« der Maische biegt sich die Scheibe bzw. Membran 94 durch und ermöglicht den Durchtritt von Maische nur in einer Richtung. Jedoch drückt in umgekehrter Richtung die Maische die Scheibe bzw. Membran 94 gegen den Umfang des verengten Durchlasses 91 und verhindert damit ein Ausfließen bzw. Sedimentieren.

Da der Brauvorgang unter anderem Austauschvorgänge zwischen Flüssigkeit und suspendierten Teilchen einschließt, ist es erforderlich, ein Sedimentieren zu verhindern, das die Bedingungen für diesen Austausch zu verschlechtern neigt und das im Extremfall das Reaktionsgefäß verstopfen kann.

Zusätzlich zu der Aufgabe, zur Übertragung von Masse zwischen den Teilchen und der Flüssigkeit beizutragen und bei der Wärmeübertragung zu helfen, ist das Rühren auch dazu vorgesehen, einem Sedimentieren entgegenzuwirken. Ganz allgemein und in halbquantitativer Weise sind die hydrodynamischen Bedingungen und die Merkmale für die zu verwendende Suspension, die zur Erreichung derselben anzuwenden sind, bekannt, jedoch treten die folgenden Nachteile auf:

— die Verminderung der Größe der Teilchen behindert die letzte Trennung,

— die Rückmischung wird durch stärker werdendes Rühren noch mehr erhöht

— Der Durchgang von jeder Zelle zur nachfolgenden Zelle wird verengt (man sieht von einer Veränderung der Konstruktion für die Montage des Rührwerks ab); diese Wirkung kann man um so leichter ohne Nachteil erzielen, je größer die tatsächlichen Ausstoßmengen sind;

— die Intensität der Rührwirkung wird auf ein noch gerade tragbares Mindestmaß verringert;

— zwischen den Zellen wird eine Vorrichtung angeordnet, die den Übergang in der gewünschten Richtung im Reaktionsgefäß begünstigt, ja sogar der unerwünschten Richtung ausschließt

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Der in den F i g. 2, 3 und 4 dargestellte Durchlaß 91 jeder Zelle 55, zur nachfolgenden Zelle 55₂ wird verengt und die Intensität der Rührwirkung auf das noch tragbare Mindestmaß verringert Zudem kann man zwischen den Zellen 55, und 55₂ an der Stelle des verengten Durchlasses 91 eine Vorrichtung anordnen, die den Übergang in der gewünschten Richtung im Reaktionsgefäß 15 begünstigt und dabei den Durchlaß in umgekehrter Richtung verhindert

Bei einer ersten Ausführungsform (vgl. F i g. 2) kann diese Vorrichtung eine Schraube bzw. ein Propeller 92 sein, der auf der Welle 50 des Rührwerks 51 angeordnet ist Diese Schraube bzw. dieser Propeller 92 erzielt eine Pumpenwirkung, die der vom Reaktionsgefäß 15 geforderten Leistung entspricht und an diese angepaßt ist (vgl. F ig. 2).

Bei einer zweiten Ausführungsform (vgl. F i g. 3) besteht diese Vorrichtung aus einem Rückschlagventil 93, Zur Einschränkung und Begrenzung dieser Nachteile werden die folgenden Mittel vorgeschlagen:

— Einschränkung des Schrotgrößen- und -klassierungshistogrammes für die Teilchen, indem auf Trockenschrot in mehreren Durchgängen unter Aussiebung und Zwischenrückführung zurückgegriffen wird. Auf diese Weise werden die Abmessungen der Feinteilchen, die die Filtration behindern, und der Grobteilchen, die in anderer Hinsicht eine nachteilige intensive Durchrührung erfordern, aneinander angenähert und damit die vorgenannten Nachteile vermieden;

Anwendung einer Ausbildung, die ein Verstopfen unter minimaler Rührwirkung verhindert: beispielsweise werden die Zellen 55i und 552, die birnenförmig sind, so profiliert, daß sie die durch die Dreh- und Rührwirkung des Rührwerks 51 erzeugten zentrifugalen Bewegungen in die Vertikale ableiten; die Schaufeln 52 werden in jeder Zelle 55i, 552 im Bereich 97 angeordnet, in welchem eine stagnierende Ablagerung von Teilchen möglich wäre (vgl. beispielsweise F i g. 4);
Die Bewegung der Flüssigkeit im Reaktionsgefäß besteht aus einer glatten Bewegung (geforderter Ausstoß) und aus Wirbelbewegungen. Die der Flüssigkeitsbewegung folgenden Teilchen nähern sich in gewisser Weise aneinander an, und das um so weniger, je schwerer sie sind und je mehr es sich um Wirbelbewegungen mit typischer kürzerer Dauer handelt.

Die Bewegungen der Teilchen weisen zudem eine langsame Komponente nach unten auf (Sedimentation), wobei die daraus folgenden Konsequenzen jedoch mehr oder weniger vollständig durch das Rühren aufgehoben werden, und deren Verhalten mittels geeigneter Wahl 5 der Schrotgröße und des Querschnitts des Reaktionsgefäßes in einer Größenordnung liegen kann, das der reinen Geschwindigkeit der Maische in der Zelle vergleichbar ist, wie sie durch den Ausstoß erzwungen wird. ίο

Dies kann dazu benutzt werden, um für die Teilchen eine längere Verweildauer im Reaktionsgefäß sicherzustellen als für die Flüssigkeit, da sie schwerer sind und eine längere Behandlungszeit erfordern.

Zur Realisierung dieser Wirkung, die hinsichtlich der Dauer und der Ergiebigkeit des Brauvorganges von Vorteil ist, wird folgendes Verfahren vorgeschlagen:

— die Maische wird im Reaktionsgefäß von unten nach oben geführt;

— man stellt zwischen den Aspekten, die beim Sedimentieren zusammentreffen (beispielsweise die Teilchengröße) und den entgegenwirkenden Kräften (Rühren mit zunehmender Geschwindigkeit der Maische zum Beispiel) ein Gleichgewicht her, so daß eine Restsedimentationswirkung zurückbleibt, die über eine vollständige Stagnation der alierschwersten Teilchen nicht hinausgeht Dies ist in etwa bei der Konzeption von Vorrichtungen durch die Suspensionstheorie möglich und kann durch die Ermittlung der Werte für die Arbeitsbedingungen im Betrieb noch verbessert werden, die bei einer vorgegebenen Anlage diese Wirkung bestmöglich realisieren;

— Der Ertrag des Brauvorganges und der Ertrag bei der nachfolgenden Trennung hängen im wesentlichen von dem Verhältnis zwischen Fest- und Flüssigsubstanzen beim Beginn ab. Andererseits muß sich die fertige Maische der Forderung nach minimaler Dichte richten. Aufgrund der richtigen Merkmale bei dem vorgeschlagenen System kann sich die optimale Verteilung des gesamten Wassers zwischen dem zu Beginn eingeleiteten Wasser und dem Anschwänzwasser voi; der Verteilung bei einem unterbrochenen Verfahren unterscheiden. Außerdem kann sich diese Verteilung auch bei einem kontinuierlichen Verfahren ändern, je nachdem, ob man von unten nach oben oder von oben nach unten im Reaktionsgefäß arbeitet, und insbesondere wenn man von oben nach unten unter Verwendung eines feineren Schrotes, einer stärker verdünnten Maische und mit weniger Anschwänzwasser als bei herkömmlichen Brauverfahren zur Erzielung einer Maische mit vorgegebener Dichte arbeitet

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Es hat sich als nützlich erwiesen, dieses Optimum noch dadurch zu verbessern, daß die letzten Anschwänzwasser entweder zur vorhergehenden Trennstufe oder zum Brauvorgang zurückgeführt werden.

Erfolgt die Rückführung zum Brauvorgang, so kann ω man zum Ende des Eiweißabbauvorganges zu unter Erzielung folgender Vorteile eingreifen:

— die Maische wird in einer die Amylolyse begünstigenden Art und Weise verdünnt, während der Eivveißabbau beeinträchtigt wird, der bei einer dicken Maische besser verläuft;

— der pH-Wert wird in eine die Amylolyse begünstigenden Richtung verschoben, deren Erfordernisse sich in dieser Hinsicht von denen des Eiweißabbaus unterscheiden;

die Temperaturentwicklung der Maische im Reaktionsbehälter wird unterstützt;
es erfolgt eine geringe Störung bzw. Schwankung des Extraktpotentials, wenn das Anschwänzwasser in einem Stadium zugeführt wird, in welchem die Maische eine Dichte erreicht hat die in derselben Größenordnung wie die dieser Anschwänzwasser liegt.

Es hat sich gezeigt, daß ein Teil der Umwandlungen aufgrund der Proteasen und /?-Glucanasen vorteilhafterweise im Mischer durchgeführt werden könnte, der sich strömungsaufwärts vom Reaktionsbehälter befindet wobei dieser Vorgang bei einer Temperatur von etwa 35° C bis zu 45° C in der Vorrichtung stattfindet.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Reaktionsgefäß für die kontinuierliche Herstellung von Bierwürze, bestehend aus mehreren vertikai übereinander angeordneten beheizbaren Zellen, die über verengte Durchlässe miteinander so verbunden sind, daß ein kontinuierlicher Durchfluß der Maische bzw. Würze von unten nach eben ermöglicht ist, und mit einem um eine vertikale Achse drehbaren Rührwerk mit Rührschaufeln in sämtlichen Zellen, dadurch gekennzeichnet, daß die verengten Durchlässe (91) mittig im Bereich der Welle (50) des Rührwerks (51) angeordnet sind und die einzelnen Zellen (55) sowie die Durchlässe (91) durch Einschnürungen der beheizten Außenwand (5g, 59) gebildet sind.

2. Reaktionsgefäß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Einschnürungen (91) der beheizten Außenwand Heizkammern (56,57) mit einem dreieckigen Querschnitt gebildet sind.

3. Reaktionsgefäß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Rücklaufbremse auf der Welle (50) des Rührwerks (51) im Zwischenraum zwischen den Zellen (55) eine Schraube bzw. ein Propeller (92) zur Erzielung einer Pumpwirkung angeordnet ist

4. Reaktionsgefäß nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verengung (91) zwischen benachbarten Zellen (55) als Sitz für ein Rückschlagventil (93) dient.

5. Reaktionsgefäß nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückschlagventil (93) aus einer elastischen runden Scheibe bzw. Membran (94) aus Kautschuk besteht, die durch einen fest mit der Welle (50) des Rührwerks (51) verbundenen Ring (96) gehalten ist.

6. Reaktionsgefäß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rücklaufbremse durch das Anordnen der Schaufeln (52) des Rührwerkes (51) im Bereich (97) des Bodens einer birnenförmig gestalteten Zelle (55i,55₂) gebildet ist.