DE2456537A1

DE2456537A1 - Brauverfahren zur herstellung von maische und vorrichtung zur durchfuehrung dieses verfahrens

Info

Publication number: DE2456537A1
Application number: DE19742456537
Authority: DE
Inventors: Michel Bastin; Manfred Moll
Original assignee: Tepral GIE
Current assignee: Tepral GIE
Priority date: 1973-11-29
Filing date: 1974-11-29
Publication date: 1975-06-05
Also published as: AU7590474A; DK142242B; NL7415653A; JPS6018388B2; NZ176070A; GB1495953A; GB1495952A; DE2456537C2; IT1031040B; JPS50111291A; DK142242C; FR2288146B2; CA1036522A; AR210322A1; DK619474A; BR7409974A; BE822777A; FR2288146A2

Description

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Centre de Recherches et de Developpement techniques produits alimentaires dit: TEPRAL- Groupement d'Interet Economique, Champigneulles / Frankreich

Brauverfahren zur Herstellung von Maische und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens

Die Erfindung bezieht sich auf ein Brauverfahren zur Herstellung von Maische, bei welchem man die Substanzen zerkleinert und vermischt und anschließend eine Trennung herbeiführt, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

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Es sind bereits verschiedene Brauverfahren zur Herstellung von Maische und Würze bekannt, insbesondere für die Bierherstellung. Diese Verfahren können in zwei große Gruppen unterteilt werden: die erste Gruppe umschließt Verfahren unter Anwendung der sogenannten klassischen Methode, und insbesondere unterbrochene Brauverfahren, während die zweite Gruppe kontinuierliche Brauverfahren umfaßt.

Bei diesen Verfahren wird das Malz einer bestimmten Behandlung unterzogen, während Rohgetreide wie Reis, Mais, Gerste und andere mehr einer anderen Behandlung unterzogen werden, die nur mittels eines Zusatzes der Malzmaische oder von Enzymen von einer anderen äußeren Quelle her durchgeführt werden kann. Für jeden Ausgangsstoff für den Brauvorgang, d.h. für das Malz und das bzw. die Rohgetreide, verwendet man ein bestimmtes Verzuckerungsdiagramm. Zu diesem Zweck ist es zur Erzielung einer vorbestimmten Enzymwirkung erforderlich, die Temperatur von 45 C auf 75 C zu erhöhen. Auf jeden Fall erfolgt dieser Temperaturanstieg stufenweise, im allgemeinen in drei Stufen. Die erste Stufe mit einer vorgegebenen Dauer liegt bei einer Temperatur nahe 45 C, bei welcher der Eiweißabbau des behandelten Produktes stattfindet. Nach Ablauf dieser Zeit wird die Temperatur auf einen Wert bei 65 C erhöht, wobei während einer ebenfalls vorgegebenen Zeitspanne die Wirkung der ß-Amylase stattfindet. Anschließend wird die Temperatur auf etwa 75°C erhöht, so daß die Wirkung der aC -Amylase einsetzt. Die Gesamtdauer des Brauvorgangs bis zur Verzuckerung der Maische durch Erhöhung der Temperatur in Stufen und in einer unterbrochen arbeitenden Vorrichtung liegt zwischen 120 und 140 Minuten.

Der klassische Brauvorgang unterliegt offensichtlichen strengen Verfahrensvorschriften, insbesondere in bezug auf das Zeit-Temperatur-Diagrarcm, und hängt von der Schrotung und der Unerläßlichkeit einer getrennten Behandlung der Rohgetreide ab.

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Andererseits scheint die Brauereiindustrie nicht im wirklich großen Umfang mit der kontinuierlichen Maischehers teilung befaßt zu sein, noch hat man offensichtlich bereits alle Probleme, die bei einem kontinuierlichen Verfahren im Brauwesen wesentlich und immer vorhanden sind, aufgeworfen und gelöst.

Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Maische zu schaffen, welches folgende Vorteile mit sich bringt:

- eine geringere Größe der Braugefäße bei gleichem Ausstoß, die folglich immer bei voller Auslastung arbeiten, sowie kleinere Ausmaße der Vorrichtung für die Durch- und Überleitung, die somit anstatt entsprechend dem Spitzenwert eines vergleichbaren intermittierenden Ausstoßes in Entsprechung zu einem permanenten mittleren Ausstoß dimensioniert sind;

- eine leichtere Wärmerückgewinnung und vollständigere Rückgewinnung in dem Maße, in dem sich die Wärme spontan ausbreitet, ohne daß man intermittierende Gelegenheiten zur Wärmerückgewinnung abwarten muß;

- die Möglichkeit, bei einem kontinuierlichen Verfahren eine Folge von Wirkungen einzubeziehen, die den Bedürfnissen und lokalen Interessen besser angepaßt sind und augenblicklich in den natürlichen Vorgängen entlang des Weges der Substanzen einsetzen können;

- eine Verminderung der Betriebskosten, da die Aufeinanderfolge momentan vorhandener bzw. ablaufender Zustände und Vorgänge durch eine räumliche Aufeinanderfolge der Betriebsbedingungen während des gesamten Verfahrens ersetzt wird, wobei die Aufeinanderfolge zeitlich permanent ist und somit weniger Eingriffe benötigt,

während andererseits ein Kompromiß zwischen den Vorteilen und den Nachteilen eines kontinuierlichen Verfahrens getroffen wird, wobei als Nachteil angesehen werden kann, daß die Behandlung der Maische nicht gleichmäßig ist, da Teile bzw. Teilmengen derselben durch die Anlage entlang ihres Weges verschieden lange geführt werden, wobei nur ein Mittelwert dieser Zeiten errechnet werden kann, und wobei des weiteren ein Kompromiß zwischen den Erfordernissen eines natürlichen Vorgangs und den Verflechtungen einer kontinuierlichen

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Arbeitsweise erzielbar ist, der sich als in der Praxis realisierbar erweist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Substanzen durch die Brauanlage in ununterbrochenem Fluß strömen und einer Stufenbehandlung in den verschiedenen Abschnitten der Brauanlage allein oder zusammen zur Schrotung des Malzes und der Rohgetreide unterzogen werden, wobei durch Ausschließung einer Überhitzung der Wandungen das Potential jeder enzymatischen Fraktion beibehalten wird, und daß die Behandlung in einem allmählichen Temperaturanstieg und in einer starken Rührwirkung besteht, die einem Abfließen entgegenwirkt und die Erneuerung an den Stellen begünstigt, an denen eine Reaktion bzw. eine Umwandlung eintritt.

Des weiteren wird das erfindungsgemäße Verfahren dadurch realisiert, daß sie mindestens eine Mischeinrichtung und mindestens ein kontinuierlich arbeitendes Reaktionsgefäß mit einem axialen Rührwerk aufweist, daß das Reaktionsgefäß aus miteinander in Verbindung stehenden und hintereinander vertikal angeordneten Zellen zur Durchführung der Verfahrensstufen besteht, welche mit Heizwandungen versehen sind, die den größten Teil ihrer Oberfläche einnehmen, so daß der Temperaturgradient in der Maische aufgrund des Wärmeaustausches reduzierbar ist, und daß die Heizwandungen getrennt oder in Serie über eine oder mehrere Heizflüssigkeitsquellen zur Erreichung der verschiedenen Temperaturstufen entlang des Reaktionsgefäßes mit Heizflüssigkeit versorgbar sind.

Kurz gesagt, läßt sich die erfindungsgemäße Aufgabe einfach dadurch lösen, daß man einerseits die Erfordernisse, die offensichtlich durch die natürlichen Vorgänge unumgänglich sind, auf das unbedingt Erforderliche verringert, und andererseits die Ungleichheit in den verschiedenen Behandlungsstufen durch die Konzeption des Verfahrens und durch die Wahl der verwendeten Einrichtungen auf ein Mindestmaß verringert, wobei diese Unterschiede in der Behandlung durch das Neben-

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einander derselben unvermeidlich ist, so daß alle Gegebenheiten noch im Rahmen der gesetzten Grenzen liegen.

In dieser Hinsicht wurde festgestellt, daß der natürliche Vorgang für einen reibungslosen Ablauf erfordert, daß eine Überhitzung beispielsweise aufgrund des Temperaturgradienten in der Blattschicht auf den Heizwandungen - verringert wird, so daß das enzymatische Potential vor Beendigung der vollständigen Umwandlung, die durchzuführen ist, nicht gestört wird. Mit Hilfe dieser Vorsichtsmaßnahme, die man dadurch erzielt, daß eine ziemlich starke Rührwirkung und eine ziemlich gleichmäßige Durchrührung der Maische erfolgen und daß man ein ziemlich großes Verhältnis zwischen der Heizfläche und dem Heizvolumen zur Verringerung einer Überhitzung um einige Grade Celsius verwendet, kann der Brauvorgang die Extraktionsstufe bzw. das Ende der Extraktion und der Verzuckerung in einer Zeit von etwa einer Stunde erreichen.

Weiterhin hat sich gezeigt, daß der Brauvorgang zu einer Maisehe mit zufriedenstellenden Merkmalen führt, wenn er unter den vorgenannten Bedingungen in bezug auf das "Zeit-Temperatur-Diagramm", das sehr verschieden sein kann, stattfindet, auch wenn man beträchtlich von den in der derzeitigen Praxis beibehaltenen Vorgängen abweicht. Es scheint, daß die Hauptvariable die Gesamtzeit der Behandlung ist, die je nach den Gegebenheiten, die selbstverständlich von der Qualität des Malzes, von dem Verhältnis zwischen Schrot und Wasser, und von der Schrotgröße abhängen, die Ergiebigkeit bedingt.

Insbesondere wurde ermittelt, daß ein direkter Temperaturanstieg von der Einmaischtemperatur auf etwa 70 bis 80 C, also bis zum Ende der Verzuckerung, ohne stufenweise Erhöhung in bezug auf das Brauergebnis zu einem Resultat führt, das vergleichbar dem Resultat ist, daß man bei einem Brauverfahren mit den herkömmlichen Stufen erzielt wird, wobei die Behandlungszeit für das Malz bei einer Stunde liegt.

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Original inspected

Wenn man beim ersten Ansatz das Malz und das gesamte Rohgetreide mischt - so wurde festgestellt - das vorher nicht bei bis zu - 100°C behandelt wurde, so tritt die Verzuckerung nach dem stufenlosen Temperaturanstieg, d.h. nach einem Anstieg in ausgeprägten Stufen, bei etwa 77 C und innerhalb einer Zeit von kaum mehr als einer Stunde ein.

Außerdem hat sich gezeigt, daß der Verlust an Extrakt und Fermentierbarkeit, der mit dieser Praxis verbunden und durch die Schwarzfärbung der Maische bei der Jodprüfung ausgedrückt wird, und der eintritt, wenn die Temperatur anschließend auf 100 C erhöht wird, auf einen wirtschaftlich annehmbaren Wert gebracht werden kann, wenn man die beträchtliche Vereinfachung des Verfahrens und der Vorrichtung sowie die Möglichkeit der Rückgewinnung beim Malz und der Rückführung mittels einer sehr feinen Verschrotung des Rohgetreides in Betracht zieht, was den Teil ihres Volumens erhöht, der an der Oberfläche der enzymatischen Wirkung durch das Malz zugänglich ist, wobei für das Ende des Brauvorganges das Wärmeverhalten entsprechend gewählt wird.

Diese Feststellungen sind insofern, als sie zeigen, daß der natürliche Ablauf eine beträchtliche Skala an Abänderungen in der Behandlung zuläßt, dazu geeignet, trotz der vorgenannten Nachteile einen kontinuierlichen Brauvorgang zu rechtfertigen.

Weiterhin ist festzustellen, daß die Forderung bezüglich der Überhitzung bei einem kontinuierlichen Verfahren leichter zu erfüllen ist, bei welchem die Länge der Vorrichtung in Strömungsrichtung der Substanzen so beschaffen ist, daß sie das Verhältnis zwischen Oberfläche und Volumen begünstigt.

Was nun den anderen vorgenannten Aspekt des Kompromisses anbelangt, und zwar die Verkleinerung der Vorrichtung und die Verminderung des Verfahrens, sowie die Skala der in einer kontinuierlich arbeitenden Vorrichtung nebeneinander bestehenden Behandlungen gemäß der Erfindung so greift man zu folgenden Mitteln:

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Um zu verhindern, daß ein Ausfließen die Ungleichheit bzw. Diskrepanz in der Behandlung noch erschwert, und um eine so gleichmäßige Verteilung der reinen Geschwindigkeiten im Querschnitt der Vorrichwie nur möglich zu erzielen, wird eine vertikale Strömungsrichtung angewendet. Weiterhin findet ein Reaktionsgefäß Anwendung, welches mehrere hintereinander angeordnete Zellen aufweist, so daß durch statisch ermittelte Kompensationen das Verhältnis zwischen Zeitschwan— kung bei der Verweildauer und der mittleren Verweildauer einen etwas kleineren Wert aufweist als man ihn bei nur einer einzigen Zellen erhalten würde. Die Auslegung und die Arbeitsweise des Rührwerkes werden dazu so gewählt, daß dieses Verhältnis so wenig wie möglich belastet wird, wobei den Erfordernissen einer Bekämpfung des Ausfließens und der Hilfe bei der Übertragung von Wärme und Masse entsprochen wird, die das Rühren rechtfertigen. Weiterhin ist der Übergang von einer Zelle zur benachbarten so ausgelegt, daß das Verhältnis zwischen Wärmeaustausch und reinem Ausstoß auch zu dem Zweck verringert wird, daß die Verteilung der Verweilzeiten und der in der Vor-· richtung nebeneinander bestehenden Behandlungen vermindert wird.

Diese im folgenden noch weiter zu beschreibenden und andere Vorkehrungen ermöglichen ein Höchstmaß eines Kompromisses zwischen den Anforderungen, die ein natürlicher Prozeß stellt, und den Verflechtungen, die bei einem kontinuierlichen Verfahren auftreten.

Es hat sich gezeigt, daß der mit den einzelnen ungünstigsten Behandlungen verbundene Restextraktschwung - d.h. der Schwund, der mit der Behandlung von Teilen oder Bruchteilen der Maische verbunden ist, welche die kürzeste Übergangszeit im Braureaktionsgefäß aufweisen stark verringert werden könnte und nur einige wenige Prozent erreicht, auch bei stark unter einer Stunde liegenden Minimalverweilzeiten.

Dieser Restschwund kann noch weiter durch eine Erhöhung der mittleren Verweildauer und/oder durch technische Mittel und Kunstgriffe verringert werden, die einem Ausfließen zwischen den Kammer in einer

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zum reinen Ausstoß umgekehrten Richtung entgegenwirken« Andererseits ist das Vehrältnis zwischen der Abmessung der Zellen und der Größe der Übergangsöffnung zwischen den Zellen umso größer, je größer der Ausstoß ist, für den die Vorrichtung bemessen ist. Tatsächlich erfordert es die Größe der Teilchen, daß für die Übergangsöffnung ein nicht zu kleiner Durchmesser verwendet wird. Je größer der Ausstoß ist, desto großer ist auch die reine Geschwindigkeit in dem verengten Bereich, und desto mehr überwiegt sie bei den Wirbelströmungen, die bei kleiner Teilchengröße dazu neigen, zwischen den Zellen in einer zum reinen Ausstoß umgekehrten Richtung nachteilige Veränderungen hervorzurufen.

Schließlich ist noch festzustellen, daß die Verallgemeinerung der Rückgewinnungsanlagen, insbesondere beim Malz, dazu geeignet ist, die optimalen wirtschaftlichen Gegebenheiten der ursprünglichen und anfänglichen Vorgänge zu einer geringeren Ergiebigkeit hin zu verlagern. Insbesondere kann es beim Brauen angesichts der rückführung des Malzpreßsaftes strömungsaufwärts rentabel werden, die Investition auf Kosten der Ergiebigkeit kleiner zu halten, und bis dahin sozusagen auf Kosten des gesamten Brauvorganges.

Im folgenden wird nun die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung und anhand einiger Ausführungsbeispiele näher beschrieben und erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Übersichtszeichnung eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispieles, nämlich für ein Verfahren, bei welchem die Behandlung des Rohgetreides und des Malzes zusammen erfolgt;

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines anderen Ausführungsbeispieles der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei welchem das Rohgetreide vor Vereinigung mit der Malzmaische für eine gemeinsame Weiterbehandlung vorbehandelt wird, und bei welchem zwei gleich gebaute Reaktionsgefäße verwendet werden;

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Fig. 3 eine schematische Aufrißschnittansicht eines Braureaktionsgefäßes für ein erfindüngsgemäßes kontinuierliches Brauverfahren, wobei selbstverständlich aus Gründen der Vereinfachung einige Einzelheiten der Teile und das Profil'schematisch dargestellt sind,
und

Fig. 4 bis 6 weitere Ausführungsformen von Einzelheiten im Aufbau der Zellen des Reaktionsgefäßes, wobei

Fig. 7 zur Erklärung der Gründe dient.

Es wird nun zunächst auf Fig. 1 bezug genommen.

Bei einer ersten Phase "A" werden kontinuierlich das Einmäischwasser 1, das Malz in Form normalen Schrotes 2 und Rohgetreide in Form von Feinschrot 3 kontinuierlich vermischt. Nach der Vermengung setzen die Wirkungen der ß-Glucanasen und der Proteasen bei ca. 40 C ein. Mittels einer Pumpenanordnung "B" wird die Mischung kontinuierlich von "A" in ein Braureaktionsgefäß "C" übergeleitet, in welchem allmählich die Behandlungstemperatur auf etwa 77 C erhöht wird. Diese Maische wird zu einer kontinuierlich in drei Stufen bzw. Abschnitten arbeitenden Trenneinrichtung geleitet. Die erste Stufe "D " führt zu einem ersten Sud 5, die zweite Stufe "D„" ergibt das erste Anschwänzwasser 6, während die dritte Stufe "D-"aus dem Läuterwasser 4 das zweite Anschwänzwasser 7 ergibt, welches zur Stufe "D„" zurückgeführt wird. Nach dieser dritten Trennstufe erhält man durch eventuelle Nachbehandlung "F" einen Saft 10, der zum Einmaischen bei "A" beitragen kann. Der erste Sud 5 und das Anschwänzwasser 6 ermöglichen die Erzielung der Maische 9, die bei "E" einer kontinuierlichen Behandlung unterzogen wird.

Im folgenden wird die Beschreibung auf Fig. 2 ausgerichtet. Bei den klassischen Verfahren werden das Malz und die Rohgetreide getrennt behandelt. Die Behandlung beim Malz besteht in der Zerkleinerung desselben, in der Vermischung von Wasser und Malzschrot und

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im eigentlichen Brauvorgang. Das Malz, das in einem Malzsilo 71 gelagert ist, wird zunächst mittels einer Waage 72 gewogen und anschließend mittels einer beliebigen Fördereinrichtung 73 zu einem Mahlwerk bzw. einer Schrotmühle 74 geführt. Diese Schrotmühle 74 ermöglicht eine Zerkleinerungsgröße des Malzes, die eine Regelung der Spelzengröße und damit einen hohen Feinmehlgrad ermöglicht. Über eine Leitung 75 wird das Malzschrot zu einem Bottich 76 geführt, in den über eine Leitung 77 Wasser eingeführt wird. In diesem Bottich 76 wird das Malzmehl mit dem Wasser vermischt. Die Vermischung erfolgt bei einer Temperatur, die die Aktivität der ß-Glucanasen und der Proteasen begünstigt. Die Mischung aus Wasser und Schrot, die Maische genannt wird, wird über eine Maischepumpe 12 über die Leitung 11 angesaugt. Diese Maischepumpe 12 führt die Maische durch die Leitung 13 in den Braureaktor zum kontinuierlichen Durchführen des Brauverfahrens, d.h. in das Reaktionsgefäß 15, wie im folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 3 noch beschrieben werden wird.

Parallel dazu werden die Rohgetreide getrennt behandelt. Das Rohgetreide, das - wie bereits ausgeführt - Mais, Reis, Gerste und anderes sein kann, fließt bei 78 ein. Das Getreide wird mittels einer Waage 79 gewogen und fällt in einen Mischbottich 80. Über eine Leitung 81 führt man in den Bottich 80 Einmaischwasser zu, und über eine Leitung 82 einen Bruchteil der Malzmaische 83, der aus dem Reaktionsgefäß 15 an einem veränderlichen Punkt abgenommen wurde, indem entweder die Rohrleitung 69 oder die Rohrleitung 70 verwendet werden. Die Gesamtmischung aus Rohgetreideschrot, Einmaischwasser und einem Bruchteil der Malzmaische, einer sogenannten Teilmaische, wird über eine Leitung 84 von dem Bottich 80 zu einer Pumpt 85 zugeführt, die diese Mischung durch eine Leitung 86 in einen zweiten kontinuierlichen Braubehälter 15. einleitet, welcher praktisch mit dem vorbeschriebenen Braureaktionsgefäß 15 identisch ist. Es liegt auf der Hand, daß das zweite Reaktionsgefäß 15 dieselben Elemente wie das Reaktionsgefäß 15 aufweist, insbesondere ein Rührwerk 51, das über einen Motor 54 betätigt wird.

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Die Aufschlämmung des Rohgetreides verläßt das Reaktionsgefäß 15. am Punkt 87, wird durch einen Wärmetauscher 88 geführt und kehrt über eine Leitung 89 in den Mischbottich 76 zurück. Auf der Leitung 89 ist eine Rohrabzweigung 90 vorgesehen. Somit kann die Rohgetreidemaische, die den Wärmetauscher 88 verläßt, auch in das Malzreaktionsgefäß 15 mit verschiedenen Temperaturen zwischen 35 C und 80°C je nach dem enzymatischen Zustand des Malzes und je nach der Zusammensetzung der· gewünschten Maische eingeleitet werden, wobei als Einlaßpunkte zum Einleiten in das Reaktionsgefäß 15 die Rohrleitungen 69 oder 70 dienen können.

Die gesamte Maische bestehend aus Malzmaische und Rohgetreidemaische, die den Mischbottich 76 verläßt, wird in das Reaktionsgefäß 15 gepumpt und tritt am Punkt 16 aus, worauf sie zu einer Filtervorrichtung 18 geleitet wird, die die kontinuierliche Trennung sicherstellt und bei welcher man die Maische 19 erhält.

Bei bekannten Verfahren wird die Rohgetreidemaische mit einem kleinen Anteil der Malzmaische - d.h. mit einer Teilmaische von 5 bis 25% - vermischt, wodurch eine gewisse fehlende enzymatisehe Wirkung bzw. Aktivität im Rohgetreide möglich ist. In gleicher Weise wird die Rohgetreidemaische stufenweise erwärmt. Die erste Temperaturstufe liegt bei 75°C bis 85°C und wird Stärkestufe bzw. Gallertbildungsstufe genannt, während die zweite Stufe bei 100 C liegt und zur Hydrolisierung des Amidonkleisters vorgesehen ist.

Auf jeden Fall kann mit Hilfe des Reaktionsgefäßes 15 das Temperaturanstiegsdiagramm progressiv sein. Die hydrolisierte Rohgetreidemaische kann auf eine Temperatur zwischen 35 C und 50°C abgekühlt und mit dem dem Wasser zugesetzten Malzschrot vermaischt werden. Bei diesen Temperaturen von 35⁰C bis 50°C j ß-Glucanasen und gewisser Proteasen statt.

Bei diesen Temperaturen von 35⁰C bis 50°C findet die Aktivität der

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Hier ist zu bemerken, daß man sowohl für die Malzmaischebehandlung wie auch für die getrennte Behandlung der Rohgetreidemaische einen progressiven Temperaturanstieg anwenden kann, der sich von dem stufenweisen Temperaturanstieg unterscheidet, wie er bei herkömmlichen Brauverfahren üblich ist. Bei der Malzmaische steigt die Temperatur somit im Reaktionsgefäß 15 von etwa 30°C auf ca. 80°C an, während bei der Rohgetreidemaische die Temperatur allmählich von etwa 30 C auf ca. 100 C im zweiten Reaktionsgefäß 15. ansteigt. Diese Temperaturanstiege lassen sich entweder durch eine gerade Kurve oder durch eine Folge von Kurven darstellen, deren Formen aus den Angaben über die Aufspaltung der Eiweißsubstanzen und Kohlenhydratstoffe berechnen lassen.

Im folgenden wird nun auf Fig. 3 bezug genommen. Das kontinuierlich arbeitende Reaktionsgefäß 15, das vertikal angeordnet ist, kann aus mehreren Abschnitten bestehen. Der erste Abschnitt bildet den Boden 21 mit der Maischeeinlaßleitung 14. Am oberen Teil trägt der erste Abschnitt 21 einen Flansch 22, welcher gegen den unteren Flansch 23 des zweiten Abschnittes 24 angelegt wird. Die Abdichtung zwischen den Flanschen 22 und 23, die mittels beliebiger Befestigungsmittel 26 gehalten werden, wird durch einen Dichtungsring 25 sichergestellt. Der zweite Abschnitt 24 weist an seinem oberen Teil einen zweiten Flansch 27 auf, auf welchem ein Führungsteil 28 angeordnet wird, das als Verbindungselement zwischen dem Flansch 27 des zweiten Abschnittes und einem unteren Flansch 29 des dritten Abschnittes 30 dient. Dichtungsringe 31, 32 stellen die Abdichtung einerseits zwischen dem Führungsteil 28 und dem unteren Flansch 29 des dritten Abschnittes 30 und andererseits zwischen dem Flansch 27 des zweiten Abschnittes 24 und dem Führungsteil 28 sicher. Die Verbindung zwischen dem zweiten Abschnitt 24 und dem dritten Abschnitt 30 wird durch Befestigungselemente 33 gesichert.

Der dritte Abschnitt 30 weist an seinem oberen Teil einen zweiten Flansch 24 mit einem Dichtungsring 35 auf, auf welchen ein zweites Führungsteil 36 aufgesetzt wird. Zwischen diesem Führungsteil 36 und einem unteren Flansch 37 eines vierten Abschnitts 38 wird eine Dich-

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tung 39 angeordnet, sowie Befestigungselemente 40 zur Verbindung des dritten Abschnittes 30 mit dem vierten Abschnitt 38. Dieser vierte Abschnitt 38 weist an seinem oberen Teil einen Flansch 41 auf, welcher mit Hilfe von Befestigungsmitteln 42 an einem Flansch 43 befestigt ist, welcher fest mit einem fünften Abschnitt 44 unter Abdichtung mit Hilfe eines Dichtungsringes 45 verbunden ist.

Der fünfte Abschnitt 44 bildet den Deckel bzw. die Abdeckhaube des Reaktionsgefäßes 15 und ist mit der Auslaßleitung 16 versehen. Die Abdeckhaube 44 weist Drehgelenke 46 zur Abdichtung auf. Durch diese Gelenke 46 und durch die Führungsteile 28 und 36, die jeweils mit Führungspfannen 47 versehen sind, verläuft eine Welle 50 für ein Rührwerk 51 mit Schaufeln 52. Diese Welle 50 ist mit Hilfe einer Kupplung 53 mit einem Antriebsmotor 54 verbunden.

Die Abschnitte 24, 30 und 38 bestehen aus einer Reihe von Brauzellen 55, welche in hydrodynamischer Hinsicht vorteilhafte Bedingungen für einen Aufschluß der Substanzen in mehreren Verfahrensstufen sicherstellen.

Das Reaktionsgefäß wird über mehrere thermostatisch geregelte Heizgefäße 56, 57 beheizt, die untereinander mittels bestimmter Abschnitte im vorliegenden Fall gemäß Fig. 3 verbunden sind. Die Heizgefäße können beispielsweise einen dreieckigen Querschnitt aufweisen, so daß die Heizfläche vergrößert werden kann. Man erzielt ein Heizsystem, dessen Wärmegradient zwischen der Heizwandung 58, 59 und der Maische sehr gering ist. Diese technische Anordnung ermöglicht es, das enzymatische Potential der Maische beizubehalten, d.h. die Qualität und die· Menge der Enzyme. Dieser Temperaturunterschied zwischen der ^ Heizflüssigkeit und dem Substrat beträgt höchstens einige Grad Celsius. Die Heizgefäße 56, 57 weisen Rohrleitungen 60 auf. Somit kann für den zweiten Abschnitt 24 die Heizflüssigkeit durch die Leitung 60 eingeleitet werden, durch die Heizgefäße der nachfolgenden Zellen 55 aufgrund der Verbindungsbrücken 61 zwischen den Heizgefäßen56 zirkulieren und über die Leitung 62 zum Versorgungsbe-

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hälter für die Heizflüssigkeit, der hier nicht dargestellt ist, wieder austreten. In gleicher Weise kann für den dritten Abschnitt 30 die Heizflüssigkeit durch die Leitung 63 eintreten, in den Verbindungsbrücken 64 zirkulieren und über die Leitung 65 wieder austreten. Für den vierten Abschnitt 38 erfolgt der Eintritt durch die Leitung 66 und der Ausgang über die Leitung 67, wobei die Verbindungsbrücken 68 den Übertritt der Heizflüssigkeit von eineni Heizgefäß in das andere sicherstellen. An verschiedenen Punkten des Reaktionsgefäßes 15 sind die Rohrleitungen 69, 70 vorgesehen, welche eine Entnahme bzw. Neueinleitung der Maische je nach den Erfordernissen der Maischmasse ermöglicht.

Aus Gründen der Bequemlichkeit ist - wie aus der Fig. 3 zu entnehmen ist - für jeden Abschnitt 24, 30, 38 eine Heizanlage vorgesehen, die eine ansteigende Temperatur durch die Maische sicherstellt. Somit weist der Abschnitt 24 einen Temperaturbereich zwischen 35 C und 50 C auf, wobei im oberen Teil eine Temperatur von 50 C und eine Tem-

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peratur von 35 C im unteren Teil dieses Abschnittes 24 vorherrscht. Der Abschnitt 30 weist eine Temp eratürζone zwischen 50 C bis 65 C auf, wobei im unteren Teil die Temperatur von 50 C und die Temperatur von 65 C im oberen Teil vorherrschen, während der Abschnitt 38 einen Temperaturbereich von 65 C im unteren Teil bis 80 C im oberen Teil aufweist.

Somit wird die Maische einem fortschreitenden Temperaturanstieg unterworfen, welcher von f
etwa einer Stunde geht.

terworfen, welcher von etwa 30 C bis ca. 80 C über eine Dauer von

Bei dem vorbeschriebenen Verfahren und der vorgenannten Vorrichtung können die nachstehenden Verbesserungen angewendet werden, die aus folgenden Überlegungen entspringen:

Bei einer Vorrichtung der beschriebenen Art, die aus miteinander in Verbindung stehenden und hintereinander in Serie angeordneten Zellen besteht, und durch welche kontinuierlich eine mechanisch ge-

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rührte Flüssigkeit strömt, ist der Übergang von einer Zelle zur nächsten praktisch häufig die Resultanteder Wärmebewegungen in beiden Richtungen (vgl. Fig. 7). Dieses Phänomen wird manchmal als "Rückmischung" bezeichnet und ist besonders zu beachten, wenn die Rührung sehr lebhaft durchgeführt wird, und wenn der Übergang zwischen den Zellen in geometrischer und hydrodynamischer Hinsicht kaum eingeschränkt oder verengt ist. ^:

Dieses Phänomen bringt ganz allgemein und insbesondere für den Brauvorgang die folgenden Nachteile mit sich:

- Nivellierung der verschiedenen Elemente des Umwandlungspotentials der behandelten Substanzen (Neigung zur Erreichung der Homogenität entlang des Reaktionsgefäßes des in Extraktform vorliegenden Strömungsmittels bzw. der Flüssigkeit zum Beispiel).

- Verlust eines Teil des Nutzens, der theoretisch durch die Verwendung von in Serie angeordneten Zellen erreichbar ist: Verengung bzw. Einschränkung der Verteilung der Verweilzeiten (in den verschiedenen Wärme- und biochemischen Stufen) ist geringer als im Idealfall; daraus ergibt sich eine geringere Homogenität der Aufeinanderfolge der Umwandlungsbedingungen für die Maische und damit die Tatsache, daß ein Teil der Maische Behandlungen unterzogen wird, die sich stark von einer optimalen Behandlung unterscheidet, die nur als Mittelwert erzielt werden kann.

- Da zufällige Hin- und Herbewegungen den reinen Ausstoß überlagern werden die enzymatischen Fraktionen unerwünschten und störenden Überhitzungen ausgesetzt, bevor sie vollständig die vorgesehenen biochemischen Behandlungen und Umwandlungen durchgeführt haben.

Man hat schon vorgebracht, daß der Brauvorgang in drei voneinander genau zu unterscheidenden Temperaturstufen nicht einer unumgänglichen Notwendigkeit entsprechene, und in der Tat führt der Gesamtkomplex der enzymatischen Umwandlungen, die entsprechend der beim Brauen durchlaufenen Temperaturbereiche abgestuft sind, zu im wesentlichen äqui-

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valenten Ergebnissen für eine beträchtliche Anzahl von möglichen Wärmediagrammen in.einer vorgegebenen Zeitspanne.

Gerade dieses kaum ausgeprägte Merkmal des Optimalen ermöglicht den Erfolg einer kontinuierlichen Herstellung trotz der vorgenannten Nachteile, jedoch ist offensichtlich, daß der Ertrag unter einer übergroßen Streuung der Behandlungen, denen die verschiedenen Teilvolumen der Maische ausgesetzt sind, leidet, insbesondere wenn die aufeinanderfolgenden Veränderungen nur teilweise die Folgen und Konsequenzen dieser Streuung aufheben oder mildern können.

Diese Streuung kann innerhalb annehmbarer Grenzen liegen, wenn die Rückmischung mit Hilfe einer oder mehrerer der nachstehenden Mittel verringert wird:

- Der Durchgang von jeder Zelle zur nachfolgenden Zelle wird verengt (man sieht von einer Veränderung der Konstruktion für die Montage des Rührwerks ab); diese Wirkung kann man um so leichter

. ohne Nachteil erzielen - wie bereits ausgeführt ist - je größer die tatsächlichen Ausstoßmengen sind.

- die Intensität der Rührwirkung wird auf ein noch gerade tragbares Mindestmaß verringert.

- Zwischen den Zellen wird eine Vorrichtung angeordnet, die den Übergang in der gewünschten Richtung im Reaktionsgefäß begünstigt, ja sogar den Durchlaß ausschließt.

Der Durchlaß 91 jeder Zelle 55, zur nachfolgenden Zelle 55„ wird verengt und die Intensität der Rührwirkung auf das noch tragbare Mindestmaß verringert. Zudem kann man zwischen den Zellen 55. und 55„ an der Stelle der Verengung 91 eine Vorrichtung anordnen, die den Übergang in der gewünschten Richtung im Reaktionsgefäß 15 begünstigt und dabei den Durchlaß in umgekehrter Richtung verhindert.

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Bei einer ersten Ausführungsform (vgl. Fig. 4) kann diese Vorrichtung eine Schraube bzw. ein Propeller 92 sein, der auf der Welle 50 des Rührwerks 51 angeordnet ist. Diese Schraube bzw. dieser Propeller 92 erzielt eine Pumpenwirkung, die der vom Reaktionsgefäß 15 geforderten Leistung entspricht und an diese angepaßt ist (vgl. Fig. 4)

Bei einer zweiten Ausführungsform (vgl. Fig. 5) besteht diese Vorrichtung aus einem Rückschlagventil 93, das zwischen den Zellen 55. und 55« angeordnet ist. Dieses Ventil 93 kann beispielsweise aus einer elastischen Scheibe oder Membran 94 bestehen, die in ihrer Mitte 95 durchbohrt ist, so daß die Welle 50 des Rührwerks 51 hindurchtreten kann. Diese elastische Scheibe bzw. Membran 94 stützt sich auf dem Umfang der Verengung 91 ab und wird mittels eines Ringes 96 gehalten, welcher fest mit der Welle 50 verbunden ist. Unter der Schubwirkung in Richtung des Pfeiles "A" der Maische biegt sich die Scheibe bzw. Membran 94 durch und ermöglicht den Durchtritt von Maische nur in einer Richtung. Jedoch drückt in umgekehrter Richtung die Maische die Scheibe bzw. Membran 94 gegen den Umfang der Veren-' gung 91 und verhindert damit ein Ausfließen.

Da der Brauvorgang unter anderem Austauschvorgänge zwischen Flüssigkeit und suspendierten Teilchen einschließt, ist es erforderlich, ein Ausfließen zu verhindern, das die Bedingungen für diesen Austausch zu verschlechtern neigt und das im Extremfall das Reaktionsgefäß verstopfen kann.

Zusätzlich zu der Aufgabe, zur Übertragung von Masse zwischen den Teilchen und der Flüssigkeit beizutragen und bei der Wärmeübertragung zu helfen, ist das Rühren auch dazu vorgesehen, einem Ausfließen entgegenzuwirken. Ganz allgemein und in halbquantitativer Weise sind die hydrodynamischen Bedingungen und die Merkmale für die zu verwendende Suspension,'die zur Erreichung derselben anzuwenden sind, bekannt .

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Jedoch treten die folgenden Nachteile auf:

- die Verminderung der Größe der Teilchen behindert die letzte Trennung,

- die Rückmischung wird durch stärker werdendes Rühren noch mehr erhöht.

Zur Einschränkung und Begrenzung dieser Nachteile werden die folgenden Mittel vorgeschlagen:

- Einschränkung des Schrotgrößen- und -klassierungshistogrammes für die Teilchen, indem auf Trockenschrot in mehreren Durchgängen unter Aussiebung und Zwischenrückführung zurückgegriffen wird. Auf diese Weise werden die Abmessungen der Feinteilchen, die die Filtration behindern, und der Grobteilchen, die in anderer Hinsicht eine nachteilige intensive Durchführung erfordern, aneinander angenähert und damit die vorgenannten Nachteile vermieden.

- Anwendung einer Ausbildung, die ein Verstopfen unter minimaler Rührwirkung verhindert: beispielsweise werden die Kammern 5S₁ und 55~, die birnenförmig sind, so profiliert, daß sie die durch die Dreh- und Rührwirkung des Rührwerks 51 erzeugten zentrifugalen Bewegungen in die Vertikale ableiten; die Schaufeln 52 werden in jeder Zelle 55., 55« im Bereich 97 angeordnet, in welchem eine stagnierende Ablagerung von Teilchen möglich wäre (vgl. beispielsweise Fig. 6).

- Die Bewegung der Flüssigkeit im Reaktionsgefäß besteht aus einer glatten. Bewegung (geforderter Ausstoß) und aus Wirbelbewegungen. Die der Flüssigkeitsbewegung folgenden Teilchen nähern sich in gewisser Weise aneinander an, und das umso weniger, je schwerer sie sind und je mehr es sich um Wirbelbewegungen mit typischer kürzerer Dauer handelt,

Die Bewegungen der Teilchen weisen zudem eine langsame Komponente nach unten auf (Ausfließen), wobei die daraus folgenden Konsequenzen jedoch mehr oder weniger vollständig durch das Rühren aufgehoben werden, und deren Verhalten mittels geeigneter Wahl der Schrotgröße und des Querschnitts des Reaktionsgefäßes in einer Größenordnung liegen kann, das der reinen Geschwindigkeit der Maische in der Zelle

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vergleichbar ist, wie sie durch den Ausstoß erzwungen wird.

Dies kann dazu genutzt werden, für die Teilchen eine längere Verweildauer im Reaktionsgefäß sicherzustellen als für die Flüssigkeit, und insbesondere als sie schwerer sind und eine längere Behandlungszeit erfordern.

Zur Realisierung dieser Wirkung, die hinsichtlich der Dauer und der Ergiebigkeit des Brauvorganges von Vorteil ist, wird folgendes Verfahren vorgeschlagen:

- die Maische wird im Reaktionsgefäß von unten nach oben geführt;

- man stellt zwischen den Aspekten, die beim Ausfließen zusammentreffen (beispielsweise die Teilchengröße) und den entgegenwirkenden Kräften (Rühren mit zunehmender Geschwindigkeit der Maische zum Beispiel) ein Gleichgewicht her, so daß eine Restausfließwirkung zurückbleibt, die über eine vollständige Stagnation der alierschwersten Teilchen nicht hinausgeht. Dies ist in etwa bei der Konzeption von Vorrichtungen durch die Suspensionstheorie möglich und kann durch die Ermittlung der Werte für die Arbeitsbedingungen im Betrieb noch verbessert werden, die bei einer vorgegebenen AnIa ge diese Wirkung bestmöglich realisieren.

- Der Ertrag des Brauvorganges und der Ertrag bei der nachfolgenden Trennung hängen im wesentlichen von dem Verhältnis zwischen Fest- und Flüssigsubstanzen beim Beginn ab. Andererseits muß sich die fertige Maische der Forderung nach minimaler Dichte richten. Aufgrund der richtigen Merkmale bei dem vorgeschlagenen System kann sich die optimale Verteilung des gesamten Wassers zwischen dem zu Beginn eingeleiteten Wasser und dem Anschwänzwasser von der Verteilung bei einem unterbrochenen Verfahren unterscheiden.·Außerdem kann sich diese Verteilung.auch bei einem kontinuierlichen Verfahren ändern, je nachdem, ob man von unten nach oben oder von oben nach unten im Reaktionsgefäß arbeitet, und insbesondere wenn man von oben nach unten unter Verwendung eines feineren Schrotes, einer stärker verdünnten Maische und mit weniger Anschwänzwasser als bei herkömmlichen Brauverfahren zur Erzielung einer Maische mit vorgegebener Dichte arbeitet.

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Es hat sich als nützlich erwiesen, dieses Optimum noch dadurch zu verbessern, daß die letzten Anschwänzwasser entweder zur vorhergehenden Trennstufe oder zum Brauvorgang zurückgeführt werden.

Erfolgt die Rückführung zum Brauvorgang, so kann man zum Ende des Eiweißabbauvorganges zu unter Erzielung folgender Vorteile eingreifen:

- die Maische wird in einer die Amylolyse begünstigenden Art und Weise verdünnt, während der Eiweißabbau beeinträchtigt wird, der bei einer dicken Maische besser verläuft;

- der pH-Wert wird in eine die Amylolyse begünstigenden Richtung verschoben, deren Erfordernisse sich in dieser Hinsicht von denen des Eiweißabbaus unterscheiden;

- Die Temperaturentwicklung der Maische im Reaktionsbehälter wird unterstützt;

- es erfolgt eine geringe Störung bzw. Schwankung des Extraktpotentials, wenn das Anschwänzwasser in einem Stadium zugeführt wird, in welchem die Maische eine Dichte erreicht hat, die in derselben Größenordnung wie die dieser Anschwänzwasser liegt.

Es hat sich gezeigt, daß ein Teil der Umwandlungen aufgrund der Proteasen und ß-Glucanasen vorteilhafterweise im Mischer durchgeführt werden könnte, der sich strömungsaufwärts vom Reaktionsbehälter befindet, wobei dieser Vorgang bei einer Temperatur von etwa 35 C bis zu 45 C in der Vorrichtung stattfindet.

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Claims

Patentansprüche

IJ Brauverfahren zur Herstellung von Maische, bei welchem man die Substanzen zerkleinert und vermischt und anschließend eine Trennung herbeiführt, dadurch gekennzeichnet , daß die Substanzen durch die Brauanlage in ununterbrochenem Fluß strömen und einer Stufenbehandlung in den verschiedenen Abschnitten der Brauanlage allein oder zusammen zur Schrotung des Malzes und der Rohgetreide unterzogen werden, wobei durch Ausschließung einer Überhitzung der Wandungen das Potential· jeder enzymatischen Fraktion beibehalten wird, und daß die Behandlung in einem allmählichen Temperaturanstieg und in einer starken Rührwirkung besteht, die einem Abfließen entgegenwirkt und die Erneuerung an. den Stellen begünstigt, an denen eine Reaktion bzw. eine Umwandlung eintritt.
2. Brauverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einerseits während des Brauvorganges die Substanzen in vertikalem Fluß geführt werden, und daß andererseits Vorkehrungen getroffen werden, um die verschiedenen Behandlungen der Substanzen aufgrund des kontinuierlichen Vorgangs und der Neigung der Maische zum Abfließen zu forcieren und ins-, besondere einzuschränken und/oder den besonderen Gegebenheiten und Erfordernissen des Brauvorganges anzupassen, und daß zur Einschränkung der weitgefächerten Behandlungen der Brauvorgang im wesentlichen in mehrere Verfahrenestufen unterteilt wird.
3. Brauverfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß der Umfang der Wärmeaustauschvorgänge nach oben und unten, die den reinen Ausstoß zwischen den

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aufeinanderfolgenden Verfahrenss,tufen überlagern und die Diskrepanz zwischen den in der. Brauanlage nebeneinander her laufenden Behandlungsvorgängen erhöhen, auf ein Mindestmaß zurückgeführt wird.
4. Brauverfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß der in der Brauanlage herbeigeführte Fluß von unten nach oben verläuft, und daß die Neigung zum Ausfließen der Teilchen dazu genutzt wird, für diese eine längere Verweildauer als für die Flüssigkeit sicherzustellen, und dies um so mehr, je schwerer sie sind und eine längere Behandlung benötigen, und daß diese Wirkung dadurch erzielt wird, daß man zwischen dem Ausfließen und den dem Ausfließen entgegenwirkenden Reaktionen ein Gleichgewicht herstellt, so daß man ohne eine Stagnation der Teilchen zu erzielen und beim Aufschlämmen eine zunehmende mittlere Geschwindigkeit der
Teilchen herbeiführt, die sich aus der geforderten Leistung, der
Turbulenz und der Schwere, die geringer ist als die Schwere der
Flüssigkeit, ergibt.
5. Brauverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die am Ende des Filtervorganges erhaltenen letzten Anschwänzwassermengen und/oder das möglicherweise erhaltene Malzpreßprodukt strömungsaufwärts, beispielsweise zu einer vor dem Filtervorgang liegenden Verfahrensstufe, zurückgeführt werden.
6. Brauverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß der Brauvorgang bei
einem Temperaturbereich von mehr oder weniger 30 C bis mehr oder
weniger 77 C beim Mischen des Malzschrotes und des Rohgetreideschrots, das vorher nicht mit Einmaischwasser bei hoher Temperatur
vorbehandelt wurde, stattfindet.

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7. Brauverfahren nach einem oder mehreren der- Ansprüche 1" bis 5, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t , daß der Brauvorgang kontinuierlich in Temperaturintervallen stattfindet, die dem bei Verwendung von Rohgetreide zusätzlich zu Malz klassischen zweiteiligen Diagramm entsprechen* welches ohne Temperaturstufen in zwei getrenn-¹ ten Vorrichtungen durchlaufen wird, wobei die erste Vorrichtung das eingemaischte Malz und das vorbehandelte und in der zweiten Vorrichtung hergestellte Produkt aus Rohgetreide aufnimmt, und beide Vorrichtungen gleicher Art sind, .
8. .Brauverfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis

7, dadurch gekennzeichnet , daß das Schrot ein eingeschränktes Histogramm in bezug auf Schrotgröße und -klassierung aufweist, welches beispielsweise durch Troekenschrot in mehreren Stufen mit Zwischenrückführung erzielt wird, so daß die feinsten Teilchen nicht den Filtervorgang verzögern und die größten Teilchen auch bei kürzester Durchlaufzeit durch die Anlage ausreichend behandelt werden. -· ■
9. Brauverfahren nach einem.oder mehreren der Ansprüche 1 bis

8, dadurch gekennzeichnet , daß die enzymatischen Wirkungen, die bei den Grundstoffen beim Brauvorgang in den ersten Verfahrensstufen auftreten, beispielsweise die Wirkungen der Proteasen und ß-Glucanasen, zu einem beträchtlichen Teil in der zum Mischen des Schrotes mit Brauwasser bei einer Temperatur von 40 C vorgesehenen Vorrichtung stattfinden.
10. Brauverfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß die Gesamtmenge des zur Herstellung der Maische mit vorgegebener.Dichte verwendeten Wassers zwischen den Brauverfahrensstufen einerseits und dem Läutern der Maische andererseits entsprechend einem optimalen Verhältnis in bezug auf den Gesamtertrag an Extrakten verteilt wird, wobei das Verhältnis

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beim kontinuierlichen Verfahren anders ist als beim unterbrochenen Verfahren, und beim kontinuierlichen Verfahren von der Wahl der Durchlaufrichtung in der Brauanlage abhängt.
11. Brauverfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß die Rückführung beim Brauvorgang an einem Punkt erfolgt, an welchem die Maische bereits durch Teilextrahierung und durch beträchtlichen Eiweißabbau umgewandelt wurde, beispielsweise nach Vermischung oder nach Durchlauf durch einen Teil der Brauanlage, so daß die Temperaturerhöhung der Maische unterstützt wird, der Eiweißabbau vorteilhafterweise in ziemlich dickflüssiger Phase möglich ist, während die Amylolyse in einer diese begünstigenden Weise in verdünnter Phase stattfindet, und daß unter Einleitung dieser Flüssigsubstanzen an einem Punkt, an welchem die Maische in etwa die gleiche Dichte wie diese hat, das Extraktpotential so wenig wie möglich gestört wird.
12. Brauverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß der pH-Wert des Wassers vor dem Mischen korrigiert wird, und daß andererseits zur Verbesserung der jeweiligen pH-Verhältnisse der Phasen des Eiweißabbaus und der Amylolyse auf die Wirkung der rückgeführten Anschwänzwasser auf den pH-Wert der Maische zurückgegriffen wird.
13. Brauverfahren nach Anspruch 1 und nach einem oder mehreren der Ansprüche 2, 3 und 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zirkulation von oben nach unten in der Brauanlage erfolgt, und daß feineres Schrot, eine stärker verdünnte Maische und weniger Anschwänzwasser als bei einem herkömmlichen Brauverfahren zur Herstellung einer Maische mit vorgegebener Dichte verwendet werden.
14. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie mindestens eine Mischeinrichtung und mindestens ein kon-

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tinuierlich arbeitendes Reaktionsgefäß mit einem axialen Rührwerk (51) aufweist, daß das Reaktionsgefäß (15) aus miteinander in Verbindung stehenden und hintereinander vertikal angeordneten Zellen (55) zur Durchführung der Verfahrensstufen besteht, welche mit Heizwandungen (58, 59) versehen sind, die den größten Teil ihrer Oberfläche einnehmen, so daß der Temperaturgradient in der Maische aufgrund des Wärmeaustausches reduzierbar ist, und daß die Heizwandungen (58, 59) getrennt oder in Serie über eine oder mehrere Heizflüssigkeitsquellen zur Erreichung der verschiedenen Temperaturstufen entlang des Reaktionsgefäßes (15) mit Heizflüssigkeit versorgbar sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekenn zeich net, daß das Reaktionsgefäß (15) aus aufeinanderfolgenden Abschnitten (21, 24, 30, 38,-44) mit einer oder mehreren Zellen (55) bzw. Zellenteilen besteht, die mittels Flanschen (22, 23; 27, 29; 34,37; 41, 43) zusammengefügt und mit Führungseinrichtungen (28,

36) zur Führung einer vertikalen Welle (50) für die Schaufeln (52) des Rührwerks (51) versehen sind, sowie mit einem Einlaß (83, 86) und einem Auslaß (16, 87) an den Enden und gegebenenfalls mit dazwischenliegenden Einrichtungen zum Einleiten von Zwischensubstanzen (13, 90) und zur Abnahme (69, 70) für Kontrollzwecke.
16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 14 und 15, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch g ekennz e i c h n e t , daß das Reaktionsgefäß (15) zwischen den aufeinanderfolgenden Zellen (55) einen beträchtlichen Beschickungsverlust aufgrund einer zwischen ihnen vorgesehenen ausgeprägten Verengung (91) aufweist, welcher den zur Überlagerung des reinen Ausstoßes zwischen den Zellen (55) neigenden Wirbelbewegungen entgegenwirkt.
17. Vorrichtung nach den Ansprüchen 14 und 15, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einwirkung entgegen dem Ausfließen in umgekehrter Richtung zum erzwungenen Ausstoß auf der Welle (50) des Rührwerks (51) und im Zwischenraum zwischen den Zellen (55) eine Schraube bzw.

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ein Propeller (92) zur Erzielung einer Pumpwirkung angeordnet ist, bzw. daß zum gleichen Zweck die Verengung (91) zwischen den benachbarten Zellen (55) als Sitz für ein Rückschlagventil (93) dient, welches beispielsweise aus einer elastischen runden Scheibe bzw. Membran (94) aus Kautschuk besteht, die durch einen fest mit der Welle (50) des Rührwerks (51) verbundenen Ring (96) gehalten ist, so daß auf den gesamten Umfang der Verengung (91) strömungsabwärts ein leichter Druck ausübbar ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 14, zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur gemeinsamen Behandlung des Malzes und des Rohgetreides nur ein einziges Reaktionsgefäß vorgesehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 14, zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Reaktionsgefäße vorgesehen sind, wobei eines zur getrennten Behandlung des Rohgetreides bis zu einer hohen Temperatur dient , aus welchem an dessen Eingang bzw. an einem Punkt strömungsabwärts desselben das darin gebildete Produkt in das andere Reaktionsgefäß überleitbar ist, welches für eine erste Behandlung des Malzes allein und zur Behandlung der gesamten Mischung vorgesehen ist.

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ORIGINAL INSPECTED

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