DE2453091B2 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Dickstellengarnes - Google Patents
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines DickstellengarnesInfo
- Publication number
- DE2453091B2 DE2453091B2 DE2453091A DE2453091A DE2453091B2 DE 2453091 B2 DE2453091 B2 DE 2453091B2 DE 2453091 A DE2453091 A DE 2453091A DE 2453091 A DE2453091 A DE 2453091A DE 2453091 B2 DE2453091 B2 DE 2453091B2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- thick
- air
- yarn
- filament bundle
- bundle
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
- D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
- D02G1/162—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam with provision for imparting irregular effects to the yarn
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
- D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Dickstellengarnes aus einem
Filamentenbündel, bei dem das Filamentenbündel in eine mit Öffnungen für die Zuführung bzw. Abführung
des Filamentenbündels vorgesehene Behandlungszone mit einer höheren Geschwindigkeit eingeführt als
abgeführt wird und bei dem das Filamentenbündel in dieser Behandlungszone einer zur Dickstellenbildung
führenden Wirbelbehandlung unterworfen wird.
Aus der US-PS 33 32 227 ist ein Verfahren zur
Herstellung eines Dickstellengarns bekannt, bei dem ein Kerngarn in einer Kammer, in die Luft eingeblasen wird,
mit einem zweiten Garn unter Schlaufenbildung verwirbelt wird.
Aus der US-PS 30 93 878 ist ferner eine spezielle Vorrichtung für die Herstellung von Dickstellengarnen
bekannt, in der ein Luftstrom mit hoher Geschwindigkeit und unter hohem Druck auf ein Filamentenbündel
gerichtet wird.
Die aus der US-PS 30 93 878 bekannte Vorrichtung und das aus der US-PS 33 32 227 bekannte Verfahren
eignen sich nicht zur Herstellung von Dickstellengarnen,
die sich zu Shun-tung-Seide artigen Produkten weiterverarbeiten lassen.
Die so hergestellten Dickstellengarne fühlen sich hart an, da die einzelnen Garnbestandteile fest miteinander
verzwirnt worden sind. Die daraus hergestellten Stoffe haben den gleichen Nachteil und sind daher mit
entsprechenden Stoffen aus Shun-tung-Seidengarnen nicht vergleichbar.
Aus der JA-PS 45 14 579 (1970) ist es bekannt, ein Filamentenbündel intermittierend und mindestens ein
Filamentenbündel kontinuierlich in eine Behandlungszone einzuführen, die der Einwirkung einer Blasdüse
unterliegt, derart, daß die einzelnen Fäden der Filamentenbündel miteinander verflochten und verzwirnt
werden, wobei d?s kontinuierlich eingeführte Bündel Dickstellen auf dem intermittierend eingeführten
Bündel bildet.
Nachteilig an diesen bekannten Verfahren sind die sehr hohen Produktionskosten, das Erfordernis von
vergleichsweise sehr komplizierten Herstellungsvorrichtungen, eine unerwünschte Bildung von holzstrukturartigen
Mustern im Stoff, eine geringe Energieausnutzung der Fluidumsdüse und eine geringe Procluk-
tionsgeschwindigkeit
Aus der DE-OS 22 01 147 ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Dickstellengarnen aus Endlosfäden
bekannt, bei dem Endlosfäden kontinuierlich durch die Eintrittsöffnung eines Führungskanal mit einer Zufuhrgeschwindigkeit
zugeführt werden, die höher ist als die Abzugsgeschwindigkeit aus der Austrittsöffnung, und
mittels einer Saugdüse in einen Verbindungskanal derart eingesaugt werden, daß sich eine größer
ίο werdende offene Schlaufe bildet Das bekannte
Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß durch die Bohrung einer an dem dem Führungskanal benachbarten
Ende des Verbindungskanals angebrachten Blasdüse in vorbestimmten Zeitabschnitten und in vorbestimmter
Zeitdauer über ein Steuerungssystem ein gasförmiges Medium in den Verbindungskanal eingeblasen wird,
wodurch die offene Schlaufe an ihrem Hals abgebunden wird, und daß anschließend weitgehend nur die so
abgebundene Schlaufe über ihre Gesamtlänge mit dem fortlaufenden Endlosfaden verbunden wird.
Bei dem aus eier DE-OS 22 01 147 bekannten
Verfahren erfolgt somit eine Schlaufenbildung mittels einer Blasdüse.
Ein dem aus der DE-OS 22 01 147 bekannten Verfahren ähnliches Verfahren zur Herstellung von Dickstellengarnen ist aus der US-PS 34 33 007 bekannt Auch dieses Verfahren arbeitet mit einer Saugdüse, in der in einer Turbulenzzone eine Schlaufenbildung erfolgt Nachteilig an diesem Verfahren wie auch bei dem aus der DE-OS 22 01 147 bekannten Verfahren ist die mangelnde Festigkeit der durch Schlaufenbildung erzeugten Dickstellen, weshalb eine zusätzliche Schlaufenfixierung durch Verwirbelung vorgeschrieben bzw. dringend empfohlen wird. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß die Dickstellenbildung unter Druck und damit unter Spannung erfolgt, so daß eine öffnung des Filamentenbündels in Einzelfäden und eine zu fest fixierten Dickstellen führende Verflechtung und Verknäuelung der gebildeten Einzelfäden unmöglich ist.
Ein dem aus der DE-OS 22 01 147 bekannten Verfahren ähnliches Verfahren zur Herstellung von Dickstellengarnen ist aus der US-PS 34 33 007 bekannt Auch dieses Verfahren arbeitet mit einer Saugdüse, in der in einer Turbulenzzone eine Schlaufenbildung erfolgt Nachteilig an diesem Verfahren wie auch bei dem aus der DE-OS 22 01 147 bekannten Verfahren ist die mangelnde Festigkeit der durch Schlaufenbildung erzeugten Dickstellen, weshalb eine zusätzliche Schlaufenfixierung durch Verwirbelung vorgeschrieben bzw. dringend empfohlen wird. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß die Dickstellenbildung unter Druck und damit unter Spannung erfolgt, so daß eine öffnung des Filamentenbündels in Einzelfäden und eine zu fest fixierten Dickstellen führende Verflechtung und Verknäuelung der gebildeten Einzelfäden unmöglich ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein wirksames unter hohen Produktionsgeschwindigkeiten durchführbares
Verfahren anzugeben, das die Bildung fest fixierter Dickstellen in einem Filamentenbündel in einer
Verfahrensstufe unter Erzeugung eines in bezug auf Aussehen und Griff der handgesponnenen Shun-tung-Seide
vergleichbaren Dickstellengarns ermöglicht.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs angegebenen Verfahren dadurch gelöst, daß man zur Erzeugung eines
Unterdruckes im Mittelabschnitt der Behandlungszone durch eine Luftleitung Luft absaugt, so daß Luftströme
aus der umgebenden Luft vom Zufuhr- bzw. Abfuhrende eingesaugt werden, die im Mittelabschnitt der Behandlungszone
unter Erzeugung von Wirbelströmen zusammentreffen.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die angegebene Aufgabe dadurch lösbar ist, daß die
Dickstellenbildung weder durch Zuführung eines weiteren Garns noch durch Schlaufenbildung des zu
verarbeitenden Garns und Verwirbelung der Schlaufen unter Spannung, sondern durch öffnung des zu
verarbeitenden Filamentenbündels in Einzelfäden aufgrund eines Entspannungszustands und Verwirbelung
und Verknäuelung der Einzelfäden in der gleichen Behandlungszone und im selben Arbeitsgang vorgenommenwird.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird somit ein Filamentenbündel mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit
in eine Behandlungszone von vermindertem
Druck eingeführt, während kontinuierlich Luft durch die
Behandlungszone gesaugt wird, wobei das Filamentenbfindel
aufgewirbelt wird und Dickstellen erzeugt werden, die aus miteinander verschlungenen Teilen des
Filauientenbündels oder einzelnen Fäden desselben bestehen. Das erzeugte Dickstellen aufweisende FiIanrentenbündel
wird dann auf der Zone verminderten Druckes mit einer Geschwindigkeit abgezogen, die
geringer ist als die Geschwindigkeit, mit der das Ausgangsbündel in die Zone verminderten Druckes
eingespeist wird. Bei Durchführung des erftndung&gemäßen
Verfahrens wird nicht das gesamte Filamentenbündel
in Dickstellen überführt Während das in die Zone verminderten Druckes eingeführte Filamentenbündel
durch die Einwirkung des angesaugten Luftstromes aufgewirbelt wird und sich durch diese Zone
bewegt, reiben sich Teile des Bündels oder der einzelnen Fäden untereinander oder in der Behandlungszone
unter Erzeugung statischer Elektrizität Diese auf einigen Abschnitten oder Teilen des Filamentenbündels
erzeugte statische Elektrizität kann das Verschlingen der Fäden begünstigen. Die Erzeugung statischer
Elektrizität erfolgt dabei in ungleichmäßiger Weise und in ungleichmäßigen Zeitabständen. Dies führt zu einer
ungleichmäßigen Verteilung und zu unbestimmten Längen und Stärken der Dickstellen.
Die Zone verminderten Druckes wird in der Dickstellen erzeugenden Vorrichtung durch kräftiges
Ansaugen von Luft aus der Atmosphäre durch die Filamentenbündelzufuhröffnung, die Filamentenbündelabfuhröffnung
und die Behandlungszone erzeugt Die angesaugte Luft erzeugt dabei kräftige Wirbel oder
Turbulenzzonen, welche bewirken, daß das Filamentenbündel unter Trennung der einzelnen Fäden geöffnet
wird, welche sich miteinander unter Dickstellen verflechten. Der Typ und die Stärke der Luftwirbel und
Turbulenzzonen ergibt sich aus der Konstruktion der Vorrichtung sowie der Kapazität der Saugvorrichtung,
die aus einer Vakuumpumpe, einem Sauggebläse oder einer Saugstrahloumpe bestehen kann.
Beim Verfahren der Erfindung kann das aus einer Vielzahl von Einzelfäden bestehende Filamentenbündel
aufwärts in eine Zone verminderten Druckes eingespeist, aufwärts durch die Zone geführt und aufwärts aus
der Zone verminderten Druckes abgeführt werden.
Es ist jedoch auch möglich, das Filamentenbündel in Abwärtsrichtung durch die Vorrichtung, waagerecht
oder in einem Winkel zur Waagerechten zu führen.
Die Zeichnung dient der näheren Erläuterung der Erfindung. Im einzelnen sind dargestellt in
F i g. 1 die schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung,
Fig.2 ein Querschnitt durch eine schematisch dargestellte Behandlungskammer mit einer Luftansaugleitung,
Fig.3 ein Querschnitt durch eine schematisch dargestellte Behandlungskammer mit einer Luftansaugleitung
und einer für Luft permeablen Trennwand in der Dickstellen erzeugenden Kammer,
Fig.4 ein Querschnitt durch eine weitere schematisch
dargestellte Behandlungskammer mit einer Luftansaugleitung und einer für Luft durchlässigen Trennwand
in der Luftansaugleitung,
F i g. 5 ein Querschnitt durch eine weitere schematisch dargestellte Behandlungskammer mit einer Luftansaugleitung,
einem inneren Garnspeicherraum und einer Luftansaugeinrichtung im Garnabführungsteil der
Vorrichtung,
F i g. 6 ein Querschnitt durdi die Luftansaugeinrichtung
gemäß F i g. 5 längs der linie Vl-Vl der F i g, 5,
F i g. 7 ein Querschnitt durch die in F i g. 5 dargestellte Behandlungskammer längs der Linie VII-VII der F i g. 5,
F i g. 8 ein Querschnitt durch eine weitere im Schema dargestellte Behandlungskammer mit einer Luftansaugeinrichtung,
einem inneren Garnspeicheiraum und einem inneren Luftwirbelraum zwischen der Luftansaugeinrichtung
und den inneren Garnspeicherraum,
ίο F i g. 9 ein Querschnitt durch die Vorrichtung gemäß
F i g. 8, längs der Linie IX-IX gemäß F i g. 4 und
Fig. 10 und 11 nach dem Verfahren der Erfindung
herstellbare Dickstellengarne.
Gemäß F i g. 1 wird ein aus einer Vielzahl von Einzelfäden bestehendes Filamentenbündel 1 von der Spule 2 mittels eines Paares Zuführwalzen 3a und 36 abgesogen und mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit in die Dickstellen erzeugende Kammer 4 eingespeist Die Kammer 4 ist über die Luftansaugleitung 6 mit einer einem Unterdruck erzeugenden Vorrichtung 5 verbunden, welche in der Kammer 4 eine Zone verminderten Druckes erzeugt Bei Inbetriebnahme der Vorrichtung 5 wird in der Kammer 4 eine Zone verminderten Druckes erzeugt wobei Luft aus der Atmosphäre in die Kammer 4 angesaugt wird. Die angesaugte Luft erzeugt dabei einen kräftigen WirbeL Durch die Einwirkung des angesaugten Luftstromes wird das Filamentenbündel in ein Dickstellengarn 7 mit den Dickstellen 7a überführt Das Dickstellengarn 7 wird aus der Kammer 4 über eine Abzugswalze 8 mit einer Geschwindigkeit abgezogen, die geringer ist als die Zufuhrgeschwindigkeit in die Kammer 4, worauf das Garn mit Hilfe einer Walze 9 aufgespult wird.
Gemäß F i g. 1 wird ein aus einer Vielzahl von Einzelfäden bestehendes Filamentenbündel 1 von der Spule 2 mittels eines Paares Zuführwalzen 3a und 36 abgesogen und mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit in die Dickstellen erzeugende Kammer 4 eingespeist Die Kammer 4 ist über die Luftansaugleitung 6 mit einer einem Unterdruck erzeugenden Vorrichtung 5 verbunden, welche in der Kammer 4 eine Zone verminderten Druckes erzeugt Bei Inbetriebnahme der Vorrichtung 5 wird in der Kammer 4 eine Zone verminderten Druckes erzeugt wobei Luft aus der Atmosphäre in die Kammer 4 angesaugt wird. Die angesaugte Luft erzeugt dabei einen kräftigen WirbeL Durch die Einwirkung des angesaugten Luftstromes wird das Filamentenbündel in ein Dickstellengarn 7 mit den Dickstellen 7a überführt Das Dickstellengarn 7 wird aus der Kammer 4 über eine Abzugswalze 8 mit einer Geschwindigkeit abgezogen, die geringer ist als die Zufuhrgeschwindigkeit in die Kammer 4, worauf das Garn mit Hilfe einer Walze 9 aufgespult wird.
Die kräftige Bewegung des Filamentenbündels 1 in der Kammer 4 führt zur Öffnung desselben und zur
Ausbildung von Schlingen und Schlaufen sowie zur Verflechtung der einzelnen voneinander getrennten
Fäden. Die Bewegungen des Filamentenbündels und der Einzelfäden führt zu einer ungleichmäßigen Ausbildung
von Dickstellen im Garn. Dies bedeutet, daß einige Teile des Filamentenbündels in Dickstellen überführt werden,
die eine ungleichmäßige Länge und Dicke aufweisen, daß die Dickstellen in ungleichmäßigen Abständen über
die Länge des Garnes verteilt werden und daß andere Teile des Filamentenbündels wieder gebündelt werden,
wenn das Garn aus der Kammer 4 zu der Aufspulwahe 9 geführt wird.
Zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung eignen sich übliche Filamentenbündel natürlichen und
so synthetischen Ursprungs. Filamentenbündel natürlichen Ursprungs können aus Seidengarnen bestehen. Filamentenbündel
synthetischen Ursprungs können aus Fäden aus regenerierter Cellulose, beispielsweise
Viskoserayon oder Cuprammoniumrayon, aus regenerierten Proteinen oder aus semisynthetischen Fäden,
beispielsweise aus Cellulosediacetat oder Cellulosetriacetat oder aus vollsynthetischen Fäden aus üblichen
bekannten synthetischen Polymeren, beispielsweise aus Polyestern, z. B. Polyäthylenterephthalat, Polybuty-
bo lenterephthalat, Polyoxyäthylenbenzoat oder Polyäthylenterephthalat-Copolyestern
mit Isophthalsäure-, Phthalsäure-, Adipinsäure-, Sebacinsäure-, Diäthylenglykol-
oder Polyäthylenglykolresten, aus Polyamiden, z. B. vom Typ Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 12,
ferner aus Polyamiden mit Cyclohexanresten, Polyamiden mit Isophthalsäure-, Phthalsäure- oder Terephthalsäureresten
oder aus Polyamidoäthern, Polyolefinen, beispielsweise Polyäthylen, Polypropylen oder Äthylen-
Propylencopolymeren oder aus Acrylpolymeren, beispielsweise aus Polyacrylnitril oder Acrylnitrilcopolymeren bestehen.
Bei der in F i g. 1 im Schema dargestellten Vorrichtung führen die Zuführwalzen 3a und 3b das
Filamentenbündel mit einer konstanten Geschwindigkeit ohne Schlupf des Bündels auf den Walzen in die
Kammer 4. Die Zuführwalzen 3a und 3b können aus üblichen bekannten Zuführwalzen bestehen, beispielsweise einem Paar Nipp-Walzen, wie in F i g. 1
dargestellt, sogenannten Apron-Walzen oder sogenannten Nelson-Walzen.
Im folgenden soll die Konstruktion der Behandlungskammer mit der Zone verminderten Druckes unter
Bezugnahme auf die F i g. 2 bis 9 der Zeichnung näher erläutert werden.
Gemäß F i g. 2 weist die zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung verwendbare Vorrichtung 11
eine Kammer 12 mit einer Garnzufuhrseitenwand 13 und einer Garnabführseitenwand 15 auf. Die Wand 13
weist im Zentrum eine Zufuhröffnung 14 auf. Die Wand
15 weist eine entsprechende öffnung 16 auf. Das eine
Ende der Luftansaugleitung 17 mündet in den Mittelteil der Kammer 12. Das andere Ende der Luftansaugleitung
ist an eine in F i g. 2 nicht dargestellte Saugvorrichtung, z. B. eine Vakuumpumpe angeschlossen.
Bei Inbetriebnahme der Saugvorrichtung wird der Druck in der Kammer 12 vermindert und Luft mit hoher
Strömungsgeschwindigkeit aus der Atmosphäre durch die öffnungen 14 und 16 in die Kammer 12 gesaugt Die
eingesaugte Luft erzeugt in der Kammer 12 eine Turbulenzzone.
Das Filamentenbündel 1 wird gemeinsam mit der eingesaugten Luft durch die öffnung 14 in die Kammer
12 geführt und in dieser durch die Einwirkung des Luftstromes in Bewegung versetzt Hierbei werden
Teile des Bündels 1 in Dickstellen 7a überführt.
Gelegentlich können Teile des Filamentenbündels 1 aus der Kammer 12 in die Luftansaugleitung 7 gesaugt
werden, was zur Ausbildung von Dickstellen von vergleichsweise großer Länge führt
Die Kammer 12 kann eine einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen oder auch einen nicht kreisförmigen Querschnitt beispielsweise einen quadratischen,
hexagonalen, octagonalen oder ovalen Querschnitt
Die in F i g. 3 dargestellte Vorrichtung 21 unterscheidet sich von der in F i g. 2 dargestellten Vorrichtung 11
dadurch, daß die Kammer 12 durch eine für Luft permeable Trennwand 22 in zwei Teilkammern
unterteilt ist Die Trennwand 22 weist eine Vielzahl von kleinen öffnungen 23 auf und verläuft parallel zur Bahn
des Filamentenbündels von der öffnung 14 zur öffnung
16 und ist zwischen der Bahn des Filamentenbündels und der Seite der Kammer angeordnet, in die die
Luftsaugleitung 17 einmündet Dies bedeutet daß eine der Teilkammern über die Luftsaugleitung 17 an die
nicht dargestellte Saugvorrichtung angeschlossen ist, und daß die andere Teilkammer über die Garnzufuhröffnung 14 und die Garnabführöffnung 16 mit der
Atmosphäre in Verbindung steht Lediglich Luft und nicht das Filamentenbündel kann durch die kleinen
öffnungen 23 der Trennwand 22 gelangen.
Wird die in Fi g. 3 nicht dargestellte Saugvorrichtung
in Betrieb genommen, so wird Luft aus der Atmosphäre
durch die öffnungen 14 und 16 in die Kammer 12 gesaugt Ein Teil der angesaugten Luft prallt auf die
Trennwand 22, wohingegen ein anderer Teil der angesaugten Luft durch die kleinen öffnungen 23 der
Trennwand 22 hindurchtritt Durch das Ansaugen dei Luft wird auf die Oberfläche der Trennwand 22 gesaugt
Die Kollision eines Teiles der angesaugten Luft mit dei Trennwand 22 führt zu einer kräftigen Bewegung des
Filamentenbündels, das auf die Trennwand gesaugl wurde. Hierdurch wird die Bildung von vergleichsweise
gleichförmig langen, gleichförmig dicken und gleichförmig verteilten Dickstellen begünstigt Die Ursache
hierfür liegt darin, daß die Bedingungen, unter denen da;
ίο Garn in der Vorrichtung 21 verbleibt, während der
gesamten Verfahrensdauer vergleichsweise gleichförmig sind. Bei der in F i g. 3 dargestellten Vorrichtung
weist die Kammer 12 vorzugsweise keinen runder Querschnitt, sondern einen quadratischen, hexagonaler
oder octagonalen Querschnitt auf.
Die in F i g. 4 dargestellte Vorrichtung 31 unierseheidet sich von der in Fig.2 dargestellten Vorrichtung
darin, daß sich eine Trennwand 32 mit einer Vielzahl vor kleinen Offnungen 33 in der Luftansaugleitung Ii
befindet und daß ferner die Garnabführseitenwand Ii
ein oder mehrere Luftansaugöffnungen 34 zusätzlich zi der Garnabführöffnung 16 aufweist Weitere Luftan
Saugöffnungen 34 können außerdem in der Garnzufuhr seitenwand 13 vorhanden sein. Da die Kammer 12 in dei
in Fig.4 dargestellten Vorrichtung drei oder mehl
Öffnungen aufweist, welche das Ansaugen von Lufi ermöglichen, kann die in Fig.4 dargestellte Vorrichtung mehr Luft ansaugen als die in den F i g. 2 und 2
dargestellten Vorrichtungen. Infolgedessen kann da:
jo Filamentenbündel 1 leicht in die Luftansaugleitung 1/
gesaugt werden. In der Leitung 17 stößt das Bündel aul die Trennwand 32 und häuft sich auf dieser an, wobei e:
kräftig durch Einwirkung des erzeugten Luftwirbeh bewegt wird. Das Bündel wird dann von der Trennwanc
J5 32 durch die Garnabführöffnung 16 in entgegengesetzter Richtung zur Richtung des eingesaugten Luftstromes abgeführt Dieser Weg des Garnes fördert die
Dickstellenbildung.
Im Falle der in F i g. 4 dargestellten Vorrichtung, be
der das Filamentenbündel auf die Trennwand 32 gesaugl
wird, ist die Bewegungswirkung der angesaugten Lufi schwächer als in den Fällen der Vorrichtung der F i g. ί
und 3. Infolgedessen sind die Bewegungen de; Filamentenbündels, z. B. ein Verflechten, öffnen unc
eine Schlaufenbildung vergleichsweise geringer als in Falle der in den F i g. 2 und 3 dargestellten Vorrichtungen. Demzufolge weist ein in einer Vorrichtung gemäC
F i g. 4 erzeugtes Garn Dickstellen auf, die länger sine als die Dickstellen der Garne, die in Vorrichtunger
so gemäß F i g. 2 und 3 hergestellt wurden, wobei gilt, da£
die Gesamtanzahl an Dickstellen geringer ist als irr
Falle der Vorrichtungen gemäß F i g. 2 und 3.
Die in F i g. 5 dargestellte Vorrichtung 41 weist einer inneren Garnspeicherraum 42 auf, der konzentrisch ir
der äußeren Kammer 12 angeordnet ist Der innen 'Garnspeicherraum 42 sitzt fest auf der Garnzufuhrseitenwand 13 und begrenzt einen Teil der Bahn de:
Garnes zwischen den öffnungen 14 und 16. Die:
bedeutet, daß die Garnzufuhröffnung 14 in der einer
Wand des inneren Garnspeicherraumes 42 sitzt wohingegen das andere Ende 44 des inneren Garn
Speicherraumes 42 gegenüber der Kammer 12 offen ist Die Teile der Wände des inneren Garnspeicherraume:
42, die der Garnzufuhrseitenwand 13 zugewandt sind
weisen eine Vielzahl von öffnungen 43 auf, durcr
welche der innere Garnspeicherraum 42 mit dei äußeren Kammer 12 und der Luftansaugleitung 17 ir
Verbindung steht Der innere Garnspeicherraum 42
kann einen kreisförmigen oder einen nicht kreisförmigen Querschnitt, beispielsweise einen quadratischen,
hexagonalen, octagonalen oder ovalen Querschnitt aufweisen.
Zwischen der Garnabführseitenwand 15 und dem offenen Ende 44 des inneren Garnspeicherraumes 42
befindet sich eine Luftansaugeinrichtung 45. Zwischen dieser und dem inneren Garnspeicherraum 42 befindet
sich ein freier Raum 48.
Wie sich aus den F i g. 5 und 6 ergibt, weist die Luftansaugeinrichtung 45 eine zentrische öffnung 46
auf, deren Durchmesser dem inneren Durchmesser des inneren Garnspeicherraumes 42 entspricht. Die Garnbahn
verläuft durch diese zentrische öffnung 46. Die Luftansaugeinrichtung 45 weist ein oder mehrere
Luftansaugöffnungen 47 auf, durch welche die zentrische öffnung 46 mit der Atmosphäre in Verbindung
steht. Die Luftansaugöffnung 47 ist derart ausgebildet, daß die Längsachse der Luftansaugöffnung 47 nicht die
Längsachse der zentrischen öffnung 46 kreuzt. Die Luftansaugöffnungen 47 erzeugen in der Vorrichtung 41
einen Luftwirbel.
Im Falle der in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform
erstrecken sich die Öffnungen 43 durch die Wände des inneren Garnspeicherraumes 42 in der Weise, daß die
Längsachsen der öffnungen 43 nicht die Längsachse des inneren Garnspeicherraumes 42 schneiden. Die öffnungen
43 eignen sich zur Erzeugung eines Wirbels angesaugter Luft in dem inneren Garnspeicherraum 42.
Die öffnungen 43 können jedoch auch so ausgebildet sein, daß die Längsachsen der Öffnungen 43 die
Längsachse des inneren Garnspeicherraumes schneiden.
Bei Inbetriebnahme einer nicht dargestellten Saugvorrichtung wird Luft aus der Atmosphäre durch die
öffnungen 14 und 16 und die Luftansaugöffnungen 47 der Luftansaugrichtung 45 in die Vorrichtung 41
gesaugt. Die durch die öffnungen 47 und 16 eingesaugte Luft bildet in der zentrischen öffnung 46 einen Wirbel
und wird in die Luftansaugleitung 17 gesaugt. Die in den inneren Garnspeicherraum 42 durch die öffnung 14
eingesaugte Luft wird des weiteren durch die öffnungen 43 und den freien Raum 48 in die Ansaugleitung 17
gesaugt. Demzufolge fließt im Abzugsteil des inneren Garnspeicherraumes 42 Luft vom Mittelteil aufwärts
und im Garnzufuhrteil des inneren Garnspeicherraumes 42 fließt die Luft vom Mittelteil abwärts. Dies bedeutet,
daß die angesaugte Luft im inneren Garnspeicherraum 42 in zwei zueinander in entgegengesetzter Richtung
fließende Ströme unterteilt wird. Infolgedessen wird im Mittelteil des inneren Garnspeicherraumes 42 ein
geringerer Druck erzeugt als in den anderen Teilen. Im Mittelteil ist die Luftturbulenz am kräftigsten. Das durch
die öffnung 14 in den inneren Garnspeicherraum 42 eingeführte Filamentenbündel wird im Mittelteil des
Raumes kräftig bewegt Beim Passieren der zentrischen öffnung 46 der Luftansaugeinrichtung 45 wird das
bewegte Filamentenbündel 1 durch den Luftwirbel wieder verdichtet
Die in F i g. 8 dargestellte Vorrichtung 51 weist einen
inneren Luftwirbelhohlraum 52 auf, der sich von der Lufteinsaugeinrichtung 45 in Richtung des inneren
Garnspeicherraumes 42 erstreckt Der Luftwirbelhohlraum 52 steht mit der zentrischen öffnung der
Lufteinsaugeinrichtung 45 in Verbindung. Das Ende des Luftwirbelhohlraumes 52, das der offenen Seite 44 des
inneren Garnspeicherraumes 42 zugewandt ist, ist durch ein Abschlußteil verschlossen, das eine trichterförmige
innere Oberfläche 54 aufweist sowie eine öffnung 55, durch welche das Garn geführt wird. Des weiteren weist
der innere Luftwirbelhohlraum 52 in den Seitenwänden eine Vielzahl von öffnungen 56 auf. Wie in Fig.9
·■) dargestellt, erstrecken sich die öffnungen 56 durch die
Seitenwände des inneren Luftwirbelhohlraumes 52 in der Weise, daß die Längsachsen der öffnungen 56 die
Längsachse des inneren Luftwirbelhohlraumes 52 nicht schneiden.
ίο Das Filamentenbündel 1 wird im Mittelteil des
inneren Garnspeicherraumes 42 in kräftige Bewegung versetzt und gelangt durch die öffnung 55 in den
inneren Luftwirbelraum 52. In diesem wird der Luftwirbel, der durch die Luftansaugeinrichtung 45
! 5 erzeugt wird, verstärkt. Demzufolge wird das bewegte
Filamentenbündel bei seinem Weg durch den inneren Luftwirbelhohlraum 52 und die zentrische öffnung 46
der Luftansaugeinrichtung 45 wieder verdichtet. Dies bedeutet, daß die in Fig.8 dargestellte Vorrichtung
besonders für die Herstellung eines kompakten Dickstellengarnes geeignet ist Der innere Luftwirbelhohlraum
52 kann von kreisförmigem Querschnitt sein, jedoch auch einen anderen Querschnitt haben, beispielsweise
einen quadratischen, hexagonalen, octagonalen oder ovalen Querschnitt.
In einer zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung geeigneten Vorrichtung können die Kammer
12 sowie ferner der innere Garnspeicherraum 42 Innenwände aufweisen, deren Oberflächen scharfkantige
feine Teilchen aufweisen. Einige der einzelnen Fäden des Filamentenbündels gelangen dann nach dem öffnen
des Bündels in Kontakt mit der scheuernd oder abschleifend wirkenden Oberfläche der Wände und
werden dabei aufgebrochen. Die aufgebrochenen Fäden führen zu einem flauschigen Aussehen des Garnes.
Infolgedessen weist das hergestellte Dickstellengarn ein Aussehen wie ein gesponnenes Dickstellengarn auf,
besteht jedoch aus einem Endlos-Material.
Die diesen Effekt herbeiführenden Oberflächen der Wände mit einer Vielzahl feiner abreibend oder
schneidend wirkender Teilchen hoher Härte mit scharfen Kanten, welche die einzelnen Fäden einschneiden
oder aufspalten, können beispielsweise aus einer Schicht aus Sandpapier oder einem Tuch mit einer
Vielzahl von spaltend oder schneidend wirkenden Teilchen, die in einem Bindemittel fixiert sind, bestehen.
Die aufspaltend oder schneidend wirkenden Teilchen
können aus einem Metall oder metallischen Werkstoff bestehen, beispielsweise Stahl, z. B. Kohlenstoffstahl,
so abgeschreckt durch einen Hochfrequenz-Induktionsprozeß oder aus irgendeinem anorganischen Stoff,
beispielsweise Diamant, Borcarbid, Diliciumcarbid, kristallisiertem Aluminiumoxyd, Zirkon, Granat, Jade
und Natursteinen, Siliciumdioxyd, Quard, Orthoclas una
bis 250 μ auf und liegen in einer Dichte von etwa 50
eo Dickstellengarn wird die Dickstelle von in komplizierter
Weise verschlungenen, miteinander verwachsenen und umgebogenen und/oder zu Schleifen verbundenen
einzelnen, voneinander getrennten Fällen abgebildet Im Falle des in Fi g. 11 schematisch dargestellten Dickstel lengarnes wird die Dickstelle von einem Teil des
Filamentenbündels gebildet, das mit sich selbst verschlungen ist
Das Aussehen und die Art der erzeugten Dickstellen
werden beim Verfahren der Erfindung von dem eingesaugten Luftstrom, dem verminderten Druck und
dem Zufuhr-Abzugsverhältnis von Filamentenbündel bzw. Dickstellengarn beeinflußt. Der Ausdruck »Zufulir-Abzugsverhältnis«
bezieht sich dabei auf das Verhältnis in % der Differenz zwischen der Zufuhrgeschwindigkeit
und der Abzugsgeschwindigkeit zur Abzugsgeschwindigkeit.
Die Art des angesaugten Luftstromes hängt von der Konstruktion der die Dickstellen erzeugenden Vorrichtung
ab und hat einen Einfluß auf die Ausbildung und Konfiguration sowie Länge der Dickstellen. Das
Zufuhr-Abzugsverhältnis beeinflußt dabei die Häufigkeit der Dickstellenbildung und der Dickstellenlänge.
Beim Verfahren der Erfindung liegt das Zufuhr-Abzugsverhältnis bei 5 bis 300%. Demzufolge lassen
sich beim Verfahren der Erfindung durch Einstellung des Zufuhr-Abzugsverhältnisses und durch Auswahl der
verwendeten Vorrichtung verschiedene Typen von Dickstellengarnen herstellen.
Je nach dem Zufuhr-Abzugsverhältnis, der Konstruktion der verwendeten Vorrichtung und dem Grad des
erzeugten Unterdruckes werden gelegentlich Dickstellengarne mit Dickstellen durch loses Miteinanderverschlingen
des Filamentenbündels und/oder der einzelnen Fäden erzeugt. Derartige Dickstellen sind vergleichsweise
sperrig und massig. Dickstellengarne mit solchen lockeren oder losen Dickstellen können beim
Garnumspulen, beim Weben oder Wirken Schwierigkeiten machen, d. h, das Garn kann brechen. Infolgedessen
eignen sich Dickstellen mit derart lockeren oder lose gebildeten Dickstellen weniger gut zum Umspulen,
Weben und Wirken. Die Nachteile derartiger lockerer oder loser Dickstellen lassen sich jedoch durch folgende
Maßnahmen beheben:
(1) durch eine Verdichtung des aus der Dickstellen erzeugenden Vorrichtung abgeführten Garnes
durch Aufblasen eines Luftstrahles aus einer Düse auf das Dickstellengarn;
(2) durch Aufbringen eines Bindemittels, beispielsweise eines Schlichtemittels oder eines Harzes auf das
Dickstellengarn und
(3) durch Verdichten des Dickstellengarnes durch Hindurchführen durch eine Zone hoher Temperatür,
wodurch die Schlaufen bildenden Fäden und locker verschlungenen Teile und Fäden zum
Schrumpfen gebracht werden.
Andererseits können zur Erzeugung von festen oder verdichteten Dickstellengarnen die Filamentenbündel
auch schwach verdrallt oder verzwirnt werden, bevor die Filamentenbündel in die Dickstellen erzeugende
Vorrichtung eingeführt werden, um die einzelnen Fäden schwach miteinander zu verflechten, was durch
Einblasen eines Luftstrahles mittels einer Düse auf das Filamentenbündel erfolgen kann. Durch ein Verdrallen
oder Verzwirnen läßt sich der Grad der öffnung des Filamentenbündels steuern.
Zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung to können Filamentenbündel verwendet werden, die aus
einem, zwei oder mehreren Teilbündeln bestehen. Die Teilbündel können dabei aus gleichen oder aus
voneinander verschiedenen Bündeln bestehen. Im Falle der Verwendung eines aus Teilbündeln bestehenden
Filamentenbündels können sich die Teilbündel voneinander durch den Typ des Polymeren, aus dem die
einzelnen Fäden bestehen, aus der Denierzahl der Bündel oder der einzelnen Fäden, aus der Anzahl der
einzelnen Fäden der Bündel und durch die Herstellungsweise oder Behandlung der Teilbündel unterscheiden.
Dies bedeutet, daß zur Durchführung des Verfahrens
·> der Erfindung beispielsweise ein gekräuseltes Filamentenbündel,
ein texturiertes Filamentenbündel oder ein normales Filamentenbündel verwendet werden kann
oder ein sogenanntes verdoppeltes Bündel aus einem gekräuselten oder texturierten Bündel oder aus einem
ίο normalen Bündel. Des weiteren kann das zur Durchführung
des Verfahrens der Erfindung verwendete Filamentenbündel aus Fäden von zwei oder mehreren
verschiedenen thermoplastischen Polymeren bestehen, die sich im Schmelzpunkt voneinander unterscheiden.
Das nach der Erfindung erzeugte Dickstellengarn kann gegebenenfalls einem Kräusel- oder Texturierverfahren
unterworfen werden, beispielsweise einem Verdichtungsverfahren oder einem sogenannten
Falschtwist-Verfahren.
In dem Falle, in dem das Dickstellengarn aus Fäden von zwei oder mehreren thermoplastischen Polymeren
verschiedenen Schmelzpunktes besteht, kann das Dickstellengarn einer Hitzebehandlung bei einer Temperatur
unterworfen werden, die unter dem Schmelz-
2r> punkt des früher schmelzenden Polymeren, jedoch nicht
unter dem niedrigeren Schmelzpunkt der Polymeren liegt. Durch eine solche Hitzebehandlung werden die
Fäden mit dem höheren Schmelzpunkt fest mit den Fäden mit dem niedrigeren Schmelzpunkt verbunden.
Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren der Erfindung näher veranschaulichen.
Verwendet wurde ein 100-Denier-Filamentenbündel
aus 48 Einzelfäden aus Polyäthylenterephthalat mit 10 Drehungen pro Meter. Das Filamentenbündel wurde in
einer Vorrichtung wie in F i g. 1 dargestellt, mit einer Dickstellen erzeugenden Behandlungskammer gemäß
F i g. 2 unter folgenden Bedingungen verarbeitet:
Zufuhrgeschwindigkeit des
Filamentenbündels 460 m/Min.
Aufspulgeschwindigkeit des
Filamentenbündels 400 m/Min.
Zufuhr-Abzugsgeschwindigkeit
(Verhältnis der Differenz zwischen
der Zufuhrgeschwindigkeit und der
Abzugsgeschwindigkeit des Garnes
zur Abzugsgeschwindigkeit in %) 15%
Unterdruck in der Kammer 45 mm Hg
Das erhaltene Garn hatte die in der Tabelle angegebenen Eigenschaften.
Beispiele 2—4
Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei jedoch diesmal anstelle der Behandlungskammer
gemäß Fig.2 Behandlungskammer gemäß F i g. 3,4 und 5 verwendet wurden. Die erhaltenen
Garne haben die in der folgenden Tabelle zusammengestellten Eigenschaften.
Π | Größte Lange | 24 53 | 091 | 12 | der Web-Eigenschaften | Schlaufen-Fäden | |
der Dickstellen | im Webprodukt | ||||||
Tabelle | Mittlere Länge | (cm) | |||||
Beispiel Nr. | der Dickstellen | 108 | Häufigkeit | normal | schwach erkennbar | ||
(cm) | 25 | Dickstellen | gut | erkennbar | |||
30 | 125 | auf 100 m | weniger gut | unbedeutend | |||
1 | 15 | 10 | 38 | gut | gut erkennbar | ||
2 | 31 | 70 | |||||
3 | 5 | 20 | |||||
4 | 180 | ||||||
Aus der Tabelle ergibt sich, daß sich die Art der erzeugten Dickstellen in durch Auswahl der Dickstellen
erzeugenden Vorrichtung beeinflussen läßt. Die gemäß Beispielen 1 bis 3 erzeugten Dickstellengarne erwiesen
sich bezüglich ihrer Webeigenschafter. als ähnlich den
üblichen bekannten gedrehten Dickstellengarnen. Ihre Webeigenschaften waren etwas schlechter als die von
regulären gedrehten Garnen, da die Dickstellen gelegentlich zu einem Bruch des Garnes führten. Die
Häufigkeit der Garnbrüche hing dabei von der Art oder dem Typ der Dickstellen ab. Die Gewebe, die aus den
Garnen der Beispiele 1 bis 4 hergestellt wurden, hatten sämtlich ein gleichförmiges Aussehen, wiesen keine
ungleichförmigen Stellen auf und zeigten kein Holzstrukturmuster. Sämtliche der hergestellten Gewebe
fühlten sich sehr weich an, da die verwendeten Filamentenbündel während des Verfahrens nicht gedreht
wurden. Sämtliche der hergestellten Gewebe hatten ein seidentuchartiges Aussehen, da die normalen
Abschnitte der Dickstellengarne etwas zerzaust waren, und zwar parallel zu den Einzelfällen durch Einwirkung
des angesaugten Luftstromes und zwar aufgrund der erwünschten Reflexion des auf die Gewebe einfallenden
Lichtes.
Ähnliche Ergebnisse wie in den Beispielen 1 —4 beschrieben wurden dann erhalten, wenn anstelle des
beschriebenen Fiiamentenbündels z. B. folgende Filamentenbündel verwendet wurden:
a) 150-Denier-Filamentenbündel aus 30 Einzelfäden
aus Cellulosediacetat mit 10 Drehungen pro Meter;
b) 75-Denier-Filamentenbündel aus 36 Einzelfäden
aus Nylon 66 mit 10 Drehungen pro Meter;
c) 150-Denier-Filamentenbündel aus 48 Einzelfäden aus Polyacrylnitril mit 15 Drehungen pro Meter
oder
oder
d) 50-Denier-Filamentenbündel aus 24 Einzelfäden
aus Polyäthylenterephthalat mit 10 Drehungen pro
Meter in Kombination mit einem 100-Denier-Filamentenbündel
aus 24 Einzelfäden aus Cellulosediacetat mit 60 Drehungen pro Meter.
Beispiel 5
Versuch A
Versuch A
Es wurde das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren unter Verwendung der in den F i g. 1 und 2 dargestellten
Vorrichtung wiederholt mit der Ausnahme jedoch, daß eine Düse zwischen der Dickstellen erzeugenden
Vorrichtung und der Abzugswalze 8 angeordnet wurde, durch welche komprimierte Luft mit einem Druck von
3 kg/cm2 auf das Dickstellengarn geblasen wurde.
Versuch B
In einem weiteren Versuch wurde anstelle der Düse eine drehbare Schlichte-Walze zwischen der Dickstellen
erzeugenden Vorrichtung und der Abzugswalze 8 angeordnet. Der untere Teil der Schlichte-Walze
tauchte in eine 3%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung ein. Das aus der Dickstellen erzeugenden Vorrichtung
abgezogene Garn wurde mit dem oberen Tei! der Schlichte-Walze in Kontakt gebracht und dadurch
2« geschlichtet.
Versuch C
In einem weiteren Versuch wurde anstelle der
zusätzlich verwendeten Düse eine heiße Platte einer Länge von 1 m zwischen der Dickstellen erzeugenden
Vorrichtung und der Abzugswalze angeordnet Die Platte wurde auf eine Temperatur von 230° C aufgeheizt
Die auf diese Weise erhaltenen Dicksteüengarne wiesen eine bemerkenswert verbesserte Verdichtung
jo der einzelnen Fäden in den Dickstellenteilen und den regulären Teilen des Garnes auf.
Das gemäß Versuch A erhaltene Dickstellengarn wies kleine Fadenschlaufen auf. Jedoch war die Verarbeitbarkeit
des Garnes beim Weben und Wirken ähnlich der ji Verarbeitbarkeit normaler FilamentenbündeL Die Garne
der Versuche B und C wiesen viel weniger Fadenschlaufen auf und verhielten sich in ihrer
Verarbeitbarkeit wie übliche Garne.
Die gemäß Beispielen 1 bis 4 hergestellten Dickstellengarne wurden unter Verwendung einer üblichen
Kräuselmaschine mit einer Erhitzungsvorrichtung oberhalb der Kräuselvorrichtung gekräuselt Die gekräuseiten
Dickstellengarne wurden dann zu Tuchen verwebt Die erhaltenen Tuche waren sehr voluminös und hatten
einen sehr weichen Griff. Die Aufheizvorrichtung oberhalb der Kräuselvorrichtung erwies sich als sehr
wirksam für die Verbesserung der Bündelung der
so einzelnen Fäden in den Dickstellengarnen. Infolgedessen
konnten die gekräuselten Dickstellen ohne Schwierigkeiten verwebt werden.
Das beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei jedoch diesmal anstelle der Kräuselvorrichtung eine
Reibungs-Falschdrail-Vorrichtung verwendet wurde. Die erhaltenen Tuche erwiesen sich als sehr voluminös
und fühlten sich sehr weich an.
Das in den Beispielen 1—4 beschriebene Verfahren wurde wiederholt jedoch unter Einschaltung einer Düse
nach den Zufuhrwalzen 3a und 3b (vgL F i g. 1). Vor der
Erzeugung der Dickstellen wurde das Filamentenbündel durch die Einwirkung eines kombinierten Luftstromes,
der aus der Düse unter einem Druck von 0,5 kg/cm2 ausgestoßen wurde, schwach gebündelt
Der Ausstoß der kompremierten Luft führte zu einer
schwachen Bündelung der einzelnen Fäden im Filamen-
tenbündeL Die Bündelung ersch-verte die öffnung der
einzelnen Fäden in der Dickstellen erzeugenden Yerfahrensstufe. Die geringere öffnung der einzelnen
Fäden führte zu einer geringeren Verschlingung, Verflechtung und geringeren Schlaufenbildung der
einzelnen Fäden. Demzufolge waren die erhaltenen Dicks tellengarne durch eine geringere Häufigkeit von
Dickstellen gekennzeichnet Die Länge der Dickstellen war größer als im Falle der Beispiele 1 bis 4.
In einer Vorrichtung wie in F i g. 1 dargestellt, wurde
eine heiße Platte einer Länge von 1 m zwischen der Dickstellen erzeugendem Vorrichtung und der Abzugswalze angeordnet Die Platte wurde auf eine Temperatur
von 1700C aufgeheizt, um das aus der Vorrichtung
abgezogene Dickstellengarn aufzuheizen.
Ein 300-Denier-Filamentenbündel aus 36 Polyäthylenterephthalatfäden
mit 10 Drehungen pro Meter
wurde mit einem 30-Denier-Filamentenbündel aus /
Polypropylenfäden mit 10 Drehungen pro Metei vereinigt. Das erhaltene Bündel wurde dann in dei
beschriebenen Vorrichtung unter Verwendung einei Kammer, wie in F i g. 5 beschrieben, unter folgender
Bedingungen verarbeitet:
Zufuhrgeschwindigkeit 345 m/Min.
Aufspul-iAbzugs-JGeschwindigkeit 300 m/Min.
Unterdruck 50 mm Hg
Erhitzertemperatur 170°C.
Bei Kontakt mit der Heizplatte wurden die Polypropylenfäden teilweise aufgeschmolzen, wodurch
die einzelnen Polyäthylenterephthalatfäden und die verbleibenden Polypropylenfäden miteinander verklebt
wurden. Die Schlaufen des Dickstellengames schrumpften bei Kontakt mit der Heizplatte. Es wurde
infolgedessen ein Garn erhalten, das sich außerordentlich günstig aufspulen, verweben und verwirken ließ.
Hierzu 3 Blau Zcichnuimcn
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Dickstellengarnes aus einem Filamentenbündel, bei dem das Filamentenbündel in eine mit öffnungen für die Zuführung bzw. Abführung des Filamentenbündels vorgesehene Behandlungszone mit einer näheren Geschwindigkeit eingeführt als abgeführt 'wird und bei dem das Filamentenbündel in dieser Behandlungszone einer zur Dickstellenbildung führenden Wirbelbehandlung unterworfer, wird, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Erreugung eines Unterdruckes im Mittelabschnitt der Behandlungszone durch eine Luftleitung Luft absaugt, so daß Luftströme aus der umgebenden Luft vom Zufuhr- bzw. Abfuhrende eingesaugt werden, die im Mittelabschnitt der Behandlungszone unter Erzeugung von Wirbelströmen ^usammentrefferu
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB422274A GB1433083A (en) | 1974-01-30 | 1974-01-30 | Slubbing 'rocess and slubbing apparatus for continuously producing slub yarn |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2453091A1 DE2453091A1 (de) | 1975-07-31 |
DE2453091B2 true DE2453091B2 (de) | 1979-12-20 |
DE2453091C3 DE2453091C3 (de) | 1980-08-28 |
Family
ID=9773047
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE2453091A Expired DE2453091C3 (de) | 1974-01-30 | 1974-11-08 | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Dickstellengarnes |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2453091C3 (de) |
FR (1) | FR2259172B1 (de) |
GB (1) | GB1433083A (de) |
IT (1) | IT1025985B (de) |
NL (1) | NL157669B (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0094011B1 (de) * | 1982-05-04 | 1987-09-02 | Toray Industries, Inc. | Vorrichtung zur Herstellung von Effektgarn |
EP0226134A3 (de) * | 1985-12-04 | 1989-11-02 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Knotengarn und erhaltenes Produkt |
-
1974
- 1974-01-30 GB GB422274A patent/GB1433083A/en not_active Expired
- 1974-11-05 NL NL7414398.A patent/NL157669B/xx not_active IP Right Cessation
- 1974-11-08 DE DE2453091A patent/DE2453091C3/de not_active Expired
- 1974-11-26 IT IT29803/74A patent/IT1025985B/it active
- 1974-12-20 FR FR7442307A patent/FR2259172B1/fr not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2453091C3 (de) | 1980-08-28 |
FR2259172A1 (de) | 1975-08-22 |
GB1433083A (en) | 1976-04-22 |
DE2453091A1 (de) | 1975-07-31 |
FR2259172B1 (de) | 1977-11-04 |
NL7414398A (nl) | 1975-08-01 |
IT1025985B (it) | 1978-08-30 |
NL157669B (nl) | 1978-08-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2541336C2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Faservliesware mit biaxialer Orientierung der Fasern und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens | |
DE69421612T3 (de) | Herstellverfahren für eine Vliesstofflage aus gebundenen Filamenten und so hergestellte Balm | |
EP0733732B1 (de) | Verformbare, hitzestabilisierbare offene Netzstruktur | |
DE2840827C2 (de) | ||
DE2239058A1 (de) | Verfahren zum herstellen ungewebter fasermaterialbahnen mit verbesserter querfestigkeit | |
DE1061953B (de) | Voluminoeses Schlingengarn sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung | |
DE2731291A1 (de) | Wildlederartiges bahnmaterial und verfahren zu seiner herstellung | |
DE2625236A1 (de) | Stoff aus faservlies | |
DE1435374A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung,um kontinuierlichem thermoplastischem Garn Bausch zu erteilen | |
DE69101859T2 (de) | Verwirbelung von Endlosbauschgarnen und Binderfasern niedrigen Schmelzpunktes. | |
DE1757611A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen und daraus hergestelle Filterstaebe | |
DE2517157A1 (de) | Spinngarn und verfahren zur herstellung desselben | |
DE2453091C3 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Dickstellengarnes | |
DE2701053A1 (de) | Luftduesenvorrichtung zur herstellung von verdrilltem garn sowie verfahren zum verdrillen der faeden von aus mehreren faeden gebildetem garn | |
DE2643740A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum texturieren von garn | |
DE2432440A1 (de) | Fuelliges garn und verfahren zu seiner herstellung | |
DE2539272A1 (de) | Texturierter hochbausch-hybridfaden und verfahren zu seiner herstellung | |
DE1660357A1 (de) | Gekraeuselte Fasern und Vorrichtung zur Herstellung derselben | |
EP1176235A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von fadenförmigen, textilen Gebilden | |
DE2643741A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum texturieren von garn | |
DE10124162A1 (de) | Lufttexturierter Faden sowie Verfahren zu dessen Herstellung | |
EP0205736A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen | |
DE1919380A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Stapelfasergarn | |
DE3243998C2 (de) | ||
DE2404164A1 (de) | Verfahren zur herstellung von noppengarn |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
BI | Miscellaneous see part 2 | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |