DE2452451C2

DE2452451C2 -

Info

Publication number: DE2452451C2
Application number: DE2452451A
Authority: DE
Inventors: William Charles Heller Jun.; Alfred Fuller Leatherman
Original assignee: HELLER WILLIAM C JUN
Current assignee: HELLER WILLIAM C JUN
Priority date: 1973-11-05
Filing date: 1974-11-05
Publication date: 1987-12-10
Also published as: AU7499674A; FR2249761B1; FR2249761A1; JPS5088188A; JPS575174B2; DE2452451A1; GB1476675A; US3945867A; IT1032116B; CA1026691A

Description

Die Erfindung betrifft einen Kunststoffschlauch gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 sowie ein Verfah ren zur Herstellung eines solchen Kunststoffschlauchs gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 11.

Biegsame Kunststoffschläuche werden in erheblichem Um fange aufgrund ihrer Festigkeit, Widerstandsfähigkeit gegen Zerstörung, Beständigkeit gegen eine Vielzahl von strömenden Medien und aufgrund anderer wünschens werter Eigenschaften verwendet. Anwendungsgebiete sind insbesondere Lebensmittel- und Arzneimittelbranche sowie chemische Industrie, Kunststoffschläuche werden aber auch in hydraulischen und pneumatischen Vorrich tungen verwendet, beispielsweise in Brems- und anderen Steuerungssystemen. Im letzteren Falle haben die Kunst stoffschläuche Innendrücke von erheblicher Größe aufzu nehmen. Um eine entsprechende Bruchfestigkeit zu gewähr leisten, ist es somit notwendig, Verstärkungen im Schlauch vorzusehen, was üblicherweise durch auf den Kern des Schlauches aufgezogene rohrförmige Netzgewebe erfolgt.

Bei einem bekannten Kunststoffschlauch (GB-PS 855 366) ist ein Hohlkern mit einem Verstärkungs-Netzgewebe überzogen, welches mit dem Hohlkern verklebt ist. Hier zu wird auf den Hohlkern eine Klebemittelschicht auf gebracht, dann das Verstärkungs-Netzgewebe aufgezogen, schließlich auf das Verstärkungs-Netzgewebe weiteres Klebemittel aufgebracht und dann die gesamte Anordnung in einem Elektroofen erwärmt, so daß Hohlkern Klebemit tel und Verstärkungs-Netzgewebe zu einer einheitlichen Masse verklebt und verbunden werden. Hierbei sind die Innen- und Außenlagen des Kunststoffschlauchs aus Polyvinylchlorid hergestellt, also aus einem Material, welches leicht verbindbar ist. Schwierigkeiten treten aber dann auf, wenn die Materialien des Kerns und des Verstärkungs-Netzgewebes im wesentlichen inkompatibel sind, weil bei einer solchen Materialwahl sich mit dem ge schilderten Herstellverfahren ein Kunststoffschlauch in einem festen Verbund nicht herstellen läßt. Insbe sondere bei großen Belastungen ist eine reine Klebe verbindung der einzelnen Schlauchelemente festigkeits mäßig häufig nicht ausreichend, insbesondere wenn der Schlauch während des Betriebs Biegewechselbeanspruchun gen ausgesetzt ist. Auch im Falle eines Zuschnitts des Schlauches auf gewünschte Verkaufslängen besteht die Gefahr des Ausfransens eines nur verklebten Verstär kungsgewebes, welches sich im ungünstigsten Falle sogar ablösen kann.

Bei dem geschilderten Herstellverfahren treten Schwie rigkeiten insbesondere dann auf, wenn für den Rohr kern ein Polyamid verwendet wird, welches wegen sei ner inerten Eigenschaften, chemischen Eigenschaften,

Festigkeit und auch aus anderen Gründen ein bevor zugtes Schlauchmaterial darstellt. Wird ein solcher Kern mit einem Netzgewebe aus einem üblichen Kunst stoff, wie beispielsweise Polyester, überzogen, so ist es kaum möglich, das Netzgewebe mit dem Nylon zur Er zielung eines ausreichend festen Verbundes zu verkle ben.

Schließlich ist ein Kunststoffschlauch der eingangs ge nannten Art bekannt (US-PS 26 90 790), bei dem ein auf den Innenschlauch aufgebrachtes Verstärkungs-Netzgewebe im Material des Innenschlauches eingebettet ist. Die Anordnung aus Innenschlauch und darauf angeordnetem Verstärkungs-Netzgewebe ist von einem Außenmantel aus Gummi überzogen. Um eine ausreichende Verbindung zwi schen dem thermoplastischen Material des Innenschlauches und dem Außenmantel aus Gummi zu erreichen, wird bei der Herstellung des Kunststoffschlauches das Material des Innenschlauches durch die Netzöffnungen des darüber liegenden Verstärkungs-Netzgewebes gedrückt, so daß das Material des Innenschlauches das Netzgewebe in Form von pilzähnlichen Vorsprüngen durchgreift. Diese pilz ähnlichen Vorsprünge des thermoplastischen Materials stellen dann Verankerungspunkte dar, um welche dann das Gummimaterial geformt und vulkanisiert wird. Somit wird ein mechanischer Verschluß zwischen dem Kunststoff des Innenschlauches und dem Außenmantel aus Gummi bewerk stelligt. Damit ist allerdings noch nicht die Gefahr des Ausfransens des Netzgewebes ausgeschlossen, wenn der Kunststoffschlauch auf bestimmte Längen zugeschnit ten wird, da eine Ablösung des Netzgewebes im Bereich der Schnittstelle zumindest auf Dauer nicht in ausrei chender Weise verändert wird. In gleicher Weise besteht weiterhin bei einem solchen Kunststoffschlauch die Ge fahr einer örtlichen Loslösung des Netzgewebes und des Außenmantels beim Knicken und beim Biegen des Kunst stoffschlauches im Biegebereich.

Aufgabe der Erfindung ist es somit, einen Kunststoff schlauch zu schaffen, welcher einen außerordentlich festen Verbund des Verstärkungs-Netzgewebes mit dem Innenschlauch gewährleistet, so daß der Kunststoff schlauch auch starken Biege- und Druckbeanspruchungen auf Dauer sicher standhalten kann.

Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Schlauch mit den kenn zeichnenden Merkmalen des Patentanspruches 1.

Nach der Erfindung wird zwischen dem Innenschlauch und dem Netzgewebe eine zusätzliche Schicht vorgesehen, die aus einem thermisch aufweichbaren Material vorgesehen ist, das sich mit dem Innenschlauch durch Wärmeverschmel zung verbindet und mit dem Netzgewebe inkompatibel ist. Das inkompatible Material wird mit dem Innenschlauch durch Wärmeschmelzung verbunden und das Netzgewebe ist in dieser Schicht eingebettet. Die Wärmeschmelzung erfolgt aufgrund von im Material der Schicht verteilten teilchen förmigen Suszeptoren einer Teilchengröße bis 20 µm, wel che durch indirekt zugeführte Energie erwärmbar sind. Nach Maßgabe der Erfindung wird somit durch indirekt aufbringbare Energie ohne eine Schädigung des Verstärkungs- Netzgewebes eine Einbettung dieses Gewebes und damit des sen Anbindung an den aus Kunststoff bestehenden Innen schlauch über die Schicht aus wärmeschmelzendem Material gewährleistet. Dadurch wird ein sehr fester Verbund zwi schen dieser Schicht und dem Innenschlauch und dem in diese Schicht eingebetteten Verstärkungs-Netzgewebe er reicht. Ein weiterer Vorteil besteht in der schonenden Behandlung des Verstärkungs-Netzgewebes und des Innen schlauchs.

Zwar ist es bekannt (DE-AS 12 52 178, US-PS 36 20 875), eine durch Wärme aktivierbare Klebeschicht anstelle des Aufbringens äußerer Energie auch indirekt zu aktivieren, sofern in der Klebeschicht entsprechende Suszeptoren fein verteilt werden, jedoch gibt dies keinen Hinweis darauf, wie eine verbesserte Haftung eines Netzgewebes in einer Anordnung aus einem mit einem Außenmantel über zogenen Innenschlauch bewerkstelligt werden kann.

Zweckmäßige Weiterbildungen des Kunststoffschlauches sowie ein geeignetes Verfahren zur Herstellung des Kunst stoffschlauches sowie Weiterentwicklungen hiervon sind durch die in den Ansprüchen 2 bis 21 enthaltenen Merkmale gekennzeichnet.

Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Diese zeigen in:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Kunststoff schlauches gemäß der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 einen Schnitt durch einen Kunststoffschlauch gemäß dem Stande der Technik;

Fig. 3 einen der Fig. 2 ähnlichen Schnitt durch einen Kunststoffschlauch, der gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt und aufgebaut ist;

Fig. 4a-4e Stufen des Verfahrens zur Herstellung des Kunststoffschlauches gemäß der vorliegenden Er findung;

Fig. 5 eine abgeänderte Stufe im Verfahren zur Herstellung des Kunststoffschlauches gemäß der vorliegenden Erfindung.

Aus Fig. 1 erkennt man einen Kunststoffschlauch 10. Der Kunststoffschlauch 10 enthält einen Innenschlauch 12, der von einem Verstärkungs-Netzgewebe 14 umgeben ist. Das Netzgewebe 14 besteht aus einem Gitter aus Strängen 16, das Zugkräfte aufzunehmen vermag und somit den Umfangs und Längskräften widersteht, die auf den Kunststoffschlauch 10 durch das Hindurchführen eines Mediums durch den Innen schlauch 12 ausgeübt werden. Ein Überzug 18 ist über dem Gebilde aus Innenschlauch 12 und Netzgewebe 14 angebracht.

Ein Kunststoffschlauch bekannter Bauart ist in Fig. 2 wiedergegeben. Aus dieser Figur erkennt man, daß die Stränge 16 des Netzgewebes auf der Außenoberfläche des Innenschlauchs 12 liegen. Diese Anordnung zusammen mit dem Fehlen einer Bindung zwischen den Strängen 16 und dem Innenschlauch 12 haben beim Biegen ein Knicken und Kräuseln und beim bereits erwähnten Zerschneiden des Schlauches ein Ausfransen zur Folge.

Fig. 3 zeigt den Kunststoffschlauch 10 a gemäß der vorlie genden Erfindung. Der Kunststoffschlauch 10 a enthält den Innenschlauch 12. Der Innenschlauch 12 kann aus einer Viel zahl von Materialien hergestellt werden. So kann man bei spielsweise wegen seiner Festigkeit und Widerstandsfähig keit gegen Angriffe von Öl und Wasser ein Polyamid, insbe sondere das sogenannte Nylon 11 verwenden. Für die Anwen dung in Lebensmittelbetrieben, beispielsweise bei der För derung von Milch, verwendet man Äthylenvinylazetat.

Beim Kunststoffschlauch 10 a ist eine indirekt erwärmbare Schicht 20 als Bindemittel durch Wärme auf das Äußere des Kernes 12 aufgebracht. Die Stränge 16 des Netzgewebes 14 sind wenigstens teilweise in der Schicht 20 einge bettet, so daß die bei den bekannten Kunststoffschläuchen auftretenden Mängel beseitigt sind. Wie bereits oben er wähnt, hängt das Erzielen der Eigenschaften von dem me chanischen Eingriff der Schicht und des Netzgewebes ab, der durch das Einbetten und den Schmelzverbund zwischen Schicht und Innenschlauch erzeugt wird.

Die Bindeeigenschaften der Schicht 20 können unter Be rücksichtigung seiner Bindung mit dem Innenschlauch 12 ausgewählt werden. So kann die Schicht 20 beispielsweise ein Material ähnlich dem Material des Kernes 12 sein, beispielsweise also ein Nylon 11-Bindemittel für einen Nylon 11-Kern oder ein anderes Material, wobei die wich tigste Überlegung darin besteht, daß das Bindemittel mit dem Innenschlauch durch Wärmeeinwirkung verschmelzbar ist. Das Netzgewebe 14 kann aus orientierbarem polymeren Garn bestehen, beispielsweise einem Polyester oder Polyamid (Nylon), oder einem anderen geeigneten Material. Die Stränge 16 des Netzgewebes 14 können verwebt oder ver klöppelt sein oder eine Vielzahl paralleler Fäden wie in einem Rovings enthalten. Die Stränge 16 können sich ggfls. überschneiden und/oder an ihren Schnittstellen zur Her stellung des Netzgewebes 14 verknotet sein. Bei bestimm ten Arten des Netz- und Bindemittelmaterials kann eine größere oder kleinere Menge Bindemittel zwischen diesen beiden Elementen erscheinen, jedoch ist der primäre Zu sammenhalt zwischen den beiden Elementen durch den er wähnten mechanischen Eingriff bedingt.

Um diesen mechanischen Eingriff zu erhalten, muß die Schicht 20 von beträchtlicher Dicke sein. Während die genaue Dicke der Schicht 20 bis zu einem gewissen Aus maß vom Durchmesser der Stränge 16 und deren Herstellungs material abhängt, beträgt die Dicke der Schicht 20 typisch zwischen 0,127 bis 0,254 mm. Dies liegt beträchtlich über den Klebüberzügen, die geringer als 0,05 mm sind.

Ein weiteres Merkmal des Verfahrens ist die Art und Weise, in der das Erwärmen der Schicht 20 bewirkt wird. Es ist schwierig, diese Schicht mit üblichen Mitteln zu erhitzen und gleichzeitig das Netzgewebe 14 aufzubringen. Äußere Hitze kann nämlich das Netzgewebe 14 schädigen.

Vorliegend läßt man das Material der Schicht sich selbst erwärmen, indem man es indirekt angelegter Energie aus setzt. Durch den Ausdruck "indirekt angelegt" soll zum Ausdruck gebracht werden, daß die Energie in Form eines elektromagnetischen Feldes, beispielsweise magne tischer oder elektrischer Wechselfelder statt durch direk tes Anlegen von Wärme wie durch erhitzte Platten o. dgl. angelegt wird. Diese Art der Energiezufuhr erfolgt da durch, daß man in der Schicht 20 teilchenförmige Suszep toren 22 verteilt, die durch indirekt zugeführte Energie erwärmbar sind.

In dem Falle, indem die indirekte Energie in Form eines magnetischen Wechselfeldes angelegt wird, bestehen die Suszeptoren zweckmäßigerweise aus induktiv erwärmbaren Substanzen. Suszeptoren, die wenigstens teilweise nicht leitende Metalloxide mit ferromagnetischen Eigenschaften enthalten, eignen sich besonders als induktiv erhitz bares Suszeptor-Material. Man kann auch Ferritmateria lien verwenden. Oxidische Verbindungen wie Gamma Fe₂O₃, Fe₃O₄ und CrO₂ haben sich als geeignete Sus zeptormaterialien erwiesen. Neben ihren hohe Wärme erzeu genden Eigenschaften durch Hysteresisverluste können sol che Verbindungen auf extrem kleine Größen reduziert werden. Diese Größenreduktion erfolgt ohne Verlust ihrer wärme erzeugenden Eigenschaften und erleichtert die Verteilung der Suszeptoren 22 in der Schicht 20. Metalloxid-Suszepto ren lassen sich auf Submikroteilchengrößen zerkleinern, beispielsweise auf 0,01 Mikrometer. Eine typische maxi male Teilchengröße ist 20 Mikrometer.

In dem Fall, in dem die indirekte Energie in Form eines elektrischen Wechselfeldes angelegt wird, enthält der Suszeptor 22 ein polares, durch dielektrische Verluste erhitzbares Material. Als geeignet haben sich die Poly merisate und Mischpolymerisate von Vinylchlorid, Vinyl fluorid, Vinylidenchlorid und Vinylidenfluorid als di elektrisch erhitzbare Suszeptoren erwiesen. Als beson ders brauchbar hat sich Polyvinylchlorid erwiesen.

In Fig. 4 sind die typischen ersten Stufen des Verfahrens zur Herstellung des Kunststoffschlauches 10 a wiederge geben. Ein Innenschlauch 12 wird nach Fig. 4A durch übliche Verfahren hergestellt. Die Schicht 20, in der die Suszeptoren 22 verteilt sind, läßt sich nach einer Vielzahl von Verfahren erhalten. So können beispiels weise das granulierte thermoplastische Material der Schicht 20 und die zerkleinerten Suszeptoren 22 trocken in den gewünschten Mengen vor der Aufbringung auf den Kern 12 gemischt werden. Abhängig von der Art des thermo plastischen Materials, das die Schicht 20 enthält und dem Ausmaß der gewünschten Verteilung, kann es not wendig sein, dieses Gemisch durch einen Extruder zu geben, die einmal extrudierte Zusammensetzung erneut zu zerkleinern und erneut zu extrudieren, beispielsweise unmittelbar auf den Innenschlauch.

Insbesondere kann das Bindemittel auf das Äußere des Innenschlauchs bei der Bildung dieses Innenschlauchs mit extrudiert werden oder man kann das Material der Schicht auf einen bereits hergestellten Innenschlauch extrudieren. Das Material kann als Film hergestellt und auf das Äußere des Innenschlauchs 12 aufgewickelt oder in flüssiger Form aufgebracht werden. Eine weitere Alternative besteht darin, daß man das Material auf die Stränge 16 aufbringt, so daß das Material auf den Innenschlauch aufgebracht wird, sobald das Netzgewebe 14 hergestellt wird. Der durch das vorliegende Verfahren er zielbare Wirkungsgrad erlaubt die Verwendung verhältnis mäßig niedriger Teilchenbelastungen, beispielsweise 3 bis 10%, vorzugsweise 8 bis 10 Gew.-% bezüglich des Schichtmaterials. Dann wird das Netzgewebe auf das Äußere der Schicht 20 in üblicher Weise aufgebracht, wie es in Fig. 4C angedeutet ist. Anschließend läßt man Innenschlauch 12, Schicht 20 und Netzgewebe 14 durch eine Induktionsheizspule 24 laufen, wie es in Fig. 4D angedeutet ist. Die Induktionsheizspule 24 wird durch eine Hochfrequenzwechselstromquelle 26 gespeist, um ein hochfrequentes Magnetfeld im Inneren der Spule zu er zeugen. Ein Frequenzbereich für das Magnetfeld von 0,4 bis 6 Megahertz hat sich als geeignet erwiesen, obwohl man ausreichende Erwärmung auch bei höheren Frequenzen bis zu 30 MHz für eine übliche Spule erreichen kann. Die Erregung der Spule 24 überträgt ein hochfrequentes magnetisches Feld auf die Schicht 20, welches Wärme in den Suszeptoren 22 erzeugt, so daß das Schichtmate rial erhitzt und aufgeweicht wird, wodurch die Ein bettung der Stränge 16 im Äußeren des Innenschlauchs und die Verschmelzung der Schicht 20 mit dem Innen schlauch 12 ermöglicht wird. Die Einbettung erfolgt durch Ausschwitzen des heißen Materials der Schicht durch die Öffnungen im Netzgewebe 14, durch über den Umfang wirksame Zugspannung in den Strängen 16 und durch ein thermisches Schrumpfen der Stränge 16, das sich ergeben kann. Ein nicht gezeichnetes Druck mittel kann auf das Äußere der Schicht 20 aufgebracht werden.

Der Zeitraum, für den das Material der Schicht dem Magnetfeld von der Spule 24 ausgesetzt werden muß, hängt von dem Materialtyp, der Konzentration der Sus zeptoren 22, dem Ausmaß der erwünschten Einbettung der Stränge 16, der Stärke und Frequenz des Magnet feldes und weiteren Faktoren ab. Jedoch wird normaler weise wegen des mit dem Verfahren erzielbaren Wirkungs grades nur ein kurzer Zeitraum benötigt, um das erfor derliche Aufweichen des Äußeren der Schicht 20 zu errei chen. Dabei sind Zeiten unter einer Sekunde üblich. In dem Falle, in dem der Kunststoffschlauch 10 in einer Verarbeitungsanlage kontinuierlich hergestellt wird, läßt sich die Bestrahlungszeit durch die Geschwindig keit regeln, mit der der Schlauch durch die Heiz spule 24 läuft.

Nach dem Durchgang durch die Induktionsheizspule 24 kann die mit dem eingebettenen Netzgewebe 14 versehene Schicht 20 durch Anblasen von Luft o. dgl. abgekühlt werden. Die Schicht 20 und das Netzgewebe 14 werden dann mit dem Überzug 18 mit Hilfe von Spritzpistolen 28 oder anderen Einrichtungen, wie Extruder, Pinsel, Bürsten o. dgl. überzogen, wie es in Fig. 4E angedeu tet ist. Bei dem Überzug 18 handelt es sich typischer weise um Urethangummi. Damit ist die Herstellung des Kunststoffschlauches 10 a beendet. Man erkennt, daß der Überzug 18 vor dem Erwärmen der Schicht 20 aufge bracht werden kann, wenn dies erwünscht ist.

Für den Fall, daß die Suszeptoren 22 dielektrisch er wärmbar sind, wird ein hochfrequentes elektrisches Feld zwischen zwei plattenartigen Elektroden 30 aufge baut, die mit einem Hochfrequenzgenerator 32 verbun den sind, wie sich aus Fig. 5 ergibt.

Eine typische Ausführungsform des Kunststoffschlauches besteht aus einem Schlauch mit einem Innenschlauch aus Nylon 11. Eine konzentrische koextrudierte Schicht aus Nylon 11-Bindemittel mit einer Stärke von 0,254 mm und einem Gehalt an 10 Gew.-% Gamma Fe₂O₃-Teilchen wird auf dem Innenschlauch vorgesehen. Das Netzgewebe besteht aus Polyestergarn. Der Außendurchmesser des Produktes beträgt 1,5 cm.

Die Geschwindigkeit, mit der der Schlauch 10 a durch die Induktionsspule geführt wird, ist derart gewählt, daß ein gegebener Punkt des Schlauches dem Magnetfeld der Spule für ca. 0,6 Sekunden ausgesetzt ist. Diese Be strahlung reicht aus, um das Nylon-Bindemittel ausreichend zu schmelzen, so daß das geschmolzene Nylon-Bindemittel nach außen durch die vielen kleinen Öffnungen im Netz gewebe hindurchdringen und auf dem Äußeren des Netz gewebes in kleinen Mengen sichtbar werden kann, so daß das Netzgewebe auf dem Innenschlauch beim Abkühlen versperrt wird. Das Produkt eignet sich für die Aufnahme eines Über zuges aus Urethangummi.

Claims

1. Kunststoffschlauch mit einem formbeständigen Innenschlauch aus Kunststoff und einem über dem Innenschlauch aufgebrachten Verstärkungs-Netzgewebe, das im darunterliegenden Material durch mindestens teilweise Einbettung mechanisch gehaltert ist und die Anordnung aus Innenschlauch und Verstärkungs- Netzgewebe von einem Außenmantel überzogen ist, dadurch gekennzeichnet, daß

a) eine zwischen dem Innenschlauch (12) und dem Netz gewebe (14) angeordnete Schicht (20) aus thermisch aufweichbarem, mit dem Innenschlauch durch Wärme verschmelzung verbindbarem und mit dem Netzgewebe (14) inkompatiblem Material vorgesehen ist,
b) das inkompatible Material mit dem Innenschlauch (12) durch Wärmeschmelzung verbunden ist und das Netz gewebe (14) in der Schicht (20) eingebettet ist und
c) im Material der Schicht (20) teilchenförmige Suszep toren mit einer Teilchengröße bis 20 µm verteilt sind, die durch indirekt zugeführte Energie erwärmbar sind.

2. Kunststoffschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermisch aufweichbare Schicht eine Dicke von 0,127-0,254 mm in den Bereichen besitzt, die nicht mit dem Netzgewebe (14) in Eingriff stehen.

3. Kunststoffschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der thermisch aufweichbaren Schicht induktiv durch ein magnetisches Wechselfeld erwärmbare Suszep toren angeordnet sind.

4. Kunststoffschlauch nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Suszeptoren durch nicht leitende Metalloxide mit ferromagnetischen Eigenschaften gebildet sind.

5. Kunststoffschlauch nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zerkleinerten Suszeptoren aus der Klasse von Gamma Fe2O3, Fe3O4 und CrO2 ausgewählt sind.

6. Kunststoffschlauch nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Suszeptoren im Bindemittel in Mengen von 3 bis 10 Gew.-% bezüglich des Bindemittels vorhanden sind.

7. Kunststoffschlauch nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zerkleinerten Suszeptoren im Bindemittel in Mengen von 8 bis 10 Gew.-% bezüglich des Binde mittels vorhanden sind.

8. Kunststoffschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der thermisch aufweichbaren Schicht durch ein elektrisches Wechselfeld dielektrisch erwärmbare Sus zeptoren angeordnet sind.

9. Kunststoffschlauch nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Suszeptoren gewählt sind aus der Gruppe von Polymeren und Mischpolymeren von Vinylchlorid, Vinyl fluorid, Vinylidenchlorid und Vinylidenfluorid.

10. Kunststoffschlauch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Suszeptoren aus Polyvinylchlorid gebildet sind. 11. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffschlauchs nach den Ansprüchen 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Außenfläche des Innenschlauchs eine Schicht aus thermisch aufweichbarem, mit den Innenschlauch durch Wärmeverschmelzung verbindbarem und mit dem Netzgewebe im wesentlichen inkompatiblem Material aufgebracht wird, in welchem teilchenförmige Suszepto ren mit einer Teilchengröße im Submikronbereich bis 20 Mikrometer gleichmäßig verteilt sind und welches durch indirekt aufbringbare Energie erwärmbar ist, daß die Schicht in einer für die durch teilweise Ein bettung des Netzes ausreichende Dicke aufgebracht und die Schicht zwecks Verschmelzung mit dem Kern und Einbettung des Netzgewebes der indirekt aufbringbaren Energie ausgesetzt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die thermisch aufweichbare Schicht auf den Hohl kern vor Bildung des Netzgewebes aufgebracht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht in einer Dicke von 0,127 bis 0,254 mm aufgebracht wird.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht auf das Äußere des Innenschlauchs ex trudiert wird.

15. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem der Innen schlauch durch Extrudieren formbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht durch Koextrudieren auf das Äußere des Innenschlauchs während der Herstellung des Innen schlauchs aufgebracht wird.

16. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht um den Innenschlauch gewickelt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht in flüssiger Form aufgebracht wird.

18. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Netzgewebe mit der Schicht vor dem Aufziehen auf den Innenschlauch überzogen und die Schicht mit dem Netzgewebe auf das Äußere des Innenschlauchs aufgebracht wird.

19. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht nach dem Erhitzen gekühlt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die thermisch aufweichbare Schicht einem Magnet feld mit einer Frequenz von 0,4 bis 30 MHz ausgesetzt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht einem Magnetfeld mit einer Frequenz von 0,4 bis 6 MHz ausgesetzt wird.