DE2450725A1

DE2450725A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von oberflaechenstrukturierten nichtgewebten textilen flaechengebilden mit und ohne traegermaterial

Info

Publication number: DE2450725A1
Application number: DE19742450725
Authority: DE
Inventors: Hermann Barth; Richard Dilo
Original assignee: Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
Current assignee: Oskar Dilo Maschinenfabrik KG
Priority date: 1974-10-25
Filing date: 1974-10-25
Publication date: 1976-04-29
Also published as: DE2450725B2

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von oberflächenstrukturierten nichtgewebten textilen Flächengebilden mit und ohne Trägermaterial Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von oberflächenstrukturierten nichtgewebten textilen Flächengebilden mit und ohne Trägermaterial, bei dem das Faservlies über einer Scheibenwalze als Stichunterlage vernadelt wird.
Es ist beispielsweise ein derartiges Verfahren bekannt, bei dem über den Umfang der Scheibenwalze verteilt eine Anzahl von Nadelaggregaten vorgesehen sind, wobei über jedes Nadelaggregat in Farbe und Titer verschiedene Vliese zugeführt werden können, so daß das nach Musterung und Festigkeit gewünschte Endprodukt hergestellt werden kann.
Auf diese Art und Weise lassen sich beispielsweise Sutterplüsch, Pelzimitate, Bezugstoffe für Möbel und Autos, Filtermatten und dgl. sowie Textiltapeten in einzelnen Arbeitsschritten herstellen. Bei Futterplüsch, Pelzimitatstoffen und dgl. ist jedoch erforderlich in weiteren Arbeitsgängen dem Stoff die notwendige Festigkeit zu geben, wobei die RUckseite des Stoffes, d.h. die von der Oberfläche der Scheibenwalze abgewandte Seite mit einem hohen Bindemittelanteil imprägniert werden muß und dann das Produkt einem aufwendigen Trockenprozeß unterzogen wird.
Schließlich ist es noch erforderlich in einer gesonderten Schneidevorrichtung die Ränder zu besäumen. Bei der Herstellung von Textiltapeten ergibt sich ein ähnlicher Aufwand, wobei das zunächst aus synthetischen Fasern bestehende Vlies vernadelt und anschließend mit Bindemitteln impragniert wird. Weiterhin wird dann an der, während des Vernadelungsprozeßes den Nadeln zugewandten Seite des Vlieses eine Papierbahn aufgeklebt und nach dem Trockenprozeß auf die gewUnschte Tapetenbahnbreite geschnitten. Dieses Verfahren ist insofern nachteilig, als die Warenbahn mit dem Bindemittel imprägniert werden muß, anschließend einem Klebeprozeß unterzogen werden muß und das Schneiden der Warenbahn in einer getrennten aufwendigen Schneidevorrichtung erfolgen muß, da die Bahn für das Schneiden genau geführt werden muß, um wegen des Tapetenstoßes einen genauen Randbeschnitt zu erhalten. Es ist jedoch bei den bekannten Verfahren bisher nicht gelungen die Führung so genau zu gestalten, daß unter Beachtung der Struktuierung des Materials der Schnitt durchgeführt wird und dann die Tapete ohne Sichtbarwerden des Stoßes an der Wand angebracht werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen, bei dem die genannten Nachteile vermieden werden und bei dem unter Verminderung des vorrichtungstechnischen Aufwandes ein verbessertes Textilflächengebilde für den genannten Zweck hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß das verfestigte Vlies auf der Scheibenwalze quer über die Bahnbreite in Streifen entsprechend der Auflage auf den Scheiben der Walze durch Ultraschall verschweißt wird.
Ein vorteilhafter Verfahrensschritt besteht darin, daß das verfestigte Vlies in zwischen die Scheiben der Walze eingreifende Messer geschnitten wird.
Weiterhin ist es vorteilhaft, daß vor dem Verschweißen und Schneiden des verfestigten Vlieses auf die der Walze abgekehrte Oberfläche des Vlieses eine einseitig beschichtete Papierbahn aufgelegt wird, wobei die Beschichtung an dem Vlies anliegt.
Eine vorteilhafte Vorrichtung zum DurchfUhren des Verfahrens, bei der in einem Maschinengestell eine sich drehende Scheibenwalze angeordnet ist, an deren Umfang wenigstens ein Nadelaggregat angebracht ist, wobei die Auf- und Abbewegung der Nadeln radial zur Walzenquerschnittsfläche erfolgt, besteht darin, daß nach dem Nadelaggregat über der Oberfläche der Scheibenwalze ein Ultraschall-Schweißgerät mit schneidenförmigem werkzeug angeordnet ist, dessen Schneide parallel zur Walzenachse verläuft.
Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform besteht darin, daß mehrere Schweißgeräte Uber die Walzenlänge verteilt vorgesehen sind, deren Werkzeuge aneinandergereiht die Breite der Vliesbahn überdecken.
Es ist vorteilhaft, daß die Werkzeuge gegenüber der Walzenoberfläche höhenverstellbar sind.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung geht man so vor, daß dem Ultraschall-Schweißgerät eine Schneidvorrichtung nachgeordnet ist, deren Messer in die von den Scheiben der Walze gebildeten Zwischenräutne einsetzbar sind.
Schließlich ist es vorteilhaft, daß die Messer auf einer Antriebswelle verschiebbar angeordnet sind, die aus der Oberfläche der Walze herausschwenkbar ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung haben den Vorteil, daß nach dem Verfestigen des Faservlieses eine Behandlung mit Bindemitteln entfällt, wobei insbesondere bei der Herstellung von Futterplüsch und ähnlichen Flächengebilden die Bindemitteleinsparung beachtlich ist, da für diese Stoffarten ein hoher Bindemittelanteil zum Imprägnieren vorgesehen werden muß. Nachdem nach dem Vorschlag der Erfindung ein Trocknungsprozeß entfällt, ist das erfindungsgemäße Verfahren umweltfreundlich, da keinerlei Dämpfe entstehen.
Weiterhin ist es vorteilhaft, daß der gesamte Fertigungsprozeß für derartige textile Flächengebilde in einem einzigen Aggregat vorgenommen werden kann, wobei ein exaktes Schneiden an den Rändern der Flächengebilde oder zum Herstellen von Bahnen möglich ist, da die Stichunterlage, nämlich die Scheibenwalze eine Zwangsführung bewirkt, was insbesondere bei der Herstellung von Textiltapeten besonders vorteilhaft ist, da das Schneiden der einzelnen Bahnen unter Berücksichtigung der Strukturierung des Materials durchgeführt werden kann und beim Verlegen einer derartigen Tapete Übergänge am Stoß nicht sichtbar sind. Durch die Verwendung der Scheibenwalze als Stichunterlage wird das Flächengebilde durch sich selbst geführt und es entsteht während der Bearbeitung auch keinerlei Verzug.
Die Erfindung wird in der nachfolgenden Beschreibung anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausfahrungsbeispiels näher erläutert.
Es zeigen, Figur 1 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung, Figur 2 eine Seitenansicht von Figur 1 und Figur 3 die Einzelheit A in Figur 1 in vergrößerter Darstellung.
Bei dem in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung nach der Erfindung ist eine Scheibenwalze 1 als Stichunterlage vorgesehen, sowie zwei Nadelaggregate 2, die in bekannter Weise ausgebildet sind und radial zur Walzenquerschnittsfläche, einander gegenberliegend angeordnet sind. Das zu verarbeitende Material 4 wird von einer Rolle 3 abgewickelt, und der Vorrichtung zugeführt (Figur 2). ,D1kRoile 3 ist oberhalb des ersten Nadelaggregates 2 angeordnet, so daß besondere Zuführeinrichtungen eingespart werden können. Die Scheibenwalze 1 besteht in bekannter Weise aus einzel aneinandergereihten Scheiben 5 zwischen denen jeweils Abstände 6 belassen sind, in die die Nadeln der Nadelaggregate 2 einstechen. Es bilden sich somit Faserbuschel 7 (Figur 3), wobei Je nach Beschaffenheit des Materials, der SinstichtieSe und des Vorschubs bestimmte Oberflächenstrukturierungen erzeugt werden.
Bei der erstellung von Futterplüsch, Pelzimitat, Nöbel-oder Autobezugastoffe, Filtermatten oder dgl. ist im Anschluß an das zweite Nad cl aggregat 2 an der Oberfläche der Walze 1 cin Ultraschall-Schweißgerät 8 angeordnet, das mit einem schneidenartigen Werkzeug 9 verstehen ist.
Zweckmäßigerweise besteht dieses Ultra-Schweißgerät aus einer Anzahl zu einer Reihe zusammengesetzter Geräte (Figur 1), wobei die Werkzeuge 9 aneinandergereiht die gesamte Länge der Walze 1 abdecken. Sobald das textile Flächengebilde 4 durch das Schweißgerät 8 geführt wird erfolgt im Bereich der Scheiben 5 streifenförmig eine Verschweißung des Materials, wobei diese Streifen 10 (Figur 3) in Transportrichtung des Flächengebildes verlaufen. Um die Intensität des Schweißvorganges beeinflussen zu können ist das Werkzeug 9 des Schweißgerätes 8 gegenüber der Oberfläche des Scheibenwalze 1 höhenverstellbar.
Nach dem Ultraschall-Schweißgerät 8 befinden sich an der Oberfläche der Walze 1 Schneidvorrichtungen 11, die bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel aus einem oder mehreren Elementen bestehen und deren Messerscheiben 12 zum genauen Trennen des Stoffes in die Abstände 6 der Scheibenwalze 1 eLngreifen. Der Antrieb der einzelnen Messerscheiben erfolgt durch separate Drehstrommmotoren 13.
Die Schneidvorrichtungen 11 können auf der ii'ührungswelle 14 verschoben und an der gewünschten Stelle befestigt werden. Außerdem kann das einzelne Aggregat nach Lösen der Klemmung 17 durch Hochstellen außer Eingriff mit der Warenbahn gebracht werden.
Für die Herstellung von gextiltnpeten wrd dem Flächengebilde 4 vor dem Schweißgerät 8 von einer Rolle 15 eine Papierbahn 16 zugeführt und auf die Außenseite des Flächengebildes 4 aufgelegt. Die zugeführte Papierbahn 16 ist einseitig beschichtet und zwar an der Saite, die an der Oberfläche des Flächengebildes 4 zur Auflage ommt. Die Paperschicht und die Faserbeschaffenheit des Flächengebildes 4 ist dabei derart, daß sich die beiden Materialien durch Ultraschall verschweißen lassen. Als Fasermaterial für das Vlies des Flächengebildes verwendet man synthetische Fasern, wie beispielsweise Polypropylen, Polyamid, Polyester, Acryl oder Mischungen daraus, wobei darauf geachtet werden muß, daß die Fasern für das Ultraschallschweißverfahren geeignet sind.

Claims

Patentansprüche
\1verfahren zum Herstellen von oberflachenstrukturierten nichtgewebten textilen Flächengebilden mit und ohne Tragermaterial, bei dem das Faservlies über einer Scheibenwalze als Stichunterlage vernadelt wird, dadurch- gekennzeichnet, daß das verfestigte Vlies auf der Scheibenwalze quer über die Bahnbreite in Streifen entsprechend der Auflage auf den Scheiben der Walze durch Ultraschall verschweißt wird: 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das verfestigte Vlies in zwischen die Scheiben der Walze eingreifende Messer geschnitten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verschweißen und Schneiden des verfestigten Vlieses auf die der Walze abgekehrte Oberfläche des Vlieses eine einseitig beschichtete Papierbahn aufgelegt wird, wobei die Beschichtung an dem Vlies anliegt.
4. Vorrichtung zum Durchfahren des Verfahrens, bei der in einem Maschinengestell eine sich drehende Scheibenwalze angeordnet ist, an deren Umfang wenigstens ein Nadelaggregat angebracht ist, wobei die Auf- und Abbewegung der Nadeln radial zur Walzenquerschnittsfläche erfolgt, nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Nadelaggregat (2) über der Oberfläche he der Scheibenwalze (1) ein Ultraschall-SchweiBgerät (8) mit schneidenförmigem Werkzeug (9) angeordnet ist, dessen Schneide parallel zur Walzenachse verlauStO
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schweißgeräte (8) über die WalzenlEnge verteilt vorgesehen sind, deren Werkzeuge (9) aneinandergereiht die Breite der Vliesbahn (4) überdecken.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeuge (9) gegenüber der Walzenoberfläche höhenverstellbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß dem Ultraschall-Schweißgerät (8) eine Schtidvorrichtung (11) nachgeordnet ist, deren Messer (12) in die von den Scheiben (5) der Walze (1) gebildeten Zwischenräume (6)^einsetzbar sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer (12) auf einer Antriebswelle (13) verschiebbar angeordnet sind, die aus der Oberfläche der Walze (1) herausschwenkbar ist.

L e e r s e i t e