DE2439671A1 - Bezugmaterial - Google Patents

Description

• "Bezugmaterial" Die Erfindung betrifft ein flexibles Bezugmaterial für Möbel, Wände, Fahrzeuginnenräume und dergleichen mit einer Textiltragschicht, auf welche eine profilierte oder glatte thermoplastische Kunststoffschicht aufkaschiert ist, die gegebenenfalls mit einem zusätzlichen Material, wie z.B. einem Lack, überzogen sein kann. Die Textilschicht kann z.B. ein Gewebe, ein Gewirk, eine Malimo-Ware oder auch ein Vlies sein.
• Derartige Bezugsmaterialien werden in steigendem Umfang als Lederersatz, als Möbel- oder Wandbezug, als Tischbelag, zur Auskleidung der Innenräume von Personenkraftwagen, für Dekorationszwecke, als leichter Fußbodenbelag und was dergleichen mehr ist, eingesetzt.
• Die Erfindung schafft ein derartiges Bezugsmaterial, welches sich gegenüber vorbekannten derartigen Materialien durch erhöhte Zugfestigkeit trotz guter Flexibilität, erhöhte Einreißfestigkeit und auch dadurch auszeichnet, daß es weitgehend oder vollständig aus bisher praktisch nicht verarbeitbaren Abfällen von Kunststoff-Textil-Verbundprodukten hergestellt werden kann.
• Das Bezugmaterial gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß in der Kunststoffschicht wenigstens angenähert gleichmäßig kurze Natur- und/oder synthetische und/oder Kunstfasern verteilt sind. Unter gleichmäßiger Verteilung wird hier eine Verteilung der Fasern verstanden, wie sie entsteht, wenn der thermoplastische, mit den Fasern gemischte Kunststoff ausreichend lange durchgearbeitet, beispielsweise geknetet wird.
• Ein besonderer Vorteil des Bezugsmaterials gemäß der Erfindung liegt darin, daß es, wie dargelegt, aus Textil-Kunststoff-Verbundabfällen, wie z.B. aus textilverstärkten Kunststoffbahnen, Kunstledern mit Textilrückenschicht und dergleichen, hergestellt werden kann. Derartige Abfälle waren bisher in der Praxis nicht verwertbar. Sie wurden meist verbrannt, was zu einer erheblichen Umweltverschmutzung führte. Die Erfindung schafft also nicht nur ein neues überlegenes Erzeugnis; sie weist gleichzeitig den Weg zur Herstellung dieses Erzeugnisses aus einem bisher nicht verwertbaren nur unter erheblichem Aufwand zu vernichtenden Material. Es können praktisch alle in großen Mengen produzierten Thermoplaste und diese enthaltenden entsprechenden Abfälle gemäß der Erfindung verarbeitet werden.
• Anstelle von Textilien enthaltenden Kunststoffabfällen, wie Kunstlederabfällen, können, wenn derartige Abfälle nicht zur Verfügung stehen, auch Kurzfasern allein zugesetzt werden.
• Diese sind jedoch jedenfalls dann, wenn es sich um Synthetikfasern handelt, vorzugsweise texturiert, då die Texturierung eine "griffigere" Einlagerung im Kunststoff gewährleistet.
• Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verarbeitung von Abfallmaterialien liegt' darin, daß die in diesen enthaltenen Fasern normalerweise bereits texturiert sind und sei es auch nur beispielsweise durch den Wirkvorgang bei der erstellung entsprechender Trägergewirke.
• Nach unten sind dem Faseranteil der Kunststoffschicht keine Grenzen gesetzt. Vorteilhaft liegt jedoch die untere Grenze des Faseranteils bei etwa 10 Gew.%. Die obere Grenze des Faseranteils liegt zweckmäßig bei etwa 30 Gew.%. Eine Verringerung des Faseranteils führt zu einer Verringerung der Zugfestigkeit und Einreißfestigkeit und der Formstabilität der Kunststoffschicht, während ein zu starker Faseranteil die Scheuerfestigkeit und Hydrophobie der Schicht verringert.
• Ein übermäßiger Faseranteil erschwert auch die Herstellung des Materials.
• Die besten Ergebnisse werden erzielt, wenn der Anteil an Kurzfasern 15 bis 25 Gew.% beträgt. Der Faseranteil richtet sich je nach den speziellen Anforderungen an das Material, unter anderem auch nach dem Verhältnis von anfallenden Textil-Kunststoff-Verbundabfällen zu der zu produzierenden Materialmenge.
• Der Kunststoff enthält vorzugsweise überwiegend Polyvinylchlorid. Er kann auch zusätzlich andere Kunststoffe, wie z.B. ABS enthalten. Dieser Materialzusatz ergibt sich von selbst, wenn Abfälle moderner Kunstleder mit Textilrücken verarbeitet werden, die derartige Kunststoffe als Deckschicht enthalten. Es versteht sich, daß der Kunststoff auch Weichmacher und sonstige übliche Zuschläge, wie z.B. Pigmente, enthalten kann.
• überraschenderweise läßt sich bei guter Durchmischung auch verschiedenfarbiger Abfälle eine einwandfreie gleichmäßige Farbe der Deckschicht erzielen. Meist ist daher der Zusatz von Pigmenten nicht erforderlich, es sei denn, eine bestimmte Farbe ist erwünscht.
• Die Kunststoffbeschichtung von Bezugmaterialien gemäß der Erfindung soll möglichst keine mineralischen Wachse, wie Paraffine oder Stearine, enthalten. Derartige Wachse gelangen in die Mischung, wenn Abfälle verarbeitet werden, die aus Gründen der Entformung ursprünglich mit derartigen Wachsen überzogen waren, die in der Kunststoffverarbeitung vielfach als Trennmittel eingesetzt werden. Diese Wachse lassen sich jedoch soweit erforderlich in ausreichendem Umfang bei der Vorbereitung des Beschichtungsmaterials aus diesem entfernen. Sie stören die Bindung zwischen der Beschichtung und der Textiltragschicht.
• Die Faserlänge in der Kunststoffbeschichtung liegt zweckmäßig nicht über 10 mm. Sie beträgt vorteilhaft bis zu etwa 5 mm.
• Das heißt, wenn die Länge eines großen Teils der Fasern 5 mm wesentlich überschreitet, erschwert dies die Verarbeitung der thermoplastischen Kunststoffmasse, während Längen bis zu 5 mm sich hierauf nicht nachteilig auswirken. In der Praxis liegt also vorteilhaft die mittlere Faserlänge in der Größenordnung von 2 bis 4 mm, wobei der Anteil an Fasern der verschiedenen Längen sich nach statistischen Grundsätzen bestimmt. Ein geringer Anteil an Fasern, deren Länge 5 mm überschreitet, stört nicht, wenn die Fasern nicht allzu lang werden. Eine geeignete Faserlänge erhält man, wenn man textilhaltige Kunststoffabfälle zu Plättchen von etwa 5 x 5 mm Größe zu dem neuen Ausgangsmaterial fitr die Beschichtung verarbeitet oder zus-etzt-.
• Die Erfindung umfaßt auch ein Verfahren zum Herstellen des Materials. Gemäß diesem Verfahren werden Kunststoffabfälle mit einem Textilanteil, wie einer Textilunterschicht, insbesondere derartige Kunstlederabfälle - gegebenenfalls unter Zusatz von Kunststoff-Folienabfällen, wenn diese anfallen oder anderenfalls der Textil- oder Fasergehalt im Endprodukt zu hoch würde - kleingeschnitzelt, gegebenenfalls mit Frischkunststoff und Hilfsstoffen gemischt, erwärmt, plastifiziert und durchgearbeitet. Der Frischkunststoffzusatz sollte aus ökonomischen Gründen verhältnismäßig gering gehalten werden. Er kann selbstverständlich auch verhältnismäßig groß werden, wenn der Anfall an Abfallmaterial nicht ausreicht - zur Zeit ist allerdings das Gegenteil der Fall -. Zusatz von Frischkunststoff kann aber auch zur Beeinflussung der Qualität der Beschichtung oder zur Anpassung derselben an bestimmte Anforderungen angezeigt sein. Das so erhaltene Ausgangsmaterial kann dann in einer an sich bekannten Weise auf die Textiltragschicht aufgebracht werden.
• Werden wachshaltige Kunststoffabfälle verarbeitet, so wird der Wachs gehalt vorteilhaft während des Dur ch arbeitens des Kunststoffs im Vakuumverfahren abgedampft.
• Das Aufbringen der Beschichtung auf die Textiltragschicht erfolgt vorteilhaft, indem in den thermoplastischen Zustand erwärmt es Ausgangsmaterial mittels eines Kalanders ausgewalzt und auf die kontinuierlich über Walze des Kalanders laufende bahnförmige Textiltragschicht aufkaschiert wird. Die Beschichtung erhält hierbei oder anschließend mittels einer Präge-oder Glättwalze die gewünschte Oberflächenstruktur.
• Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnung in beispielhafter Form näher erläutert.
• Fig. 1 zeigt schematisch ein Bezugsmaterial gemäß der Erindung im Schnitt in vergrößertem Maßstab.
• Fig. 2 zeigt in perspektivischer Darstellung die Rißfläche, die beim Auseinanderreißen eines Bezugsmaterialstreifens gemäß der Erfindung entsteht und-die eingebetteten Fasern dort zutage treten läßt.
• Fig. 3 zeigt die Herstellung von Bezugsmaterial gemäß der Erfindung in einem Fließdiagramm.
• Zur Fertigung von Bezugsmaterial der in Fig. 1 gezeigten Art im Kalanderverfahren werden gemäß dem Fließschema in Fig. 3 zunächst Kunstlederabfälle mittels geeigneter Schnitzelmaschinen in kleine Teile in der Größenordnung von 1/10 bis 1/4 cm2 geschnitzelt. Diese Kiinstlederabfälle müssen natürlich aus einem Kunstleder mit zumindest überwiegend thermoplastischem Kunststoffanteil bestehen. Der aus der Textiltragschicht des Kunstleders stammende Faseranteil kann dabei aus Naturfasern, wie z.B. Baumwolle aus Kunstfasern, wie z.B. Zellstoff oder Rayon oder aber aus Synthetikfasern, wie z.B. hoch schmelzenden Thermoplastfasern oder aber Duroplastfasern bestehen. Die so t'pelletierten" Kunstlederabfälle können mit ebenfalls vorteilhaft auf etwa die gleiche Größe geschnittenen Folienabfällen aus thermoplastischem Kunststoff gemischt werden, um den gewünschten Gewichtsanteil an Fasern zu erhalten. Nach gründlicher mechanischer Durchmischung des Schnitzelmaterials kann dieses auf einer geeigneten, im Handel erhältlichen Maschine, wie z.B. einer Strangpreßmischmaschine plastifiziert und durchgearbeitet werden. Das Maß der Durchmischung und Durcharbeitung hängt dabei von den jeweiligen Anforderungen ab. Es können auch mehrere Durcharbeitungen in plastifiziertem Zustand erfolgen. Die obere Grenze ist dabei durch die thermische Belastbarkeit des Kunststoffes gegeben. Das im thermoplastischen Temperaturbereich gehaltene Material wird nun dem in Fig. 3 unten gezeigten Kalander 1 aufgegeben, dessen Walzen 2 und 3 das Material 4 weiter durcharbeiten. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, zieht dabei die Walze 2 eine Schicht 5 des Kunststoff-Fasergemischs ab, die von den Walzen 2 und 6 auf eine Textiltragbahn 7 aufkaschiert wird. Eine Prägewalze 8, die mit der Walze 6 zusammenwirkt, gibt der Beschichtung der fertigen Verbundbahn 9 die gewünschte Oberflächenstruktur. Vor oder nach dem Abkühlen kann die freie Oberfläche 10 der Beschichtung noch eine weitere Beschichtung, z.B. eine Lackierung, erhalten.
• Fig. 2 zeigt schematisch eines der beiden'Bruchenden eines aus einem Bezugsmaterial gemäß der Erfindung geschnittenen Streifen, welcher zerrissen wurde. Durch den Zerreißvorgang treten die Fasern 12 an der Bruchfläche 11 weitaus deutlicher zutage, als dies beim Zerschneider der Fall wåre. Beim Zerschneiden erkennt man unter der Lupe lediglich feine Punkte, die von den Faserenden gebilde sind. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, treten beim Zerreißen jedoch Faserenden, die zum Teil auch mehrere mm lang sind, an der Bruchfläche zutage. In Fig.
• 2 ist eine derartige Bruchfläche aus einem nur relativ wenig Fasern enthaltenden Material gezeigt. Wählt man einen hohen Fasergehalt für das Material, beispielsweise einen solchen von 20 bis 30 %, so kann das Aussehen der Bruchfläche (oder genauer der Zerreißfläche) unter der Lupe fast filzartig sein.
• In Fig. 2 ist am unteren Rand der Bruchfläche 11 der beim Zerreißen aUsgefranste Rand 7a der Textiltragschicht angedeutet.
• Die Fasern 12 sind, wie aus der Rißfläche 11 in Fig. 2 ersichtlich in der Beschichtung gleichmäßig in unregelmäßiger Anordnung verteilt. Je nach dem Herstellungsverfahren kann jedoch eine vorherrschende Anordnung entstehen. So kann z.B.
• durch entsprechendes Kalandrieren eine gewisse Ausrichtung der Fasern 12 in Längsrichtung des den Kalander verlassenden Bandes entstehen.
• Patentansprüche:

Claims (1)

1. Patentansprüche: Bezugmaterial z.B. Sr Möbel, Wände, Fahrzeuginnenräume und dergleichen mit einer Textiltragschicht, auf welche eine profilierte oder glatte thermoplastische Kunststoffschicht aufkaschiert ist, die gegebenenfalls mit einem zusätzlichen Material überzogen sein kann, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kunststoffschicht wenigstens angenähert gleichmäßig kurze Natur- undkder synthetische undkder Kunstfasern verteilt sind, 2. Bezugmaterial nach Anspruch 1,'dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht bis zu 30 Gew.% Fasern enthält.

   3. Bezugmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht 15 bis 25 Gew.% Fasern enthält.

   4. Bezugmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserlänge bis zu 5 mm beträgt.

   5. Bezugmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht überwiegend PVC enthält.

   6. ezugmateria nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffschicht ABS enthält.

   7. Verfahren zum Herstellen von Bezugmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Kunststoffabfälle mit einer Textilunterschicht, insbesondere derartige Kunstlederabfälle, gegebenenfalls unter Zusatz von Kunststoff-Folienabfällen kleingeschnitzelt, gegebenenfalls mit Frischkunststoff und Hilfsstoffen gemischt, erwärmt, plastifiziert und durchgearbeitet werden, und daß so gewonnenes Ausgangsmaterial in thermoplastischem Zustand fortlaufend auf eine Textilbahn aufgebracht, glatt- oder profilgeprägt und durch Erkalten verfestigt wird.

   8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß unerwünschte Zuschläge der Kunststoffabfälle beim Durcharbeiten derselben unter Vakuum abgezogen werden.

   9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial auf die Textilbahn aüfkalandriert wird.

   10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmaterial auf die Textilschicht aufgerakelt wird.