DE2428828A1

DE2428828A1 - Verfahren zum verschweissen ungleicher metalle

Info

Publication number: DE2428828A1
Application number: DE2428828A
Authority: DE
Inventors: Hisanao Kita; Takamitsu Nakazaki; Hisanori Okamura; Tatsuo Yonezawa
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1973-06-18
Filing date: 1974-06-14
Publication date: 1975-01-23
Also published as: DE2428828C3; USB479502I5; GB1468301A; IT1011985B; DE2428828B2; SE399193B; FR2233131A1; US3999030A; JPS529533B2; FR2233131B1; SE7407954L; JPS5016635A

Description

Patentanwälte O / OQOOÖ Dlpl.-lng. R. BEETZ sen.' Z H Z 0 O Z D!pl-1ng. K. LAMP r.T.CHT

Dr.-lncj. R. O IZ K. Y Z Jr. t München 22, Slainedorfetr. 1·

81-22.783P(22.784H) l4. 6. 1974

H ITA C HI, LTD., Tokio (Japan)

Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle unter Anwendung des Elektronenstrahlschweißens, insbesondere auf das Elektronenstrahlschweißen zum Verschweißen ste hender Schaufeln eines Turbinenleitapparats mit dessen innerem und dessen äußerem Ead aus einem gegenüber dem der stehenden Schaufeln unterschiedlichen metallischen Material.

Der bekannte Schweißaufbau eines Turbinenleitapparats, der sich zur Einstellung gegenüber einer Rotors cha ufeleinheit innerhalb eines Gehäuses einer Dampfturbine eignet, wird nach folgenden Schritten

"Bl-(A"245-03)-T-r (8)Λ 09 8 8 4 / 0 9 4 8

hergestellt: Dichtschweißen einer Mehrzahl von stehenden, in radialer Richtung angeordneten Schaufeln an Trennwänden in Ringform, die konzentrisch, jedoch längs des Innenumfangs und des Außenumfangs der so angeordneten stehenden Schaufeln angeordnet sind; und Anwendung des Auftragsschweißens nach Art des verdeckten Lichtbogenschweißens auf zwischen den Trennwänden und den damit zu verbindenden Oberflächen des inneren und des äußeren Rades gebildeten Schweißnuten oder Räumen zur Anbringung von die Nuten füllenden Schweißmetallaufträgen, wodurch die stehenden Schaufeln, das innere Rad und das äußere Rad miteinander verschweißt werden.

Jedoch weist der bekannte Verschweißungsaufbau eines Turbinenleitapparates den Nachteil auf, daß eine große Wärmezuführungsmenge, die während des Auftragsschweißens nach dem verdeckten Lichtbogenschweißverfahren zur Schaffung massiver Verbindungen eingebracht wird, eine Verformung der Schweißstellen des Turbinenleitapparates hervorruft.

Aus diesem Grund zieht man gegenwärtig das Elektronenstrahlschweißen als Ersatz dieses bekannten Auftragsschweißens nach dem verdeckten Lichtbogenschweißverfahren in Erwägung. Allgemein ist der Werkstoff der stehenden Schaufehl eines Turbinenleitapparates verschieden von dem Werkstoff des inneren und des äußeren Rades dieses Leitapparates, und wenn man das Elektronenstrahlschweißen längs der zwischen den Verbindungsoberflächen der genannten unterschiedlichen Metalle gebildeten Grenzfläche anwendet, neigen die Schweißraupen, d. h. die Schweißmetalle zur Ablenkung von der genannten Grenzfläche.

Daher ist ein geschweißter Aufbau eines Turbinenleitapparates

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nach dem Elektronenstrahlschweißen derart, daß die Trennwände aus dem gleichen Werkstoff wie dem des inneren und des äußeren Rades so gebildet werden, daß sie vertiefte Teile aufweisen, deren Böden Schlitze enthalten; die Enden der stehenden Schaufeln werden in die genannten Schlitze eingepaßt; dann wendet man das Auftragsschweißen auf die verbleibenden Innenräume der genannten vertieften Teile der Trennwände an, um darin Auftragsteile zu schaffen, wobei der Werkstoff der Auftragsteile der gleiche wie der des inneren und des äußeren Rades ist; und schließlich nimmt man das Elektronenstrahlschweißen längs der zwischen den genannten Auftragsteilen/Trennwänden und dem inneren Rad/äußeren Rad gebildeten Grenzfläche vor, um dazwischen starre Schweißverbindungen zu schaffen.

Jedoch steigt, wenn man das Elektronenstrahlschweißen auf das Auftragsschweißmetall anwendet, der Sauerstoffgehalt im Auftragsschweißmetall, so daß sich Gasporen in den Schweißstellen je nach den Schweißbedingungen bilden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle ohne Verursachung von Schweißfehlern, und insbesondere ein entsprechendes, das Elektronenstrahlschweißen anwendendes Schweißverfahren anzugeben, bei dem solche Gasporen in Schweißstellen nicht auftreten und nach dem man insbesondere stehende Schaufeln eines Turbinenleitapparates mit dessen innerem und dessen äußerem Rad unter Anwendung des Elektronenstrahlschweißens ohne Entstehen von Schweißfehlern verschweißen kann.

Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle, nach dem die

Enden des einen dieser ungleichen Metalle in in einer Metallplatte vorgesehene Schlitze eingepaßt werden, wobei der Werkstoff dieser Metallplatte der gleiche wie der des anderen der ungleichen Metalle ist, nach dem dann die in diese Metallplatten eingepaßten Teile unter Verwendung von Zusatzmetallen verschweißt werden, um so das erste der ungleichen Metalle mit den Metallplatten zu verbinden, und nach dem man schließlich das Elektronenstrahlschweißen unter exothermer Stoßwirkung von Elektronen längs der Grenzflächen durchführt, die zwischen dem anderen der ungleichen Metalle und solchen Verbindungsflächen der Metallplatten gebildet sind, die außerhalb der an den eingepaßten Teilen erzeugten Schweißstellen liegen, wodurch feste Schweißverbindungen dazwischen geschaffen werden.

Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispiels näher erläutert, darin zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht eines Umrisses eines Turbinenleitapparates, der sich zur Einstellung gegenüber Turbinenschaufeln eignet,

Fig · 2 eine Röntgenaufnahme einer nach dem Elektronenstrahlschweißen gebildeten Schweißstelle zur Überprüfung auf Gasporen, und

Fig. 3 eine Teilschnittansicht zur Veranschaulichung des geschweißten Aufbaus eines Turbinenleitapparates nach dem Elektronenstrahlschweißen gemäß der Erfindung längs der linie III-III in Fig. 1.

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Wie die Ansicht nach Pig« 1 zeigt, ist der Aufbau eines Turbinenleitapparates, der gegenüber einer Rotorschaufeleinheit innerhalb des Gehäuses einer Dampfturbine angeordnet ist, derart, daß stehende oder stationäre Schaufeln 11, die Ström ungswege für Dampf bestimmen, mit Hilfe von Trennwänden 12 mit einem inneren Rad 13 und einem äußeren Rad 14 fest verschweißt sind.

Zusätzlich wurde das verdeckte Lichtbogenschweißen für einen Turbinenleitapparat angewendet, der aus den genannten Bestandteilen besteht. Insbesondere werden stehende Schaufeln 11 in in den Trennwänden 12 vorgesehene Schlitze eingepaßt, die die gleiche Querschnittausbildung wie die der stehenden Schaufeln haben, wonach die eingepaßten Teile von Hand verschweißt werden, wodurch man die stehenden Schaufeln 11 mit den Trennwänden 12 verbindet. Dann wird das Auftragsschweißen gemäß dem verdeckten Lichtbogenschweißverfahren auf Schweißnuten oder -räume zwischen dem inneren Rad 13, dem äußeren Rad 14 und den Trennwänden 12 auf den oberen und unteren Teilen des inneren bzw. des äußeren Rades vorgenommen, wodurch die stehenden Schaufeln 11 mit dem inneren Rad 13 bzw. dem äußeren Rad 14 verbunden werden.

Jedoch sind nach dem genannten Schweißverfahren eines Turbinenleitapparates 50 bis 150 Schritte zum Erhalten eines solchen Auftrag sschweißteils erforderlich, so daß sich ein hoher Einsatz von Arbeitskraft und ein hoher Verbrauch an Schweißdrähten oder Zusatzmetallen ergeben und außerdem ein erheblicher Deformationsgrad beim geschweißten Aufbau auftritt.

Außerdem muß, da der Werkstoff der stehenden Schaufeln 11 üb-

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licherweise rostfreier Stahl mit 12 % Chrom ist, die Vorwärtstemperatur und die Schritt-zu-Schritt-Temperatur auf mindestens 250 C gehalten werden, was die Verwendung eines Ofens erfordert, in den die zu verschweißenden Werkstücke eingebracht werden, so daß sich Schwierigkeiten bei den Schweißvorgängen ergeben.

Um die genannten Schwierigkeiten zu vermeiden, wurde bereits die Anwendung des Elektronenstrahlschweißens zum Schweißen eines Turbinenleitapparates angegeben. Der geschweißte Aufbau des Turbinenleitapparates ist in der japanischen Patentanmeldung 67 777/73 der Anmelderin angegeben, die 1973 beim japanischen Patentamt unter der Bezeichnung "Schweißverfahren für ungleiche Metalle" eingereicht wurde. Gemäß dieser Patentanmeldung 67 777/73 richtet sich die dort vorgeschlagene Erfindung auf die Vermeidung des Nachteils, wie z. B. der Ablenkung einer Schweißraupe und des sich daraus ergebenden nicht verschweißten Teils, wenn das Elektronenstrahlschweißen angewendet wird, da der genannte Nachteil auftritt, falls die zu verbindenden Metalle nicht aus dem gleichen Werkstoff sind. Insbesondere sind die Werkstoffe der Trennwände 12 und der auf diesen Trennwänden gebildeten Auftragsschweißungen aus einem niedrig legierten, hitzebeständigen Stahl, und zwar dem gleichen wie dem des inneren Rades 13 und des äußeren Rades 14. Weiter werden vertiefte Stellen für die Trennwände 12 vorgesehen; dann werden Schlitze im Boden dieser vertieften Teile angebracht; die Enden der stehenden Schaufeln 11 aus rostfreiem Stahl mit 13 % Chrom werden in diese Schlitze von der Rückseite der Trennwände 12 eingesetzt; und schließlich wendet man das Dichtschweißen am Boden des vertieften Teils an. Dann führt man das Auftragsschweißen auf diese vertieften Teile der Trennwände 12 unter Verwendung von Zusatzmetallen durch, die aus dem gleichen

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Werkstoff wie dem des inneren Rades 13 bzw. des äußeren Rades 14 bestehen, um die Trennwände 12 mit den stehenden Schaufeln zu verbinden. Dann werden die so hergestellten Auftragsteile maschinell auf bestimmte Abmessungen abgearbeitet, um Verbindungsoberflächen zu schaffen, wonach das innere Rad 13 und das äußere Rad 14 zwischen die Auftragsteile, die an den Trennwänden 12 gebildet sind, eingepaßt werden und schließlich die Anwendung des Elektronenstrahlschweißens längs der zwischen den Auftrag steilen/Trennwänden 12 und dem inneren Rad/äußeren Rad gebildeten Grenzfläche folgt. In dieser Weise > wird das Elektronenstrahlschweißen für einen Turbinenleitapparat durchgeführt, um die stehenden Schaufeln mit dessen innerem und dessen äußerem Rad zu verbinden. Jedoch weist dieses Elektronenstrahlschweißen den Nachteil auf, daß, da die Auftragsteile zusammen mit den Trennwänden mit dem inneren Rad 13 bzw. dem äußeren Rad 14 verschweißt werden, dabei der Sauerstoffgehalt im Auftragsschweißmetall in Abhängigkeit von den Schweißbedingungen steigt, wodurch- Gasporen iri den Schweißstellen entstehen. Das Vorliegen der Gasporen führt zu Schweißrissen, und daher sollten Gasporen beim Schweißen tunlichst vermieden werden.

Falls das Elektronenstrahlschweißen auf Auftragsschweißmetalle angewendet wird, neigt der Sauerstoffgehalt in nach dem Elektronenstrahlschweißen gebildeten Schweißmetallen zu einem beträchtlichen Anstieg im Vergleich mit einer Platte, wie z. B. einer Stahlplatte, wodurch sich; die Möglichkeit der Entwicklung von Schweißfehlern (Gasporen) ergibt.

Die Tabelle 1 zeigt ein Beispiel der Prüfergebnisse des Sauerstoffgehalts in Schweißmetallen und in Platten als Basismetallen.

: - . ■/.-. .. ■■■■ -. 4098S4/0948

Tabelle It Sauerstoffgehalt in Metallen

Werkstoff

Sauerstoffgehalt (ppm)

Niedriglegierte hitzebeständige Stahlplatte Kohlenstoffstahlplatte

Flußstahlschweißmetall

Niedriglegiertes Cr-Mo-Schweiß-Metall (l) Niedriglegiertes Cr-Mo-Schweiß-Metall (2)

30 - 40

60 260 370 500

270 390 530

Bei den Versuchen wurde ein Elektronenstrahlschweißen auf das niedriglegierte Cr-Mo-Schweißmetall mit höherem Sauerstoffgehalt angewendet, und man fand, daß sich - wie die Röntgenaufnahme nach Fig. 2 zeigt - Gasporen aufgrund des Einflusses des Sauerstoffgehalts entwickelten.

Da Gasporen in Schweißmetallen Schweißrisse verursachen, sollte man Gasporen in Schweißstellen weitestgehend verhindern.

Fig. 3 zeigt die Querschnittansicht des geschweißten Aufbaus eines Turbinenleitapparates gemäß der Erfindung nach der Linie III—III in Fig. 1.

Gemäß Fig. 3 bestehen die Trennwände 12 aus niedriglegiertem, hitzebeständigem Stahl oder aus Kohlenstoffstahl und damit aus dem gleichen Werkstoff wie dem des inneren Rades 13 und des äußeren Rades 14, und in ihren mittleren Teilen sind vertiefte Bereiche ausgebildet. In den Böden der vertieften Teile 12 B der Trennwände 12 sind

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Schlitze vorgesehen, die geeignete Formen zur Einfügung der stehenden Schaufeln 11 darin aufweisen, während Nuten 12A in den Innenwänden der vertieften Teile vorgesehen sind, die größere Räume darin bilden. Hierbei sollte die Dicke der Trennwände 12 derart sein, daß kein sogenanntes "Durchbrennen" verursacht wird, wobei zu berücksichtigen ist, daß die Breite der beim Elektronenstrahlschweißen gebildeten Strahlen von 3 bis 4 mm reicht. Dann werden die Enden der stehenden Schaufeln 11 aus rostfreiem Stahl mit 13 % Chrom von hinter den Trennwänden 12 in die vertieften Teile 12 B durch deren Böden eingesetzt, wonach die eingepaßten Teile der stehenden Schaufeln 11 nach dem Dichtschweißverfahren verschweißt werden, um die Trennwände 12 mit den stehenden Schaufeln 11 (bei 15) zu verbinden. Dann wird das Auftragsschweißen auf die Nuten 12A der vertieften Teile 12B in den Trennwänden 12 durchgeführt, um Auftragsteile 16 zu bilden. Hierbei soll die Menge des Auftragsteils derart sein, daß sie unter dem Gesichtspunkt der zum Verbinden der Trennwände 12 mit den stehenden Schaufeln 11 erforderlichen Festigkeit ausreichend ist. Danach werden die Irinenoberflächen der vertieften Teile 12 B der Trennwände 12 maschinell in der Weise abgearbeitet, daß die Vorsprünge 13A und 14A des inneren Rades 13 bzw. des äußeren Rades 14 in die vertieften Teile 12B passen. Schließlich nimmt man das Elektronenstrahlschweißen unter Ausnutzung der exothermen Stoßwirkung von Elektronen längs der zwischen den Trennwänden und dem inneren bzw. äußeren Rad gebildeten Grenzfläche 17 vor, die nicht die zwischen den inneren Um fang sflachen der vertieften Teile 12 B der Trennwände 12 und den Vorsprüngen 13A und 14A des inneren bzw. des äußeren Rades bzw. 14 gebildeten Grenzflächen enthält.

Hierbei muß der Werkstoff der Trennwände 12, der hier der glei-

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ehe wie der des inneren Rades 13 und des äußeren Rades 14 des Turbinenleitapparates ist» nicht unbedingt der gleiche wie der des inneren Rades und des äußeren Rades sein, sondern kann auch derart sein, daß er keine Ablenkung oder Abweichung von Schweißraupen von der beabsichtigten Schweißlinie hervorruft, wenn man das Elektronenstrahlschweißen anwendet.

Zu den Werkstoffen, die für das innere und das äußere Rad des Turbinenleitapparats verwendbar sind, gehören 21/4 Cr-1-Mo-Stahl, 1 Cr-1/2 Mo-Stahl, 1/2 Mo-Stahl und Flußstahl. Sofern die mit dem inneren und dem äußeren Rad zu verbindenden Trennwände 1/4 Cr, d. h. 0,25 % Cr und 1/5 Mo, d. h. 0,2 % Mo enthalten, wird nachdem Elektronenstrahlschweißen keine Ablenkung von Schweißraupen verursacht .

Kurzum wird das Elektronenstrahlschweißen erfindungsgemäß längs der Grenzflächen 17 angewandt, die zwischen den Verbindungsoberflächen der Trennwände außerhalb der Schweißmetalle 16 oder Auftragsschweißmetalle, die ein Grund für Gasporen sind, und den Verbindungsoberflächen des inneren Rades 13 und des äußeren Rades 14 außerhalb der Vorsprünge 13A bzw. 14A gebildet sind.

Alternativ wird, falls gewöhnliche ungleiche Metalle, wie z. B. Chromstahl und Kohlenstoffstahl miteinander nach dem Elektronenstrahlschweißen verschweißt werden, es jedoch dabei eine konstruktive Beschränkung für das Kohlenstoff stahl werkstück gibt, empfohlen, daß ein Kohlenstoffstahl werkstück geringer Abmessungen mit Chromstahl von der Seite des Chromstahls verschweißt wird, um Zusatzschweißstellen zu schaffen, wonach das Elektronenstrahlschweißen für

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eine Kombination des Kohlenstoffstahl s und des Kohlenstoff stahl Werkstückes geringer Abmessungen angewandt wird, wodurch man Schweißstellen zwischen dem Chromstahl und dem Kohlenstoffstahl erhält.

Hierbei sollte man, falls die Biegebeanspruchung und die Zugbeanspruchung, die auf die zwischen dem gering bemessenen Kohlenstoffstahlwerkstück und dem Chromstahl gebildeten Zusatzschweißstellen einwirken, unter Berücksichtigung der Festigkeit der aus den Teilen verschweißten Konstruktion ungünstig hoch sind, Löcher in dem gering bemessenen Kohlenstoff stahlwerkstück vorsehen, in die Enden des Chromstahls eingepaßt werden, wonach man das Auftragsschweißen in einer Weise anwendet, um die eingepaßten Teile des Chromstahls abzudecken. Wenn jedoch die Menge des Auftragsteils wächst, kann möglicherweise eine Wärmedeformation aufgrund der Wärmezufuhr auftreten, weshalb das gering bemessene Kohlenstoffstahlwerkstück vorteilhaft zu einer vertieften Form ausgebildet wird, damit die Auftragsschweißmetalle nur in der erforderlichen Menge in die vertieften Teile des Kohlenstoffntahls eindringen können, während am Boden dieses vertieften Teils Löcher für den Chromstahl vorgesehen sind. Zusätzlich kann die Anwendung des Elektronenstrahlschweißens auf die Verbindungsoberfläche der Auftragsschweißmetalle Gasporen verursachen, weshalb man Nuten in den inneren Umfangsflächen der im gering bemessenen Kohlenstoffstahlwerkstück gebildeten vertieften Teile vorsieht und dann das Auftragsschweißen auf die Nuten vornimmt, um so ein Eindringen des Auftragsschweißmaterials zu den Verbindungsflächen mit dem Kohlenstoffstahl zu verhindern. Dann wird das Elektronenstrahlschweißen nur längs der Grenzfläche zwischen den Verbindungsoberflächen des gering bemessenen Kohlenstoff Stahlwerkstückes und des Kohlenstoffstahls vorgenommen.

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Erfindungsgemäß wendet man also das Elektronenstrahlschweißen längs der Grenzfläche an, die zwischen den Verbindungsoberflächen der ungleichen Metalle gebildet ist, ohne daß das aufgetragene Metall zwischengefügt ist, so daß die Gasporen längs der Verbindungsoberflächen vermieden werden.

Weiter läßt sich die Erfindung zum Aufbau eines Turbinenleitapparates anwenden, bei dem stehende Schaufeln mit den Verbindungsflächen des inneren Rades und des äußeren Rades aus einem anderen Metallwerkstoff als dem der stehenden Schaufeln verbunden werden, ohne daß die aufgetragenen Schweißmetalle zwischengefiigt werden, so daß sich Gasporen längs der Verbindungsoberflächen vermeiden lassen.

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Claims

Patentansprüche

1. "Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle, dadurch gekennzeichnet, daß man die Enden eines der ungleichen Metalle in in einer Metallplatte angebrachte Schlitze einpaßt, deren Werkstoff der gleiche wie der des anderen der zu verbindenden ungleichen Metalle ist, daß man ein Zusatzmetall auf die Einpaßteile der Metallplatte aufschweißt, um Auftragsmetalle vorzusehen und dadurch das eine der ungleichen Metalle mit der Metallplatte starr zu verbinden^ und daß man das Elektronenstrahlschweißen unter Ausnutzung einer exothermen Stoß wirkung längs der Grenzflächen anwendet, die zwischen den mit dem anderen der ungleichen Metalle zu verbindenden, Verbindungsflächen der Metallplatte außerhalb der aufgetragenen Schweißmetalle und den Verbindungsflächen des anderen der ungleichen Metalle gebildet ist.

2. Verfahren zum Verschweißen ungleicher Metalle, dadurch gekennzeichnet, daß man die Enden eines der ungleichen Metalle in in einer Metallplatte angebrachte Schlitze einpaßt, vertiefte Teile an diesen Metallplatten herstellt, wobei die Schlitze in den Böden der vertieften Teile angeordnet sind und der Werkstoff dieser Metallplatte der gleiche wie der des anderen der zu verbindenden ungleichen Metalle ist, die eingepaßten Teile an den Böden der vertieften Teile der , Metallplatten verschweißt, um erste Schweißmetalle vorzusehen, eine Auftrag sschweißung auf die vertieften Teile der Metallplatten aufbringt, um zweite Schweißmetalle vorzusehen, wodurch sich weiter verstärkte Schweißverbindungen zwischen dem einen der ungleichen Metalle und den Metallplatten ergeben, und das Elektronenstrahlschweißen längs

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der Grenzflächen anwendet, die zwischen dieser Verbindungsoberfläche der mit dem anderen der ungleichen Metalle zu verbindenden Metallplatten außerhalb der Lagen der ersten und zweiten Schweißmetalle und der Verbindung sober fläche des anderen der ungleichen Metalle gebildet sind.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Nuten in den Ihnenseitenwänden der vertieften Teile der Metallplatten vorgesehen werden und das Auftragsschweißen zur Schaffung der zweiten Schweißmetalle auf die Nuten erfolgt.

4. Verfahren zum Verschweißen eines Turbinenleitapparates, der aus stehenden Schaufeln und einem inneren und einem äußeren Rad besteht, weiche Räder mit diesen stehenden Schaufeln vermittels von Trennwänden verbunden werden, wobei der Werkstoff der stehenden Schaufeln ungleich dem des inneren und des äußeren Rades ist, dadurch gekennzeichnet, daß man Trennwände (12) mit vertieften Teilen (12 B) aus dem gleichen Werkstoff wie dem des inneren Rades (13) und des äußeren Rades (14) herstellt, welcher Werkstoff dem der stehenden Schaufeln (ll) ungleich ist, Schlitze in den Böden der vertieften Teile der Trennwände vorsieht, die Enden der stehenden Schaufehl (ll) in die Schlitze der Trennwände (12) einpaßt, die eingepaßten Teile verschweißt, um so die Trennwände (12) mit den stehenden Schaufeln (ll) fest zu verbinden, das Auftragsschweißen auf die in den Trennwänden gebildeten vertieften Teile (12B) (bei 16) anwendet, um so die zwischen den Trennwänden (12) und den stehenden Schaufeln (ll) gebildeten Schweißverbindungen weiter zu verstärken, und das Elektronenstrahlschweißen längs der Grenzflächen (17) vornimmt, die zwi-

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sehen diesen Verbindungsflächen der mit dem inneren Rad (13) und dem äußeren Rad (14) zu verbindenden Trennwände (12) unter Ausschluß der Auftragsteile (16) und den Verbindungsflächen des inneren Rades (13) und des äußeren Rades (14) gebildet sind, wodurch die stehenden Schaufeln (11) mit dem inneren und dem äußeren Rad (13 bzw. 14) aus einem dem der stehenden Schaufeln (ll) ungleichen Werkstoff verschweißt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Nuten (12A) in den Innenseitenwänden der vertieften Teile (12B) der Trennwände (12) vorgesehen werden und das Auftragsschweißen (Teile 16) auf die Nuten (-12 A) in den vertieften Teil (12 B) der Trennwände (12) erfolgt. .

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