JPS5912390B2 - タ−ビンダイヤフラムの溶接方法 - Google Patents
タ−ビンダイヤフラムの溶接方法Info
- Publication number
- JPS5912390B2 JPS5912390B2 JP53119391A JP11939178A JPS5912390B2 JP S5912390 B2 JPS5912390 B2 JP S5912390B2 JP 53119391 A JP53119391 A JP 53119391A JP 11939178 A JP11939178 A JP 11939178A JP S5912390 B2 JPS5912390 B2 JP S5912390B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- welding
- diaphragm
- depth
- electron beam
- turbine
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
- F01D9/00—Stators
- F01D9/02—Nozzles; Nozzle boxes; Stator blades; Guide conduits, e.g. individual nozzles
- F01D9/04—Nozzles; Nozzle boxes; Stator blades; Guide conduits, e.g. individual nozzles forming ring or sector
- F01D9/042—Nozzles; Nozzle boxes; Stator blades; Guide conduits, e.g. individual nozzles forming ring or sector fixing blades to stators
- F01D9/044—Nozzles; Nozzle boxes; Stator blades; Guide conduits, e.g. individual nozzles forming ring or sector fixing blades to stators permanently, e.g. by welding, brazing, casting or the like
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K15/00—Electron-beam welding or cutting
- B23K15/04—Electron-beam welding or cutting for welding annular seams
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49316—Impeller making
- Y10T29/4932—Turbomachine making
- Y10T29/49323—Assembling fluid flow directing devices, e.g., stators, diaphragms, nozzles
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、タービンダイヤフラムの製造法に係り、特に
スペーサを電子ビーム溶接にて内、外輪に溶着する場合
の溶接方法に関する。
スペーサを電子ビーム溶接にて内、外輪に溶着する場合
の溶接方法に関する。
タービンとして軸流蒸気タービンを例に取り上げて説明
すると、第１図に於て蒸気弁ＩＴから導入された高温、
高圧蒸気はケーシング３に流入する。
すると、第１図に於て蒸気弁ＩＴから導入された高温、
高圧蒸気はケーシング３に流入する。
このケーシング３の内部には回転体であるタービンロー
タ１が設置され、軸方向に複数のデイ’ｏ スクＩａを
有し、各ディスク１ａの円周方向にそつて蒸気の熱エネ
ルギーを回転エネルギーに変換すべき多数のタービンブ
レード２を備えている。隣接するディスク１ａの間には
各タービンブレード２に流入する蒸気流を整流する円環
状に多数配５ 列されたノズル翼Ｔを有するダイヤフラ
ム４が配置されている。第２図及び第３図はダイヤフラ
ム４の全体構造を示すものである。
タ１が設置され、軸方向に複数のデイ’ｏ スクＩａを
有し、各ディスク１ａの円周方向にそつて蒸気の熱エネ
ルギーを回転エネルギーに変換すべき多数のタービンブ
レード２を備えている。隣接するディスク１ａの間には
各タービンブレード２に流入する蒸気流を整流する円環
状に多数配５ 列されたノズル翼Ｔを有するダイヤフラ
ム４が配置されている。第２図及び第３図はダイヤフラ
ム４の全体構造を示すものである。
ダイヤフラム４は上下分割型であることから上半、下半
ダイヤフラム４ａ、フ０４ｂはそれぞれ半円形状であり
、各ダイヤフラムははぼ中央部の円周上に多数配列され
たノズル翼７とノズル翼□をささえる半円形状のリング
である外輪５、内輪６とから成つている。従来のダイヤ
フラム構造は第４ａ図に示す如く、ク５ 内輪６及び外
輪５にスペーサ８を介してノズル翼Ｔをアーク溶接にて
形成した肉盛部１０によつて固着しているか、又は第４
ｂ図に示す如く、内輪６及び外輪５にスペーサ８を介し
てノズル翼Ｔを該ノズル翼中央部のインロー部１２を除
いた全域３０に電子ビーム溶接を施して溶着部１１を形
成し、これによつて固着している。
ダイヤフラム４ａ、フ０４ｂはそれぞれ半円形状であり
、各ダイヤフラムははぼ中央部の円周上に多数配列され
たノズル翼７とノズル翼□をささえる半円形状のリング
である外輪５、内輪６とから成つている。従来のダイヤ
フラム構造は第４ａ図に示す如く、ク５ 内輪６及び外
輪５にスペーサ８を介してノズル翼Ｔをアーク溶接にて
形成した肉盛部１０によつて固着しているか、又は第４
ｂ図に示す如く、内輪６及び外輪５にスペーサ８を介し
てノズル翼Ｔを該ノズル翼中央部のインロー部１２を除
いた全域３０に電子ビーム溶接を施して溶着部１１を形
成し、これによつて固着している。
しかしながら第４ｂ図に示す電子ビーム溶接方法では、
第６図に示すように溶接深さａの増加と共に溶接部での
欠陥の発生率が増大する。更に第４ａ図のアーク溶接の
３５場合には溶接の為開先を大きくとらねばならず、従
つて溶接量も多くなり、溶接による熱変形、製品の重量
増加、溶接工程の増加等の欠点を有す。又電子ビーム溶
接の場合は、開先の問題を除いた他のアーク溶接の場合
と同様の欠点の他に、溶接深さが深い場合、芯出しの為
の電子ビームガンの焦点合せのための位置決めがむずか
しくなる点、更に接合面から目外れするという溶接線の
ずれによる不良品の発生等が生じる。また第６図に示す
ように深込み深さが深くなるにつれて電子ビーム溶接部
の欠陥発生率も増大してくるという欠点がある。〔発明
の目的〕 本発明の目的は、溶接部の溶接を強度的に適正溶接深さ
とし溶接欠陥を大幅に減少させたタービンダイヤフラム
の溶接方法を提供することにある。
第６図に示すように溶接深さａの増加と共に溶接部での
欠陥の発生率が増大する。更に第４ａ図のアーク溶接の
３５場合には溶接の為開先を大きくとらねばならず、従
つて溶接量も多くなり、溶接による熱変形、製品の重量
増加、溶接工程の増加等の欠点を有す。又電子ビーム溶
接の場合は、開先の問題を除いた他のアーク溶接の場合
と同様の欠点の他に、溶接深さが深い場合、芯出しの為
の電子ビームガンの焦点合せのための位置決めがむずか
しくなる点、更に接合面から目外れするという溶接線の
ずれによる不良品の発生等が生じる。また第６図に示す
ように深込み深さが深くなるにつれて電子ビーム溶接部
の欠陥発生率も増大してくるという欠点がある。〔発明
の目的〕 本発明の目的は、溶接部の溶接を強度的に適正溶接深さ
とし溶接欠陥を大幅に減少させたタービンダイヤフラム
の溶接方法を提供することにある。
〔発明の概要〕本発明の特徴とするところは、ノズル翼
を備えたスペーサをダイヤフラムの内輪及び外輪に電子
ビーム溶接によつて溶接する場合、駆動流体の流入側及
び、流出側の溶接深さをそれぞれ強度上、必要最小限の
寸法に定めて、溶接部での欠陥発生率の低減を図るよう
にしたタービンダイヤフラムの電子ビーム溶接方法にあ
る。
を備えたスペーサをダイヤフラムの内輪及び外輪に電子
ビーム溶接によつて溶接する場合、駆動流体の流入側及
び、流出側の溶接深さをそれぞれ強度上、必要最小限の
寸法に定めて、溶接部での欠陥発生率の低減を図るよう
にしたタービンダイヤフラムの電子ビーム溶接方法にあ
る。
本発明の一実施例として、第５図に電子ビーム溶接によ
る溶接深さを最適にしたタービンダイヤフラムを示す。
る溶接深さを最適にしたタービンダイヤフラムを示す。
図において、ダイヤフラムは、ス ニペーサ８にノズル
翼７を取り付け一体化したものを、外輪５及び内輪６に
電子ビーム溶接を施して形成した溶接部１１ａ，１１ｂ
によつて溶着される。ここでＬは駆動流体流入側の、外
輪上部からノズル翼７の先端までの距離、Ｃはノズル翼
高さを表わす。またＡ，ｂは、それぞれ駆動流体流入側
及び流出側の電子ビーム溶接部の溶接長さである。ここ
で示す実施例は溶接長さＡ，ｂの値をそれぞれａ＋０。
５Ｌ，ｂ＋０．３ｃとなるように溶接深さを浅く電子ビ
ーム溶接するものである。
翼７を取り付け一体化したものを、外輪５及び内輪６に
電子ビーム溶接を施して形成した溶接部１１ａ，１１ｂ
によつて溶着される。ここでＬは駆動流体流入側の、外
輪上部からノズル翼７の先端までの距離、Ｃはノズル翼
高さを表わす。またＡ，ｂは、それぞれ駆動流体流入側
及び流出側の電子ビーム溶接部の溶接長さである。ここ
で示す実施例は溶接長さＡ，ｂの値をそれぞれａ＋０。
５Ｌ，ｂ＋０．３ｃとなるように溶接深さを浅く電子ビ
ーム溶接するものである。
ここで、駆動流体流入側の溶接深さａの最適値の決定に
対しては、第６図及び第７図に示す如く、溶接部の最大
欠陥発生率と、溶接部に発生する応力を考慮して決定さ
れる。第６図は、或る容量の電子ビーム溶接機を用いて
、溶け込み深さａを増大させていつたときの溶接部の最
大欠陥発生率を表わしたもので、ａ１なる深さまでは欠
陥発生率は零であり、ａ１より大きくなるにつれて欠陥
発生率も増加する傾向を示している。そして、欠陥が発
生し始める溶け込み深さａ１は、電子ビーム溶接機の容
量が大きくなるにつれて大きくなる傾向にある。次に、
溶接部の強度的信頼性を得るために溶け込み深さａはど
の徨度必要かを有限要素法を用いて解析した。
対しては、第６図及び第７図に示す如く、溶接部の最大
欠陥発生率と、溶接部に発生する応力を考慮して決定さ
れる。第６図は、或る容量の電子ビーム溶接機を用いて
、溶け込み深さａを増大させていつたときの溶接部の最
大欠陥発生率を表わしたもので、ａ１なる深さまでは欠
陥発生率は零であり、ａ１より大きくなるにつれて欠陥
発生率も増加する傾向を示している。そして、欠陥が発
生し始める溶け込み深さａ１は、電子ビーム溶接機の容
量が大きくなるにつれて大きくなる傾向にある。次に、
溶接部の強度的信頼性を得るために溶け込み深さａはど
の徨度必要かを有限要素法を用いて解析した。
有限要素法を用いる場合、タービン静翼、内・外輪の形
状が問題となる。しかし、タービン静翼は、その構造上
の特徴として、内・外輪の剛性はノズル翼のそれに比較
して、非常に大きい。
状が問題となる。しかし、タービン静翼は、その構造上
の特徴として、内・外輪の剛性はノズル翼のそれに比較
して、非常に大きい。
そのためタービン運転時に発生する変形は、ノズル翼の
変形に大きく依存する。従つて、内・外輪の形状が多少
変化しても、スペーサ部に発生する変形とそれによつて
生じる応力には、ほとんど変化がないものと思われる。
一方、ノズル翼の寸法は、タービンの容量によつてほぼ
決定されており、同一容量タービンでは等しいと考えら
れる。また、タービン容量が変化すれば、ノズル形状、
内・外輪の剛性共、相似的に変化するものと考えてよく
、従つて発生する応力は等しいものと推定できる。以上
の結論から、溶け込み深さａは、ダイヤフラム入口端か
らノズル翼先端までの距離Ｌとの比として解析しても結
果に大きな差が生ずることはないと推定される。
変形に大きく依存する。従つて、内・外輪の形状が多少
変化しても、スペーサ部に発生する変形とそれによつて
生じる応力には、ほとんど変化がないものと思われる。
一方、ノズル翼の寸法は、タービンの容量によつてほぼ
決定されており、同一容量タービンでは等しいと考えら
れる。また、タービン容量が変化すれば、ノズル形状、
内・外輪の剛性共、相似的に変化するものと考えてよく
、従つて発生する応力は等しいものと推定できる。以上
の結論から、溶け込み深さａは、ダイヤフラム入口端か
らノズル翼先端までの距離Ｌとの比として解析しても結
果に大きな差が生ずることはないと推定される。
そこで、強度的信頼性を得る為にａ／Ｌの値を０．１か
ら１．０まで溶接深さを変化させ、運転状態相当負荷に
対する溶接部強度を有限要素法により解析した。その結
果を第７図に示す。第７図の曲線Ｅは駆動流体流入側の
溶接部先端（Ａ部）における応力拡大係数の変化を示し
たものである。この結果より明らかのように全体的には
図中斜線で示す範囲内（最大で１０！〒３／Ｍｄ）に入
るため強度的にも安全性が確認された。しかし、その傾
向を見れば、ａ／Ｌ＝１．０の場合、ノズル翼７が固定
されるスペーサのはめ込み部との応力の干渉が生じ、そ
こで応力拡大係数が最大となる。したがつてこの近傍の
深さを避ける意味においてａ／Ｌを０．５以下となるよ
うにした程度が最適である。応力拡大係数からは、溶け
込み深さａは、０．５Ｌ以下であることが望ましいが、
ノズル翼と内・外輪は、溶け込み部によつて一体化され
るから、全体として溶け込み深さが大きい程、全体とし
て接合面積は大きくなるはずである。そこで、ａは０．
５Ｌ近辺に設定することが好ましい。溶け込み深さａを
０．５Ｌに設定した場合、一般に電子ビーム溶接が施さ
れている高圧タービンのダイヤフラムではＬは、最大で
も５０〜６０ｎ程度であり、溶け込み深さａは約３０ｍ
ｍとなる。この程度の深さであれば、通常の電子ビーム
溶接機で欠陥発生率は零とすることができる。即ち、こ
の程度の溶け込み深さは、第６図のａ１よりも小であり
溶接欠陥の発生は零となる。また第７図で曲線Ｆは駆動
流体流入側であるダイヤフラムのＢ点での応力値を示す
もので、最大１．５１＜９／ｍ赤程度という小さい値し
かとらないこと １がわかる。
ら１．０まで溶接深さを変化させ、運転状態相当負荷に
対する溶接部強度を有限要素法により解析した。その結
果を第７図に示す。第７図の曲線Ｅは駆動流体流入側の
溶接部先端（Ａ部）における応力拡大係数の変化を示し
たものである。この結果より明らかのように全体的には
図中斜線で示す範囲内（最大で１０！〒３／Ｍｄ）に入
るため強度的にも安全性が確認された。しかし、その傾
向を見れば、ａ／Ｌ＝１．０の場合、ノズル翼７が固定
されるスペーサのはめ込み部との応力の干渉が生じ、そ
こで応力拡大係数が最大となる。したがつてこの近傍の
深さを避ける意味においてａ／Ｌを０．５以下となるよ
うにした程度が最適である。応力拡大係数からは、溶け
込み深さａは、０．５Ｌ以下であることが望ましいが、
ノズル翼と内・外輪は、溶け込み部によつて一体化され
るから、全体として溶け込み深さが大きい程、全体とし
て接合面積は大きくなるはずである。そこで、ａは０．
５Ｌ近辺に設定することが好ましい。溶け込み深さａを
０．５Ｌに設定した場合、一般に電子ビーム溶接が施さ
れている高圧タービンのダイヤフラムではＬは、最大で
も５０〜６０ｎ程度であり、溶け込み深さａは約３０ｍ
ｍとなる。この程度の深さであれば、通常の電子ビーム
溶接機で欠陥発生率は零とすることができる。即ち、こ
の程度の溶け込み深さは、第６図のａ１よりも小であり
溶接欠陥の発生は零となる。また第７図で曲線Ｆは駆動
流体流入側であるダイヤフラムのＢ点での応力値を示す
もので、最大１．５１＜９／ｍ赤程度という小さい値し
かとらないこと １がわかる。
この結果から溶接深さａ／Ｌが０．５以下であつても強
度には問題無く、接合面に蒸気やガスの侵入を防ぐ程度
の浅い溶接深さで良こととが確められた。これらのこと
より、従来のダイヤフラムの溶接方法と異なり、溶接強
度が確保される上に溶接量が削減される為、溶接工数の
低減並びに熱変形の減少が可能となる。次に、ダイヤフ
ラムの駆動流体流出側の最適溶接深さｂの決定に対して
は、流入側と同様、ｂ／Ｃを０．１〜０．７まで変化さ
せ、有限要素法により 二応力値を解析した。
度には問題無く、接合面に蒸気やガスの侵入を防ぐ程度
の浅い溶接深さで良こととが確められた。これらのこと
より、従来のダイヤフラムの溶接方法と異なり、溶接強
度が確保される上に溶接量が削減される為、溶接工数の
低減並びに熱変形の減少が可能となる。次に、ダイヤフ
ラムの駆動流体流出側の最適溶接深さｂの決定に対して
は、流入側と同様、ｂ／Ｃを０．１〜０．７まで変化さ
せ、有限要素法により 二応力値を解析した。
その結果を第８図に示す。第８図は、電子ビーム溶接に
よる溶接深さｂ／Ｃの変化に対して、溶接部断面の最大
応力値を降伏応力で割つて無次元化したものである。図
中、ｂは溶接深さ、Ｃはノズル翼高さである。第８図か
ら明らかなように、溶接深さｂ／Ｃ＝０．３で、溶接部
断面の最大応力σは降伏応力σｒの４５％となり、それ
以上溶接深さを長くしても、応力的には大きな改善は、
見られない。また最大応力σが降伏応力σｒの０．５以
下であれば強度的にも十分信頼性が得られる為、溶接深
さｂ／Ｃは０．３程度が最適と思われる。この場合も流
入側と同様に溶接強度が確保されると共に溶接深さの減
少にともなうダイヤフラムの溶接工程の削減と熱変形低
減が期待できる。〔発明の効果〕 本発明の効果としては、ダイヤフラムの電子ビーム溶接
において、その溶接深さを最適深さに設定出来ることか
ら、溶接部での欠陥の発生率が大幅に低減可能となつた
ことがあげられる。
よる溶接深さｂ／Ｃの変化に対して、溶接部断面の最大
応力値を降伏応力で割つて無次元化したものである。図
中、ｂは溶接深さ、Ｃはノズル翼高さである。第８図か
ら明らかなように、溶接深さｂ／Ｃ＝０．３で、溶接部
断面の最大応力σは降伏応力σｒの４５％となり、それ
以上溶接深さを長くしても、応力的には大きな改善は、
見られない。また最大応力σが降伏応力σｒの０．５以
下であれば強度的にも十分信頼性が得られる為、溶接深
さｂ／Ｃは０．３程度が最適と思われる。この場合も流
入側と同様に溶接強度が確保されると共に溶接深さの減
少にともなうダイヤフラムの溶接工程の削減と熱変形低
減が期待できる。〔発明の効果〕 本発明の効果としては、ダイヤフラムの電子ビーム溶接
において、その溶接深さを最適深さに設定出来ることか
ら、溶接部での欠陥の発生率が大幅に低減可能となつた
ことがあげられる。
第１図は蒸気タービン概略構造を示す断面図、第２図は
タービンダイヤフラムの正面図、第３図は第２図のＡ−
Ａ断面図、第４ａ図はアーク溶接による従来技術である
ダイヤフラムのスペーサと内・外輪溶接法の説明図、第
４ｂ図は電子ビーム溶接による従来技術であるダイヤフ
ラムのスペーサと内・外輪溶接法の説明図、第５図は本
発明の一実施例であるダイヤフラムの電子ビーム溶接方
法を示す説明図、第６図は電子ビーム溶接による溶接部
の溶込み深さと最大欠陥発生率の関係図、第７図は電子
ビーム溶接におけるダイヤフラムの内・外輪溶接部の応
力及び応力拡大係数と溶接深さとの関係図、第８図はダ
イヤフラムの蒸気流出側における溶接部の溶接深さと溶
接部応力の関係図である。 ４・・・・・・ダイヤフラム、５・・・・・・外輪、６
・・・・・・内輪、７・・・・・・ノズル翼、１１ａ・
・・・・・蒸気流入側溶接部、１１ｂ・・・・・・蒸気
流出側溶接部、８・・・・・・スペーサ。
タービンダイヤフラムの正面図、第３図は第２図のＡ−
Ａ断面図、第４ａ図はアーク溶接による従来技術である
ダイヤフラムのスペーサと内・外輪溶接法の説明図、第
４ｂ図は電子ビーム溶接による従来技術であるダイヤフ
ラムのスペーサと内・外輪溶接法の説明図、第５図は本
発明の一実施例であるダイヤフラムの電子ビーム溶接方
法を示す説明図、第６図は電子ビーム溶接による溶接部
の溶込み深さと最大欠陥発生率の関係図、第７図は電子
ビーム溶接におけるダイヤフラムの内・外輪溶接部の応
力及び応力拡大係数と溶接深さとの関係図、第８図はダ
イヤフラムの蒸気流出側における溶接部の溶接深さと溶
接部応力の関係図である。 ４・・・・・・ダイヤフラム、５・・・・・・外輪、６
・・・・・・内輪、７・・・・・・ノズル翼、１１ａ・
・・・・・蒸気流入側溶接部、１１ｂ・・・・・・蒸気
流出側溶接部、８・・・・・・スペーサ。
Claims (1)
- １ ノズル翼が備えられているスペーサをダイヤフラム
の内輪及び外輪に駆動蒸気流入側並びに流出側の双方か
ら電子ビーム溶接にて溶着するタービンダイヤフラムの
溶接方法において、駆動蒸気流入側に面した電子ビーム
溶接部の溶接深さを前記ダイヤフラム入口端からノズル
翼先端までの距離の１／２に設定すると共に、前記蒸気
流出側に面した電子ビーム溶接部の溶接深さをノズル翼
高さの０．３倍となるように設定して溶接するようにし
たことを特徴とするタービンダイヤフラムの溶接方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53119391A JPS5912390B2 (ja) | 1978-09-29 | 1978-09-29 | タ−ビンダイヤフラムの溶接方法 |
| FR7923806A FR2437264A1 (fr) | 1978-09-29 | 1979-09-25 | Methode de soudure du diaphragme d'une turbine |
| MX179439A MX152617A (es) | 1978-09-29 | 1979-09-28 | Metodo mejorado para soldar un diafragma de turbina |
| CA336,615A CA1123921A (en) | 1978-09-29 | 1979-09-28 | Welding method for turbine diaphragms |
| US06/080,458 US4288677A (en) | 1978-09-29 | 1979-10-01 | Welding method of turbine diaphragm |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP53119391A JPS5912390B2 (ja) | 1978-09-29 | 1978-09-29 | タ−ビンダイヤフラムの溶接方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5548485A JPS5548485A (en) | 1980-04-07 |
| JPS5912390B2 true JPS5912390B2 (ja) | 1984-03-22 |
Family
ID=14760334
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53119391A Expired JPS5912390B2 (ja) | 1978-09-29 | 1978-09-29 | タ−ビンダイヤフラムの溶接方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4288677A (ja) |
| JP (1) | JPS5912390B2 (ja) |
| CA (1) | CA1123921A (ja) |
| FR (1) | FR2437264A1 (ja) |
| MX (1) | MX152617A (ja) |
Families Citing this family (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3030532A1 (de) * | 1980-08-13 | 1982-03-18 | Brown, Boveri & Cie Ag, 6800 Mannheim | Verfahren zum rissfreien energiestrahlschweissen von warmfesten formteilen |
| GB2132512A (en) * | 1982-12-24 | 1984-07-11 | Rolls Royce | Welded stator vane assemblies for turbomachines |
| US4509238A (en) * | 1983-03-21 | 1985-04-09 | General Electric Company | Method for fabricating a steam turbine diaphragm |
| DE3521664A1 (de) * | 1985-06-18 | 1986-12-18 | BBC Aktiengesellschaft Brown, Boveri & Cie., Baden, Aargau | Verfahren zur befestigung von schaufeln auf dem umfang des rotorkoerpers einer dampfturbine |
| JPS61296971A (ja) * | 1985-06-26 | 1986-12-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | スクリ−ンシリンダの電子ビ−ム溶接法 |
| IT1200748B (it) * | 1985-09-20 | 1989-01-27 | Ansaldo Componenti Spa | Procedimento e apparecchiatura di preparazione e assemblaggio di diaframmi per turbine a vapore |
| US4830571A (en) * | 1986-02-24 | 1989-05-16 | Tech Development Inc. | Pneumatic starters |
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