DE2422546A1

DE2422546A1 - Verfahren zur herstellung von aethylenpolymerisaten

Info

Publication number: DE2422546A1
Application number: DE2422546A
Authority: DE
Inventors: Hans Dipl Chem Dr Gropper; Dieter Dipl Chem Dr Oeder; Friedrich Dipl Chem Dr Urban
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1974-05-09
Filing date: 1974-05-09
Publication date: 1975-11-20
Also published as: AT340133B; FR2270270A1; GB1496542A; ATA350775A; JPS50153087A; BE828851A; NL7505031A; FR2270270B1; DE2422546B2; US3987020A; DE2422546C3

Description

BASE Aktiengesellschaft

Unser Zeichens O.Z/30 543 Rss/üB 6700 Ludwigahafen, 8.5.1974

Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymeriaaten

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten unter hohem Druck und "bei erhöhter Temperatur in Gegenwart von Radikale "bildenden Katalysatoren in einer Reak'tionszone mit einem Längen-ZDurchmesaerverhältnis von 10 ί 1 "bis 20 s 1, bei dem Äthylenpolymerisate mit breiter, bimodaler Molekulargewichtsverteilung erhalten werden=

Während bei den meisten bekannten Verfahren zur Hochdruckpolymerisation von Äthylen Polymerisate mit relativ enger Molekulargewichtsverteilung entstehen, ist es für verschiedene Anwendungsgebiete, ZoBo die Extrusionsbeschichtung, sehr vorteilhaft, Polyäthylene mit einer breiten Molekulargewichtsverteilung einzusetzen.

Ein Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymeriaaten mit einer solchen breiten Molekulargewichtaverteilung iat beispielsweise aus dem belgischen Patent 670 483 bekannt» Hierbei wird Äthylen in einem Rührautoklaven polymerisiert, dessen Reaktionsraum in drei hintereinander liegende Zonen untergliedert ist. In jeder dieser Zonen müssen spezielle Reaktionsbedingungen eingehalten und durch verschiedenartige Gestaltung der Rührerform unterschiedliche Mischeffekte erzielt werden.

In der britischen Patentschrift 1 071 305 ist ein anderes Verfahren zur Herstellung von Polyäthylen mit breiter, polymodaler Molekulargewichtsverteilung beschrieben, bei dem man zunächst die Polymerisation von Äthylen in zwei parallel geschalteten Reaktoren durchführt» Dabei wird in einem der Reaktoren ein Produkt mit einem hohen Molekulargewicht, im anderen ein wachsartiges Produkt mit niedrigem Molekulargewicht hergestellt₀ Die Reaktionsmischungen aus beiden Reaktoren werden anschließend vor dem Entspannen in die Abscheidevorrichtung vermischt.

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Diese bekannten Verfahren haben den Nachteil, daß sie gegenüber den gebräuchlichen Hochdruckpolymerisationsverfahren von Äthylen sowohl verfahrenstechnisch als auch apparativ erheblich aufwendiger sind»

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art aufzuzeigen, das mit den vorerwähnten Nachteilen nicht oder nur in erheblich geringerem Umfang belastet ist»

Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch, gelöst, daß man mindestens 80 $ des Äthylens zusammen mit dem Katalysator sowie gegebenenfalls einem Molekulargewichtsregler an einer bestimmten Stelle unter bestimmten Bedingungen in die Reaktionszone eintreten läßt ο

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten mit breiter, bimodaler Molekulargewichtsverteilung durch Polymerisation von Äthylen allein oder zusammen mit anderen copolymerisierbaren Monomeren bei Drücken zwischen 1000 und 4000 Atmosphären und Temperaturen von 120 bis 300⁰C in Gegenwart von Radikale bildenden Katalysatoren und gegebenenfalls in Gegenwart von einem Molekulargewichtsregler in einer Reaktionszone mit einem Längen-/Durchmesserverhältnis von 10s 1 bis 20 s 1 unter Einwirkung von Scherkräften auf das Reaktionsgemische Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 80 $> des Äthylens, bezogen auf die gesamte Menge des eingesetzten Äthylens, im Gemisch mit dem Katalysator sowie gegebenenfalls zusätzlich einem Molekulargewichtsregler kontinuierlich an einer Stelle radial in die Reaktionszone eingespeist werden, diese Einspeisstelle zwischen 25 bis 60 i» der Gesamtlänge der Reaktionszone von deren oberen Ende entfernt liegt, das Reaktionsgemisch an der Einspeisstelle mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 20 m/sec in die Reaktionszone eintritt und die mittlere Verweilzeit des Reaktionsgemisches in der Reaktionszone 20 bis 90 Sekunden beträgt»

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich gleichermaßen zur

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Herstellung von Homopolymerisaten als auch von Copolymerisaten des Äthylens mit breiter Molekulargewichtsverteilung. Als Comonomeren kommen dabei insbesondere äthylenisch ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit 3 bis 12 C-Atomen in Betracht, wie Propylen und Buten-(1)„ Man kann aber auch alle anderen Verbindung gen verwenden, die unter diesen Bedingungen mit Äthylen copolymerisieren. Beispielhaft seien .hier angeführt! Vinylester von gesättigten Carbonsäuren mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen, wie Vinylacetat und Vinylpropionat; oder oC,ß-ungesättigte Carbonsäuren, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure und andere; und Ester der genannten Carbonsäuren, die sich von Alkoholen mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen ableiten. Ferner kommen als Comonomere auch. GO, SO«, Amide, Anhydride und andere Derivate ungesättigter Säuren (z.B. Acrylsäureamid, Maleinsäureanhydrid), Vinyläther, Vinylketone etc. in Frage. Man kann Äthylenpolymerisate herstellen, die ein oder mehrere der genannten Comonomeren einpolymerisiert enthalten. Man polymerisiert hierzu eine Mischung aus Äthylen und einem oder mehreren der genannten Comonomeren, die 0,1 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf die Mischung, des Comonomeren enthält. Sofern im weiteren der Einfachheit halber nur von der Homopolymerisation des Äthylens gesprochen wird, gelten die dafür gemachten Aussagen jedoch auch sinngemäß für die Copolymerisation des Äthylens mit den genannten Comonomeren.

Unter Radikale bildenden Katalysatoren sollen die für Hochdruckpolymerisation von Äthylen bekannten Polymerisationsinitiatoren verstanden werden, z.B. Peroxide, Hydroperoxide und Azoverbindungen. Es ist auch möglich, Gemische von zwei oder mehreren der genannten Initiatoren einzusetzen. Die Radikale bildenden Katalysatoren werden in einer Menge von 2 bis 50 ppm, bezogen auf Äthylen, verwendet.

Die Polymerisation kann gegebenenfalls auch in Gegenwart von Molekulargewi cht sr eglern durchgeführt werden. Auch hier eignen sich alle dafür bei der Hochdruckpolymerisation von Äthylen hinlänglich bekannten Substanzen. So kann man als Molekulargewichts-

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regler "beispielsweise gesättigte aliphatisch« Kohlenwasserstoffes wie Propan, η-Butan oder iso-Butan, gesättigte cyclische Kohlenwasserstoffe, wie Cyclopentan und Cyclohexan, und ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Propylen, verwenden» Es eignen sich aber auch gesättigte Aldehyde und Ketone, Alkohole, aromatische Kohlenwasserstoffe, Anhydride von Carbonsäuren und Wasserstoff. Me Molekulargewichtsregler werden dem Reaktionsgemrsch in Mengen von 0,05 "bis 10 Gew_o # zugesetzt, "bezogen auf die durchgesetzte Äthylenmenge.

Die Polymerisation des Äthylens erfolgt normalerweise "bei Drücken zwischen 1000 und 4000 Atmosphären» Die Polymerisationstemperaturen liegen zwischen 120 und 300⁰C, vorzugsweise zwischen 180 und 280⁰Co Die Polymerisation erfolgt nach einem kontinuierlichen Verfahren in einer Reaktionszone mit einem Längen-/Durchmesserverhältnis von 10 °. 1 "bis 20 ; 1. Das Reaktionsgemisch wird in der Reaktionszone Scherkräften unterworfen. Es ist dabei für das erfindungsgemäße Verfahren nicht kritisch, in welcher Weise diese Scherkräfte ausgeübt werden und wie groß sie sind.

Solche Polymerisationsverfahren sind an und für sich bekannt« Zur Durchführung eignen sich dabei die für solche Verfahren üblichen Rührautoklavreaktoren ο Anstelle näherer Ausführungen hierzu sei beispielsweise verwiesen auf "TJllmann Enzyklopädie der Technischen Chemie", Band 3, 4o Auflage (Verlag Chemie, Weinheim/Bergstraße, 1973), Kapitel "Reaktionsapparate; Reaktoren für exotherme Reaktionen", Seite 323 oder auf L₀S₀ Albright, "High Pressure Processes for Polymerising Ethylene", Chemical Engineering, Band 73 (1966), Heft vom 19= Dezember, Seiten 113 bis 12Oo

Entscheidend für die vorliegende Erfindung ist nun, an welcher Stelle und in welcher Art man das Äthylen im Gemisch mit den übrigen Reaktionsteilnehmern der Reaktionszone zuführte Es war überraschend, daß hierdurch die Eigenschaften der Polymerisate erheblich beeinflußt werden können»

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Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das Äthylen mit dem Katalysator sowie gegebenenfalls einem Molekulargewichtsregler gemischt, bevor es in die Reäktionszone eingespeist wird₀ Dabei verfährt man so, daß man eine Katalysatorlösung in den Frischgasstrom des Äthylens an einer Stelle kurz vor dessen Eintritt in die Reaktionszone mit Hilfe bekannter Dosiervorrichtungen zudosiert. Als Lösungsmittel für den Katalysator dienen dabei inerte Flüssigkeiten, vor allem Benzol, η-Hexan und Isooctan» Der Molekulargewichtsregler wird gegebenenfalls an der gleichen Stelle zusammen mit der Katalysatorlösung dem Frischgasstrom des Äthylens zugemischt, er kann dem Äthylen aber auch bereits bei einer niedrigeren Druckstufe zugegeben werden»

Das Reaktionsgemisch wird erfindungsgemäß an einer Stelle in die Reaktionszone eingespeist, die zwischen 25 bis 60 $> der Gesamtlänge der Reaktionszone von deren oberen Ende entfernt liegt» Vorzugsweise beträgt der Abstand der Einspeisstelle vom oberen Rand der Reaktionszone zwischen 25 bis 50 # der Gesamtlänge„· Wird das Reaktionsgemisch an einer Stelle außerhalb dieser Grenzen der Reaktionszone zugeführt, weisen die entstehenden Polymerisate nicht die erwünschte breite, sondern eine engere, symmetrische Molekulargewichtsverteilung auf. Weiterhin ist wesentlich, daß das Reaktionsgemisch an der Einspeisstelle radial in die Reaktionszone eingeführt wird» Unter "radial" ist dabei zu verstehen, daß das Reaktionsgemisch quer zur Längsrichtung der Reaktionszone in diese eintritt. Anderenfalls weisen die resultierenden Polymerisate ebenfalls nicht die angestrebten Produkteigenschaften auf. Speist man beispielsweise das Reaktionsgemisch an einer Stelle in die Reaktionszone ein, die zwischen und 60 $> der Gesamtlänge der Reaktionszone von deren oberen Ende entfernt liegt, läßt dieses Gemisch dabei jedoch nicht radial, sondern axial, also in Längsrichtung in die Reaktionszone eintreten, bilden sich Polymerisate mit relativ enger, symmetrischer Molekulargewichtsverteilungο Der Frischgasstrom des Äthylens, der den Katalysator sowie gegebenenfalls einen Molekulargewichtsregler enthält, wird mit Hilfe bekannter "Verdichter in den Reaktor eingebracht ο

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Das Reaktionsgemiach so?l1 mit einer Geschwindigkeit von 2 "bia 20 m/sec in die Reaktionszone eintreten, vorzugsweise werden Geschwindigkeiten von 4 bia 10 m/aec eingestellt. Ea iat vorteilhaft, die Temperatur dea eintretenden Äthylengaastromea möglichst niedrig zu halten, da umao höhere ümaätze erzielt werden können, je größer die Differenz zwiachen der Temperatur des eintretenden Äthylengases und der Reaktionatemperatur ist. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die Temperatur des Äthylenfrischgasstromes sehr weit abgesenkt werden, z.B. auf -10 G, ohne dabei den Ablauf der Polymeriaationareaktion zu beeinträchtigen. Normalerweise wird daa Äthylen mit einer Temperatur von O⁰G bis 60⁰G in die Reaktionszone eingespeist. Die Verweilzeiten des Reaktionsgemische in der Reaktionszone betragen 20 bis 90 Sekunden. Anachließend wird ea am unteren Ende der Reaktionszone ausgetragen und in eine Abscheidevorrichtung entspannt.

In der Regel wird das gesamte Äthylenfrischgas an der erfindungsgemäßen Einspeisstelle in der beschriebenen Art in die Reaktionszone eingeführt. Unter Umständen ist es jedoch auch möglich, einen geringen Teil des Äthylenfrischgaaatromea vor dem Eintritt in die Reaktionazone von dem Hauptstrom abzuzweigen und an einer anderen Stelle in die Reaktionszone einzuleiten. Dieser Zweigstrom des kalten Äthylenfrischgases kann beispielsweise dazu dienen, bei Reaktoren, deren Rührvorrichtung von einem unter Äthylendruck stehenden Motor im Druckraum des Reaktors angetrieben werden, diesen Antriebsmotor zu spülen, um Polymerablagerungen darin zu vermeiden. Die hierzu dem Hauptstrom des Äthylenfrischgases entnommene, notwendige Menge an kaltem Äthylen ist gering im Vergleich zur gesamten G-asmenge. Wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Teil des Äthylenfrischgasstromes vor dem Eintritt in die Reaktionszone von dem Hauptstrom abgezweigt, so soll die Menge nicht mehr als 5 bia 10 ^S, höchstens jedoch aber 20 $> der Gesamtmenge an Äthylengas betragen. Mindestena 80 $> dea Äthylenfriachgaaes müssen im Gemisch mit dem Katalysator und gegebenenfalls einem Molekulargewichtsregler gemäß der Erfindung

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in die Reaktionszone eingespeist werden»

Nach, dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man Polymerisate mit "breiter und asymmetrischer Molekulargewichtsverteilung und hoher Schmelzelastizität. Als Maß für die Breite der Molekular gewichtsverteilung gilt das Verhältnis von Gewichtsmittel zu ZahijSattel des'Molekulargewichts

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber bekannten Verfahren liegen vor allem in der erheblich, einfacheren verfahrenstechnischen und apparativen Ausführungsfornu So können allein durch die Wahl der Bedingungen, unter denen das Reaktionsgemisch in die Reaktionszone eintritt, die gewünschten Produkteigenschaften der Polymerisate bestimmt werden_o Auch die Art und Größe der auf das Reaktionsgemisch in der Reaktionszone einwirkenden Scherkräfte sind ohne ausschlaggebende Bedeutung, d_oh_o man kann Reaktoren mit beliebiger Rührvorrichtung verwenden,, Darüber hinaus ist es möglich, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren hohe Umsätze von mehr als 20 $> zu erzielen.

Die erfindungsgemäß hergestellten Äthylenpolymerisate werden vor allem für Extrusionsbeschichtungen eingesetzte

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert. Der Schmelzindex der erhaltenen Polymerisate wurde bestimmt nach DIN 53 735 bei 19O⁰C und einem Auflagegewicht von 2,16 kg. Zur Ermittlung der Molekulargewichtsverteilung wurden die Polymerisate mit Hilfe der G-elpermeationschromatographie untersuchte Ferner wurde zur Aussage über die Schmelzelastizität der Polymerisate deren Memory-Effekt gemessene Die Bestimmung des Memory-Effektes erfolgte dabei in einem Gerät, das nach DIN 53 735 zur Messung des Schmelzindexes benutzt wird« Die Kraft, mit der man die Schmelze durch die Düse extrudiert, wurde dabei so gewählt, daß bei allen Produkten eine konstante Austrittsgeschwindigkeit von 1,5 g/10 Minuten erzielt wurde» Der Memory-Effekt ergibt sich als prozentuale Durchmesservergrößerung des Extrudates gegenüber dem Düsendurchmesser ο

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Beispiel 1

In einem Autoklaven mit einenr Innenvolumen von 10 1 und einem Längen-ZDurchmesserverhältnis von 13 s 1 werden stündlich. 300 kg Äthylen unter einem Druck von 2000 Atmosphären mit einer Temperatur von 15⁰G eingespeiste Zur Regelung des mittleren Molekulargewichts des Polymeren werden dem Äthylen stündlich 6,5 kg Cyclohexan zugegeben. Durch Dosierung von 7,6 Mol-ppm t-Butylperacetat, bezogen auf das Äthylen, als Katalysator zum Äthylenfrischgas wird im Reaktor eine Temperatur von 260 C aufrechterhalten«

Die Einspeisung von 270 kg/h des Reaktionsgemisches in den Reaktor erfolgt durch eine radial verlaufende Bohrung in der Autoklavenwand, die sich genau in der Mitte der Reaktorlänge befindet und einen Durchmesser von 6,3 mm besitzt,, Das Gemisch tritt auf diese Weise mit einer Geschwindigkeit von 4,8 m/sec in den Reaktionsraum ein_o 30 kg Frischgas werden pro Stunde vom Hauptstrom abgezweigt und zur Spülung durch den Antriebsmotor des Rührers in den Reaktor geleitete

Zur Homogenisierung des Reaktorinhalts dient ein Rührer mit 18 übereinander angeordneten Rührelementen„ Die Rührelemente sind auf der Achse so angeordnet, daß die Förderrichtung von zwei aufeinanderfolgenden Elementen, jeweils entgegengesetzt ist,, Die Drehzahl des Rührers beträgt 1000 TJpm_o

Die mittlere Yerweilzeit des Reaktionsgemisches im Reaktor beträgt etwa 60 Sekunden. Am unteren Reaktorende wird das Gemisch in eine Abscheidevorrichtung entspannt» Es entsteht mit einem Umsatz von 19 # ein Polymerisat mit einem Schmelzindex von 4,0 & 10 Minuten und einer breiten asymmetrischen Molekulargewichtsverteilung mit einem Μ,/Μ, = 50. Mit einem Memory-Effekt von 60?! weist das Produkt eine große Schmelzelastizität auf« Seine Dichte beträgt 0,923 g/cm³ ₀

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Beispiel 2

Dem in Beispiel 1 beschriebenen Autoklaven werden stündlich 400 kg Äthylen zusammen mit 3,7 kg Propylen und 16 Mol-ppm t-Butylperacetat, bezogen auf das Äthylen, als Katalysator zugeführt. Die Temperatur des eintretenden Reaktionsgemisches beträgt 30⁰Co

Die Einspeisung des Reaktionsgemisches in den Reaktor erfolgte wie in .Beispiel 1, jedoch mit dem Unterschied, daß die Gaszufuhrstelle in diesem Fall 25 # der Gesamtlänge vom oberen Autoklavenende entfernt lag„ Das Gemisch trat mit einer Geschwindigkeit von 7,6 m/sec in den Reaktionsraum ein, seine Verweilzeit im Reaktor betrug 45 Sekunden„ 380 kg/h Frischgas werden dem Reaktor an der oben erwähnten Stelle zugeführt, 20 kg/h werden zur Spülung des Motors durch das Motorgehäuse geleitet»

Bei einem Reaktionsdruck von 2100 Atmosphären und einer Reaktionstemperatur von 260⁰C erhält man mit einem Umsatz von Ί8 # ein Produkt mit einem Schmelzindex von 6,8 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,918 g/cm „ Das Produkt hat eine breite Molekulargewichtsverteilung mit ^/M_n = 30,0 und einen Memory-Effekt von 54 #.

Beispiel 3

Es wird wie in Beispiel 1 gearbeitet, jedoch mit dem Unterschied, daß dem Reaktor stündlich 320 kg Äthylen zusammen mit 5,5 kg Cyclohexan und 3,3 Mol-ppm Di-t-Butylperoxid zugeführt werden und daß die Temperatur des eintretenden Reaktionsgemisches 100⁰C beträgt. 295 kg/h des Frischgases werden durch die in Beispiel 1 angegebene Stelle dem Reaktor zugeführt, 25 kg/h werden durch den Motor geleitet» Man erhält mit einem Umsatz von 12 # ein Produkt mit einem Schmelzindex von 4,0 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,924 g/cm „ Das Polymerisat hat ebenfalls eine breite Molekulargewichtsverteilung mit H/FL =22,7 und einen Memory-Effekt von 53"#.

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Vergleichsbeispiel 1

In diesem Fall verfährt man genau wie in Beispiel 3, nur mit dem Unterschied, daß man von dem aus 320 kg Äthylen, 6 kg Cyclohexan und 6 Mol-ppm Di-t-Butylperoxid bestehenden Reaktionsgemisch 295 kg/h nicht in der Autoklavenmitte sondern unmittelbar am oberen Ende des Reaktionsraumes radial in den Reaktor einspeist. Die Temperatur des Frischgasstromes beträgt 100⁰G₀ Niedrigere G-astemperaturen sind bei dieser Betriebsweise nicht möglich. Der Reaktionsdruck beträgt 2000 Atmosphären und die Reaktionstemperatur 260 Co Das Gas tritt mit einer Geschwindigkeit von 5,9 m/sec in den Reaktionsraum ein. Die mittlere Verweilzeit im Reaktor beträgt etwa 56 sec„

Man erhält mit einem Umsatz von 12 j(> ein Polymerisat mit einem Schmelzindex von 4,0 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,930 g/ cm ο Das Polymerisat hat jedoch eine enge Molekulargewichtsverteilung mit einem M^/fL = 14,3 und mit einem Memory-Effekt von nur 30 # eine niedrige Schmelzelastizität.

Vergleichsbeispiel 2 .

In einem weiteren Versuch werden dem in Beispiel 1 beschriebenen Autoklaven stündlich 300 kg Äthylen, 4,8 kg Cyclohexan und 4,9 Mol-ppm t-Butylacetat bei einem Druck von 2000 Atmosphären zugegeben. Das Gemisch tritt in diesem Fall nicht durch eine radiale Bohrung, sondern durch ein am oberen Autoklavenverachluß angebrachtes Rohr in den Reaktor ein„ Dieses Rohr liegt sehr nahe an der inneren Autoklavenwand an und reicht bis zur Mitte der Reaktionsraumlänge ο Das Reaktionsgemisch hat bei seinem Eintritt eine Temperatur von 100⁰O und eine G-eschwindigkeit von 8,3 m/sec. Die Reaktionstemperatur beträgt 26O⁰C, die mittlere Yerweilzeit im Reaktor liegt bei 60 Sekunden„ Man erhält mit einem Umsatz von 12,3 $ ein Polymeres mit einem Schmelzindex von 4,0 g/10 Minuten und einer Dichte von 0,927 g/cm. Das Produkt hat ebenfalls eine enge Molekulargewichtsverteilung mit M/S = 15,6 und mit einem Memory-Effekt von 38 # eine relativ niedrige Schmelzelastizität.

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Claims

O.Z, J>0

Patentanapruch

Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten mit "breiter bimodaler Molekulargewichtaverteilung durch Polymerisation von Äthylen allein oder zusammen mit anderen copolymerisierlDaren Monomeren "bei Drücken zwischen 1000 und 4000 Atmosphären und Temperaturen von 120 bis 300⁰C in Gegenwart von Radikale "bildenden Katalysatoren und gegebenenfalls in Gegenwart von Molekulargewi chtsreglern in einer Reaktionszone mit einem längen-/ Durchmesserverhältnis von 10 s 1 "bis 20 s 1 unter Einwirkung von Scherkräften auf das Reaktionsgemisch, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens 80 $> des Äthylens, "bezogen auf die Gesamtmenge des Äthylens, im Gemisch mit dem Katalysator sowie gege^ benenfalls dem Molekulargewichtsregler kontinuierlich an einer Stelle radial in die Reaktionszone eingespeist werden, diese Einspeisstelle zwischen 25 bis 60 i> der Gesamtlänge der Reaktionszone von deren oberem Ende entfernt liegt, das Reaktionsgemisch an der Einspeisstelle mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 20 m/sec in die Reaktionszone eintritt und die mittlere Verweilzeit des Reaktionagemisches in der Reaktionszone 20 bis 90 Sekunden beträgt.

BASP Aktiengesellschaft

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