DE2421794A1 - Verfahren zum herstellen eines hochdruck-laminates mit dreidimensionaler oberflaechenstruktur - Google Patents

Description

Beschreibung zum Patentgesuch

der Firma Reliance Universal, Inc.

1930 Bishop Lane, Louisville, Kentucky, USA

betreffend:

Verfahren zum Herstellen eines Hochdruck-Laminates mit dreidimensionaler Oberflächenstruktur

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Hochdruck-Laminates mit dreidimensionaler Oberflächenstruktur, bei welchem auf ein Relief der Oberflächenstruktur zunächst eine Trennschicht aufgebracht und sodann ein Stapel mit einem heißhärtenden Kunstharz getränkter Faserplatten unter Wärmezufuhr aufgepreßt wird.

Derartige Hochdruck-Laminate sind außerordentlich fest, dauerhaft und ansprechend und finden ihre Anwendung bei Tisch-, Pult- und Arbeitsplatten, Wandvertäfelungen, Trennwänden, Türen und ganz allgemein bei Möbeln. In diesem Zusammenhang ist schon seit langem versucht worden, solchen Hochdruck-Laminaten das Aussehen und den Griff von natürlichem Holz zu geben.

So ist es weithin bekannt, mit Holzmaserung bedruckte Deckfolien zu verwenden und diesen Oberflächengüten von glänzend

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über satiniert und strukturiert bis hin zu velourartig zu verleihen. Hierzu bedient man sich bekannter Trennfolien, die mit einer entsprechend strukturierten Oberfläche dem Laminat zugewandt mit in die Presse eingelegt werden. Durch absichtlich dem Druck hinzugeführte Störstellen versucht man, das Aussehen noch naturgetreuer zu gestalten.

Andere Versuche im Laufe der Jahre, auf den Laminaten einen dreidimensionalen Effekt zu erzielen, der Naturholz nachahmt, bestanden darin, daß mit einer Holzmaserung vorgedrucktes Papier gegen Stahlplatten, in welche ein HoIzgefüge eingraviert ist, oder gegen Phenol-Laminate gedrückt wird, die mit Hilfe solcher Stahlplatten hergestellt worden sind. Diese Versuche waren jedoch im großen und ganzen nicht zufriedenstellend, weil es kaum möglich ist, die Gefügegravierung mit dem Maserungsdruck auf dem Papier auszurichten.

Eine weitere bekannte Methode, einen solchen dreidimensionalen Effekt zu erreichen, ist ein Abwälzverfahren, bei welchem das fertige Laminat mit gravierten Stahlwalzen behandelt wird. Auch hier besteht das grundlegende Problem der Ausrichtung der Vertiefungen mit der aufgedruckten Maserung. Hinzu kommt hier die Gefahr, daß der Schutzüberzug des Laminates durch die Stahlwalzen beschädigt wird.

Aus der üS-PS 3311520 ist nun ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt, das noch den besten Holzeffekt erzielt. Dort wird der Stapel kunstharzgetränkter Faserplatten - in Form von Papierbögen - gegen ein Original-Furnierblatt gepreßt. Als Trennschicht zwischen dem Furnierblatt und dem Faserplattenstapel dient dort eine Aluminiumfolie oder ein Papierstreifen, der mit Silikonöl oder mit Polytetrafluoräthylen getränkt ist. Bei diesem Verfahren ist es zunächst

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einmal unvermeidlich, daß das Holzmodell bei jedem Preßvorgang zerstört wird. Darüberhinaus können sich die verwendeten Trennfolien den feinen dreidimensionalen Einzelheiten der Oberfläche des Holzmodelles nicht genau genug anpassen. Die Trennfolien neigen vielmehr dazu, das HoIzgefüge und andere Vertiefungen in der Holzoberfläche einfach zu überbrücken, so daß viele Vertiefungen ganz verloren gehen, während andere ungenügende tiefe oder abgerundete Ecken aufweisen. Das Kunstharzsystem des Laminates kann sich also nicht ausreichend der dreidimensionalen Gestalt der Holzoberfläche anpassen, da die Trennfolie das Kunstharz daran hindert, in das Holzgefüge und in die anderen Vertiefungen so weit einzudringen, daß es eine hinreichend komplementäre Gestalt annimmt.

Diese Nachteile des bekannten Verfahrens sind in der US-PS 3 723 220 (Spalte 2, Zeilen 59-72) näher behandelt. Weitere einschlägige Patentschriften zum Stand der Technik sind die US-PS η 3 303 081, 3 373 068 und 3 454 457.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Hochdruck-Laminates mit dreidimensionaler Oberflächenstruktur der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß es gestattet, die Oberflächenstruktur von Naturholz- oder eines anderen Materiales sowohl im Aussehen als auch im Griff täuschend ähnlich nachzuahmen.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß das Relief der Oberflächenstruktur aus einem gegen Druckanwendung und/ oder Wärmeeinwirkung widerstandsfähigen Material gefertigt wird und daß die Trennschicht anstelle durch Auflegen einer vorgefertigten Trennfolie durch Auftragen eines flüssigen oder pastenförmigen Trennmittels an Ort und Stelle gebildet wird'.

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Durch diese Maßnahmen wird vermieden, daß das Holzgefüge während des Pressens zusammenbricht oder durch die Trennschicht verdeckt wird. Sie haben den weiteren Vorteil, daß der Verbrauch teuerer und knapper Materialien, wie Furnierholz oder geprägter bzw. prägbarer Aluminiumfolie, weitgehend eingeschränkt wird.

Das Relief der Oberflächenstruktur kann bei dem Verfahren nach der Erfindung ein negatives oder, wenn es - etwa bei einer gleichförmigen Strukturierung - nicht auf ein bestimmtes plastisches Verhältnis ankommt, ein positives Abbild einer darzustellenden Oberflächenstruktur sein.

Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ergibt sich dadurch ein besonders naturgetreues und vorteilhaftes Relief der Oberflächenstruktur, das zum Fertigen des Reliefs der Oberflächenstruktur auf einer Oberfläche mit einer darzustellenden Struktur, vorzugsweise auf einer Naturholz-Oberfläche, an Ort und Stelle eine Trennmittelschicht gebildet wird, daß die Oberfläche mit der Trennmittelschicht mit einem flüssigen, zu einem festen Körper vernetzbaren Kunstharz bedeckt wird, das unter Anwendungsbedingungen eine ausreichend niedrige Viskosität besitzt, um in Vertiefungen der Oberfläche hineinfließen zu können, und somit eine zu der Oberfläche komplementäre Gestalt annimmt» und daß das Kunstharz zum Vernetzen und damit zum Verfestigen gebracht wird, während es diese komplementäre Gestalt aufweist, so daß der so gebildete Formgußkörper an einer Oberfläche ein negatives Abbild der Oberfläche mit der darzustellenden Struktur besitzt. Das Fertigen des Reliefs der Oberflächenstruktur oder einer Mutter-Druckplatte hierfür kann aber auch dadurch geschehen, daß auf eine vorgefertigte Strukturfolie ein Stapel mit einem heißhärtenden Kunstharz getränkter Faserplatten unter Wärmezufuhr aufgepreßt wird.

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Auch in dem erstgenannten dieser beiden Fälle kann es günstig sein, das Fertigen einer mehrfach zum Herstellen von Druckplatten mit dem Relief der Oberflächenstruktur ausnutzbaren Mutter-Druckplatte einzuschalten.

Weitere Ausgestaltungen der Erfindung nach dem Hauptanspruch ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einiger in der beigefügten Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, wobei sich weitere Merkmale, Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung ergeben. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Holzmodelles, dessen Oberflächenstruktur naturgetreu nachgebildet werden soll,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des Holzmodelles nach Fig. 1 mit verdämmungswänden,

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines mit der Anordnung nach Fig. 2 erzeugten negativen Formgußkörpers ,

Fig. 4 eine schematische Darstellung der Fertigung einer positiven Mutter-Druckplatte,

Fig. 4A eine perspektivische Ansicht einer gemäß Fig. 4 erzeugten Mutter-Druckplatte,

Fig. 5 eine schematische Darstellung der Fertigung einer negativen Druckplatte mit einer Mutter-Druckplatte nach Fig. 4A,

Fig. 5A eine perspektivische Ansicht einer gemäß Fig. 5 erzeugten Druckplatte,

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Fig. 6 eine schematische Darstellung der Fertigung eines Laminates als Endprodukt mit einer Druckplatte nach Fig. 5A und

Fig. 6A eine perspektivische Ansicht eines gemäß Fig. erzeugten Endproduktes.

Verfahren zum Herstellen von Hochdruck-Laminaten sind
seit vielen Jahren bekannt. Hochdruck-Laminate bestehen im allgemeinen aus einem Stapel aus einer Anzahl kunstharz-imprägnierter Papierstreifen, die durch Wärme- und Druckeinwirkung zu einem starren Körper verfestigt werden. Die Verfestigung der Papierstreifen und das Abbinden des Kunstharzes erfolgen üblicherweise bei Drücken in dem Be-

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reich von 35 bis 112 kg/cm und bei Temperaturen in dem

Bereich von 110 bis 154° C. Vorzugsweise werden die Laminate aber bei Temperaturen in dem Bereich von 129 bis 152 C

und bei Drücken in dem Bereich von 56 bis 84 kg/cm verfestigt. Diese Temperaturen und Drücke werden für einen Zeitraum von 15 bis 90 min. aufrechterhalten, um die Umwandlung des Kunstharzes in ein heißgehärtetes festes
Material zu bewirken. Die Drücke werden dadurch ausgeübt, daß die Papierstreifen zwischen geeigneten Druckplatten zusammengepreßt werden.

Die Dicke eines Laminates kann durch die Anzahl der imprägnierten Papierstreifen in dem Stapel frei bestimmt
werden. Hochdruck-Laminate haben jedoch überlicherweise eine Dicke von ungefähr 1,6 mm. Das übliche Handelsprodukt besitzt ein Deck- oder Auflageblatt aus Alpha-Zellulose-Papier mit einem Ries-Gewicht von ungefähr 13 kg. Das Alpha-Zellulose-Papier wird üblicherweise
mit einer wässrigen Lösung eines Melamin-Fornaldehyd-Kondensats imprägniert, getrocknet und sodann in einem

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Heißluftofen teilweise bis zu seiner B-Stufe abgebunden. Das Deckblatt wird mit einer Kunstharzmenge imprägniert, die üblicherweise zwischen 30 und 70 Gewichtsprozent des imprägnierten Streifens und vorzugsweise zwischen 40 und 60 Gewichtsprozent liegt. Diese Deckblätter werden bekanntlich beim abschließenden Erhitzen und Abbinden durchsichtig und dienen in dem Laminat meistens dazu, einen bedruckten Streifen, der normalerweise als nächster in dem Stapel angeordnet ist, vor Beschädigung zu bewahren.

Der zweite Streifen in dem Laminat ist üblicherweise ein bedruckter Streifen, der meist aus einer mit einem Pigment gefüllten Alpha-Zellulose mit einem Ries-Gewicht in dem Bereich zwischen 30 und 57 kg besteht. Dieser Streifen kann mit einem dekorativen Muster bedruckt oder ganz eingefärbt werden. Wenn das Deckblatt während der Verfestigung des Laminates durchsichtig wird, wird die Markierung oder Einfärbung des bedruckten Streifens von außen sichtbar. Der bedruckte Streifen wird im allgemeinen mit einem Melamin-Formaldehyd-Kunstharz imprägniert, das dem Kunstharz des Deckblattes ähnlich ist, und zwar zu einem ähnlich großen Anteil.

Für die Imprägnierung des Deckblattes und des bedruckten Streifens wird wohl am häufigsten Melamin-Formaldehyd-Kondensat verwendet. Hierfür sind jedoch viele andere Kunstharzsysteme geeignet und die Hauptanforderung an ein Kunstharzsystem für diese Streifen besteht darin, daß es ein sogenanntes Edelharz ist. Dies bedeutet, daß das Kunstharzsystem im abgebundenen Zustand im wesentlichen farblos ist und im wesentlichen den gleichen Brechungsindex aufweist wie die Alpha-Zellulose in dem

daß die Einfärbung des bedruckten Streifens vollständig sichtbar ist und durch das heißgehärtete Kunstharz nicht verändert wird. Andere geeignete Edelharze

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sind Urea-Formaldehyde, Thiourea-Formaldehyde, Aminotriazine, ungesättigte Polyester und Epoxyde.

In jedem Laminat sind unterhalb des bedruckten Streifens mehrere Kernstreifen angeordnet. Diese Kernstreifen bestehen im allgemeinen aus sogenanntem Kraft-Papier mit einem Ries-Gewicht in dem Bereich zwischen 18 und 61 kg. Die Kernstreifen werden mit einer Lösung eines Phenol-Formaldehyd-Kondensats imprägniert, getrocknet und in einem Heißluftofen bis zu der B-Stufe des Kunstharzes teilweise abgebunden. Für die Herstellung von Hochdruck-Laminaten werden bekanntlich normalerweise Kunstharzsysteme verwendet, die in einer sogenannten B-Stufe existieren können, wo sie thermoplastisch sind und unter Wärme- und Druckeinwirkung während des Laminiervorganges fließen können, sowie in einer voll ausgehärteten C-Stufe, die durch die Wärme- und Druckeinwirkung schließlich verursacht wird. Diese Kernstreifen enthalten üblicherweise ungefähr 25 bis 35 Gewichtsprozent Kunstharz, bezogen auf das Gesamtgewicht des imprägnierten Papieres.

Die vorliegende Erfindung liefert ein Verfahren zum Herstellen eines Hochdruck-Laminates mit dreidimensionaler Oberflächenstruktur, die beispielsweise die Oberfläche von Naturholz möglichst naturgetreu nachbildet, wie etwa eine Oberfläche 10 eines Holzmodelles 12 gemäß Fig. 1. Das Holzmodell 12 besteht hier aus einem Bodenteil 14, der von einem Furnierblatt 16 bedeckt ist, dessen Oberfläche 10 ein möglichst ansprechendes, natürliches Muster aufweist. Das Furnierblatt 16 kann, wie dargestellt, aus zwei Teilen 16A und 16B bestehen, die an einer Schnittkante 16C aneinanderstoßen. Das Furnierblatt 16 kann auch aus einem einzigen, ungeteilten Blatt bestehen, es ist jedoch üblich, durch Aneinanderfügen bestimmter Furnierblatt-Teile, wie in Fig. 1 dargestellt, attraktive Muster

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zu schaffen*

Das Holzmodell 12 nach Fig. 1 wird in allgemein bekannter Weise hergestellt. Das Furnierblatt 16 wird auf den Bodenteil 14 aufgeleimt. Danach wird die Oberfläche 10 des Furnierblattes 16 von Hand mit Sandpapier geschliffen und sodann mit einer Drahtbürste leicht gebürstet, um sicherzustellen, daß aus dem Holzgefüge und den Vertiefungen der Oberfläche 10 alle Holzteilchen entfernt sind. Die Oberfläche 10 wird dann mit Druckluft angeblasen, um alle losen Holzteilchen zu entfernen.

Anschließend wird die Oberfläche 10 auf tiefe Unterschneidungen untersucht, die eine Trennung des Holzmodelles 12 von dem damit zu erzeugenden Formgußkörper behindern könnten. Wenn solche Unterschneidungen festgestellt werden, können diese mit Hilfe eines kleinen Federmessers von Hand beseitigt werden.

Auf der so behandelten Oberfläche 10 wird nun an Ort und Stelle eine kontinuierliche Schicht eines Trennmittels gebildet. Hierfür stehen ansich eine große Anzahl fumbildender Materialien in flüssiger oder pastenartiger Form zur Verfügung, beispielsweise Silikone, Fluorkarbone, Fluor-Telemere, Sprühwachse und Wachspasten. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung die letztgenannten Wachspasten besonders günstige Ergebnisse erzielen lassen. Vor allem sind Wachspasten besonders gut geeignet, die als Hauptbestandteil Karnaubawachs oder dergleichen enthalten.

Wachspasten der im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung bevorzugten Art sind bekannt. Eine Zusammensetzung kann folgende Bestandteile enthalten:

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6 Gewichtsteile gelbes Bienenwachs, 16 Gewichtsteile Zeresin, 27 Gewichtsteile Karnaubawachs,

8 Gewichtsteile Montanwachs, 89 Gewichtsteile Naphthalin oder Mineralöl, 10 Gewichtsteile Terpentin und 3 Gewichtsteile Fichtenöl.

Eine andere im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung brauchbare Wachspaste kann folgendes enthalten:

20 Gewichtsteile Karnaubawachs, 30 Gewichtsteile Bienenwachs, 30 Gewichtsteile Japanwachs, 60 Gewichtsteile Paraffinwachs, 326 Gewichtsteile Terpentin.

Eine dritte brauchbare Zusammenstellung kann folgendes enthalten:

60 Gewichtsteile Karnaubawachs, 60 Gewichtsteile Terpentin, 2 Gewichtsteile Stearinsäure,

12 Gewichtsteile Trihydroxyäthylen-Stearat und 62 Gewichtsteile Wasser.

Ganz allgemein sind derartige Wachse, wie Karnaubawachs Kandelillawachs, Paraffinwachs, Bienenwachs, Mikro-Kristallinewachs usw. im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung brauchbar, wenn geeignete Lösungsmittel und Füllstoffe hinzugefügt werden, um in bekannter Weise eine streichfähige Paste zu erzeugen. Die bevorzugten Wachse haben einen Schmelzpunkt innerhalb eines Bereiches von ungefähr 50 bis ungefähr 120 C.

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Die Wachspaste wird auf der ganzen Oberfläche IO von Hand aufgetragen, wobei ein etwaiger Überschuß mit einem sauberen und trockenen Lappen abgewischt wird. Sodann wird die Oberfläche mit Hilfe einer Warmluftpistole, eines Haartrockners, einer Propanflamme oder eines ähnlichen Instrumentes etwas über die Raumtemperatur hinaus erwärmt. Hierdurch sollen die Poren des Holzgefüges und der Maserung geöffnet werden und das Wachs soll soweit geschmolzen werden, daß es die Innenflächen der Poren gründlich überzieht. Nach dem Erwärmen wird die gewachste Oberfläche mit einem weichen Lappen poliert, bis sie zu glänzen beginnt.

Anschließend kann in ähnlicher Weise eine zweite Wachsschicht aufgetragen und glänzend poliert werden. Dann kann eine dritte Wachsschicht aufgetragen und poliert werden. Vorzugsweise wird jetzt ganz leicht eine vierte Wachsschicht aufgetragen und deren Überschuß abgewischt. Diese vierte Schicht sollte jedoch nicht poliert werden, weil sie so bei der Herstellung des Formgußkörpers besser ein Gasen verhindern kann.

Nachdem auf diese Weise auf der Oberfläche 10 an Ort und Stelle eine Trennschicht aus Wachs gebildet worden ist, wird, wie in Fig. 2 dargestellt, um das Holzmodell 12 herum eine Verdämmungswand 18 gebildet. Die Verdämmungswand 18 besteht aus vier hölzernen Wandteilen 18A, 18B, 18C und 18D, die an dem Holzmodell 12 und aneinander durch Nägel, Leim und/oder durch Klebeband befestigt sind. Der Zweck dieser Verdämmungswand 18 ist es natürlich, eine auf die Oberfläche 10 aufgegossene Flüssigkeit zu umschließen.

Für die Bildung des Formgußkörpers wird nun ein flüssiges Kunstharzsystem gewählt, das sich zu einem festen Körper vernetzen kann. Derartige Kunstharzsysteme bestehen für gewöhnlich aus zwei Teilen, die getrennt voneinander be-

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liebig lange flüssig bleiben. Wenn diese beiden Teile jedoch miteinander vermischt werden, setzt sofort eine Vernetzung ein, so daß die Mischung schließlich fest wird. Im Zusammenbang mit der vorliegenden Erfindung ist jedes Kunstharzsystem brauchbar, das nach der Mischung seiner beiden Teile unter den vorherrschenden Anwendungsbedingungen noch eine hinreichend niedrige Viskosität besitzt, um in die Vertiefungen in der Holzoberfläche hineinfliessen zu können, so daß das Kunstharz gegenüber dieser Oberfläche eine komplementäre Gestalt annimmt. Es ist möglich, die Viskosität des Kunstharzsystemes an eine gegebene Holzprobe anzupassen. Dabei können einige Versuche erforderlich werden, um die gewünschten Resultate zu erzielen. Zum Beispiel kann die Mischung leicht erwärmt werden, um die Viskosität entsprechend zu erniedrigen.

Dabei muß jedoch beachtet werden, daß die Vernetzung im allgemeinen eine exothermische Reaktion ist, so daß die Reaktionsgeschwindigkeit mit steigender Temperatur erhöht wird. Wenn somit eine Temperaturerhöhung durchgeführt wird, um die Viskosität zu erniedrigen, wird dadurch auch die Verfestigungsgeschwindigkeit entsprechend erhöht. Der Ausdruck "vorherrschende Anwendungsbedingungen" bezieht sich somit auf die Temperatur, auf welche die Mischung von außen und/oder infolge exothermischer Reaktion erwärmt worden ist.

Eine erhöhte Temperatur der Kunstharzmischung, entweder durch äußere Erwärmung oder durch innere exothermische Reaktion, ist weiterhin wünschenswert, um das auf die Oberfläche 10 aufgetragene Trennmittel zu schmelzen, um sicherzustellen, daß das Trennmittel die Kunstharzmischung nicht daran hindert, jede Pore, Maserung oder andere Vertiefung in der Oberfläche 10 auszufüllen. Die obere Temperaturgrenze der exotherm!sehen Reaktion wird

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lediglich dadurch gegeben, daß eine Zerstörung des HoIzmodelles 12 vermieden werden muß. Ein Kunstharzsystem mit geeigneter oberer Reaktionstemperatur unter den gegebenen Umständen ist für den Fachmann leicht zu ermitteln.

Eine für die Zwecke der vorliegenden Erfindung besonders geeignete Kunstharzzusammenstellung besteht aus den folgenden Teilen A und B, die getrennt beliebig lange flüssig bleiben.

Teil A:

100 Gewichtsteile Diglycidyläther von Bisphenol A, 6,5 Gewichtsteile Resorzinol, 2,5 Gewichtsteile Kohlenruß und 10 Gewichtsteile Aluminium-Füllstoff der Gradierung 325,

Teil B:

60 Gewichtsteile Metaphenylendiamin, 40 Gewichtsteile Methylendiarain, 2 Gewichtsteile Bisphenol A und 18 Gewichtsteile Triäthylentetramin.

Die Reaktion zwischen den Teilen A und B beginnt sofort, wenn diese Materialien miteinander in Kontakt gebracht werden. Deshalb sollten diese Materialien erst miteinander vermischt werden, wenn sie benötigt werden, also wenn die Verdämmungswand 18 gemäß Fig. 2 an dem Holzmodell 12 angebracht ist. Hierzu werden 100 Gewichtsteile des Teils A, das ein spezifisches Gewicht von ungefähr 1,7 aufweist, mit 8 Gewichtsteilen des Teils B gemischt, welches ein spezifisches Gewicht von ungefähr 1,16 besitzt. Das spezifische Gewicht der gesamten Mischung beträgt dann ungefähr 1,65. Vor dem Mischen hatte Teil A bei einer Temperatur von 25° C eine Viskosität von 70 000 Centipoise. Teil B hatte bei dieser Temperatur eine Viskosität von 10 000

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Centipoise. Nach dem Mischen hat das Kunstharz eine Viskosität von ungefähr 42 000 Centipoise bei 25° C.

Wie bereits erwähnt, kann die Gesamtviskosität der Kunstharzmischung dadurch beträchtlich verringert werden, daß entweder die Mischung oder die Teile Aund B vor ihrer Mischung getrennt erwärmt werden. Dadurch wird jedoch ebenso stark die Topfzeit der Mischung verringert. Beispielsweise hat ein 85 g schwerer Würfel des Materials bei 25 C eine Topfzeit von ungefähr 4 Stunden und bei 100 C eine solche von nur 20 Minuten. Dabei muß beachtet werden, daß die Topfzeit einer Kunstharzmischung von der Gießdicke und der Temperatur abhängt und manchmal sogar von dem angewendeten Mischverfahren.

Das oben beschriebene bevorzugte Kunstharzmaterial hat nach voller thermischer Aushärtung bei 177 C eine Shore-Härte D gleich 92. Eine 12,5 mm dicke Schicht des Materials geliert bei einer Temperatur von ungefähr 25° C in ungefähr 8 Stunden. Zum vollen thermischen Aushärten kann das Material 2 Stunden lang bei 121° C und 2 weitere Stunden bei 177 C gehalten werden. Wenn hierdurch keine ausreichende Härte erzielt wird, kann das Material für weitere
werden.

weitere 2 Stunden bei einer Temperatur von 232 C gehalten

Es hat sich als günstig erwiesen, die Teile A und B vordem Mischen getrennt auf 49° C zu erwärmen. Sodann werden 8 Gewichtsteile von Teil B zu 100 Gewichtsteilen von Teil A so langsam zugemischt, daß keine Luft eingerührt werden kann. Die Mischung wird dann langsam auf einen Teil der Oberfläche 10 aufgegossen; sie bedeckt dann langsam die gesamte Oberfläche 10. Sobald dies geschehen ist, wird die Form bis zu der Oberkante der Verdämmungswand 18 aufgefüllt, so daß eine Gesamtdicke von ungefähr 6 bis 12,5 mm erreicht

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wird. Nach ungefähr 8 Stunden hat die Harzmischung soweit abgebunden, daß sie gerade noch einen biegsamen .festen Körper darstellt. Hier können wiederum Versuche erforderlich sein, um zu erreichen, daß der Epoxydharz-Formgußkörper noch so flexibel ist, daß er ohne Splitter-Spalten- oder Haarrißbildung von der Oberfläche 10 abgelöst werden kann. Der Gußkörper muß jedoch soweit abgebunden haben, daß er fest und im wesentlichen dimensionsstabil ist.

Der Formgußkorper wird sodann mit seiner Rückseite auf eine flache Oberfläche gelegt, so daß seine Oberfläche mit der dreidimensionalen Struktur, die ein Negativ der Struktur der Oberfläche 10 ist, nach oben weist. Hier verbleibt der Gußkörper ungefähr 2 Stunden bei Raumtemperatur. Hierauf wird er in einen Ofen eingebracht, wo die Temperatur zunächst 2 Stunden lang bei 121° C und dann 2 weitere Stunden bei 177° C gehalten wird. Nach dieser Wärmebehandlung wird der Gußkörper dem Ofen entnommen und langsam auf Raumtemperatur abgekühlt. Danach kann der Gußkörper vorsichtig mit einem Entfettungsmittel gewaschen werden, um etwaige Wachspastenreste zu entfernen, die von der Oberfläche 10 auf den Gußkörper gelangt sind. Nach dem Waschen wird die Oberfläche des Gußkörpers wieder trockengerieben. Der in der beschriebenen Weise hergestellte Formgußkorper ist in Fig. 3 dargestellt und dort mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet.

In Fig. 4 ist dargestellt, wie der Formgußkorper 20 zur Herstellung einer Mutter-Druckplatte verwendet wird, die eine Oberfläche mit dreidimensionaler Struktur besitzt, welche ein positives Abbild der dreidimensionalen Struktur der Oberfläche 10 darstellt: zunächst wird eine Oberfläche 22 des Formgußkörpers 20 mit dem Negativ der dreidimensionalen Struktur der Oberfläche 10 an Ort und Stelle mit einer

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kontinuierlichen Schicht eines Trennmittels bedeckt. Das Trennmittel soll hier derart sein, daß es als Lösung oder Dispersion auf die Oberfläche 22 aufgetragen werden kann und sich dabei genau der dreidimensionalen Oberflächenstruktur anpaßt. Da der Gußkörper beim Preßvorgang Temperaturen von bis zu 154 C ausgesetzt wird, muß das Trennmittel diese Temperaturen ohne Zersetzung aushalten können. Unter den hierfür geeigneten Materialien sind Silikonöle, modifizierte oder unmodifizierte Dimethylpolysiloxan— Materialien, Sprühwachse, Wachspasten usw. Einige dieser Trennmittel weisen jedoch gewisse Nachteile auf, die eine wirtschaftliche Verwendung beeinträchtigen. Wenn zum Beispiel gewisse Silikonöle als Trennmittel verwendet werden, kann die von dem Formgußkörper 20 hergestellte Mutter-Druckplatte häufig nicht ohne Nachbehandlung, wie Abwaschen des Silikonmaterials von dessen Oberfläche, weiterverwendet werden. Wenn bestimmte Sprühwachse oder Wachspasten eingesetzt werden, muß das Produkt im allgemeinen gewaschen werden. Weiterhin hat sich herausgestellt, daß das Trennmittel zuweilen vor jedem PreßVorgang neu aufgetragen werden muß.

Ein außerordentlich gut geeignetes, im Handel befindliches Trennmittel ist ein dimethyl-polysiloxan-haltiges Material, das unter der Warenbezeichnung FreKote 33 bekannt ist. Dieses Material hat offensichtlich folgende Zusammensetzung:

32,5 % 1,1,1-Trichloroethan,
15,7 % Methylenchlorid,
12,1 % Perchloroäthylen,
32,9 % 1,4-Dioxan und

0,5 % eines stickstoffhaltigen Dimethyl-Polysiloxan-Filmbildners.

Dieses Material kann durch Aufsprühen unmittelbar auf die Oberfläche 22 des Forragußkörpers 20 aufgebracht werden.

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Nach Verdampfen der Lösungsmittel ist dadurch an Ort und Stelle eine kontinuierliche Schicht eines Filmbildners auf der Oberfläche 22 gebildet worden.

Die Lösung wird auf die Oberfläche 22 solange aufgesprüht oder anderweitig aufgetragen, bis die gesamte Oberfläche mit der Lösung benetzt ist. Der Formgußkörper wird dann entweder 30 Minuten lang bei Raumtemperatur an der Luft getrocknet oder 15 Minuten lang auf eine Temperatur von 93° C erhitzt. Die Lösung, kann auf die Oberfläche 22 mit einem Tuch aufgerieben oder aufgesprüht werden_/und es wird vorteilhafterweise eine zweite Lage der Lösung aufgebracht, nachdem die erste Lage getrocknet ist, um sicherzustellen, daß von dem Filmbildner keine Stellen der Oberfläche 22 unbedeckt geblieben sind. Es hat sich gezeigt, daß ein Formgußkörper mit einer derart an Ort und Stelle gebildeten Trennmittelschicht bis zu 34 Pressungen aushält, bevor es nötig wird, neues Trennmittel aufzutragen.

Andere, zumindest teilweise geeignete Trennmittel sind Poly-Vinylalkohol und Zelluloseazetat. Diese Materialien neigen jedoch dazu, Poren und dergleichen des Holzgefüges etwas zu überbrücken, so daß der Preßling nicht immer eine genau komplementäre Gestalt gegenüber der Oberfläche des Formgußkörpers 20 annehmen kann. Auch Fluorkarbon-Sprühmittel und Fluortelomer-Sprühmittel sind verwendet worden, doch diese Materialien neigen manchmal dazu, auf dem Endprodukt einen Orangenschalen-Effekt zu erzeugen. Häufig müssen sie auch nach jeder Pressung neu aufgetragen werden.

Der Formgußkörper 20 aus Epoxydharz, der auf seiner negativen Oberfläche 22 eine an Ort und Stelle gebildete Trennmittelschicht trägt, wird dann dazu verwendet, ein Hochdruck-Laminat zu bilden, das eine Oberfläche mit dreidimensionaler Struktur aufweist, welche die dreidimensionale

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Struktur der Naturholz-Oberfläche IO positiv nachbildet. Dieser Vorgang ist in Fig. 4 schematisch dargestellt. Hiernach wird ein Stapel 24 aus einer Anzahl von Lagen eines unbehandelten sogenannten Kraftpapieres auf eine Trägerplatte 27 aus Stahl aufgelegt. Die Anzahl der Papierlagen in dem Stapel 24 ist abhängig von dem Zustand der Trägerplatte 27 und von den zur Verfügung stehenden Materialien. Der Stapel 24 dient dabei als Kissen, um Unebenheiten der Trägerplatte 27 auszugleichen. Zwölf Lagen eines unbehandelten Kraftpapieres mit einem Ries-Gewicht von 45 kg ergeben beispielsweise ausgezeichnete Resultate. Der Formgußkörper 20 wird oben auf den Stapel 24 aufgelegt, derart, daß seine Oberfläche 22 nach oben weist. Die Oberfläche 22 trägt, wie beschrieben, eine kontinuierliche Schicht eines Trennmittels, das an Ort und Stelle auf die Oberfläche 22 aufgebracht worden ist.

Anstelle der Lagen unbehandelten Kraftpapieres in dem Stapel 24 kann auch ein sogenanntes Stützkissen aus behandeltem Kraftpapier verwendet werden. In diesem Falle ist es günstig, zwischen dem Stützkissen und dem Formgußkörper 20 eine Trennfolie anzuordnen.

Auf die Oberfläche 22 wird eine einzige Lage eines mit Melamin-Formaldehyd imprägnierten Deckpapiers 26 aufgelegt. Wie beschrieben, besteht das Deckpapier 26 vorzugsweise aus Alpha-Zellulose mit einem Ries-Gewicht von ungefähr 13 kg, die mit einer wäßrigen Lösung eines Melamin-Formaldehyd-Kondensats getränkt, getrocknet und in einem Heißluftofen teilweise abgebunden worden ist. Das Deckpapier 26 kann jedoch auch mit irgendeinem der zuvor beschriebenen Edelharzsysteme getränkt worden sein.

Auf das Deckpapier 26 wird wiederum eine einzelne Lage eines Einlagepapiers 28 aufgelegt, das mit Melamin-Formaldehyd imprägniert ist. Wie auch hier bereits beschrieben,

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besteht das Einlagepapier 28 vorteilhafterweise aus einem Alpha-Zellulose-Papier miteinem Ries-Gewicht in dem Bereich zwischen 30 und 57 kg. Das Einlagepapier 28 ist wie das Deckpapier 26 vorteilhafterweise mit einer wäßrigen Lösung eines Melamin-Formaldehyd-Kondensats getränkt, sodann getrocknet und in einem Heißluftofen teilweise abgebunden. Das Einlagepapier 28 kann jedoch, auch mit einem der anderen beschriebenen Edelharze getränkt sein. Der Formgußkörper 20 wird vorzugsweise nur zur Erzeugung von Mutter-Druckplatten verwendet, die ihrerseits erst zur Erzeugung von Druckplatten mit dem Relief der dreidimensionalen Oberflächenstruktur dienen. Das Aussehen des Deckpapieres 26 und des Einlagepapieres 28 ist somit nicht kritisch, weil die mit ihnen erzeugte Mutter-Druckplatte nicht als Endprodukt verwendet wird. Ihre Farbe ist daher ohne Bedeutung.

Auf das Einlagepapier 28 wird nun ein Stapel 30 aus einer Anzahl von Lagen eines mit Phenol-Formaldehyds imprägnierten Papieres aufgelegt· Der Stapel 30 enthält zweckmäßigerweise sechs Lagen eines Kreppapiers, das mit einem Phenol-Formaldehyd-Kondensat in seinem B-Zustand imprägniert ist. Die Anzahl der Kreppapierlagen in dem Stapel 30 kann jedoch vermindert werden, um eine andere Schichtdicke zu erzeugen. Weiterhin kann anstelle von Kreppapier, obwohl dieses bevorzugt wird, um der fertigen Mutter-Druckplatte eine gewisse Flexibilität zu verleihen, in dem Stapel 30 ein Kraftpapier verwendet werden, was dann eine etwas steifere Mutter-Druckplatte zur Folge hat. Wie zuvor bemerkt, kann bei der gemäß Fig. 4 hergestellten Mutter-Druckplatte sowohl das Deckpapier 26 als auch das Einlagepapier 28 ganz entfallen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß eine harzreiche Oberfläche gebildet wird, wenn das Deckpapier 26 65 bis 70 % Melamin-Formaldehyd-Harz aufweist, bezogen auf das Papiergewicht vorder Imprägnierung, und diese harzreiche Oberfläche vermag noch die kleinsten Details der Oberfläche 22 des Formguß-

körpers 20 genau wiederzugeben. Weiterhin wird die Ausbildung einer Orangenschalen-Struktur auf der Oberfläche der Mutter-Druckplatte erheblich vermindert, wenn ein Einlagepapier 28 aus Alpha-Zellulose verwendet wird. Die Verwendung eines Kreppapiers in dem Stapel 30 verleiht der gemäß Fig. 4 hergestellten Mutter-Druckplatte Zähigkeit und Dauerhaftigkeit.

Auf den Stapel 30 wird eine Trennfolie 32 mit dem Gesicht nach unten und auf diese eine Trennfolie 34 mit dem Gesicht nach oben aufgelegt. Auf die Trennfolie 34 kommt eine Platte 36 aus rostfreiem Stahl und auf diese ein Stapel 38 aus einer Anzahl von Lagen eines unbehandelten Kraftpapieres. Auf die ganze Anordnung wird schließlich oben eine Abschlußplatte 40 aufgelegt. Die Lagen in dem Stapel 38 bestehen zweckmäßigerweise wie diejenigen in dem Stapel 24 aus unbehandeltem Kraftpapier, und ihre Anzahl kann so gewählt werden, wie es erforderlich ist, um Unebenheiten an der Unterseite der Abschlußplatte auszugleichen.

Nach Fertigstellung der gesamten Anordnung wird diese in eine übliche Laminierpresse eingebracht, wo Wärme angewendet und Druck ausgeübt wird. Vorzugsweise wird auf den

2 Stapel ungefähr 20 Minuten lang ein Druck von 84 kg/cm ausgeübt, während die Temperatur zwischen 127 und 143 C gehalten wird. Danach wird eine Abkühlperiode eingeschaltet, um die Temperatur des Laminats auf ungefähr 68 C zu senken, bevor der Druck aufgehoben wird. Andere Mutter-Druckplatten aus Phenolharz sind unter Anwendung von

2 Drücken zwischen 63 und 102 kg/cm erzeugt worden. Auch die Wärmebehandlungsperioden können bezüglich Dauer und Temperatur in einem weiten Bereich variiert werden.

Eine nach dem beschriebenen Verfahren hergestellte Mutter-Druckplatte 42 aus Phenolharz ist in Fig. 4A dargestellt.

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Sie hat eine Oberfläche 44, die ein positives Abbild der dreidimensionalen Struktur der Oberfläche IO des Holzmodelles 12 darstellt. An und für sich wäre es möglich, mit der in Fig. 4 dargestellten Methode unmittelbar von dem Formgußkörper 20 aus Epoxydharz das Endprodukt zu erzeugen. Es hat sich jedoch herausgestellt, daß das" Epoxydmaterial des Formgußkörpers 20 im allgemeinen die bei dem Preßvorgang angewendeten Drücke und Temperaturen nicht für ausreichend viele Arbeitsspiele auszuhalten vermag. Es ist daher günstiger, den Formgußkörper 20 aus Epoxydharz nur zur Herstellung einer Anzahl positiver Mutter-Druckplatten 42 aus Phenolharz zu verwenden, welche wiederum dazu dienen, Negative herzustellen, von denen dann das Endprodukt erzeugt wird.

Nach der in Fig. 5 dargestellten Methode können von den Mutter-Druckplatten 42 negative Druckplatten aus Phenolharz hergestellt werden. Die Oberfläche 44 der Mutter-Druckplatte 42 wird mit einer kontinuierlichen Schicht eines Trennmittels versehen, die an Ort und Stelle auf der Oberfläche 44 in der gleichen Weise gebildet wird, wie die Trennmittelschicht auf der Oberfläche 22 des Formgußkörpers 20. Danach wird die Mutter-Druckplatte 42 auf einen Stapel 24 aus Kraftpapierlagen gelegt. Dann wird wieder ein Deckpapier 26, ein Einlagepapier 28, ein Stapel 30, Trennfolien 32 und 34, eine Platte 36 aus rostfreiem Stahl, ein Stapel 38 aus unbehahdelten. Kraftpapierlagen und einer Abschlußplatte 40 aus Stahl aufgebracht. Die gesamte Anordnung wird dann in eine Laminierpresse eingebracht, wo Wärme und Druck angewendet wird, um eine laminierte Druckplatte 46 (Fig. 5A) aus Phenolharz zu erzeugen, die eine Oberfläche 48 mit einer dreidimensionalen Struktur besitzt, die ein Negativ der Struktur der Oberfläche 10 des Holzmodelles 12 ist. Die Oberfläche 48 der Druckplatte 46 ist dabei identisch mit der Oberfläche des Formgußkörpers 20.

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Nach dem Verfahren gemäß Fig. 5 kann auch eine zweiseitige Druckplatte erzeugt werden, und zwar dadurch, daß die Trennfolie 32 durch eine mit einem Melamin-Formaldehyd imprägnierte. Folie ähnlich dem Einlagepapier 28 und die Trennfolie 34 durch eine ebenfalls mit einem Melamin-Formaldehyd imprägnierte Folie ähnlich dem Deckpapier ersetzt wird und daß anstelle der Platte 36 aus rostfreiem Stahl eine weitere Mutter-Druckplatte 42 aus Phenolharz mit nach unten weisender Oberfläche 44 verwendet wird.

Die Druckplatte 46 mit der negativen Oberfläche 48, die unter Verwendung der Mutter-Druckplatte 42 hergestellt worden ist, kann zur Erzeugung von Fertigprodukten gemäß Fig. 6 verwendet werden. Das hier dargestellte Verfahren ist den Verfahren nach den Fig. 4 und 5 weitgehend ähnlich. Es werden daher die gleichen Bezugszeichen verwendet, um entsprechende Elemente zu bezeichnen. Die negative Oberfläche 48 der Druckplatte 46 aus Phenolharz wird wiederum mit einer Schicht eines Trennmittels bedeckt, die an Ort und Stelle auf der Oberfläche der Druckplatte gebildet wird. Als Trennmittel wird das gleiche Material angewendet, das auf den Formgußkörper 20 aufgebracht worden ist. Zweckmäßigerweise wird das Trennmittel auf die negative Oberfläche 48 der Druckplatte 46 aus Phenolharz aufgesprüht. Sowohl bei der Druckplatte 46 mit der negativen Oberfläche 48 als auch bei der Mutter-Druckplatte 42 mit der positiven Oberfläche 44 wird das gleiche Trennmittel angewendet, wie bei dem Formgußkörper 20 aus Epoxydharz und das Verfahren des Auftragens des Trennmittels auf die dreidimensionale Oberfläche ist ebenfalls identisch mit dem im Zusammenhang mit dem Formgußkörper beschriebenen Verfahren.

In Fig. 6A sind die gemäß dem Verfahren nach Fig. 6 hergestellten laminierten Fertigprodukte dargestellt, wo sie

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mit dem Bezugszeichen 50 versehen sind. Die Dicke des Fertigproduktes 50 hängt von der Anzahl der Lagen des mit Phenol-Formaldehyd imprägnierten Kernmaterials in dem Stapel 30 ab. Bei dem Fertigprodukt kann als Kernmaterial in dem Stapel 30 entweder Kraftpapier oder Kreppapier verwendet werden und die übliche Dicke des Fertigproduktes 50 liegt zwischen 0,8 und 2,5 mm. Bei einem typischen Aufbau besteht das Fertigprodukt 50 aus einer ersten Lage eines mit Melamin-Formaldehyd imprägnierten Deckpapiers, aus einer zweiten Lage eines mit Melamin-Formaldehyd imprägnierten Einlagepapiers, welches entweder eine durchgehende Einfärbung oder ein aufgedrucktes Muster aufweist, und je nach der gewünschten Dicke aus 3 bis 10 oder eventuell mehr Lagen eines mit Phenol-Formaldehyd imprägnierten Kernmaterials.

Gemäß Fig. 6A hat das Fertigprodukt 50 eine Oberfläche 52, mit einer dreidimensionalen Struktur, die ein positives Abbild der Oberfläche 10 des Holzmodelles 12 darstellt. Die Oberfläche 52 'des Fertigproduktes 50 gibt dabei die natürlichen Eigenschaften der Oberfläche 10 einschließlich der Holzmaserung, des Holzgefüges, etwaiger Störstellen und so weiter genau wieder. Weiterhin ist die Oberfläche 52 des Fertigproduktes 50 mit den gleichen üblichen Materialien und Techniken bearbeitbar, wie sie bei Naturholz verwendet werden, einschließlich des Beizens und anderer Verfahren zur Verbesserung der Färbung. Die Oberfläche 52 hat nicht nur das gleiche Aussehen wie die Oberfläche 10, sondern auch den gleichen Griff.

Wie erwähnt, kann die Oberfläche 52 mit den üblichen HoIzbearbeitunga-Materialien und -Verfahren bearbeitet werden. Darüberhinaus benötigt die Oberfläche 52 keine weitere Vorbereitung vor einer solchen Überarbeitung. Darüberhinaus ist die Oberfläche 52 wesentlich widerstandsfähiger gegen

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mechanische Beschädigung als die Oberfläche 10. Falls sie einmal beschädigt werden sollte, kann sie in der gleichen Weise repariert werden, wie Naturholz in einem fertigen Möbelstück oder dergleichen.

Zusätzlich zu dem vorhergehenden kann das allgemeine Verfahren nach der Erfindung auch dazu verwendet werden, um die Verwendung von Metallfolien oder dergleichen bei der Herstellung von Laminaten mit strukturierten Oberflächen ganz erheblich einzuschränken. Wie erwähnt, werden solche strukturierten Oberflächen üblicherweise dadurch hergestellt, daß das Laminat gegen eine Trennfolie, beispielsweise aus Aluminium, gepreßt wird, deren dem Laminat zugewandte Oberfläche entsprechend strukturiert ist. Normalerweise kann jede solche Trennfolie nur für eine einzige Pressung verwendet werden, so daß für jedes hergestellte Laminat eine Trennfolie verbraucht wird, was erheblich zu den Gesamtkosten beiträgt.

Im Einklang mit der vorliegenden Erfindung werden Laminate mit strukturierter Oberfläche nach einem Verfahren hergestellt, bei welchem eine laminierte Prägeplatte mit strukturierter Oberfläche verwendet wird, gegen welche das End-r produkt gepreßt wird. Eine solche Prägeplatte kann einer Vielzahl von Pressungen widerstehen, wodurch die Notwendigkeit einer Verwendung von Trennfolien aus Metall beträchtlich eingeschränkt und damit die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens entsprechend erhöht wird. Darüberhinaus haben in der letzten Zeit die Lieferungen von Trennfolien aus Metall nicht Schritt gehalten mit dem Bedarf dafür, so daß diese Trennfolien entsprechend schwierig zu beschaffen sind und ihr Preis merklich ansteigt. Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ist geeignet, den Mangel an solchen Materialien zu lindern.

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Die strukturierten Prägeplatten, die hier Verwendung finden, können in üblicher Weise dadurch hergestellt werden, daß ein Stapel aus einer Anzahl von Lagen eines mit Kunstharz imprägnierten Papieres gegen eine strukturierte Trennfolie gepreßt wird, während der Stapel in der üblichen Weise durch Anwendung von Wärme und Druck zu einem starren Körper verfestigt wird. Die Oberfläche des so gebildeten Laminates ist mit einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur versehen, die das negative Abbild der dreidimensionalen Oberflächenstruktur der Trennfolie darstellt.

Dieses Laminat mit der negativ strukturierten Oberfläche kann unmittelbar als strukturierte Prägeplatte zum Pressen laminierter Fertigprodukte verwendet werden, die eine strukturierte Oberfläche aufweisen sollen, die ein positives Abbild der dreidimensionalen Oberfläche der ursprünglichen Trennfolie darstellt. Umgekehrt kann das Laminat mit der negativ strukturierten Oberfläche als Mutter-Druckplatte zum Pressen eines Laminats mit positiv strukturierter Oberfläche verwendet werden, welches wiederum als strukturierte Prägeplatte benutzt werden kann _f um laminierte Fertigprodukte mit dreidimensionaler Oberflächenstruktur herzustellen, die das negative Abbild der strukturierten Oberfläche der Trennfolie ist. Das letztgenannte Fertigprodukt ist zwar nicht identisch mit einem unmittelbar gegen die Trennfolie gepressten Laminat, es hat sich aber herausgestellt, daß bei den strukturierten Fertigprodukten negative und positive Abbildungen der^ strukturierten Trennfolienoberfläche einem unbewaffneten Auge im wesentlichen gleich erscheinen.

Eine negative Mutter-Druckplatte oder Prägeplatte kann nach dem in Fig. 4 dargestellten und im vorstehenden im Zusammenhang mit der Herstellung der Mutter-Druckplatte

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beschriebenen Verfahren erzeugt werden. Im vorliegenden Falle wird jedoch anstelle des Formgußkörpers 20 eine strukturierte Metallfolie verwendet. Bei dem Verfahren nach Fig. 4 wird die strukturierte Oberfläche der Metallfolie dem Deckpapier 26 zugewandt. Da das Laminat gegen eine Metallfolie gepreßt wird, erübrigt sich hier die Verwendung eines Trennmittels.

Hierdurch wird eine Mutter-Druckplatte erzeugt, die eine dreidimensionale Oberflächenstruktur besitzt, die ein Negativ der Oberflächenstruktur der strukturierten Metallfolie ist. Die Mutter-Druckplatte 42 mit ihrer strukturierten Oberfläche 44 kann in dem in Fig. 5 dargestellten und oben im Zusammenhang mit der Herstellung der Druckplatte 46 aus Phenolharz beschriebenen Verfahren verwendet werden. Im vorliegenden Falle hat jedoch die Oberfläche der erzeugten Platte eine dreidimensionale Oberflächenstruktur, die ein genaues positives Abbild der dreidimensionalen Oberflächenstruktur der Metallfolie ist.

Anstelle der Druckplatte 46 mit einer dreidimensionalen Oberfläche 48, die ein negatives Abbild der Naturholz-Oberfläche 10 in dem in Fig. 6 dargestellten und oben im Zusammenhang mit der Herstellung von laminierten Fertigprodukten beschriebenen Verfahren ist, kann entweder eine Mutter-Druckplatte mit negativ strukturierter Oberfläche oder eine Platte mit positiv strukturierter Oberfläche verwendet werden. In diesem Falle haben die laminierten Fertigprodukte jedoch eine strukturierte Oberfläche, deren Aussehen das Aussehen einer Oberfläche nachbildet, welche durch unmittelbares Pressen gegen eine strukturierte Metallfolie erhalten worden ist.

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Claims (1)

1. Patentansprüche :

   Verfahren zum Herstellen eines Hochdruck-Laminates mit dreidimensionaler Oberflächenstruktur, bei welchem auf ein Relief der Oberflächenstruktur zunächst eine Trennschicht aufgebracht und sodann ein Stapel mit einem heißhärtenden Kunstharz getränkter Faserplatten unter Wärmezufuhr aufgepreßt wird, dadurch gekennzeichnet , daß das Relief der Oberflächenstruktur aus einem gegen Druckanwendung und/oder Wärmeeinwirkung widerstandsfähigen Material gefertigt wird, und daß die Trennschicht anstelle durch Auflegen einer vorgefertigten Trennfolie durch Auftragen eines flüssigen oder pastenförmigen Trennmittels an Ort und Stelle gebildet wird.

   Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Relief der Oberflächenstruktur ein negatives Abbild einer darzustellenden Oberflächenstruktur ist.

   Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Relief der Oberflächenstruktur ein positives Abbild einer darzustellenden Oberflächenstruktur ist.

   Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Fertigen des Reliefs der Oberflächenstruktur auf einer Oberfläche mit einer darzustellenden Struktur, vorzugsweise auf einer Naturholz-Oberfläche, an Ort und Stelle eine Trennmittelschicht gebildet wird, daß die Oberfläche mit der Trennmittelschicht mit

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   einem flüssigen, zu einem festen Körper vernetzbaren Kunstharz bedeckt wird, das unter Anwendungsbedingungen eine ausreichend niedrige Viskosität besitzt, um in Vertiefungen der Oberfläche hineinfließen zu können, und somit eine zu der Oberfläche komplementäre Gestalt annimmt,

   und daß das Kunstharz zum Vernetzen und damit zum Verfestigen gebracht wird, während es diese komplementäre Gestalt aufweist, so daß der so gebildete Formgußkörper an einer Oberfläche ein negatives Abbild der Oberfläche mit der darzustellenden Struktur besitzt.

   5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß zum Fertigen des Reliefs der Oberflächenstruktur oder einer Mutter-Druckplatte hierfür auf eine vorgefertigte Strukturfolie ein Stapel mit einem heißhärtenden Kunstharz getränkter Faserplatten unter Wärmezufuhr aufgepreßt wird.

   6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß zum Fertigen einer Mutter-Druckplatte für das Relief der Oberflächenstruktur auf der Oberfläche des Formgußkörpers mit dem negativen Abbild der darzustellenden Oberflächenstruktur an Ort und Stelle eine Trennmittelschicht gebildet und ein Stapel mit einem heißhärtenden Kunstharz getränkter Faserplatten unter Wärmezufuhr aufgepreßt wird.

   7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch g e k e η η zeichnet, daß auf der Oberfläche der Mutter-Druckplatte mit dem nunmehr positiven Abbild der darzustellenden Oberflächenstruktur an Ort und Stelle eine Trennmittelschicht gebildet und ein Stapel mit einem heißhärtenden Kunstharz getränkter Faserplatten

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   unter Wärmezufuhr aufgepreßt wird.

   8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß das Trennmittel ein Wachs ist und daß die Trennmittelschicht durch Auftragen des Wachses in Form einer Paste und durch Einreiben in die Oberfläche gebildet wird.

   9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8_f dadurch gekennzeichnet , daß das vernetzbare Kunstharz ein Epoxydharz ist.

   10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet , daß das vernetzbare Kunstharz bei seinem Vernetzen einer exothermen Reaktion unterliegt, deren Wärmeentwicklung ausreicht, um das Wachs zu schmelzen.

   11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet , daß die Trennmittelschicht durch Auftragen einer Lösung des Trennmittels in einem flüchtigen Lösungsmittel und durch Verdampfenlassen des Lösungsmittels gebildet wird.

   12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet , daß die Lösung durch Aufsprühen aufgetragen wird.

   13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösungsmittel durch Erwärmen verdampft wird.

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