-
Verfahren zur Gewinnung von konzentrierter Schwefelsäure und schwefelsäurefreien,
trockenen, granulierten Salzen aus salzhaltiger Schwefelsäure Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Gewinnung von konzentrierter Schwefelsäure und schwefelsäurefreien,
trockenen, granulierten Salzen aus salzhaltiger Schwefelsäure, insbesondere aus
Abfallschwefelsäure des 1 lmen i t-Aufschl usses0 Bei vielen Prozessen fallen erhebliche
Mengen salzhaltiger Schwefelsäure an, deren sc had lose Beseitigung oder Aufarbeitung
erhebliche Schwierigkeiten bereitet0 So entstehen beispielsweise pro Tonne Titandioxid
9 Tonnen salzhaltige Abfallschwefelsäure, die größenordnungsmäßig 18 % H2S04' 13
% FeSO4, 1 % TiOSO4, 2 % MgSO4, 3 % Al2(SO4)3 sowie geringe Mengen an Calcium-,
Mangan-, Vanadium- und Chromsalzen enthält. Zur Aufarbeitung dieser Abfallschwefelsäure
sind bereits einige Verfahren bekannt.
-
So wurde beispielsweise vorgeschlagen, die salzhaltige Abfallschwefelsäure
auf einen Schwefelsöuregehalt von 65 bis 68 % in einem Tauchbrennerverfahren aufzukonzentrieren,
wobei ein erheblicher Teil der gelösten Salze ausfällt, und die Salze mechanisch
abzutrennen. Die abgetrennten Salze enthalten sehr viel Eisensulfat in Form des
Monohydrats; sie können abgeröstet werden, wobei ein SO2-SO3-Gemisch entsteht, das
einer Schwefelsäurefabrikation zugeführt werden kann. In der als Filtrat anfallenden
Schwefelsäure sind noch Salze, insbesondere die Salze des Chroms, Vanadiums und
Mangans, gelöst. Eine Rückführung der teilentsalzten Schwefelsäure in den
llmenit-Aufschluß
ist nicht möglich, da sich diese gelösten Salze dann während des Aufschlusses in
der Schwefelsäure anreichem und die Qualität des produzierten Titandioxids verschlechtem.
Auch eine weitergehende Entsalzung der Abfallschwefelsäure durch stärkeres Aufkonzentri
eren stößt auf Schwierigkeiten, da sich im Verdampfer auf den wärmeübertragenden
Flächen Salze ablagern, die den Wärmeübergang verschlechtern und nach kurzer Zeit
den Abbruch des Eindampfvorganges erzwingen.
-
Weiterhin ist ein Verfahren bekannt, bei dem die salzhaltige Abfallschwefelsäure
in einem Zerstäubungstrockner versprüht wird, wobei sich die Salze staubförmig abscheiden
und die flüssigen Bestandteile der Lösung verdampfen.
-
Die Salze werden in einem Zyklon abgetrennt und die Dämpfe werden
anschließend fraktioniert kondensiert, wobei konzentrierte Schwefelsäure entsteht.
Nachteilig ist bei diesem Verfahren, daß die Salze ausschließlich staubförmig anfallen
und vor ihrer weiteren Verwendung häufig in einem besonderen Arbeitsgang granuliert
werden müssen und daß die gesamte für den Trennvorgang erforderliche Wärmemenge
durch das im Zerstäubungstrockner aufströmende Gas übertragen werden muß, was eine
große Gasmenge erfordert, insbesondere, da die Gastemperaturen wegen der Zersetzung
der Sulfate und der Schwefelsäure 400 bis 450°C nicht überschreiten dürfen. Durch
die große Gasmenge wird der Kondensationsvorgang ungünstig beeinflußt, so daß sich
im Gas nach der Schwefelsäurekondensation noch größere Schwefelsäuremengen befinden.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen,
nach dem aus salzhaltiger Schwefelsäure einerseits granulierte, trockene Sulfate
hergestellt werden können, die als Rohstoff zu verwenden oder schadlos
zu
deponieren sind, und nach dem andererseits salzfreie konzentrierte Schwefelsäure
gewonnen werden kann, die bei anderen Prozessen, beispielsweise bei der Titandioxidherstellung
oder beim Beizen von Metallen, zu verwenden ist.
-
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe, wird dadurch gelöst,
daß die salzhaltige Schwefelsäure kontinuierlich -in die untere Zone einer Wirbelschicht
eingebracht wird, die aus mit Gas aufgewirbeltem Feststoff besteht und eine Temperatur
von 300 bis 4500C, vorzugsweise 350 bis 4000C aufweist, daß der Feststoff bei den
herrschenden Verfahrensbedingungen nicht mit den anderen am Verfahren beteiligten
Stoffen reagiert, daß die Hauptmenge der Salze an den aufgewirbelten Feststoffteilchen
der Wirbelschicht angranuliert und das so erzeugte Granulat aus der Wirbelschicht
kontinuierlich entnommen wird, daß die mit staubförmigen Salzen verunreinigten und
mit Schwefelsäuredampf beladenen Gase nach dem Verlassen der Wirbelschicht in Trennvorrichtungen
gelangen, in denen die staubförmigen Salze abgeschieden und gegebenenfalls danach
kontinuierlich in die Wirbelschicht zurückgeführt werden, und daß die entstaubten
und mit Schwefelsäuredampf beladenen Gase einer fraktionierten Kondensation unterworfen
werden, wobei kontinuierlich salzfreie, konzentrierte Schwefelsäure anfällt. Die
Temperatur in der Wirbelschicht muß immer merklich oberhalb des Taupunktes einer
98,3%-igen Schwefelsäure liegen, da es andemfalls zu unerwünschten Verbackungen
in der Wirbelschicht kommt. Im Temperaturbereich von 300 bis 450°C scheidet sich
ein großer Teil der Salze an den Feststoffteilchen der Wirbelschicht als Granulat
ab; überraschenderweise wurde nun aber gefunden, daß die als Granulat abgeschiedene
Salzmenge bei Temperaturerhöhung zunimmt.
-
Dieses Ergebnis war nicht vorhersehbar, da allgemein angenommen wird,
daß
die Granulatbildung von Salzen zugunsten der Salzstaubbildung mit steigender Temperatur
abnimmt. Die Temperatur der Wirbelschicht kann zur Steigerung der abgeschiedenen
Granulatmenge aber nicht beliebig erhöht werden, da die Salze oberhalb 450°C bereits
merkliche Mengen an Schwefeldioxid und Schwefeltrioxid abspalten und die Schwefelsäure
weitgehend in Wasser und Schwefeltrioxid dissoziiert ist, wodurch die nachfolgende
Schwefelsäurekondensation erschwert wird. Außerdem zerfällt das Schwefeltrioxid
oberhalb 450°C bereits teilweise in Sauerstoff und Schwefeldioxid. Aus den genannten
GrUnden wird das der Erfindung entsprechende Verfahren vorzugsweise bei 350 bis
4000C ausgeführt.
-
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die salzhaltige Schwefelsäure in
Richtung der oberen Zone der Wirbelschicht durch eine oder mehrere Düsen in die
untere Zone der Wirbelschicht eingesprüht wird, da auf diese Weise aufgrund der
besonderen Strömungsverhältnisse des körnigen aufgewirbelten Feststoffes die unerwünschte
Zusammenballung feuchter Feststoffteilchen und die Verkrustung eventuell vorhandener
wärmeübertragender Flächen vermieden wird. Entsprechend der Erfindung kann das stationäre
Gleichgewicht des kontinuierlichen Verfahrens besonders gut eingeregelt werden,
wenn 100 bis 2000 kg, vorzugsweise 500 bis 1000 kg salzhaltige Schwefelsäure pro
Stunde und Quadratmeter Wirbelschichtquerschnittsfläche in die Wirbelschicht eingebracht
werden. Ein störungsfreier Betriebsablauf wird beim erfindungsgemäßen Verfahren
dann erreicht, wenn die mittlere Teilchengröße des in derWirbelschicht befindlichen
Feststoffs 0,2 bis 4 mm, vorzugsweise 0,5 bis 2 mm beträgt. Das der Erfindung entsprechende
VerFahren ist mit besonders gutem Erfolg durchführbar, wenn als Feststoff Quarzsand
oder die in der Wirbelschicht
abgeschiedenen, granulierten Salze
verwendet werden. Auch die Verwendung von Salz-Sand-Gemischen ist möglich. Da der
in der Wirbelschicht vorhandene aufgewirbelte Feststoff bei kontinuierlichem Betrieb
mit der Zeit eine zu hohe mittlere Teilchengröße aufweist, wird eine gewisse Menge
des kontinuierlich ausgetragenen grobkörnigen Feststoffes auf die Korngröße vermahlen,
die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens notwendig ist, und in die
Wirbelschicht zurückgeführt. Um die erforderliche Wirbelschicht zu erzeugen, ist
entsprechend der Erfindung vorgesehen, daß die auf den freien Querschnitt der Wirbelschicht
bezogene Geschwindigkeit des Gases, das den Feststoff in der Schwebe hält, 0,3 bis
2 m/s beträgt.
-
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die überschüssigen
granulierten Salze aus der Wirbelschicht unterhalb der Stellen entnommen werden,
an denen die salzhaltige Schwefelsäure beziehungsweise die staubförmigen Salze in
die Wirbelschicht eingebracht werden, und daß die staubförmigen Salze unterhalb
der Stellen in die Wirbelschicht eingegeben werden, an denen die salzhaltige Schwefelsäure
in die Wirbelschicht eingebracht wird. Die staubförmigen Salze haben einen Korndurchmesser
von 15 bis 35 /um, Sie werden aus dem mit Schwefelsäuredampf beladenen Gas vorzugsweise
in einem Zyklon dem eine elektrische Gasentstaubungseinrichtung nachgeschaltet sein
kann, abgetrennt und dann in die Wirbelschicht zurückgeführt.
-
Mehrere Ausgestaltungen der Erfindung betreffen die-Wärmeeinbringung
in die Wirbelschicht. So ist vorgesehen, daß die Arbeitstemperatur in der Wirbelschicht
durch den Wärmeinhalt eingeblasener, heißer Verbrennungsgase aufrechterhalten wird.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die heißen
Verbrennungsgase in
dem unteren Teil der Wirbelschicht erzeugt werden, wobei die staubförmigen Salze
und die salzhaltige Schwefelsäure nicht in die Verbrennungszone eingegeben werden.
Auf diese Weise wird eine unerwünschte Reduktion der Schwefelverbindungen vermieden.
Zur Erzeugung der heißen Verbrennungsgase können feste, flüssige und gasförmige
Brennstoffe verwendet werden. Durch die schnelle Abkühlung der Verbrennungsgase
auf die Wirbelschichttemperatur können thermische Zersetzungen der Sulfate und der
Schwefelsäure nahezu vermieden werden. Wegen der hohen Anfangstemperaturen der Verbrennungsgase
kann das Gasvolumen gegenüber der eingangs erwähnten Zerstäubungstrocknung klein
gehalten werden, wodurch die nachfolgende Kondensation erleichtert wird. Weiterhin
ist es möglich, daß die Arbeitstemperatur in der Wirbelschicht über in der Schicht
angeordnete wärmeübertragende Flächen aufrechterhalten wird. Die Beheizung der Wörmeaustauscherflächen
erfolgt mit heißen Verbrennungsgasen. Ferner ist es möglich, daß die Arbeitstemperatur
in der Wirbelschicht durch aufgeheizte Feststoffe aufrechterhalten wird, die der
Wirbelschicht kontinuierlich entnommen, außerhalb der Wirbelschicht aufgeheizt und
der Wirbelschicht kontinuierlich wieder zugeführt werden. Besonders vorteilhaft
ist es, wenn zum Aufheizen der Feststoffe ein Gas-Feststof f-G egenstromwärmeaustauscher
verwendet wird.
-
Die fraktionierte Kondensation des Schwefelsäuredampfes wird in bekannter
Weise durchgeführt und erbringt konzentrierte Schwefelsäure mit einem H2SO4-Gehalt
von bis zu etwa 96 %, im allgemeinen jedoch von 80 bis 92 %. Eine Reinigung der
Gase, die noch mit Schwefeldioxid und Schwefeltrioxid verunreinigt sind, erfolgt
ebenfalls nach bekannten Verfahren. Unter Umständen kann es auch zweckmäßig sein,
einen Teil des Gases, das die
Wirbelschicht erzeugt, im Kreislauf
zu führen.
-
Das der Erfindung entsprechende Verfahren hat gegenüber dem bekannten
Stand der Technik folgende Vorteile: a) Die erzeugte Schwefelsäure kann wegen ihrer
Reinheit als Rohstoff für viele chemische Prozesse verwendet werden, und die Salze,
die in granulierter Form anfallen, können weiterverarbeitet oder deponiert werden
.
-
b) Der thermische Zerfall der Sulfate in Metalloxide, Schwefeldioxid
und Schwefeltrioxid, die thermische Dissoziation der Schwefelsäure in Wasser und
Schwefeltrioxid, der thermische Zerfall des Schwefeltrioxids in Schwefeldioxid und
Sauerstoff sowie die Reduktion des Schwefeltrioxids zu Schwefeldioxid durch noch
nicht oxidierte Brennstoffe werden weitgehend vermieden.
-
c) Das Volumen des Gases kann, wenn dieses neben dem Zwecke der Feststoffaufwirbelung
auch zur Wärmezufuhr dient, gegenüber der Zerstäubungstrocknung wegen der möglichen
höheren Anfangstemperaturen verringert werden, wodurch die Kondensation der Schwefelsäure
weniger aufwendig wird.
-
d) Die in der Abfallsäure vorhandenen Salze fallen in trockener,
säurefreier., gut handhabbarer Form an. Insbesondere verkrusten sie nicht Wärmeaustauschfluchen
oder andere Teile der Apparaturen.
-
Das Verfahren kann auch zur Aufarbeitung anderer salzhaltiger, anorganischer
Säuren verwendet werden, die sich beim Sieden nicht zersetzen und unverändert kondensieren.
-
In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele für das der Erfindung
entsprechende Verfahren dargestellt, wobei Fig. 1 das Verfahren zeigt, wie es im
halbtechnischen Maßstab durchgeführt wurde, und Fig. 2 den Ablauf des Verfahrens
angibt, wie es sich im großtechnischen Maßstab darstellt. Nach dem in Fig. 1 dargestellten
Verfahrensablauf wurden die halbtechnischen Prozesse A und B durchgeführt, die im
folgenden näher beschrieben werden.
-
Prozeß A (verfahrensablauf gemöß Fig. 1): In einen zylindrischen,
elektrisch von außen beheizbaren Wirbelschichtreaktor 1, der einen Durchmesser von
10 cm und eine Höhe von 130 cm aufweist, in dem 6 kg Quarzsand mit einer mittleren
Korngröße von 0,5 mm durch auf 600°C vorerhitzte 10 Nm³/h Luft aufgewirbelt wurden
und in dem eine Temperatur von 350°C herrschte, wurde aus dem Behälter 7 von einer
Pumpe 8 eine salzhaltige Schwefelsäure eingesprüht. Der Salzgehalt der Schwefelsäure
betrug 13 % und setzte sich aus Eisen-, Aluminium- und Magnesiumsulfat zusammen.
Der H2SO4-Gehalt der Säure lag bei 18 %. Durch die Düse 2, die im unteren Drittel
des Wirbelschichtreaktors 1 nahe der Zylinderachse angeordnet war, wurden 3,5 kg
salzhaltige Schwefelsäure pro Stunde in die Wirbelschicht gesprüht, wobei der Strahl
nach oben gerichtet war.
-
In der Wirbelschicht verdampfte das Wasser und die Schwefelsäure,
und
ein Teil des Salzes wurde als Granulat auf dem Sand abgeschieden. Die staubförmigen
Salzanteile wurden mit der Luft, die mit Wasser- und Schwefelsäuredampf beladen
war, ausgetragen und in drei hintereinandergeschalteten Zyklonen 3a, 3b und 3 c
abgeschieden. Das salzfreie Luft-Dampf-Gemisch gelangte in den mit Raschig-Ringen
gefüllten Kondensator 4, in dem eine Temperatur von 2100C herrschte. Im Kondensator
4 fiel eine 83%-ige Schwefelsäure an, die im Behälter 9 gesammelt wurde. Die noch
im Abgas verbliebenen kondensierbaren Anteile wurden in einem nachgeschalteten,
mit Wasser betriebenen Rieselkondensator 5 kondensiert und im Behälter 10 gesammelt.
Die in den Zyklonen 3a, 3b und 3c abgeschiedenen Salze, die einen mittleren Korndurchmesser
von 25 /um hatten, wurden mit einer Dosiervorrichtung 6 10 cm unterhalb der Stelle
in die Wirbelschicht eingegeben, an der die salzhaltige Schwefelsäure eingesprüht
wurden je Stunde wurden 500 bis 530 g Salz aus den Zyklonen in die Wirbelschicht
zurückgeführt. Aus der Wirbelschicht wurde körniger Feststoff ausgetragen, dessen
mittlerer Korndurchmesser im Laufe des Versuchs auf etwa 0,8 mm anwuchs. Die Feststoffteilchen
bestanden im allgemeinen jeweils aus einem Sandkorn, an das Salz fest anagglomeriert
war.
-
Sobald sich ein stationäres Gleichgewicht eingestellt hatte, ergab
sich folgende Mengenbilanz: Pro Stunde wurden in die Wirbelschicht eingegeben 3
500 g salzhaltige Schwefelsäure, bestehend aus 2 404 g Wasser 630 g H2SO4 466 9
Salz 700 g Sand 500 - 530 g staubförmiges Salz aus den Zyklonen 10 Nm3 Luft
Pro
Stunde wurden aus der Wirbelschicht ausgetragen: 1166 g Feststoff, bestehend aus
466 g Salz 700 g Sand 500 - 530 g staubförmiges Salz 10 Nm3 Luft, beladen mit Wasser-
und Schwefelsäuredampf Pro Stunde ergab sich folgende Schwefelsäurebilanz: 490 g
H2SO4 wurden in der 83%-igen Schwefelsäure abgeschieden.
-
108 9 H2S04 wurden im Kondensat des Rieselkondensators 5 abgeschieden.
-
Pro Stunde fielen 10 Nm3 Luft als Abgas an, das 33 g S03 und 1 g
5°2 enthielt.
-
Prozeß B rverfahrensablauf gemäß Fig. 1): Bei diesem halbtechnischen
Prozeß wurden anstelle des Quarzsandes 6 kg granuliertes Salz in den Wirbelschichtreaktor
1 gegeben, das einen mittleren Korndurchmesser von 0,5 mm hatte. Die Temperatur
in der Wirbelschicht betrug 4000C. Die anderen Verfahrensbedingungen entsprachen
denen des Prozesses A.
-
Sobald sich ein stationäres Gleichgewicht eingestellt hatte, ergab
sich folgende Mengenbilanz:
Pro Stunde wurden in die Wirbelschicht
eingegeben: 3 500 g salzhaltige Schwefelsäure, bestehend aus 2 404 g Wasser 630
g H2SO4 466 g Salz 700 g Salzgranulat 420 - 430 g staubförmiges Salz aus den Zyklonen
10 Nm3 Luft Pro Stunde wurden aus der Wirbelschicht ausgetragen: 1165 g Salzgranulat
420 - 430 g staubförmiges Salz 10 Nm³ Luft, beladen mit Wasser- und Schwefelsäuredampf
Pro Stunde ergab sich folgende Schwefelsäurebilanz: 476 g H2SO4 wurden in der 83%-igen
Schwefelsäure abgeschieden 120 g H2 SO4 wurden im Kondensat des Rieselkondensators
5 abgeschieden.
-
Pro Stunde fielen 10 Nm3 Luft als Abgas an, das 32 g SO3 und 2 g
SO2 enthielt.
-
Durch die Temperaturerhöhung auf 4000C konnte der Anfall an staubförmigem
Salz vermindert werden. Bei der Verfahrensdurchführung im halbtechnischen Maßstab
entsprechend Fig. 1 wurde auf eine Abgasreinigung verzichtet.
-
Fig. 2 zeigt einen Verfahrensablauf, der den Erfordernissen der großtechnischen
Produktion angepaßt ist und nach dem die Abfallschwefelsäure des
llmenit-Aufschlusses
vorteilhaft aufgearbeitet werden kann. Aus einem Sammeltank 1 wird die salzhaltige
Schwefelsäure, die einen Gesamtsalzgehalt von ca. 20 % und einen H2SO4-Gehalt von
ca. 18 - 20 % hat, durch eine Dosiervorrichtung 2 kontinuierlich durch mehrere Düsen
3 in einen Wirbelschichtreaktor 4 eingesprüht. Die Düsen 3, die sich im unteren
Drittel des Wirbelschichtreaktors 4 befinden, können auf einer Ringleitung 5 angeordnet
sein. Die salzhaltige Schwefelsäure wird von unten nach oben in den Wirbelschichtreaktor
4 eingesprüht, wobei pro Stunde und Quadratmeter Querschnittsfläche vorzugsweise
500 bis 1000 kg Säure zugeführt werden. Im Wirbelschichtreaktor 4 befindet sich
bei kontinuierlicher Betriebsweise im stationären Zustand ein Feststoff von gleichbleibender
Menge und Korngröße.
-
Der mittlere Korndurchmesser des Feststoffes liegt vorzugsweise zwischen
0,5 und 2 mm. Als Feststoff kann Quarzsand oder granuliertes Salz verwendet werden.
Der Feststoff wird durch ein Gas, das eine Geschwindigkeit von 0,3 bis 2 m/s hat,
ständig in der Schwebe gehalten. Das zur Aufwirbelung des Feststoffes verwendete
Gas, das mit dem Kompressor 6 gefördert werden kann, ist vorerhitzt oder wird durch
Verbrennen eines Brennstoffes im unteren Teil der Schicht auf die erforderliche
Temperatur gebracht.
-
Im Wirbelschichtreaktor 4 herrscht vorzugsweise eine Temperatur von
350 bis 4000C, bei der das Wasser und die Schwefelsäure verdampft und die Salze
in fester Form anfallen. Ein großer Teil der Salze lagert sich auf dem Feststoff
ab, wobei der Korndurchmesser der Feststoffteilchen beim Anfahren der Anlage zunächst
aufwächst und dann auf einet konstanten Wert gehalten wird. Das restliche Salz wird
staubförmig aus
dem Wirbelschichtreaktor 4 ausgetragen. Im stationären
Zustand wird ständig grobkörniger Feststoff aus der Wirbelschicht ausgetragen und
im Vorratsbunker 7 gesammelt. Falls erforderlich, wird aus dem Vorratsbunker 7 eine
gewisse Menge grobkörniges Material auf die für den Verfahrensablauf notwendige
Korngröße in der Mühle 8 vermahlen und danach in den Wirbelschichtreaktor 4 zurückgegeben.
-
Den Wirbelschichtreaktor 4 verläßt ein mit staubförmigem Salz beladenes
Gas, aus dem der Staub in mehreren Zyklonen 9a, 9b und 9c abgeschieden und kontinuierlich
in den Wirbelschichtreaktor 4 zurückgefördert wird.
-
Den Zyklonen 9a, 9b und 9c kann ein Elektroentstauber 10 nachgeschaltet
werden, um letzte Staubreste aus dem Gas zu entfemen. Die Gase können im Wärmetauscher
11 abgekühlt werden, wobei die zur Erzeugung der Wirbelschicht erforderliche Luft
vorgewärmt wird. Die Gase gelangen zunächst in einen Kondensator 12, in dem die
aufkonzentrierte Schwefelsäure anfällt, die in den Tank 13 abfließt. Die Gase gelangen
dann in einen weiteren Kühler 14, wo eine verdünntere Schwefelsäure anfällt, -die
in den Tank 15 abfließt. Schließlich werden die Gase noch in einem Waschturm 16,
der mit keramischem Material gefüllt ist, mit Wasser gewaschen. In einigen Fällen
kann es notwendig sein, daß das Gas in einer Reinigungsanlage 17 nachgereinigt werden
muß, um noch vorhandenes Schwefeldioxid zu entfernen.
-
Die Einbringung der zur Verdampfung der salzhaltigen Schwefelsäure
erforderlichen Wärme kann auf verschiedene Weise erfolgen, wobei wirtschaftl iche
und standortspezifische Gesichtspunkte bestimmend sind. So wird die Luft beispielsweise
in einem Luftvorwärmer 18, in dem feste,
flüssige oder gasförmige
Brennstoffe verbrannt werden, aufgeheizt. Auch im Wirbelschichtreaktor 4 können
Heizflächen 19 angebracht sein, die von heißen Verbrennungsgasen beheizt werden.
Der Luft können auch heiße Verbrennungsgase zugemischt werden, die im Brenner 20
entstehen. Es kann auch zweckmäßig sein, wenn aus dem Brennstoffbehälter 21 Brennstoffe
in den Wirbelschichtreaktor 4 gegeben und dort direkt verbrannt werden0 Die Verbrennung
muß aber unterhalb der Salzeingabestelle 22 abgeschlossen sein. Es hat sich in gewissen
Fällen auch als vorteilhaft erwiesen, wenn die Feststoffteilchen als Wärmeträger
verwendet werden.
-
Zu diesem Zweck wird dem Wirbelschichtreaktor 4 kontinuierlich eine
bestimmte Feststoffmenge entnommen, beispielsweise in einem Gas-Wärmetauscher 23
aufgeheizt und anschließend in den Wirbelschichtreaktor 4 zurückgeführt.