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Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Nadelrohren Die Erfindung
betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Rohren mit 1. einer
Einheit zum Formen und Schweißen der Rohre, 2. einer vertikalen Trommelzieh-und/oder
S-enkeinheit, 3. einer Einheit zum Entfernen einer Stange und eine Kaltwalzeinheit,
4. einer horizontalen Trommelsenkeinheit, 5. einer Einheit zum Reinigen und Strecken
und 6. einer Zieheinheit zur Verwendung mit den o.g. Einheiten.
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Im allgemeinen betrifft die Erfindung das Formen von Rohren aus Metallstreifen,
das Schweißen der geformten Rohre, das Ziehen und Senken der geschweißten Rohre,
das Reinigen und Strecken der gezogenen, gesenkten Rohre, das Lötziehen der Rohrenden,
wenn es notwendig ist, das Einsetzen und Entfernen eines Dorns zum Ziehen der Rohre
und die Vorrichtungen, die für die verschiedenen Verfahrensschritte benötigt werden.
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Obwohl die Beschreibung speziell auf eine medizinische Nadelrohrherstellung
gerichtet ist, ist es offensichtlich, dass jedes kleine Rohr zwischen 0,010 und
0,325 Enddurchmesser hergestellt werden kann, das in anderen Gebieten der Technik
verwendet wird.
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Dies ist eine Ausscheidungsanmeldung der US-Anmeldung 135,871 (Verfahren
und Vorrichtung zum Herstellen von Nadelrohren).
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Obwohl die Technik die allgemeinen Verfahrensschritte und die in dem
vorangegangenen Paragraphen beschriebene Vorrichtung zeigt, benötigt jeder der Verfahrensschritte
oder Einheiten eine erneute Auslegung, um beständig Rohre hoher Qualität mit einem
Minimum an Kosten, Ausschuss und Geräusch herzustellen.
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Die Zieh- und Kaltwalzeinheiten sind vollkommen neu ausgelegt gegenüber
dem Stand der Technik ebenso wie die Schweiß- und Härteeinheiten und die Formbefestigung
und Bewegung der Ziehvorrichtung.
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Die Rohrformschweißeinheit schafft eine neue Ausrichtung der Walzen
mit ansteigendem Durchmesser der Walzen in Bearbeitungsrichtung, um das Rohr zu
ziehen und zu schweißen und zu härten.
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Die Zieh- und/oder Senkeinheit schafft eine völlig neue Form mit solchen
Merkmalen, wie z.B. bewegliche Tandemlagertrommeln und Tandemlagerhalter und eine
Dorneinführung und eine Entfernung, die es gestattet, den Dorn dauernd wieder zu
benutzen.
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Die Kaltwalzeinheit schafft eine völlig neue Form, mit solchen Merkmalen,
wie z.B. einer Ziehkiste und darauffolgender Walzrollen, die mit verschiedenen Winkeln
relativ zu dem Rohr angeordnet sind. Die flexiblen Lager der Ziehrollen gestatten
das Ziehen des geschweißten Rohres durch die Walzrollen ohne das Rohr zu schlitzen.
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Die Senkeinheit schafft einen neuen Formhalter, eine Öleinrichtung
und eine Klemmeinrichtung für die Rohrenden.
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Die Streckeinheit schafft einen neuen Ziehkasten und besonders eine
Gürtelgetriebeanordnung zum Ziehen des Rohres.
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Die Zieheinheit schafft eine neue Form einer genauen Vorrichtung zur
Kontrolle des Helferbogens und der Ziehformöffnung.
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Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden
Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeichnung.
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Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Frontansicht der Rohrform und
Schweißeinheit, Fig. 2 eine Aufsicht und einen horizontalen Schnitt längs der Linie
2-2 in Fig. 1, Fig. 3 einen vertikalen Schnitt längs der Linie 3-3 in Fig. 2, Fig.
4 eine perspektivische Ansicht der Schweiß- und Härteeinheit, die teilweise geschnitten
ist, Fig. 5 einen vertikalen Schnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 4 durch die Fusswalze,
Fig. 6 eine perspektivische Ansicht der vertikalen Tandemtrommelzieheinheit, die
verwendet wird, um den geschweißten Draht zu ziehen, Fig. 7 eine perspektivische
Ansicht der vertikalen Tandemtrommelzieheinheit, die verwendet wird, um das geschweißte
Rohr zu senken,
Fig. 8 eine teilweise perspektivische Ansicht, die
teilweise geschnitten ist, und die Tandemtrommel-und die Formhaltereinheit der vertikalen
Tandemtrommelzieheinheit, Fig. 9 eine Aufsicht auf die Rohrgreifvorrichtung der
Tandemtrommeln, Fig. 10 eine vertikale schematische Ansicht der Dornarbeitsseite
der vertikalen Tandemtrommelzieheinheit, Fig. 11 einen vertikalen Schnitt längs
der Linie 11-11 in Fig. 10, Fig. 12 einen vergrößerten vertikalen Schnitt, der den
Dorn im Verhältnis zur Ziehrolle zeigt, Fig. 13 eine teilweise perspektivische Ansicht,
die teilweise geschnitten einen Ziehkasten zeigt, Fig. 14 eine perspektivische Ansicht
der Kaltwalze, Fig. 15 einen vertikalen Schnitt längs der Linie 15-15 in Fig. 14,
Fig. 16 eine Aufsicht einer Reihe horizontaler Rohrsenkeinheiten und Lagerrollen,
Fig. 17 eine Seitenansicht der Einheit von Fig. 16, Fig. 18 einen vertikalen Schnitt
längs der Linie 18-18 in Fig. 16, Fig. 19 einen vertikalen Schnitt der Rohrgreifvorrichtung
der horizontalen Trommeln, Fig. 20 eine teilweise Aufsicht, die den Antriebs- und
Startmechanismus der horizontalen Trommeln zeigt, Fig. 21 einen horizontalen Schnitt
der Formhalter der Senkeinheiten,
Fig. 22 einen vertikalen Schnitt
längs der Linie 22-22 in Fig. 21, Fig. 23 eine Detailansicht der Rohrführung, die
in den Formhalter von Fig. 21 führt, Fig. 24 eine Aufsicht des Gerüstes, das die
Gummiwalzen trägt, Fig. 25 einen vertikalen Schnitt längs der Linie 25-25 in Fig.
24, Fig. 26 eine Aufsicht einer Rohrreinigung- und Streckeinheit, Fig. 27 einen
vertikalen Schnitt längs der Linie 27-27 in Fig. 26, Fig. 28 eine Aufsicht, wobei
Teile weggebrochen wurden, des Rohrziehkastens von Fig. 27, Fig. 29 einen vertikalen
Schnitt längs der Linie 29-29 in Fig. 28, Fig. 30 eine teilweise perspektivische
Ansicht, teilweise im Schnitt, der Ziehvorrichtung, Fig. 31 eine Endansicht, die
die Ziehbacken geschlossen zeigt, Fig. 32 eine Endansicht, die die Ziehbacken geöffnet
zeigt, Fig. 33 eine perspektivische Ansicht einer anderen Anordnung der Kaltwalzen,
Fig. 34 einen Schnitt längs der Linie 34-34 in Fig. 33, und Fig. 35 einen Schnitt
längs der Linie 35-35 in Fig. 33.
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Eine kontinuierliche Spule 304 eines rostfreien Stahlstreifens 11
ist auf einem drehbaren Tisch 12 so befestigt, dass der vertikale Streifen 13 über
abgeflachte Rollen 14 geführt wird
und dann 900 gedreht wird, um
in die horizontale Lage zu gelangen, bevor er eine Abstreifeinrichtung 15 durchläuft,
die eine feuchte Reinigungslösung besitzt, dass er eine einstellbare Klemmkissenstation
17 und ein einstellbares Trockenwischklemmkissen 18 durchläuft. Die Klemmkissen
sind durch Schrauben 19 einstellbar. Verschiedene Metalle und ihre Legierungen können
abhängig von dem gewünschten Endprodukt verwendet werden.
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Um beispielsweise einen 0,318 mm Durchmesser geschweißtes Rohr für
die Verwendung als Injektionskanüle herzustellen, wird eine praktische Materialauswahl
304 eines rostfreien Stahlbandes von 0,0254 mm Dicke und 0,94 mm Breite sein, welches
ungefähr 24 m lang ist pro 0,454 kg.
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Der horizontale Streifen 13 läuft durch die Rohrformeinheit, in dem
er erst über eine einstellbare breite negative Rolle 21 läuft, die den Streifen
horizontal durch die Verwendung der Mikrometerkopfeinstellung 22 einstellt. Als
nächstes läuft er unter der negativen Walze 23 durch, überquert die negative Walze
24 und läuft zwischen der negativen Walze 24 und der positiven Walze 26 hindurch.
Diese drei Walzen sind in genauer vertikaler Ausrichtung und sind in der Breite
einstellbar, um verschiedene Unterschiede in der Streifenwalztoleranz zu gestatten.
Weiter dienen die drei Walzen dazu, den Streifen zu befestigen und auszurichten,
bevor irgendeine Verformung oder Betriebsunterbrechung auftritt. Er durchläuft dann
die erste Unterbrechungsstation mit einer oberen positiven Walze 27 und einer unteren
negativen Walze 28. Die Form der Walzen 27 und 28 ist so, dass die Streifenkanten
in einem gewünschten Bogen nach oben geformt werden. Der Streifen durchläuft dann
die Stabilisierungsführungswalze 31 und dann die zweite Unterbrechungsstation
mit
einer oberen positiven oder Federwalze 32 andeiner unteren negativen Walze 33, deren
Form so ist, dass ein breiter Bogen auf der Rundzone des Streifens gebildet wird,
wobei die Streifenkanten weiter nach oben gebogen werden. Er durchläuft dann die
Stabilisierungsführungswalzen 34 und die dritte Unterbrechungsstation mit einer
oberen positiven oder Federwalze 36 und einer unteren negativen Walze 37, deren
Form so ist, dass das Engermachen der vorhergeformten Boden- und Mittelzone des
Streifens auftritt, so dass beide Streifenkanten weiter nach oben gebogen werden.
Danach läuft der durch eine obere 38 und untere 39 Stabilisierungsführungswalze
und dann zwischen einem ersten Paar horizontaler Formwalzen 41, 41, die die nach
oben gerichteten Walzenkanten zueinander bringen. An diesem Punkt tritt eine innere
Durchmessergaslanze 42 in die nun zu bildende Röhre, um sich weiter in Bearbeitungsrichtung
zu erstrecken, da die Nahtöffnung hiernach nicht mehr ausreicht, um die Lanze aufzunehmen.
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Die teilweise geformte Röhre durchläuft dann eine obere 43 und untere
44 Stabilisierungsführungswalze und dann zwischen einem zweiten Paar horizontaler
Walzen 46, 46 durch, die die Streifenkanten in eine im großen und ganzen geschlossene
Röhre bringen, wobei ein ungefährer Spalt oder Naht von ungefähr 1,5 mm verbleibt.
Das Rohr läuft dann durch obere 47 und untere 48 Stabilisierungsführungswalzen und
dann zu der Schließ- und Nahtführungsstation mit einer unteren Walze 52 und einer
oberen Walze 49, welche eine ausgerichtete und ersetzbare Nahtklinge 51 aus Uhrfederstahl
von 0,025 mm Dicke aufweist, die dazu dient, die Rohrnaht weiter zu schließen, ausrichten
und die Naht in einer nach oben gerichteten und ausgerichteten Position festzuhalten.
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Das Rohr durchläuft dann die Endschließstation zwischen einer oberen
Walze 53 und einer unteren Walze 54, die die offenen Kanten des Rohres gegeneinanderstößt.
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Das Rohr durchläuft dann eine Buchse 55 in einer Gaskammer oder Schweißkammer
56, wo es sofort durch ein Paar Fussrollen 57, 57,im einzelnen dargestellt in Fig.
5, durchgeführt wird, die horizontal durch einen Knopf 40 und vertikal durch eine
Nut 60 einstellbar sind. Die horizontal einstellbaren Knöpfe sind mit Verschließstiften
99 befestigt. Jede Fusswalze weist ein Lager 58, eine untere Sicherungsscheibe 59
und eine obere Sicherungsscheibe 61 auf. Die Lager 58, die untere Sicherungsscheibe
59 und die obere Sicherungsscheibe 61 sind aus elektrisch isolierendem Material,
wie z.B. Nylon, hergestellt, um sicher zu sein, dass die Fusswalzen 57, 57 vom elektrischen
Strom isoliert sind. Die Fusswalzen 57 sind auf gedrehten Spindeln 101 befestigt,
die in einem Gussblock 102 befestigt sind und die ganze Anordnung (Fig. 5) ist mit
Haltebolzen 100 und Sicherungsmuttern 103 befestigt.
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Sofort nach der Fusswalze ist der Schweißpunkt 62 angeordnet, dem
eine Kohlebürste 63 folgt, die mit einer Feder 65 gegen den Boden des geschweißten
Rohres 64 gedrückt wird. Die Kohlebürste 63 richtet den Fluss des elektrischen Stromes
in die beste Richtung; die weg von den Fusswalzen 57, 57 und längs des Rohres 64
zu der Bürste 63 gerichtet ist, nachdem das Rohr aus der Schweißkammer in den Wasserabschreckkasten
66 gelangt, den das Rohr durchquert, um durch eine gutpassende Lagerbuchse 67 auszutreten,
um das Wasser von dem Rohr zu entfernen, welches dann über einen Tropfkasten 68
läuft, um irgendwelches Wasser,
das von der Hülse 67 herunterfallen
könnte, aufzufangen. Ein Deckel 69 ist beweglich über dem Abschreckkasten angeordnet,
wird durch einen Schwalbenschwanz 104 geführt und durch Federn 80 geregelt. Durch
den Deckel läuft eine Wasserleitung 71, die über dem Rohr 64 ausgerichtet ist, wenn
sie nach vorne gerichtet ist, so dass kühles laufendes Wasser sofort mit der ganzen
Länge des Rohres in dem Abschreckkasten in Kontakt kommt.
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Der Deckel verhindert ebenso das Dampf und Wasser aus dem Abschreckkasten
entweichen. Das Wasser wird fortlaufend aus dem Kasten durch die Entleerung 73 entfernt.
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Vor dieser Zeit gab es nur eine oder zwei Paare von Fusswalzen ähnlich
den Fusswalzen 57 in Bearbeitungsrichtung von dem Schweißpunkt 62. Diese zusätzlichen
Walzen, wenn sie verwendet werden, bewirken eine Bewegung desieschmolzenen geschweißten
Stahls, welcher erweicht oder die geschweißte Naht zerstört.
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Das Fehlen von Fusswalzen in Bearbeitungsrichtung beseitigt das Arbeiten
des geschmolzenen geschweißten Stahls. Weiter benötigt die Einführung zusätzlicher
Fusswalzen, dass die Schweißkammer 56 größer ausgelegt werden muss und daher wird
mehr Schutzgas verbraucht. Zusätzliche Walzen in Bearbeitungsrichtung erfordern
einen längeren Förderweg und längere Zeit,bevor Kühlwasser angewendet werden kann.
Das Rohr wird bei ungefähr 13430C geschweißt und der Kohlebereich (carbide precipitation
range) liegt bei 4820 bis 7600C für 304 rostfreien Stahl und es wird empfohlen,
dass die Kühlung in diesem Bereich sehr schnell vor sich geht.
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Daher verkürzt das Herausnehmen der Fussrollen in Bearbeitungsrichtung
den Rohrweg auf weniger als 12 cm und umgekehrt 5 cm, bevor Kühlwasser in den Kühlkasten
66 aufgebracht wird. im Gegensatz zu ungefähr 15 cm vor dieser Zeit, was bewirkt,
dass die Kühlrate sehr schnell durch den Kohlebereich geht.
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Die Schweiß- und Abschreckeinheit ist aus einem einfachen einzigen
Gussblock 50 mit Kanälen 78 hergestellt, in denen das Wasser rund um die Schweißkammer
56 läuft, um sie zu kühlen, und das durch einen flexiblen Schlauch 123 durch den
Deckel 69 geführt wird. Der Kanal 78 hat eine Reinigungshülse 98.
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Der Gussblock 50 ist vertikal durch Niveauschrauben 165 einstellbar
und horizontal durch Schließbolzen 90, die eine vollständige Ausrichtung mit dem
Rohrweg erlauben. Wenn das Rohr zuerst in die Schweißkammer 56 eingetreten ist,
werden die ersten Zentimeter von dem Ende der Fusswalzen 57, 57 genommen.
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Nach weiteren 0,6 cm erreicht es den Schweißpunkt 62 und nach weiteren
0,6 cm erreicht es die Bürste 63. !,, 8 cm von der Bürste durchläuft das Rohr einen
halben Wandteil und dann 6,8 cm durch die Abschreckkammer 66 und letzte 1,5 cm durch
die Hülse 67.
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Wirbelströme werden vermieden oder auf ein Minimum durch die Isolierung
der Fusswalzen 57 vermindert und durch das Vorsehen der Bürste 63 sofort nach dem
Schweißpunkt und durch das Erden des ganzen Gehäuses bei 79. Die Bürste 63, die
in einer Gusshülse 70 befestigt ist, ist direkt mit dem Schweißgehäuse 50 verschraubt
und ist mit einer Bürsteneinstellschraube 75 durch eine Kohlebürstenfeder 65 vorgespannt.
Auf diese Weise leitet die Bürste 63 den Strom zur Arbeit oder zur Erde 79.
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Über dem Schweißpunkt 62 ist beweglich der Schweißkopf eines üblichen
Gleichstromheliumbogenschweißgerätes 74 befestigt, das eine spitze Wolframnadelelektrode
76 und ein Schutzschild 77 aufweist, durch welches eine Mischung von Helium-Argon-Gas
in die Schweißkammer 56 gelangt. Das gleiche Gas wird in die Innenseite des gebildeten
Rohres durch die Gaslanze 42 eingebracht, die endet, wenn das Rohr die Schweißkammer
56 betritt. Das umgebende
Schild 77 ist eine Deckplatte 45, die
die Schweikammer 56 abdichtet, jedoch der spitzen Wolframnadel 76 erlaubt, in allen
Richtungen eingestellt zu werden, während die Gasatmosphäre in der Schweißkammer
56 verbleibt. Schaugläser 179 sind vorgesehen, um das Rohr und nach dem Schweißen
zu beobachten.
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Der Gleichstrom und der hochfreuqnte Starkstrom wird durch übliche
Energiequellen geliefert, die durch Miller Electric of Appleton, Wisconsin hergestellt
werden, die eine Eingangscharakteristik von 230/460 Volt, 60 Hz, 3 Phasen mit einem
Ausgangsschweißbereich von 10 bis 335 Ampere haben.
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Während des Betriebes wird die Gleichstromquelle mit der Elektrode
76 verbunden. Um das Herstellen eines Bogens über den Luftspalt zu der Rohrnaht
zu erleichtern, wird momentan hochfrequenter Strom aufgebracht und dann abgestellt,
sobald sich der Bogen gebildet hat. Der geregelte Stromfluss zu der Rohrnaht bildet
eine Schmelze der Rohrkanten, die zusammenfließen und ein geschweißtes Rohr 64 formen.
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Nachdem das Rohr dem Tropfkasten 68 durchlaufen hat, geht es durch
eine vertikale obere und untere Stichwalze 68, 82 und ein Paar horizontaler Stichwalzen
83, 83 und abschließende vertikale obere und untere Stichwalzen 84, 86, woraufhin
es in die gewünschte Länge geschnitten wird, d.h. 3 oder 6 m lang, worauf es auf
den Stapel 88 gelangt. Eine Ziehvorrichtung 87 ist in dem Gestell am Ende des Rohrweges
befestigt. Die# Form in der Ziehvorrichtung 87 ist so geformt, dass sie die geschlossenen
Enden des Rohres öffnet. Die Form arbeitet, um die geschlossenen Enden zu öffnen,
um der Rohröffnung zu gestatten, über einen Dorn gezogen/werden, der ein wenig hinter
der Ziehform
angeordnet ist, der vollständig das Rohr öffnet.
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Die unteren angetriebenen Walzen 24, 28, 33, 37, 52, 54, 82 und 86
haben in Bearbeitungsrichtung ansteigende Durchmesser von 0,005 mm für jede Walze,
um das Rohr leicht zu ziehen und eine Schleifkupplung zu ersetzen, die normalerweise
für diesen Zweck verwendet wird. Die Walze 24 kann einen Durchmesser von 4,3 cm
(1,7 Zoll) und die Walze 86 kann einen Durchmesser von 4,35 cm haben, d.h. ein Zuwachs
von ein wenig mehr als 1% von Walze zu Walze, wobei der Bereich 0,5 bis 2% betragen
kann.
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Auf der Kontrolltafel (Fig. 1) versorgt ein Schweißenergieschalter
110 die Eingangsenergiequelle mit Energie, der Schalter 111 versorgt den Gleichstromausgang
mit Energie, der Gleichstromge ausgangsbereich wird durch den Rheostat 107/regelt
und die verbrauchte Amperezahl kann an dem Amperemeter 109 abgelesen werden.
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Der momentane Hochfrequenzstrom wird durch den Druckknopf 116 bewirkt
und die Spannung kann auf einem Voltmeter 105 durch Schließen des Spannungsabtastdruckknopfes
112 abgelesen werden.
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Der Antrieb des Rohres durch die Form- und Schweißstationen wird durch
einen Gleichstrommotor 91 mit einstellbarer Geschwindigkeit erreicht, welcher durch
den Schalter 113 geregelt wird und kann durch den Schalter 114 unterbrochen werden.
Ein einst dlbares Potentiometer 115 stellt die Geschwindigkeit des Gleichstrommotors
91 ein, dessen Prozentanteil auf dem Geschwindigkeitsanzeiger 117 abgelesen werden
kann. Die Helium-Argon-Gasmischung wird zu der Gaskammer 56 durch ein Durchflussregelventil
geregelt und die Menge kann auf einer Glasröhre 188 abgelesen werden. Die gleiche
Gasmischung, die in das Innere des Rohres durch die Lanze 42 eingebracht wird, wird
durch ein Durchflussregelventil geregelt und die Menge kann auf einer Glasröhre
106 abgelesen werden.
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Die Rohrform und Schweißwalzen werden durch einen einzigen Motor 91
angetrieben, der mit einer üblichen Welle 89 durch flexible Verbindungen 118 verbunden
ist und wird durch selbstausrichtende Kissenblocklager 119 getragen. Die Welle 89
treibt das Getriebe 95 zur Übermittlung der Bewegung auf die Zahnriemen 92 zu dem
Getriebe 95, welches die Bewegung auf eine Gewindestange 93 überträgt, die das Getriebe
121 antreibt, und die Antriebswelle 122 dreht, die durch Delrin Kettenkupplungen
96 mit den Walzenwellen 97 verbunden ist, um eine Drehbewegung zu den unteren vertikalen
Formwalzen 24, 28, 33, 37, 52, 54, 82 und 86 zu übertragen, die durch die Walzengerüste
124, 125, 126 getragen werden (siehe Fig. 3). Die Gewindestangen 93, das Getriebe
121 und die Antriebswellen 122 sind in Dichten Getriebekästen 120 angeordnet. Die
gemeinsame Jelle 89 hat einen die Motorgeschwindigkeit anzeigenden Generator 127
auf dem gegenüberliegenden Ende des Motors 91 befestigt. Die Walzenwellen 97 sind
durch Sicherungsmuttern befestigt und drehen sich auf geflanschten Kunststofflagern
129 und hochbearbeiteten Sicherungsscheiben 130 als Lauffläche. Die Formwalze 28
wird an der Walzenwelle 97 durch die Mutter 132 und die Scheibe 131 zwischen den
Walzenwellenflanschen 133 gehalten. Die vertikale Ausrichtung der Walze 27, 28 wird
durch das Einbringen von Präzisionsausgleichsscheiben 147 zwischen den Walzenwellenflanschen
133 und der Formwalze 28 erreicht.
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Die obere Walzenwelle 134 wird nicht anders als durch die Berührung
mit dem Streifen 13 angetrieben, wenn er durch die unteren Formwalzen 28 angetrieben
wird. Die Walzenwellen 134 und die Formwalze 27 sind in der gleichen Weise wie die
Walzenwellen 97 und die Formwalze 28 befestigt. Die Walzenwelle 134 ist in einem
Dorn 143 befestigt, der eine vertikale Bewegung in einem Schlitz
hat,
die in die Walzengerüsteseitenplatten 125 eingewalzt sind und wird durch Dübel 144
ausgerichtet. Federn 145 üben einen nach oben gerichteten Druck auf den Dorn 143
aus, wenn der untere Druck nachlässt. Der Druck auf den Dorn 143 und entsprechend
auf die Formwalze 27 wird durch die Einstellwelle 139 durch den Stift 138 aufgebracht,
wodurch das Ende der Einstellwelle 139 durch den Wellenkragen 140 befestigt ist,
der durch die Platte 141 befestigt ist. Die Spurräder 137 befestigen oder lösen
die Schrauben 136, wenn sie gedreht werden, die in die Druckkissen 135 eingeschraubt
sind. Diese Druckkissen 135 sind in genauer ebenen und vertikalen Ausrichtung durch
Fiihrungsstifte 142 gehalten. Die Spurräder 137 und die Platte 141 werden durch
einen Deckel 146 geschützt. Um die Impulszählung zu erleichtern, ist ein Begrenzungsschalter
148 in einer Weise befestigt, um durch die Ebene einer Walzenwelle 97 betätigt zu
werden, wenn sie sich dreht.
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Eine Schnittlänge des Rohres 64 von z.B. 0,315 mm äusserem Durchmesser
mit einer 0,025 mm Wand hat einen inneren Durchmesser von 0,0265 mm und hat darin
einen 0,02 mm gehärteten Dorndraht 201 eingebracht. Der Dorn wird in das Rohr 64
ungefähr 5 cm eingebracht und diese Endanordnung wird vermindert oder in der Ziehvorrichtung
202 mit Ösen versehen zum Eintritt durch die Form 224, die durch den Formhalter
214 gehalten wird.
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Das verminderte Rohr 64 wird dann durch die Rohrgreifer 204 ergriffen,
wenn es durch die Form 224 eingebracht ist, welche wiederum mit der Trommel 203
verbunden ist. Die Trommel 203 kann sich frei auf der Welle 232 drehen, solange
die Stange 211 nicht in die Kerben 209 gedrückt wird. Wenn die Stange 211 in die
Kerbe 209 gedrückt wird und die Seitenplatte 235 sich dreht, dreht sich
die
Trommel 203 und zieht das Rohr 64 durch die Form 224, wodurch bewirkt wird, dass
das Rohr 64 und seine Bänder sich rund um den Dorndraht 201 ziehen und ein Ausmaß
der Öffnung der Form 224 annehmen. Die Trommel 203 zieht solange, solange Druck
auf die Stange 211 durch die Seitenplatte 235 aufgebracht wird und die Verminderung
findet durch die Form 224 statt. Die Trommel 203 hört auf zu ziehen, wenn das Rohr
64 durch die Form 224 durchgegangen ist, wodurch der Druck auf die Stange 211 nachlässt,
die sofort aus der Kerbe 209 herausgeht, da sie durch die Feder 248 nach oben gedrückt
wird.
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Nachdem das Rohr 242 auf die Trommel 203 gezogen wurde, werden das
freie Ende des Rohres 242 und der Dorndraht 201 in der Kerbe 264 für die weitere
Behandlung eingebracht. Das andere Ende wird von den Rohrgreifern 204 losgelassen
und durch die Entstangungseinheit 300 gebracht, welche das Rohr 242 von dem Dorndraht
201 löst. Dann wird der Dorndraht 201 durch eine Ziehvorrichtung 229, die hiernach
beschrieben wird, wieder zurückgebracht. Eine weitere Verminderung des Rohres 281
kann durch zusätzliche Endverminderungen durch die Ziehvorrichtung 202 erreicht
werden, mit oder ohne Dorn je nach dem wie es gewünscht wird und verschiedene Endgrößen
der Rohre 282 können mit dieser Vorrichtung hergestellt werden.
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Es sind eine Vielzahl Trommeln 203 mit dem Antrieb und mit einer Vielzahl
Formhalter 214 verbunden, wobei das Ziehen durch eine Trommel 203 durchgeführt werden
kann, während das Rohr 242 durch die Entstangungseinheit 300 entstangt wird, wobei
sich die Trommeln untereinander nicht stören. Es können tatsächlich
beide
Trommeln gleichzeitig zum Ziehen, Senken oder Entladen verwendet werden.
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Die Regelung der Zieheinheit 200 wird durch einen Einschalter 285
und einen Ausschalter 286 erreicht. Die Trommelgeschwindigkeit wird durch den Schalter
284 geregelt. Die Antriebseinheit schließt eine Kontrollbeschleunigung ein, wenn
der Motor gestartet wird, um ein Brechen des Rohres 64 zu verhindern, wenn es durch
die Form 224 anfänglich geführt wird. Die Regelung der Ziehvorrichtung 229 geschieht
durch den Schalter 287 und die Geschwindigkeit wird durch den Schalter 283 geregelt.
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Die Trommeln 203, 203 sind auf der Welle 232 durch eine Hülse 240
getrennt und durch eine Schraube 241 befestigt angeordnet.
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Die Trommeln 203, 203 sind zur freien Bewegung auf der Welle 232 angeordnet
und besitzen Lager 236 und Sicherungsscheiben 237 zum Drehen. Die Welle 232 wird
durch Flanschlager 234 getragen, die in der Seitenplatte 235 mit Bolzen befestigt
sind. Die Welle 232 wird durch ein Kettenzahnrad 231 gedreht, welches auf der Welle
232 durch einen Scheibenkeil 239 in einer Hülse 238 durch einen Stift 233 befestigt
ist. Die Antriebsplatten 208, 208 sind ebenso mit der Hülse 238 befestigt und werden
gleichzeitig mit dem Kettenzahnrad 231 angetrieben.
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Die Antriebsplatten 208, 208 enthalten eine Vielzahl von Aussparungen
209 und eine Zutritts-Aussparung 247 nimmt eine Stange 211 auf, wenn sie heruntergedrückt
ist. Die Stange 211 kann sich frei in einem Schlitz durch die Trommel speiche 252
und die Führungsschienen 251 bewegen. Eine Feder 248 bringt von oben Druck auf die
Stange 211. Die Anordnung hat eine Deckplatte 249.
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Das Rohr 64 tritt durch eine Eingangsbüchse 217 ein und bewegt sich
zwischen oberen und unteren Ölwalzen 218, 219, die an dem Arm 262 durch Bolzen 261
und an der Wand des Formhalters 214 durch Schrauben 269 befestigt sind. Die untere
Ölwalze dreht sich, wenn das Rohr 64 gedrückt oder gezogen wird und nimmt Öl von
der Kammer 216 auf und gibt es längs des Rohres 64 ab. Eine Bürste 221 verteilt
das Öl sogar vor dem Eintritt des Führungsrohres 222, welches durch Klammern 263
getragen und zwischen den Formhaltewänden 214 durch Schrauben 271 befest'igt ist.
Die Bürste 221 ist mit einer Klammer 263 durch
den Bolzen 264 befestigt.
Nach Verlassen des Führungsrohres 222 tritt das Rohr 64 in die Kohleform 225 ein,
die durch Schrauben 267 in dem Formhalter 214 befestigt ist. Eine Ölabflusshülse
268 ist auf dem Boden des Formhalters 214 vorgesehen.
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Der Formhalter 214 wird auf gehärteten Grundwellen 213 und 212 getragen,
denen es möglich ist, sich längs der Oberfläche der Walze 203, 203 mit linearen
Lagern 259 zu bewegen, die in dem Formhalter 214 befestigt sind.
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Das gezogene oder verminderte Ende des Rohres wird durch die Kohleform
224 gebracht und auf der Trommel 203 durch ein Glied befestigt, das mit der Welle
245 beginnt und einen Arm 244 durch ein Loch 272 auf der Trommel 203 befestigt.
Der Arm 244 ist auf dem Rohrgreifer durch einen Stift 273 befestigt. Der Rohrgreifer
204 befestigt das Rohr 242 durch Drehen der Setzschraube 206 nach innen. Die Platte
276 bewirkt den Wolfram-Kohlenstoff Greifbacken 277 sich eng gegen das Rohr 242
zu bewegen. Die gegenüberliegende Greifbacke wird in einer Nut 279 gehalten und
die ganze Anordnung ist auf einer Grundplatte 280 mit einem Deckel 274 durch Schrauben
278 befestigt.
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Nachdem das Rohr auf der Trommel 203 durch den Rohrgreifer 204 befestigt
ist wird es aufgewunden oder rund um die Trommel 203 gezogen, wenn sich die Platten
208 drehen und die Stange 211 in die Nut 209 heruntergedrückt ist. Ein Seitendruck
wird gegen die Stange 211 aufgebracht, solange das Rohr 242 durch die Form 224 vermindert
wird und dieser Seitendruck bewirkt, daß die Stange 211 in der Nut 209 bleibt, wodurch
weiter die Trommel 203 angetrieben wird. In dem Moment, in dem das Rohr
242
nicht mehr weiter gezogen wird, läßt der Seitendruck nach und die Stange 211 wird
gelöst und die Feder 248 drückt die Stange 211 nach oben und entfernt sie aus der
Nut 209, wodurch die Trommel 203 angehalten wird.
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Das Rohr 242 ist jetzt um die Trommel 203 aufgewickelt und wird durch
Gummiwalzen 258, die gegen die Trommel 203 drücken, an dem Platz gehalten. Diese
Walzen sind auf einer Rille 257 angeordnet und werden durch Lager 256 getragen,
die wiederum durch einen Schlitz 254 in der Platte 253 angeordnet und durch Bolzen
255 befestigt sind. Das Rohr 242 ist rund um die Trommel 203 aufgewickelt und hat
das freie Ende in der Nut 246 angeordnet, um ein Verwickeln zu verhindern.
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Die Zieheinheit 229, die den Dorndraht 201 entfernt, ist auf der Ziehvorrichtung
200 auf einer Plattform 297 zwischen Klammern 226 und 227 angeordnet. Die Zieheinheit
wird durch einen Motor, der eine Drehbewegung der Welle 215 überträgt angetrieben,
die durch Lager 205 läuft und in der Wand der Ziehvorrichtung 229 befestigt ist.
Gekerbte Walzen 228, 228 sind vertikal in trennendem Abstand gegenüber angeordnet
und sind durch Einstellwellen 296 einstellbar, die einen Anzeiger 293 aufweisen,
um die Position anzuzeigen. Der Anzeiger 293 und die Einstellwelle 296 haben Sicherungsscheiben
294 und sind in ihrer Position durch die Mutter 295 befestigt.
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Die vertikal gegenüberliegenden gekerbten Walzen 228, 228 sind auf
der Welle 215 durch Keilscheiben 243 und Endplatten 270 befestigt und durch Schrauben
288 gesichert. Die gekerbten Walzen 228, 228 ziehen oder drücken den Dorndraht 201,
wenn
sie sich drehen, und sind in einer solchen Weise hergestellt,
daß sie eine maximale Berührung mit dem Dorndraht 201 erlauben.
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Die gekerbten Walzen 228, 228 sind mit einem Sicherheitsdeckel 298
umgeben, um Verletzungen zu verhindern. Die Klammern 996 227 werden verwendet, um
das gelöste Rohr 281 und das geschweißte Rohr 64 zu erhalten, während der Dorndraht
201 von einem zu dem anderen überführt wird. Die Klammern 226, 227 bestehen aus
hydraulischen Zylindern 289, die auf der Plattform 297 befestigt sind. Die Zylinderstange
292 erstreckt sich durch die Platte 297 und die Klammern 226, 227 sind an der Zylinderstange
292 durch Muttern 250 befestigt. Führungsstangen 290 erstrecken sich durch die Plattform
297 zur Ausrichtung, Führungsstangen 290 sind durch Klammern 226, 227 durch Muttern
250 befestigt.
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An der Oberseite der Plattform 297 ist ein Urethankissen 260 in der
Größe der Klammer 226, 227 angebracht, welches wiederum an der Unterseite Urethankissen
260 aufweist. Die Urethankissen 260 verhindern das Zerstören eines losen Rohres
281 und eines geschweißten Rohres 64 und haben rippenförmiges Aussehen, um den Schlupf
zu verhindern. Die Zerstörung der Urethankissen 260 wird durch die Plattform 291
verhindert, die mit einem Winkel durch die Schraube 265 befestigt ist.
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Die Einheit 300 ist in der Nähe der Zieheinheit 200 gezeigt, da nur
nach einer Ziehbearbeitung die Einheit 300 benötigt wird. Das Rohr 242 enthält den
Dorndraht 201 und sie sind fest miteinander nach dem Ziehen verbunden. Die Kombination
wird durch eine Einführung 301 eingebracht und wird dann zwischen einem großen Paar
gehärteter Grund angetriebener Walzen 302, 302 durchgeführt, die dazu neigen, das
Rohr 242 in einer
horizontalen Ebene relativ zu dem Dorndraht 201
abzuflachen.
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Das Rohr 242 geht dann über eine Austrittsführung 305 und dann sofort
zwischen einem Paar horizontaler Leerlaufwalzen 303 hindurch, die dazu neigen, das
Rohr 242 in einer vertikalen Ebene relativ zu dem Dorndraht 201 abzuflachen. Das
Rohr 242 geht dann zwischen einem zweiten Paar Leerlaufwalzen 204 0 hindurch, die
in einer Ebene von 45 zu der Horizontalen oder Vertikalen liegen, die dazu niegen,
das Rohr 242 zu runden. Danach durchschreitet das Rohr 242 einen dritten Satz Leerlaufwalzen
306, die in einem Winkel von 900 gegenüber der Position relativ zu den Leerlaufwalzen
304 angeordnet sind, die dazu neigen, das Rohr 242 von dem Dorndraht 201 zu lösen.
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Nachdem die Endstammungsmaschine von dem Rohr durchlaufen ist, werden
das Rohr 281 und der Dorndraht 201 zur Zieheinheit 200 zurückgeführt und in den
Klammern 226 angeordnet, wobei der Dorndraht 201 in die angetriebenen Rollen 228,
228 eingebracht wird. Wenn die Klammern 226 das Rohr 281 befestigen und der Dorndraht
201 durch die Ziehwalzen 228, 228 in Eingriff genommen wird, kann das Bedienungspersonal
den Dorndraht 201 aus der Innenseite des Rohres 281 durch Biegen des Dorndrahtes
201 nach unten ungefähr um 15 cm lösen. Nach dem Lösen des Dorndrahtes 201 wird
das geschweißte Rohr 64 durch Klammern 227 befestigt und die Walzen 228, 228 werden
betätigt, um den Dorndraht 201 aus dem Rohr 281 herauszuziehen, und in ein geschweißtes
Rohr 64 einzubringen.
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Die Walzen 302, 302 sind auf Wellen 307 und 340 befestigt, die aus
"Faflon" hergestellt sind, d.h. Polyfluoräthylen
mit Baumwolle
versetzt, welche ein Splittern des Rohres 242 und 281 während des Walzenvorganges
verhindern.
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Die Endstammungseinheit 300 wird durch eine Motor angetriebene Kette
334 angetrieben, die ein Kettenzahnrad 335 antreibt, welches auf der Welle 312 durch
einen Scheibenkeil 337,der mit Schrauben 338 befestigt ist, befestigt. Die Spurräder
336, 336 werden miteinander gedreht, da sie auf der Welle 312 durch Streifenkeile
337 und Schrauben 338 befestigt sind.
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Die untere Welle 312 ist zwischen den festen Stiften 342 mit Lagern
307 und 340, die aus kompressiblem Werkstoff hergestellt sind, befestigt. Diese
festen Stifte 342 sind mit den gekerbten Seitenplatten 344 verbunden und durch Bolzen
345 befestigt. Die Löcher 343 und 346 sind für andere Verwendung als das Entstammen.
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Die Wellen 312, 312 sind in der Position durch Muttern 341 befestigt,
die Sicherungsscheiben 339 halten und die Lager 340 gegen eine Schulter der Welle
312 flanschen. Die obere Welle 312 ist zwischen zwei beweglichen Stiften 347, die
durch einen Sattel 349 verbunden sind, befestigt, wobei der Sattel durch Bolzen
348 befestigt ist. Diese Einheiten werden auf Einstellwellen 357 getragen und gestatten
eine vertikale Bewegung in der gekerbten Seitenplatte 344. Die Einstellwelle 357
ist in dem Sattel 349 hineingeschraubt und durch Muttern, Sicherungslager 359 und
Sicherungsscheiben 358 in der Platte 351 befestigt. Ein Anzeiger 355 weist eine
Mutter 356 auf.
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Die Plattform 351 ist mit der gekerbten Seitenplatte 344 befestigt,
wobei 344 eine Schraube 353 aufweist, die einen Druck auf die Stange 354 aufbringt,
die eine Bewegung der Einstellwelle 357 verhindert.
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Der Grunddraht oder die Rohrzieheinheit wird auf der Entstammungseinheit
300, auf der Streckeinheit 500 als Ziehvorrichtung 520 verwendet und auf der Zieheinheit
200 als Ziehvorrichtung 229 verwendet.
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Wenn die Antriebseinheit für die Entstammungseinheit 300 verwendet
wird werden gehärteteGrundwalzen 302 auf der Welle 312 durch einen Scheibenkeil
311 befestigt und die Platte 314 wird durch die Schraube 315 befestigt. Ein Gestell
308 ist mit dem Biegekopf durch Kerben 327 und Schrauben 328 befestigt, Eine Drahtvorrichtung
309 enthält eine Einführung 301, die das Rohr 242 zwischen Walzen 302, 302 zentrieren.
Die Drahtvorrichtung wird durch den Ständer 308 durch Bolzen 310 gehalten. Eine
Austrittsführung 305 nimmt das Rohr 242 auf. Diese Austrittsführung ist auf der
oberen Plattform 321 durch Schrauben 317 befestigt.
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Der erste Satz horizontaler Leerlaufwalzen 303, 303ist hinsichtlich
zu der Plattform 326 und zu der oberen Plattform 321 befestigt. Die obere Plattform
321 hat einen Spalt 319, die die Plattform 326, der die Einstellung der Einstellschrauben
323 und 324 erlaubt. Die obere Plattform 321 und die Plattform 326 sind mit der
Grundplattform 325 durch Bolzen 318 befestigt. Die Grundplattform ist an dem Ständer
308 durch Schrauben 329 befestigt. Die Leerlaufwalzen 303, 303 sind mit der Grundplattform
321 und der Plattform 326 durch Schrauben 316 befestigt. Die Leerlaufwalzen 304,
304, 306 und 306 sind ähnlich mit der Grundplattform 321 und der Plattform 326 durch
Einstellung der Einstellschrauben 323 und 324 befestigt, wobei der einzige Unterschied
in dem Winkel besteht, in dem
die Leerlaufwalzen 304, 304, 306
und 306 angeordnet sind.
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Nachdem die gewünschte Anzahl Zieh- und Gesenkschritte mit der Einheit
200 durchgeführt wurde (normalerweise ungefähr 0,152 cm (0,060 inch)) wird das Rohr
282 in die horizontale Trommel-Senkeinheit 400 eingeführt. Im allgemeinen gibt es
eine Anzahl von diesen, die für verschiedene Senkschritte durch verschiedene Formgrößen,
wenn gewünscht, vorgesehen sind, wobei eine bewegliche Spureneinheit 401 das Rohr
282 und irgendeiner Trommel 412 entfernt, die eine letzte Absenkung darstellt.
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Nachdem das Rohrende 282 an der Ziehvorrichtung 202 reduziert wurde,
wird es über die Walzenführung 402 angeordnet, die in der Endplatte 429 durch Schulterschrauben
425 und eine V-förmig geschlitzte Nylonschraube 428 befestigt ist, die in der Endplatte
429 angeordnet ist. Das Rohr 282 wird durch die entfernbare Form 404 in die bewegliche
Form-halterung 403 eingebracht. Ein Deckel 407 hat Öffnungen 408, die über dem Rohr
282 ausgerichtet ist, um 01, das durch den Schlauch 409 mittels einer Pumpe 442
durch den Kanal 430 durch Öffnungen 408 in das Rohr 282 eingebracht wird. Das Öl
441 kehrt dann wieder durch das Rohr 431 in den Vorratsbehälter 411 zurück.
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Der Schlauch 409 ist biegsam und länger als notwendig, um eine Bewegung
und ein Aufspulen in dem Vorratsbehälter 411 zu erlauben. Der Formhalter 403 ist
mit Zylinderstangen 432 und einem Zylinder 435 versehen, der an dem Gestell 413
durch Abstandzblöcke 433 befestigt ist, wobei diese Einheit durch Schrauben 434
gehalten wird. Der Zylinder 435 nimmt eine Flüssigkeitskraft durch die Rohre 436,
437 auf und die
Bewegung der Zylinderstange 432 wird durch den
Wellenkragen 439 geregelt, der an der Welle 431 durch Schrauben 438 befestigt ist,
der den Grenzschalter 440 betätigt. Der Zylinder 435 ist im allgemeinen durch eine
hydraulische Pumpe angetrieben und der Grenzschalter 440 wird im allgemeinen durch
ein lxlagnetventil betätigt, welches die Bewegung der Zylinder stange 232 regelt.
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Ein Paar horizontaler Trommeln 412, 412 ist auf jeder Seite des Gestells
413 befestigt und wird durch den Motor 415 durch ein Getriebe 414 angetrieben, welches
die Kraft zu der Antriebswelle 454 überträgt, welche ein Zahnrad 416 aufweist, das
mit einem Keil 455 durch Schrauben 456 befestigt ist.
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Die Antriebswelle 454 wird zwischen dem Gestell 413 und der Plattform
451 durch Lager 458 und Sicherungslager 450 gehalten. Die Bewegung des Zahnrades
416 wird auf das Getriebe 417, 417 übertragen, das auf der Getriebewelle 453 durch
Schrauben 456 befestigt ist. Diese Getriebewellen 453, 453 sind zwischen dem Gestell
413 und der Plattform 451 durch Lager 452, 452 und Lager 457, 457 gehalten. Die
Getriebewelle 453 dreht die Antriebsplattform 422, während sie die Trommel 412 auf
dem Sicherungslager 459 und dem Lager 462 in einer Weise trägt, daß die Trommel
412 unabhängig von der Antriebsplattform 423 ist. Die Welle 453 ist mit der Antriebsplattform
durch Aussparungen 465 und Stifte 466 verbunden, die offene Kerben 467 und äusseren
Kanten aufweisen. Eine Deckel platte 471 ist mit der Oberseite der Trommel 412 durch
Schrauben 461 befestigt, die Stifte 423 in der Stärke und
durch
die Speichen der Trommel 412 eingesetzt hat. Der Ring 463 und die Feder 464 halten
die Stifte 423 in einer nach oben gerichteten Position. Wenn der Stift 423 nach
unten gedrückt wird, so daß er in die Kerbe 467 eintritt und die Plattform 422 sich
dreht, dreht sich die Trommel 412 ähnlich. Ebenso auf der Trommelabdeckung 471 sind
auf den äusseren Kanten eine Rohrgreifvorrichtung 472 vorgesehen, die aus einer
unteren Scheibe 418 besteht, und, wenn es notwendig ist, eine einen Keil 468, und
eine obere Scheibe 419, aufweisen, die eine Kerbe 421 aufweist. Diese Anordnung
ist mit der Deckplatte 471 durch Schrauben 449 verbunden.
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Wenn das Rohr 282 durch die Form 404 geht, wird das reduzierte Ende
zwischen den Scheiben 418 und 419 und durch die Kerbe 421 gebracht. Wenn die Stifte
423 in die Antriebsplattenkerbe 467 gedrückt werden, dreht sich die Trommel 412
und ergreift das Rohr 282 zwischen den Scheiben 418, 419. Das fortlaufende Ziehen
bewirkt einen seitlichen Druck auf die Stifte 423, der sie in der Kerbe 467 der
Antriebsplatte 422 hält. Wenn das Rohr 282 durch die Form 404 geht, wird der seitliche
Druck der Stifte 423 gelöst und die Feder 464 drückt die Stifte 223 nach oben, um
sie aus der Kerbe 467 der Antriebsplatte 422 zu lösen und die Trommel 412 hort zu
drehen. Das weitere Drehen der Trommel 412 wird durch Gummiwalzen 424 gedämpft,
die auf der Welle 448 angeordnet sind, die Lager 445 und Gehäuse 443 aufweist. Die
Feder 444, die in dem Gehäuse angeordnet sind, zwingen die Gummiwalze 424 nach vorne
und gegen die Trommel 412. Das Gehäuse 443 ist in dem Gestell 413 durch Schrauben
447 in Schlitzen 446 befestigt,
die eine Einstellung des Druckes
auf die Trommel 412 gestatten.
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Die Gummiwalzen 424 halten und stellen das Rohr 282 ein, wenn es um
die Trommel 412 aufgewickelt wird.FNachdem das Rohr 282 die notwendige Anzahl Formen
404 durchlaufen hat und auf die benötigte Größe reduziert wurde, wird es von der
Trommel 412 entfernt und auf eine Auflaufhaspel 473 durch die Aufspuleinheit 401
aufgebracht. Die Auflaufhaspel 473 wird durch die Antriebsrille 474 angetrieben,
die durch einen Motor in der Aufspuleinheit 401 angetrieben wird. Die Leerlaufwelle
469 gestattet eine Einstellung der Auflaufhaspel 473 zu dem Rohr 282 auf der Welle
469 und ein Einstellen auf der Welle 474 und der Auflaufhaspel 473 zum Zweck der
Reinigung. Das Rohr 282 hat nun die gewünschte Größe erreicht und wird auf der Auflaufhaspel
473 aufgewickelt und ist fertig, um in dem Rohrstrecker 500 gereinigt und gestreckt
zu werden.
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Zum Zweck des Streckens und Reinigens wird das Rohr 282, welches auf
der Auflaufhaspel 473 aufgewickelt ist, auf der Welle 501 der Rohrstreckeinheit
500 angeordnet. Die Welle 501 trägt die Auf laufhaspel 473 in einem Behälter 502,
der eine Renigungsflüssigkeit 524 enthält. Das Rohr 282 wird dann durch Klammern
503 angeordnet, die Wischkissen 510 zum weiteren Reinigen enthalten. Ein einstellbarer
Druck wird auf die Klammern 503 durch Zylinder 508 aufgebracht.
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Das Rohr 282 btritt den drehbaren Rahmen 509, welcher auf Lagern 526,die
in dem Gehäuse 504 enthalten sind, gedreht wird. Der drehbare Rahmen 509 hat vier
Zentrierdorne 511 und einen nach oben stehenden Dorn 512, der durch Muttern 513
einstellbar und befestigbar ist. Die Kissen 514 sind aus verschiedenen Materialien
hergestellt, jedoch schützt im allgemeinen Leinen die Oberfläche des Rohres 282,
wenn es über und durch die Dorne 512, 511 geht.
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Der drehbare Rahmen 509 wird durch den Einstellriemen 507 von einem
Motor veränderlicher Geschwindigkeit angetrieben, der in der Rohrstreckeinheit 500
angeordnet ist.
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Das Rohr 282 geht nachdem Verlassen des drehbaren Rahmens 509 durch
Nylonbürsten 533, die das Rohr 282 zentrieren und schützen, wenn es zwischen den
Einstellriemen 517, der Zieheinheit 520 hindurchgeht. Diese Einstellriemen 517 werden
durch Zahnräder 516 auf Wellen 312 angetrieben, die durch einen Motor veränderlicher
Geschwindigkeit betätigt werden. Die Einstellriemen 517 sind in einer Ebene durch
Leerlaufzahnräder 518 gehalten, die auf einer Befestigungsachse 534 angeordnet sind,
mit zwei Flanschlagern 522 und zwei Sicherheitsscheiben 521, die durch die Mutter
523 befestigt sind. Eine Spannung kann auf den Einstellwinkel 517 durch Einstellschrauben
519 aufgebracht werden.
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Eine weitere Einstellung um den Einstellriemen 517 kann bewirkt werden,
in dem die Plattform 347 bewegt wird, wie es in Fig. 13 gezeigt ist. Nachdem die
Zieheinheit 520 durchlaufen ist, durchläuft das Rohr 282 die Schneidvorrichtung
515, die die Rohre 282 in gewünschten Länen schneidet.
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Um weiter die Arbeitsweise der Streckvorrichtung 500 zu beschreiben,
wird das Rohr 282 durch den drehbaren Rahmen 509 gezogen,
der normalerweise
mit einer Geschwindigkeit zwischen 4000 und 8000 Umdrehungen pro Minute gedreht
wird. Die Bearbeitung des Rohres 282 durch die Stifte 512 in Verbindung mit der
Rotationsgeschwindigkeit und der linearen Bewegung bewirkt, dass das Rohr 282 bis
zum Erweichungspunkt des Materials des Rohres 282 erweicht, wodurch es möglich ist
, um 3600 um das Rohr 282 gedreht zu werden, wodurch es gestreckt-wird.
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Als Beispiel der Zunahme wird mit einem rostfreien Stahl 304 begonnen,
mit Abmessungen von 0,025 cm x 0,914 cm mit dem ein 0,3 cm Durchmesser Rohr geschweißt
wird, wobei nur ungefähr 1,2 cm pro 30 cm anwachsen während des Schweißens geschieht.
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Wenn das 0,3 cm Rohr durch eine 0,236 cm Kohlenstofförm über einen
0,203 cm Dorn gezogen wird, wächst die Länge auf 790 cm (312 inch). Wenn das Rohr
dann durch eine 0,211 cm Kohlenstoffform abgesenkt wird, steigt die Länge auf 876
cm (344 inch) und durch ein weiteres Absenken in einer 0,1588 cm Kohlenstoffform
steigt die Rohrlänge auf 1168 cm.
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Es ist üblich, von Kohlenstofformen 244 auf Diamantformen 404 mit
ungefähr 1,52 cm Durchmesser zu wechseln. Auf diese Weise wird das Rohr durch einqt,142
cm Diamantform auf 1257 cm bei 17 gebracht, um eine Injektionsnadel zu bilden. Weiteres
Absenken durch eine 0,122 cm Form bringt das Rohr auf eine Länge von 1486 cm bei
18; durch eine 0,104 cm Form wird eine Länge von 1956 cm bei 19 erreicht; durch
eine 0,0889 cm Form wird eine Länge von 2311 cm bei 20 erreicht; durch eine 0,0813
cm Form wird eine Länge von 2540 cm bei 21 erreicht; durch eine 0,0711 cm Form wird
eine Länge von 3000 cm bei 22 erreicht; durch eine 0,0635 cm Form wird eine Länge
von 3400 cm bei 23 erreicht.
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Diese Zahlen sind natürlich nur annähernd genau und hängen von verschiedenen
Faktoren ab, die in der Technik bekannt sind.
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Die Teile, die die Zieheinheit 600 bilden, sind in einem Gehäuse 601,
das im allgemeinen aus Gussmaterial hergestellt ist.
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Eine Öffnung 621 ist vorhanden, um eine Spindel 607 und geflanschte
Lager 602 aufzunehmen. Die Bohrung ist ebenso in der Oberfläche 620 hergestellt,
um eine Aussparung 623 zu bilden, um einen gepressten gehärteten Verschleißring
609 einzusetzen, um den Verschleiß der Aussparung zu verhindern. Frei in der Innenseite
des Ringes 609 und eingebettet in Fett ist ein Walzenkäfig 608, welcher gehärtete
Walzen 610 aufweist, die diametral gegenüberliegen. Der Walzenkäfig 608 ist so ausgelegt,
dass ein Bogen gehärteter Walzen 610 sich von dem Käfig nach beiden Seiten nach
aussen erstrecken, um nach innen und mit dem gehärteten Ring 609 Kontakt zu halten.
Der Spindelkopf 622 ist nach innen von den gehärteten Walzen 610 gerichtet und hat
einen Schlitz 624, der in der Oberfläche zentriert ist. Dieser Schlitz 624 enthält
die Helfer 612, die einen gehärteten Dorn 611 haben, der in dem Ende eingesetzt
ist, um den Verschleiß zu verhindern, der einen Teil 617 und eine Bearbeitungsform
614 aufweist, die eine Formöffnung 625 bilden.
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Der Spindelkopf 622 hat eine genaue kreisförmige Spindelkerbe 680
in ihrer Oberfläche. Die Spindelkerbe nimmt die Helfer mittels des einstellrings
613 auf, der an der Kerbe 619 vorbeiläuft, die in einer gewünschten genauen Abmessung
hergestellt ist. Der Spindelkopf 622 und die Spindelwelle 607 bestehen aus einem
Stück und sind in dem Gehäuse 601 durch Muttern 604 gehalten, die auf der Welle
607 aufgeschraubt sind, die einen
Druck gegen die Sicherheitsscheiben
603 aufbringen. Eine Keilriemenscheibe 606 ist auf der Welle 607 durch Keile 605
aufgebracht und in üblicher Weise befestigt. Eine Spindeldeckplatte 650 ist durch
Schrauben 626 und eine Walzenkäfigdeckplatte 660 ist durch Schrauben 627 befestigt.
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Die Ziehvorrichtung 600 arbeitet, wenn die Spindel 607 und der Spindelkopf
622 gedreht werden, in dem eine Drehbewegung durch die Keilriemenscheibe 606 aufgebracht
wird, wobei die gewünschte Geschwindigkeit durch die Größe der Ziehvorrichtung 600
und die Verwendung der Einheit bestimmt wird. Wenn die Spindel 607 sich dreht und
die Helfer 612 und die Form 614 durch die Zentrifugalkraft nach aussen gebracht
werden und wenn die Spindel 607 fortfährt, sich zu drehen, gehen-die Helfer 612
über die gehärteten Walzen 610, wodurch die Helfer 612 und die Formen 614 nach innen
gebracht werden, wodurch ein Hämmern oder Ziehen auf jedes Material aufgebracht
werden, das zwischen den Formen 614, 614 in der Formöffnung 625 ist. Das Material
ist im allgemeinen ein Rohr oder eine Welle, die geformt oder reduziert wird. Die
Einwärtsbewegung wird durch die Helfer 612 hervorgerufen, wenn der gehärtete Dorn
611 zwischen gegenüberliegenden gehärteten Walzen 610, 610, die durch eine Drehbewegung
angetrieben werden, hindurchgeht. Diese Bewegung kann durch Entfernen oder Hinzufügen
von Keilen 617 gesteigert oder vermindert werden. Die Auswärtsbewegung der Helfer
612 und der Form 614 wird durch die Zentrifugalkraft bewirkt, wenn die Welle 607
gedreht wird.
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Die größere Öffnung, d.h. die Größe, wie sich die Form 614 öffnet,
muß genau eingestellt sein, um ein genaues, d.h.
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zentriertes Einstellen des Werkstückes zu erlauben und zu verhindern,
daß das Werkstück zwischen die nicht arbeitenden Teile der Form 614, 614 fällt.
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Zur Regelung der Auswärtsbewegung der Helfer 612 ist eine genaue Spindelkerbe
618 in dem Spindelkopf 622 angeordnet, um frei den Helferbewegungs-Einstellring
613 aufzunehmen.
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Der äussere Durchmesser des Helferanschlageinstellrings 613 ist mit
einem Gleitsitz mit dem äusseren Durchmesser der Spindelkerbe 618 verbunden und
die Helferkerbe 619 hat einen inneren Radius der Kerbe, der dem inneren Radius der
Spindelkerbe 618 entspricht. Der äussere Radius der Helferkerbe 619 ist größer als
der äussere Radius der Spindelkerbe 618 und muß zumindestens groß genug sein, um
den äusseren Radius der Helferkerbe 619 davon abzuhalten, den Helferanschlageinstellring
613 zu berühren. Daher wird die Größe der Auswärtsbewegung der Helfer 612, 612 durch
den inneren Durchmesser des Helfereinstellanschlagrings 613 (siehe Fig. 32) geregelt,
wodurch der innere Anschlag durch Dorne 611 bestimmt ist, die die Walzen 610 (siehe
Fig. 31) berühren.
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Der Einstellring 613, die Form 614, die Helfer 612 und/oder die Keile
617 können mit Teilen verschiedener Grdße/sezt werden, um das Arbeiten der Ziehvorrichtung
zu verändern.
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Auf der anderen Seite ist die Ziehvorrichtung in jeder hier gezeigten
Station zu verwenden. Der Unterschied des Einstellrings wurde hinsichtlich des inneren
Durchmessers gezeigt, wobei er jedoch umgekehrt werden kann, d .h. das ein Gleitsitz
auf
dem äusseren Umfang mit der Kerbe auf der äusseren Seite vorgesehen ist, wenn die
anderen Teile entsprechend verändert werden. Es ist natürlich die Stärke des Einstellrings
relativ zu den Helferkerben, die die Grenzen der Bewegung des Helfers und auf diese
Weise der Form begrenzen. Die genaue Länge der Helfer 612 wird vorzugsweise so vorgesehen,
daß die gehärteten Dorne 611 ersetzt werden, wenn Verschleiß auftritt.
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Fig. 33-35 der Zeichnungen zeigen eine andere bevorzugte Anordnung
der Kaltwalzvorrichtung. In dieser Anordnung unterscheiden sich die angetriebenen
Walzen ebenso wie die Leerlaufwalzen von denen, die in Fig. 14 und 15 gezeigt sind,
in der Weise, daß sie eine gekerbte Walze und eine ebene Walze aufweisen, die zusammen
als ein Paar arbeiten, um das Rohr an drei umfangmäßig im Abstand angeordneten Punkten
zu berühren. Die gekerbte Walze 701 ist aus einer Hülse 702 hergestellt, die einen
sich radial erstreckenden Kragen 703 an dem einen Ende und einen ringförmigen Ring
704 an dem anderen Ende aufweist, der geeignet ist, in das andere Ende geschoben
zu werden. Der Kragen 703 und der Ring 704 arbeiten zusammen, um ein Paar Kohlenstoffringe
705 einzuklemmen, wobei jedeiabgeschrägte Kanten 706 längs des äusseren Umfangs
aufweist, wobei die abgeschrägten Kanten in gegenüberliegender Beziehung befestigt
sind und miteinander arbeiten, um eine V-förmige am Umfang angeordnete Kerbe zu
bilden, die sich um die Mitte der Walzenanordnung erstreckt. Die Walze 701 ist auf
dem einen Ende der angetriebenen horizontalen Welle 707 durch einen Keil 708 und
eine Feststellmutter 709 befestigt. Die Welle 707 ist in einer Bohrung 710 in einem
Block
711 durch ein Paar Faflon-Lager 712 drehbar befestigt.
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Ein Führungsrad 713 und ein Zahnrad 714 sind auf gegenüberliegenden
Seiten der Welle 707 durch Muttern 715 befestigt.
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Das Zahnrad 714 wird durch eine geeignete Kette angetrieben, wie z.B.
die Kette 334, die vorher beschrieben wurde. Das Zahnrad 713 kämmt mit einem zweiten
Zahnrad 716, das durch Muttern 717 auf einer zweiten horizontalen Welle 718 gehalten
wird, die im Abstand parallel zu der Welle 707 angeordnet ist.
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Die Welle 718 ist in einem Paar Lager 712 in einer Bohrung 719 in
einem beweglichen Block 720 angeordnet, der, wie der Block 711, in dem festen Rahmen
721 befestigt ist. Die zweite Walze 722 ist mit dem einen Ende auf der Welle 718
in einer Position angeordnet, um mit den Walzen 701 zusammenzuarbeiten, um das Rohr
242 in Eingriff zu nehmen, und in die Rohrführung 723 zwischen den Walzen einzubringen.
Die Walze 722 besteht aus einer Hülse 702 und einem Ring 704, mit einem ringförmigen
Kohlenstoffring 724. Der Ring 724 hat eine zylindrische äussere Oberfläche mit gegenüber
liegend angeordneten V-förmigen Kerben in der Walze 701, so daß das Rohr 742, wenn
es dadurchgeht, auf drei Seiten in Eingriff genommen wird, wie bei der Fig. 34 ersichtlich
ist. Der Block 720 ist federnd gegen den Block 711 durch eine Mehrzahl Federringe
725 gedrückt, die zwischen der Oberfläche und der Oberfläche des Rahmens 721 angeordnet
sind. Ein Führungsstift 726 hält die Federn 725 in der Position und die aufgebrachte
Kraft durch die Federn wird durch die Druckschraube 727 eingestellt, die in dem
oberen Rahmenglied
und dem Lager der obersten Feder eingeschraubt
ist. Eine Befestigungsmutter 728 ist vorgesehen, um die Druckschraube 727 zu befestigen.
Das Einstellen der Schraube 727 verändert die auch das Rohr 242 aufgebrachte Kraft,
wenn es durch die Walzen 701, 722 geht.
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Auf dem Rahmen 721 sind sofort in Bearbeitungsrichtung von den Antriebswalzen
701, 722 zwei Sätze Leerlaufwalzen 701, 722 für eine freie Drehung auf horizontal
angeordneten Wellen aufgebracht. Diese zwei Sätze Leerlaufwalzen und ihre Befestigungsweise
sind im wesentlichen ähnlich, daher soll nur eine im Detail beschrieben werden,
wobei zu verstehen ist, daß die Beschreibung gleich auf den anderen Satz anzuwenden
ist. Der einzige Unterschied zwischen diesen beiden Sätzen Leerlaufwalzen ist, daß
die Walze 701 auf der rechten Seite des Rohres 242 und die Walze 722 auf der linken
Seite des Rohres angeordnet ist (wenn man von der Einführung 723 s wobei diese Anordnung
bei dem anderen Satz umgekehrt ist.
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Fig. 35 zeigt die Leerlaufwalze 701, wie sie auf einer vertikal sich
erstreckenden Auslegerwelle 730 durch ein Gewindebolzen 731 in einem beweglichen
Führungsblock 732 befestigt ist. Die Walze 701 ist zur Drehung drehbar auf der Welle
730 durch ein Paar Faflon-Lager gelagert und in ihrer Position durch große Muttern
733 gehalten. Eine Kontermutter 734 ist auf das obere Ende der Welle 730 aufgeschraubt,
um die Mutter 734 gegen Drehung zu sichern.
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Die Leerlaufwalze 722 ist auf einer zweiten vertikalen Welle 735 befestigt,
die wiederum in einem Gabelkopf 736 gleitend
in einem Kanal 737
eines festen Block 738 getragen wird, der von dem Rahmen 721 getragen wird. Ein
Paar Muttern 739, 740 befestigen die Welle 435 in der Position auf dem Gabelkopf
736.
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Der Gabelkopf 736 ist für eine begrenzte Bewegung hin und von den
Leerlaufwalzen 701 durch eine Einstellvorrichtung befestigt, die eine Schraube 741
aufweist, die in die Öffnung 742 des Rahmens 721 eingeschraubt ist. Das Ende der
Schraube 741 weist eine Bohrung auf, um an dem einen Ende einen Führungsstift 743
aufzunehmen, der wiederum sich durch eine Mehrzahl von Federringen 744 und in einer
Aussparung 745 des Gabelkopfes 736 erstreckt. Die Federn 744 tragen direkt das Ende
des Gabelkopfes 736 und das Ende der Schraube 741 drückt gegen die Federn, um die
Leerlaufwalze 722 federnd gegen die Leerlaufwalze 701 zu drücken. Durch Einstellen
der Schraube 741 in der mit Gewinde versehenen Öffnung 742 kann die Kraft der Federn
eingestellt werden, um den auf das Rohr 242 aufgebrachten Druck zu variieren, wenn
das Rohr durch die Vorrichtung geht.
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Ein be#weglicher Tragblock 732 und eine Bohrung 746, die sich durch
den Grundteil in Ausrichtung mit der Bohrung 747 in dem festen Block 738 befindet.
Die länglichen Einstellglieder 748 erstrecken sich durch die Bohrung 746 und sind
in eine Bohrung 747 eingeschraubt. Ein länglicher Kopf 749 des Einstellgliedes 748
drückt gegen die Seitenfläche des Blocks 732 so, dass das Glied 748 in die Bohrung
747 der Welle 730 gedrückt wird und die hierdurch getragene Leerlaufwalze in Eingriff
mit der durch die Welle 735 getragene Walze bringt sgen die Kraft des Federrings
744.
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Ein drittes Paar Leerlaufwalzen 701, 722 ist auf sich horizontal erstreckenden
Wellen in Bearbeitungsrichtung von den vertikalen Leerlaufwalzenwellen, die eben
beschrieben wurde angeordnet. Die Leerlaufwalzen auf den horizontalen Wellen sind
mit den angetriebenen vorher beschriebenen Walzen identisch, mit der Ausnahme, dass
das Führungsrad 713, 716 und das Kettenrad 714 nicht benötigt werden. Ebenso ist
die relative Anordnung der gekerbten zylindrischen Walzen umgekehrt relativ zu den
angetriebenen horizontalen Walzen. In dieser Hinsicht wurden die Leerlaufwalzen
auf den horizontalen Wellen hierin im Detail nicht beschrieben und gleiche Bezugszeichen
sind auf gleiche Teile der zwei Sätze horizontaler Walzen angebracht. Es ist verständlich,
dass, wenn zusätzliche Zutreibung benötigt wird, dieser zweite Satz horizontaler
Wellenwalzen durch einfaches Hinzufügen eines weggelassenen Zahnrades und einer
Antriebsvorrichtung, wie oben beschrieben, erreicht werden kann.
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Durch Ausbildung geneigter Oberflächen 706 mit einem Winkel von 300
relativ zur benachbarten zylindrischen Oberfläche des
Rings 705
wird ein eingeschlossener Winkel zwischen den zwei Oberflächen von der Grundseite
einer V-förmigen Kerbe von 1200 gebildet. Diese Anordnung in Verbindung mit der
Anordnung der zwei horizontalen Wellenwalzen und der zwei Sätze vertikaler Wellenwalzen
ergibt, dass das Rohr 242 an Punkten im Abstand von 300 rings um die ganze Peripherie
des Rohres berührt wird, wenn es durch die Vorrichtung geht. Dies wurde als sehr
wirk-ungsvoll bei der Herstellung eines einzigartigen kaltgewalzten Rohres gefunden,
wodurch das Entfernen des Dorndrahtes sehr vereinfacht wird. Ebenso gestattet die
federnde Befestigung einer der Walzen eines entsprechenden Walzenpaares ein Grad
des Walzens, das genau ohne Beschädigung des Rohres oder der Vorrichtung eingestellt
werden kann, welcher aus kleinen Veränderungen des Durchmessers, der Härte, der
Wanddicke oder anderen Variablen herrühren kann.