DE2408869A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von duennglas - Google Patents

Description

Patentanwalt

6300 Gießen/Lahn 20. Februar 1974

Ludwigstraße 67 UvXfi/ He (643)

PPG Industries, inc., Pittsburgh, Pennsylvania, U.S.A. Verfahren und Vorrichtung■zur Herstellung von Dünnglas Priorität: 6. März 1973, USA Serial No. 338 474

Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung eines endlosen Flachglasbandes, wobei geschmolzenes Glas auf einem Bad aus geschmolzenem Metall während der Auszieheung und Abkühlung des Glases aufschwimmt. Insbesondere betrifft die. Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Glas, dessen Schichtdicke geringer ist,als die Gleichgewichts-Schichtdicke eines nach dem Float-Verfahren hergestellten Glases» das man in einer Richtung während seiner Herstellung auszieht.

Die Herstellung von endlosem Flachglas oder einer kontinuierlichen Glastafel durch Förderung von geschmolzenem Glas zu einem Bad aus geschmolzenem Metall und durch anschließendes Ausziehen und Abkühlen desselben zur Herstellung eines endlosen Glasbandes ist bekannt. Die USA Patentschriften 3 083 551 und 3 220 816 beschreiben die Herstellung von Flachglas im Float^Verfahren. Läßt man geschmolzenes Glas auf geschmolzenem Metall, z.B. Zinn, aufschwimmen oder floaten, nimmt die auf dem Zinn aufschwimmende Glasschicht notwendigerweise eine Gleichgewichts-Schichtdicke von 6,35 mm an. Es wurden Verfahren zur Herstellung von Glas unterschiedlicher, d.h. sowohl höherer, als auch niedrigerer Schichtdicken, als der Gleichgewichts-Schichtdicke im Float-Verfahren entwickelt. Allgemein bekannte und angewendete Verfahren zur Herstellung von Glas mit einer die Gleichgewichts-Schichtdicke unterschreitenden Schichtdicke sind' solche, bei denen das Glas gleichzeitig sowohl in der Breite als

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auch in der Dicke entsprechend der USA Patentschrift 3 215 ausgezogen und solche, bei denen das Glasband zwangsläufig eingedämmt wird und äußere, sich seitlich ausdehnende Kräfte angewandt werden, wie dies in den USA Patentschriften 3 352 657, 3 493 359 und 3 709 673 beschrieben wird. Bei der Herstellung von Dünnglas mit Hilfe dieser bekannten Verfahren ist die optische Qualität des sich ergebenden Glases gegenüber der optischen Qualität des Glases mit Gleichgewichts-Schichtdicke unterlegen. Eine optische Verzerrung tritt bei dem Glas, welches mit Hilfe der oben erwähnten Verfahren hergestellt wird, besonders ausgeprägt in den Randbereichen des Glasbandes auf, die von den Kanten nach innen verlaufen und 5 bis 25 % des Glasbandes bedecken.

Die zur Glasherstellung erforderlichen Materialien werden geschmolzen und das geschmolzene Glas wird in einem Glasschmelz- und Läuterungsofen aufbereitet. Das geschmolzene Glas wird sodann in einem relativ dünnen Strom in wesentlich größerer Breite als seine Schichtdicke auf die Oberfläche eines Bades aus geschmolzenem Metall, vorzugsweise aus Zinn, gefördert. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das geschmolzene Glas über eine Schwelle durch eine öffnung mit einer Weite entsprechend der verwendeten, endgültigen, endlosen Glastafel oder des Glasbandes gefördert. Die Menge des auf das geschmolzene Metall geförderten Glases kann von einer Dosiereinrichtung gesteuert werden, welche in einer bevorzugten Ausführungsform ein unterhalb angeordnetes, einstellbares Gatter oder eine Hubtür (gate or tweel) ist. Nach seiner Förderung auf das geschmolzene Metall fließt das Glas zwischen praktisch parallelen Leitkörpern oder Bauteilen zum seitlichen Eindämmen (guides or restraining members) hindurch. In einer bevorzugten Ausführungsform sind diese Leitkörper in einem Abstand voneinander angeordnet, welcher der Weite der Öffnung entspricht, durch welche das geschmolzene Glas gefördert wird. Diese Leitkörper bestehen aus einem Material, das zumindest teilweise von dem geschmolzenen Glas

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bei der Temperatur des geschmolzenen Glases, wenn es zum ersten Mal mit diesem in Berührung kommt, benetzt wird. Die Leitkörper verlaufen längsweise in Richtung der Glasbewegung über eine Entfernung, welche für eine erhebliche Kühlung des Glases ausreicht, während es zwischen ihnen hindurchströmt. An den äußersten Enden der Leitkörper, welche sich am weitesten vom Glasschmelzofen entfernt befinden, benetzt das Glas die Leitkörper nur wenig, wenn überhaupt. An dem Punkt, an welchem das Glas aus der durch die Leitkörper vorgegebenen Bahn austritt, und von diesen nicht mehr begrenzt wird, benetzt es die Leitkörper nicht mehr derart, daß eine nennenswerte Kraft erforderlich wäre, um das Glas von den Leitkörpern wegzuziehen. Die Leitkörper können in Längsrichtung unterschiedlich erhitzt oder gekühlt werden, um den Betrag zu steuern, bis zu welchem das Glas entlang seiner Bewegungsbahn die Leitkörper benetzt, während es sich mit diesen in Berührung befindet.

Während der Bewegung zwischen den Leitkörpern wird die Schichtdicke des Glases auf eine Schichtdicke ausgezogen, welche geringer ist als diejenige, die im Gleichgewichtszustand zwischen Glas und Metall in Abwesenheit zwangsläufig aufgebrachter Zugkräfte erhalten werden würde. Dieses Ausziehen ist ausschließlich ein Ausziehen der Schichtdicke, denn eine reine Seitenbewegung des Glases wird von den Leitkörpern verhindert. Die das Ausziehen bewirkenden Zugkräfte werden in Längsrichtung auf das Glas angewandt, indem sie durch das kältere Glas geführt werden, welches sich weiter stromabwärts durch das Verfahren in Richtung auf einen Temperungsglühofen bewegt. Wegen des endlosen Glasbandes werden auf das Glasband stromabwärtig angewandte Kräfte einheitlich und in einer Richtung stromaufwärts übertragen.

Der Grad, bis zu welchem das geschmolzene Glas die Leitkörper benetzt, während es sich durch sie hindurchbewegt, läßt sich dadurch ermitteln, daß man die Wechselwirkung zwischen

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Glas der gleichen Zusammensetzung während seiner Herstellung und dem Material der Leitkörper bei verschiedenen Temperaturen beobachtet. Dies läßt sich in Versuchen im Labormaßstab (small scale) durchführen, in denen die zur Drehung eines Stabes oder einer Platte aus dem Material der Leitkörper erforderliche Kräfte vom geschmolzenen Glas aus gemessen werden. Die Kraft pro Berührungsflächeneinheit wird von der Temperatur bestimmt und zu dieser in Beziehung gesetzt. Sodann werden unter Verwendung von Strahlungspyrometern, welche auf die Glas-Leitkörper-Grenzfläche (glass-guide member interface) gerichtet sind, die Berührungstemperaturen in der erfindungsgemäß verwendeten Vorrichtung erfaßt. Aus der obigen Wechselbeziehung läßt sich der Benetzungsgradient (wetting gradient) von Glas und Leitkörper ohne weiteres ermitteln. Wird erfindungsgemäß die Temperungsglühofengeschwindigkeit wesentlich gesteigert, ohne daß andere Änderungen vorgenommen werden, vermindert sich die Breite des Glasbandes stromabwärts der Leitkörper, bevor sich das Glas von den Leitkörpern löst und damit schmäler zwischen ihnen wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Leitkörper entlang ihrer Länge unterschiedlich erwärmt und gekühlt, um einen Benetzungsgradienten entlang der Länge der Leitkörper zu schaffen. Die Leitkörper bestehen aus Graphit oder einem hitzebeständigen Material, wie z.B. Aluminiumoxid-Soda. Das Material der Leitkörper wird von dem Glas im direkten Verhältnis zu seiner Temperatur und zur Temperatur des mit ihm in Berührung stehenden Glases benetzt. Wärme läßt sich unterschiedlich auf einen Leitkörper aufbringen, indem jeder Leitkörper mit einer Reihe von Bohrungen versehen wird, die teilweise mit geschmolzenem Metall gefüllt werden und in die eine Reihe von Elektroden eingesetzt werden. Durch Zufuhr von Strom zu diesen Elektroden wird eine Widerstandsheizung erzielt. Strom fließt von einer Elektrode durch das Metall in der Bohrung, durch die elektrischen widerstandsfähigen Leitkörper und durch das das Glas tragende

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Metall zum Boden. Wärme wird in den Leitkörpern aufgrund ihres spezifischen elektrischen Widerstandes erzeugt.

Eine unterschiedliche Benetzung der Leitkörper kann auch durch unterschiedliche Schmierung entlang der Länge der Leitkörper erfolgen. Bei Ausführungsformen der Erfindung, welche nach diesem Prinzip arbeiten, werden Leitkörper verwendet, von jenen jedes eine Wanne oder Trog aufweist, der längs des oberen Teils der Leitkörper verläuft, wobei die Wanne einen dem Glas gegenüberliegenden, geneigten Damm aufweist, so daß das Schmiermittel die Wandung des dem Glas gegenüberliegenden Leitkörpers herunterfließen kann, wobei eine größere Menge Schmiermittel über den stromabwärtigen Teil der Führung als über den stromaufwärtigen Teil in der Nähe der Ablaß- oder Fördervorrichtung herunterströmt.

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen.

Die vorliegende Erfindung ist auf jedes Glas anwendbar, welches im Float-Verfahren hergestellt wird, wie z.B. Soda-Kalk-Kies el erde -Glas er oder BorSilikatgläser und dergl.

Es zeigen:

Fig. 1: Eine Längsansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von Dünnglas gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2: eine horizontale Schnittansicht entlang der Linie 2-2 der Fig. 1,

Fig. 3: eine perspektische Ansicht, welche Einzelheiten der Leitkörper einer Ausführungsform, sowie Mittel zur unterschiedlichen Erwärmung der Leitkörper darstellt,

Fig. 4s eine perspektivische Ansicht eines Leitkörpers einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, welche Mittel zur unterschiedlichen Schmierung eines Leitkörpers darstellt.

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Die Zeichnungen und insbesondere Fig. 1, 2 und 3 veranschaulichen eine Vorrichtung zur Herstellung von Glas entsprechend dem bevorzugten Verfahren der Erfindung. Ein Glasschmelzofen, welcher in einer Läuterungs- oder Konditiqnierungseinrichtung 11 endet, enthält geschmolzenes Glas 12. Die Läuterungseinrichtung 11 stellt alt einer Ablaß- oder Fördervorrichtung 13 in Verbindung, durch welche geschmolzenes Glas zur Herstellung eines Glastandes 14 in eine Formgebungskammer gesteuert hindurchfließt. Die Formgebungskammer enthält ein Bad aus geschmolzenem Metall 16, dessen Dichte größer ist, als die des Glases 12. Das geschmolzene Glas wird auf das geschmolzene Metall gefördert und entlang der Oberfläche des geschmolzenen Metalls durch die Forragebungskammer 15 gezogen. Das Glas wird entlang der Oberfläche des geschmolzenen Metalls durch die Formgebungskammer 15 zur Vorrichtung zur Glasentfernung 17 gezogen, um eine fertige endlose Glastafel von dem geschmolzenen Metall in der Formgebungskammer abzuheben. Während der stromabwärtigen Bewegung des Glases durch die Formgebungskammer 15 wird das Glas abgekühlt, um es aus einem geschmolzenen Glas 12 in ein maßhaltiges Glasband 14 zu überführen, dessen Schichtdicke von dem Grad bestimmt wird, auf den es während der Kühlung ausgezogen wird. Die Glasläuterungseinrichtung 11 weist einen feuerfesten Boden 19, Seitenwände 21 und ein Dach 23 auf. Bei den bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist der Boden der Glas-Läuterungseinrichtung 11 gestuft ausgebildet, so daß die Tiefe des geschmolzenen Glases in der Einrichtung in der Nähe des Austragsendes und an Stallen, die sich weiter stromabwärts innerhalb der Einrichtung 11 befinden, geringer ist. Die Glas-Läuterungseinrichtung 11 ist so konstruiert und wird so betätigt, daß Glas, welches durch sie hindurch zur Fördervorrichtung 13 fließt, allmählich abkühlt und gasförmige und flüchtige Verunreinigungen ausscheidet. Das Glas gibt Wärme durch Ableitung zu den Seitenwandungen und zum Boden hin sowie durch Strahlung zum Dach hin ab. Der Boden der Glas-Läuterungseinrichtung wird vorzugsweise von

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unten gekühlt, wie dies in der US-Patentanmeldung, Serial Nr. 116 368,vom 18. Februar 1971 beschrieben ist. Außerdem läßt sich Wärme vom Glas durch Verwendung einer eingetauchten Kühlvorrichtung 24 abgeben, die im allgemeinen ein kontinuierliches Rohr aufweist, durch welches ein Kühlmittel, wie z.B. V/asser, hindurchgeleitet werden kann. Die Verwendung einer derartigen Kühlvorrichtung 24 wird in all ihren Einzelheiten in der US-Patentanmeldung, Serial Nr. 300 952, Vom 26. Oktober 1972 beschrieben.

Das geschmolzene Glas 12 wird auf eine Temperatur abgekühlt, bei welcher es noch ohne weiteres fließfähig ist, bei der es Jedoch nach etwas weiterer Abkühlung zu einem maßhaltigen Glasba;.. i'ormt werden kann. Für typische Soda-Kalk-Kieselerde-Gläser beträgt die Temperatur des geschmolzenen Glases in der Glas-Läuterungseinrichtung in der Nähe der Fördervorrichtung 13 etwa 927° C bis 1205° C.

Die Ablaß- oder Fördervorrichtung 13 weist eine Abstützung für das geschmolzene Glas auf, welche in der bevorzugten Ausführungsform ein Schwellenblock 25 ist. Die Fördervorrichtung 13 weist ferner seitliche Pfosten 27 und 27' auf, welche die Seiten des Kanals begrenzen, durch welchen das geschmolzene Glas fließen kann. Die Vorrichtung 13 ist ferner mit einer einstellbaren Dosiereinrichtung 29 versehen, die sich abwärts in das geschmolzene Glas hinein erstreckt. Diese Dosiereinrichtung 29 ist praktisch ein bewegliches Gatter oder Hubtür und kann nach oben oder unten eingestellt werden, um die Größe der .länglichen, horizontalen Öffnung zu steuern, welche durch den Schwellenblock 25» die seitlichen Pfosten 27, 27' und die Hubtür gebildet wird.

Die Formgebungskammer 15 weist einen Boden 30 auf, welcher das geschmolzene Metall 16 trägt und festhält. Sie ist ferner mit Leitkörpern 31 versehen, welche an gegenüberliegenden Seiten der Kammer angeordnet sind und sich nach außen von der Vorrichtung 13 erstrecken. Des weiteren weist die

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Formgebungskammer 15 Seitenwände 32 auf, welche die Atmosphäre oberhalb des Glases begrenzen und für eine Isolierung gegen einen übermäßigen Wärmeverlust nach außen zu den Seiten hin sorgen. In der bevorzugten Ausführungsform ist ein Abstand 33 zwischen den Leitkörpern 31 und der Außenwand 32 vorgesehen, so daß die Leitkörper gegen die Außenwände wärmeisoliert sind. Die Leitkörper sind in der bevorzugten Ausführungsform des weiteren mit Bohrungen 34 zur Aufnahme der Heizmittel versehen. Die Formgebungskammer 15 weist ein Dach 35 zur Begrenzung der Atmosphäre oberhalb des geschmolzenen Metalls und des Glases während der Herstellung und zur Schaffung einer weiteren Isolierung gegen Wärmeverlust auf.

Innerhalb der Formgebungskammer 15 sind Heizmittel vorgesehen. Eine bevorzugte Ausführungsform weist Leitkörperheizelemente 36 (vergl. Fig. 3) auf. Des weiteren sind Dachheizmittel sowohl in dem Bereich oberhalb des Glases zwischen den Leitkörpern 31 und 31', als auch entlag des Daches 35 vorgesehen, die sich stromabwärts durch die Formgebungskammer 15 hindurch erstrecken. Örtliche Kühlmittel sind ebenfalls in der Formgebungskammer angebracht, insbesondere Dachkühler 39, die sich oberhalb des Glases zwischen den Leitkörpern 31 und 31' befinden.

Am stromabwärtigen Ende der Formgebungskammer 15 befindet sich eine Vorrichtung 17 zum Entfernen des Glases. Am Ende der Formgebungskammer 15 ist eine Walze zum Abheben 41 vorgesehen, die quer zur Bewegungsbahn des Glases angeordnet ist. Diese Walze stützt das Glasband 14, um das Glas aus dem Bad aus geschmolzenem Metall 16 abzuheben. Eine Reihe von Sperrmittelln oder Sperren 43 erfasst die obere Oberfläche des Glasbandes 14, um die Atmosphäre in der Formgebungskammer 15 oberhalb der Oberfläche des Glases gegen die stromabwärtige Verfahrenseinrichtung zu isolieren. Die Sperrmittel 43 bestehen vorzugsweise aus nachgiebiger Asbestverkleidung, die auf einem sich vom Dach 35 der Badkammer 15 erstreckenden Dachelement 45 angeordnet ist und von diesem herunter-

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hängt. Die Vorrichtung 17 zinn Abheben des Glases besteht außer der Abhebwalze 41 und den Sperrinitteln 43 aus einer Reihe von Walzen 47, welche das Glas abstützen. Diese WaI-•zen 47 üben ebenfalls eine Zugkraft in Längsrichtung auf das Glas aus, wodurch es von der Formgebungskammer weggezogen und zu einer weiteren Verfahrenseinrichtung, wie z.B. einem Temperungsglühofen, geführt wird. Eine Reihe von Bürsten 49, welche sich in Berührung mit den Walzen 47 befinden, isolieren die Formgebungskammer 15 von der stromabwärtigen Verfahrenseinrichtung.

Erfindungsgemäß wird von den Walzen 47 sowie von den zusätzlichen stromabwärtigen Walzen eine ausreichende Zugkraft auf das Glas ausgeübt, um das Glas in einer Richtung auf eine gewünschte endgültige Schichtdicke auszuziehen. Erfindungsgemäß wird die Geschwindigkeit der Walzen 47 mit der gesteuerten, unterschiedlichen Benetzung der Leitkörper 31 und der Fördergeschwindigkeit für das geschmolzene Glas durch die Ablaß- oder Fördervorrichtung 13 koordiniert, so daß ein erstklassiges Glas mit einer Schichtdicke hergestellt werden kann, das dünner als das mit einer Gleichgewichts-Schichtdicke hergestellte Glas ist, ohne Markierungen oder Verzerrungen an den Randteilen des Glasbandes zu hinterlassen. Markierungen, die bei den bekannten Verfahren üblich sind, werden vermieden. Die Durchführung eines seitlichen Ausziehens zusätzlich zu einem gewünschten Längsausziehen erfordert es allgemein bei den herkömmlichen Verfahren, daß man die Randteile des Glasbandes mit Streckvorrichtungen erfaßt, wodurch Markierungen auf dem Glas entstehen.

Fig. 3 veranschaulicht weitere Einzelheiten der gesteuerten, unterschiedlichen Benetzung der erfindungsgemäßen Leitkörpef. In der bevorzugten Ausführungsform ist ein Leitkörper 31 aus einem feuerfesten Material aus Aluminiumoxid-Soda, wie z.B. dem hitzebeständigen Material Monofrax-M gefertigt. Dieses Material besteht aus 96% geschmolzenem, gegossenem Aluminiumoxid und h% Soda zur Förderung der elektrischen

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Leitfähigkeit. Dieses Material wird von der Firma Carborundum, Inc. hergestellt. Es wird im direkten Verhältnis zur Temperatur der Grenzfläche zwischen dem Glas und dem wärmebeständigen Material in zunehmendem Maße von dem Glas benetzt. Der Leitkörper 31 ist mit einer Reihe von Heizbohrungen 34 und einer Reihe von Heizelementen 36 versehen, so daß ein gesteuerter Temperaturgradient zwischen dem Glas und dem feuerfesten Leitkörper entlang der längsverlaufenden Strecke des Leitkörpers in Richtung der allgemeinen Glasbewegung hergestellt werden kann.

Die Leitkörperheizelemente 36 enthalten Stromzuführungsschienen 51 (busbars), die sich von einer nicht gezeigten elektrischen Stromquelle in die Kammer erstrecken. Verbunden mit jeder Stromschiene 51 ist ein sich in eine Bohrung hineinragender Elektrodenstift 52. Zur Herstellung eines engen elektrischen Kontaktes zwischen dem Elektrodenstift 52 und dem Leitkörper 31 wird der den Elektrodenstift 52 in der Bohrung 34 umgebende Raum mit einem hochleitfähigen Material 53, wie z.B. geschmolzenem Zinn, gefüllt. Die Elektrodenstifte 52 sind vorzugsweise Graphitstifte oder -stäbe. Jeder Leitkörper 31 ist vorzugsweise mit einer Reihe temperaturempfindlicher Vorrichtungen zur Steuerung der Temperatur der Leitkörper an verschiedenen Punkten entlang ihrer Länge zu gesetzten Festpunkten vorgesehen. Die temperaturempfindlichen Vorrichtungen sind vorzugsweise Thermoelemente, welche in die Leitkörper eingebettet und mit herkömmlichen Temperatursteuerungen verbunden sind, welche der Steuerung des Betrages des elektrischen Stroms für die Heizelemente 36 dienen, ' so daß die Temperatur des Leitkörpers 31 an jedem Punkt entlang seiner Länge vorzugsweise mittels einer einfachen Rückkopplungsreglung gesteuert werden kann. Die Temperatur der Randzonen des zwischen den Leitkörpern 31 strömenden geschmolzenen Glases kann von einer Reihe optischer Pyrometer im Dach 35 der Kammer 15, welche auf die Randzonen des den Leitkörpern 31 benachbarten Glases gerichtet ist, ermittelt wer-

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den. Die Signale von derartigen Pyrometern können auch in einem Regelkreis zur Steuerung der Temperatur des Leitkörpers 31 entlang ihrer Länge eingesetzt werden.

Zusätzlich zum Heranschaffen von Vfärme zu dem Glas zwischen den Leitkörpern durch unterschiedliche Erwärmung jedes Leitkörpers als solchem kann dem Glas, besonders seinen Randzonen, Wärme durch Strahlung aus einer Reihe von Heizelementen 37 am Dachrand, welche oberhalb des Glases im Bereich der Führungselemente angeordnet sind, zugeführt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform sind Dachheizelemente 37 oberhalb der Leitkörper so ausgebildet, daß sie eine stärkere Erwärmung über den Randzonen des Glasbandes als über dessen Mittelteil ermöglichen, während in einer speziellen Ausführungsform zusätzlich Dachkühler 39 übor dem mittleren Teil des Glases in dem Bereich zwischen den Leitkörpern 31 vorgesehen sind, so daß die Randzonen des Glases erwärmt werden. Der mittlere Teil des Glases kann während seines Durchströmens zwischen den Leitkörpern gekühlt werden.

In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfolgt eine unterschiedliche Benetzung des Leitkörpers 31 durch unterschiedliche Schmierung und nicht durch unterschiedliche Erwärmung, wie dies bei der bevorzugten Ausführungsform der Fall ist. Diese Ausführungsform der Erfindung ist ausführlich in Fig. 4 dargestellt. Wie sich aus Fig. 4 ergibt, ist ein Leitkörper 31 mit einem Kanal oder Wanne 61 entlang der Oberseite des Leitkörpers versehen. Diese Wanne 6l weist einen geneigten Damm 62 entlang der dem Glas gegenüberliegenden Seite des Leitkörpers auf. Der geneigte Damm verläuft abwärts vom stromaufwärtigen Ende des Leitkörpers zu seinem stromabwärtigen Ende. Ein Schmiermittel, wie z.B. geschmolzenes Salz oder vorzugsweise ein geschmolzenes Metall, wie z.B. Zinn, wird der Wanne 61 kontinuierlich zugeführt, um in ihr ein Schmiermittelbad 63 zu bilden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Schmiermittel geschmolzenes Zinn, welches der Wanne entweder durch kontinuierli-

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ches Pumpen von geschmolzenem Zinn durch nicht gezeigte Pumpmittel oder durch Versorgung mit festem Zinn zu dem stromaufwärtigen Ende der Wanne kontinuierlich zugeführt wird, wobei eine örtlich begrenzte Erwärmung vorgesehen ist, um das Zinn in der './arme zum Schmelzen zu bringen. Da der Damm 62 der Wanne 61 - vom stromaufwärtigen zum stromabwärtigen Ende der .Wanne betrachtet - abwärts geneigt ist, fließt mehr Schmiermittel über den Damm und an der Seite des Leitkörpers 31 an seinem stromabwärtigen Ende herunter,als über sein stromaufwärtiges Ende. Entsprechend dieser größeren stromabwärtigen Schmierung erfolgt eine geringere Benetzung des Leitkörpers durch das Glas am stromabwärtigen Ende des Leitkörpers_T als an seinem stromaufwärtigen Ende, so daß eine unterschiedliche Benetzung erreicht wird. Zur Erzielung einer Wärmesteuerung des geschmolzenen Schmiermittels wird ein Heizelement 64 innerhalb der Wanne 61 angeordnet, so daß das Schmiermittel erwärmt wird, gerade bevor es in Berührung mit dem Glas fließt. Ein geeignetes Heizelement ist ein mit einer nicht gezeigten elektrischen Stromquelle verbundener Graphitstab, der durch elektrische Widerstandsheizung erwärmt werden kann. Die Erwärmung des Schmiermittels schafft in dieser Ausführungsform ein geeignetes Verfahren zur Zufuhr von Wärme zu den Randzonen des Glasbandes, während der mittlere Teil des Glasbandes in relativ größerem Maße abgekühlt wird. Dies führt zu einer verbesserten optischen Qualität des fertiggestellten Glasbandes.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung in ihren Einzelheiten. Die Abmessungen der in diesen Beispielen verwendeten Formgebungskammer sind folgende:

Die Kammer hat von der stromabwärtigen Kante des Schwellblocks 25 zum Ende des Bades aus geschmolzenem Zinn eine Länge von 1,35 m. Die Breite der Kammer zwischen den Seitenwandungen 32 beträgt 17,78 cm, während die Weite zwischen den Leitkörpern 31 und 31' 7,62 cm beträgt. Die aus Mono-

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frax-M, einem hitzebeständigen Material aus Aluminiumoxid und Soda, bestehenden Leitkörper verlaufen entlang der Kammerlänge über eine Entfernung von 10,16 cm. Thermoelemente befinden sich in dem geschmolzenen Zinn auf gegenüberliegenden Seiten des Glasbandes stromabwärts der Leitkörper und am Ausgang oder stromaufWärtigen Ende der Kammer.

Dachheizer (globars mit einem Durchmesser von 19,05 mm) befinden sich oberhalb des Glases an Stellen, die sich stromabwärts vom Ende des Schwellenblocks 25 erstrecken. Achtzehn Heizelemente befinden sich entlang dem Dach auf Zentren einer Größe von 5,8 cm. Thermoelemente sind in den Schwellenblock 25 eingebettet, der aus geschmolzener Kieselerde besteht. Optische Pyrometer sind vorgesehen, um das über den Schwellenblock fließende Glas unmittelbar vor der Förderung auf das geschmolzene Zinn zu beobachten. Die Leitkörper sind mit elektrischen Heizelementen ausgerüstet und weisen Ampire- und Voltmeter zur Messung der den Heizelementen zugeführten Strommenge auf.

Beispiel 1

Die beschriebene Vorrichtung wird zur Herstellung von Glas mit Gleichgewichts-Schichtdicke (equilibrium thickness) eingesetzt. Die Verfahrensbedingungen sind in Tabelle I aufgeführt, welche auch die Schichtdicke das hergestellten Glasbandes, sowie die Breite des in Steigerungen von Jeweils einer Stunde über einen Zeitraum von S Betriebsstunden hergestellten Glasbandes wiedergibt. Die Verfahrensweise ist ziemlich feststehend, und man kann beobachten, daß bei der Herstellung von Glas mit einer Gleichgewichts-Schichtdicke der Wirkungsgrad der gegen die Außenwandungen thermisch isolierten Leitkörper zur Aufrechterhaltung der Wärme ausreicht, um die Herstellung eines Glases mit einer Gleichgewichts-Schichtdicke ohne wesentliche Änderung der Glasbandbreite zu bewerkstelligen, nachdem es nicht mehr von den

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Leitkörpern eingeengt wird. Aus der gesamten Erörterung dieser Erfindung ergibt sich, daß eine Änderung der Breite von weniger als + 5% äquivalent einer derartigen Breite betrachtet wird, bei der praktisch keine Veränderung stattgefunden hat.

Tabelle I

Betriebszeit (Stunden)	1	2	3	4	5	6	7	8
Schmelzofen
Scheitel punktioc)	1438	1460	1482	1482	1471	1466	1454	1460
Pegel(cm)	9,21	9,53	9,21	9,53	9,53	8,89	9,21	9,53
Läuterungsein richtung (0C)
Scheitel punkt (1)	1260	1265	1271	1271	1293	1299	1293	1299
Boden (2)	1079	1082	1093	1099	1104	1106	1104	1116
Schwellen block (3)	960	960	966	977	977	982	982	988
Bad (0C)
Rad Nr. 1	899	888	899	916	893	893	899	899
Nr. 2	782	771	771	793	777	771	777	777
Nr. 3	660	632	649	654	638	638	643	643
Zinn T.C. Nr. 1	743	743	754	771	760	749	754	754
Nr. 2	610	610	621	638	638	618	621	621
Nr. 3	710	710	721	732	7211	.710	716	721
Nr. 4	599	596	604	621	616	610	610	610
Nr. 8	882	885	888	899	888	888	888	882
Atmosphäre

N₅-FIuS (CFH)
^/Stunde* 14,16 14,16 14,16 14,16 14,16 14,16 14,16 14,16

% Η. 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9 3,9

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	1	52	2	52	3	52	4	52	5	24	6	50	08869
Betriebszeit (Stunden)		37		40		40		40			40	7 8
Globars(Amps)	5	10	10	10	.50	10
Satz Nr.14	aus	—	—	—	40	—	52 52
Nr. 13	aus	—	—	—	10	—	40 40
Nr. 12	aus				—		10 10
Nr. 11					—	— —
Nr.10		— —
Nr. 9

Temperungs-

glühofenge-

schwindig-

keit(cm/min) 14,73 13,76 14,73 13,46 17,78 15,78 15,75 15,24

Glasbandbreite (cm) 6,99 6,51 7,62 7,94 6,67 6,67 7,30 6,99 Schichtdicke

im Zentrum

(mm) 7,06 6,86 7,01 6,96 6,60 6,88 7,14 6,78

* (= 500 CFH)
Beispiel 2

Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung von Dünngias entsprechend der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung. Die über einen Zeitraum von 7 Stunden gegebenen Verfahrensbedingungen sind in jeweils einstündiger Steigerung in Tabelle II wiedergegeben. In diesem Beispiel v/erden die Leitkörper ausreichend gegen die Außenwandungen isoliert, um eine entsprechend hohe Temperatur entlang den Kanten des Glases zur Steuerung der Freigabe des Glases aus den Leitkörpern aufrechtzuerhalten. Der mittlere Teil des Glases wird wie im Beispiel 1 gekühlt und die Dachheizer werden mit einer geringeren Stromstärke betrieben. Das Ergebnis ist die Herstellung eines Glases mit einer Gleichgewichts-Schichtdicke, das dünner ist als das Glas, welches die volle Förderbreite des Glasflusses zwischen den Leitkörpern aufweist.

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	1	Tabelle II	3	4	5	—	1404	6	7
Betriebszeit (Stunden)		2			5,72
Schmelzofen	1427		1416	1416		1421	1416
Scheitel punkt (0C )	5,72	1410	5,72	6,35	1163	5,40	5,72
Pegel(cm)		6,35			1060
Läuterungsein richtung (0C)	1171		1171	1165	977	1268	1293
Scheitel punkt (1)	1071	1171	1066	1060		1060	1071
Boden (2)	982	1066	982	982	871	977	988
Schwellen block (3)		977			766
Bad (0C)	866		866	866	449	877	882
Rad Nr. 1	766	871	760	754	793	771	782
Nr. 2	449	760	449	443	588	454	460
Nr. 3	788	449	788	788	704	788	799
Zinn T.C. Nr. 1	588	788	588	588	560	593	593
Nr. 2	710	588	704	710		710	716
Nr. 3	560	710	560	560	14,16	549	566
Nr. 4		560			3,8
Atmosphäre	14,16		14,16	14,16		14,16	14,1
N5-Fluß (CFH) ^m3/Stunde*	3,8	14,16	3,9	3,9	45	3,8	3,9
% H2		3,9			40
Globars(Amps)	45		45	45	30	45	45
Satz Nr.14	40	45	40	40	20	40	40
Nr. 13	30	40	30	30	10	30	30
Nr.12	20	30	20	20	—	20	20
Nr. 11	10	20	10	10		10	10
Nr. 10	—	10	—	—		—	—
Nr. 9		—
* (= 500 CFH)

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Betriebszeit _Ί ο χ λ κ c ο (Stunden) _^χ ^ ° ^ ? ° '_

Temperungsglühofengeschwindig- : keit(cm/min) 8,13 8,13 8,13 8,13 "8,13 9,65 9,65

Glasbandbreite (cm) 7,30 .7,30 6,67 7,30 8,57 7,94 9,21

Schichtdicke

im Zentrum

(mm) 4,59 4,65 4,42 . 4,67 5,03 4,45 4,65

Beispiel 3

Dieses Beispiel ist dem Beispiel 2 ähnlich. Mit einer geeigneten Temperatursteuerung des Glases und einem koordinierten Glasdurchsatz wird über einen Zeitraum von 8 Stunden ein Band konstanter Breite und konstanter Schichtdicke hergestellt, welche unterhalt» der Gleiohgewichts-Schichtdicke liegt.

Tabelle III
Betriebszeit

(Stunden)

12345678

Schmelzofen

Scheitelpunkt (⁰C) 1482 1482 1482 1482 1482 1482 1482 1482 Pegel(cm) 8,73 8,73 8,73 8,73 9,21 9,21 9,53 9,53

Läuterungseinrichtung(°C)

Scheitelpunkt (1) 1254 1254 1252 1252 1252 1252 1252 1252 Boden (2) 1054 1054' 1054 1054 1054 1060 1060 1066 Schwellenblock (3) 999 999 999 999 999 999 999 999

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	1	2	3	4	5	2408869	6	7	8
Betriebszeit (Stunden)
Bad (0C)	982	982	982	982	97_9	982	985
Rad Nr. 1	793	804	793	799	804	799	810
Nr. 2	710	715	715	715	715'	715	704	704
Nr. 3
Zinn T.C.	860	860	860	860	860	860	860	860
Nr. 1	682	685	685	688	688	693	693	693
Nr. 2	732	732	732	732	732	732	732	732
Nr. 3	654	654	654	654	654	654	654	654
Nr. 4	1032	1029	1029	1027	1027	1027	1027	1027
Nr. 8	'
Atmosphäre
N9-FIuB (CFH)	16,99	16,99	16,99	16,99	16,99	16,99	16,99	16,99
^nP/Stunde*	3,1	3,1'	3,0	3,0	3,1	3,0	3,1
% H2
Globars(Amps)	56	■ 56	55	55	56	56	56	56
Satz Nr.14	47	47	46	46	46	47	47	47
Nr. 13	—	—	—	—	—	—	•—	—
Nr.12	—	—	—	—	—	—	—	—
Nr.11	—	—	—	—	—	—	—	—
Nr. IO	__	__					__
Nr. 9

Temperungs-

glühofenge-

schwindig-

keit(cm/min)11,94 11,94 11,94 11,94 11,94 11,94 11,94 11,94

Glasband-

breite(cm) 7,62 7,62 7,62 7,62 7,62 7,94 7,62 7,62

Schichtdicke

im Zentrum

(mm) 5,26 5,23 5,21 5,18 5,18 5,21 5,18 5,18

* (= 600 CFH)

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Beispiel 4

Unter Verwendung einer Vorrichtung gemäß den Beispielen 1 bis 3, die jedoch Leitkörper entsprechend den in Fig. 4 gezeigten aufweist, wird ein Glasband konstanter Breite und einer Schichtdicke von 5,08 mm hergestellt. Während der Herstellung fließt geschmolzenes Zinn kontinuierlich über die Leitkörper, und die Glastemperatur wird in der Nähe der Leitkörper bei etwa 982° C gehalten.

Ausgedrückt in Gewichtsprozent hat das gemäß obigen Beispielen hergestellte Glas folgende typische Soda-Kalk-Kieselerde-Zusammensetzung: 73% SiO₂, 13,6% Na₂O, 0,05% K₂O, 8,S^ CaO, 3,9% MgO, 0,1% Al₂O₃, 0,3% SO₃ und 0,1% Fe₂O₃. Die Verfahrensweise ist auch auf andere Glaszusammensetzungen anwendbar. Eine bevorzugte Klasse von Glaszusammensetzungen zur Verwendung in der Erfindung wird in der US-Patentanmeldung Serial Nr. 275 127,vom 26. Juli 1972 beschrieben. Diese Gläser liegen innerhalb der folgenden Zusammensetzungsbereiche, jeweils in Gewichtsprozent: 70% bis 73,3% SiO₂, 15,5% bis 19,O⁴ Na₂O, 0% bis 0,5% K₂O, 5,5% bis 7,7% CaO, 3,5% bis 4,9% mgO, 0,1% bis 1,5% al₂0₃, 0% bis 0,5% SO₃ und 0,03% bis 0,7% Fe₂O₃. Diese Gläser weisen besonders vorteilhafte Viskosität/Temperaturverhältnisse und günstige,breite Bearbeitungsbereiche auf.

Beispiel 5

Dieses Beispiel betrifft die Simulierung einer maßstäblichen Float-Glas-Formgebungskammer unter Verwendung einer physikalischen Modellvorrichtung im Maßstab 1:30, die bei äquivalenten Reynold'sehen Zahlen dimensioniert und betrieben wird, Der Glas-Simulant ist das von Monsanto Co. vertriebene Arocolor 4465 und der Simulant für geschmolzenes Metall oder Zinn ist Zinkchlorid.

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Die Gleichgewichts-Schichtdicke des GlasSimulanten auf dem Simulanten für das geschmolzene Metall beträgt etwa 8,26 mm + 0,254 mm.

Die Formgebungskammer des Modells hat eine Länge von 90,17 cm und eine Breite von 29,85 cm. Die Förderzone entspricht der in Fig. 1 und 2 gezeigten. Die Weite der Förderöffnung beträgt 13,34 cm. Die aus Polycarbonat hergestellten Leitkörper verlaufen jeweils 7,62 cm stromaufwärts von dieser Öffnung. Sie sind parallel und im Abstand von 13,34 cm angeordnet. Jeder Leitkörper ist mit drei elektrischen Widerstandsheizelementen und zwei Thermoelementen versehen. Die Breite der Glas-Läuterungseinrichtung stromaufwärts der Förderzone beträgt 29,85 cm.

Der Glas-Simulant hat eine mittlere Temperatur von etwa 79° C, was 1299° C im Glas selbst entspricht. Nachfolgend werden die Temperaturen des Glas-Simulanten, der Leitkörper und des Schmelz-Simulanten für das geschmolzene Metall in.maßstäblichen Werten angegeben (die maßstäbliche Temperatur entspricht etwa dem 40-fachen der Temperatur des Modells minus 2538 in °C).

Die nachfolgende Tabelle veranschaulicht die mit der erfindungsgemäßen Modell-Vorrichtung zur Herstellung von Dünnglas erhaltenen Ergebnisse. Während der gesamten Testdauer blieb die Glasbandbreite 12,38 cm + 0,16 cm.

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Leitkörpertemperatur (ο C)

links rechts

Versuchs- Betriebsmodell größe

-Zl-

T emp erungs glühofengeschwindigkeit

(cm/min) (m/min)

Versuchs- Betriebsmodell größe

Schichtdicke des Glasbandes (mm)

Versuchs- Betriebsmodell größe

82,5	1477	7,62	2,29	8,	30	6,86
79,5	1316	16,83	5,03	2,	85	3,18
78,5	1271	26,99	8,08	2,	26	1,91
77,5	1227	31,75	9,53	1	47	1,65

Aus vorstehender Beschreibung ergibt sich für den Fachmann, daß alle teilweise vom Glas benetzten Leitkörper bewirken, ein Glasband unter Spannung zu halten, während es auf eine Schichtdicke ausgezogen wird, die geringer ist als die Gleichgewichts-Schichtdicke. Es ergibt sich des weiteren, daß einerseits das Ausziehen des Glases zwischen im Abstand angeordneten Leitkörpern auf eine Schichtdicke, welche geringer ist als die Gleichgewichtsschichtdicke, sowie andererseits das Fehlen seitlich wirkender Streckvorrichtungen der Beweis für die Teilbenetzungi der Leitkörper sind, welche diese Erfindung charakterisieren.

Diese Anmeldung hat Beziehungen zu den am gleichen Tag eingereichten Anmeldungen /eigene Zeichen (644), (645) und (646)7, auf deren Inhalt hier ausdrücklich Bezug genommen wird.

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Claims (13)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines endlosen Glasbandes, bei J dem ein Strom aus geschmolzenem Glas auf ein Bad aus geschmolzenem Metall aufgebracht, das Glas entlang der Oberfläche dieses Bades aus geschmolzenem Metall geführt, das Glas zur Bildung eines maßhaltigen.endlosen Glasbandes abgekühlt und das endlose Glasband aus dem Bad aus geschmolzenem Metall abgehoben wird, dadurch gekennzeichnte, daß

a) der Strom des geschmolzenen Glases auf das Bad aus geschmolzenem Metall zwischen einem Paar im Abstand befindlicher, praktisch paralleler Leitkörper fließt, die zumindest teilweise von den Randzonen des Glasschmelzenstromes benetzbar sind,

b) der Strom des geschmolzenen Glases, der zwischen den beiden Leitkörpern hindurchfließt, ausreichend abgekühlt wird, um' die Glastemperatur auf eine Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des Glases abzusenken, während sich das Glas zwischen den Leitkörpern befindet,

c) das Glas jeden Leitkörper in abnehmendem Maße seiner Länge nach vom stromaufwärtigen Ende in der Nähe der Stelle, an der das geschmolzene Glas auf das geschmolzene Metall in Richtung des abgehobenen Glases zugeführt wird, zu seinem stromabwärtigen Ende benetzt,

d) eine ausreichende Längskraft in Richtung des abgehobenen Glases zur Herstellung eines maßhaltigen endlosen C-lasbandes angewandt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Glas jeden der Leitkörper entlang seiner Länge in abnehmendem Maße benetzt, indem die Leitkörper aus einem Material gefertigt werden, das eher bei höheren,als bei niedrigeren Temperaturen von Glas benetzbar ist, und indem das stromaufwärtige Ende des Leitkörpers auf eine höhere Temperatur.als das stromabwärtige Ende erwärmt wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Glas in abnehmendem Maße jeden Leitkörper entlang seiner Länge benetzt, indem ein Schmiermittel zwischen den Randzonen des Glases und den Leitkörpern vorgesehen wird, wobei eine größere Menge Schmiermittel in der Nähe des stromabwärtigen Endes des Leitkörpers, als in "der Nähe des stromauf wärtigen Endes vorgesehen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel das gleiche geschmolzene Metall ist wie das im Schmelzbad enthaltene.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine ausreichende Längskraft auf das Glas zur Bildung eines maßhaltigen endlosen Glasbandes angewandt wird, das eine Schichtdicke aufweist, welche geringer ist, als die Gleichgewichtsschichtdicke des auf dem geschmolzenen Metall erhaltenen Glases und eine Breite hat, die praktisch der Breite des zwischen den Leitkorpern fliessendes Stromes aus geschmolzenem Glas entspricht.

6. Vorrichtung zur Herstellung eines endlosen Glasbandes mit einem Glasschmelz- und Läuterungsofen zur Förderung von geschmolzenem Glas mit einer mittels einer Glasfördervorrichtung mit dem Ofen verbundenen Formgebungskammer, wobei die Glasfördervorrichtung eine für die Glasförderung wirksame Weite aufweist und die Formgebungskammer ein Bad aus geschmolzenem Metall zur Aufnahme von geschmolzenem Glas auf diesem, eine Schutzatmosphäre und Mittel zum Kühlen des Glases auf dem geschmolzenen Metall enthält, um ein maßhaltiges endloses Glasband zu bilden, sowie Mittel zum Abheben des Glasbandes aus der Formgebungskammer und zum Anwenden von Längskräften auf das Glas enthält, dadurch gekennzeichnet, daß

a) ein Paar praktisch paralleler Leitkörper (31) innerhalb der Formgebungskammer (15) vorgesehen ist, von denen

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sich jedes von einem stromaufwärtigen Ende nahe der Stelle, an der die Forngebungskammer mit dem Ofen (11) verbunden ist, zu einem stromabwärtigen Ende erstreckt, wobei die Leitkörper (31) in einem Abstand voneinander entfernt sind, welcher der wirksamen Weite der Glasfördervorrichtung (13) entspricht,

b) Mittel zum Kühlen des Glases auf eine Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des Glases, während sich dieses zwischen den Leitkörpern (31) befindet, vorgesehen sind,

c) Mittel vorgesehen sind, mit denen das Glas in abnehmendem Maße jeden Leitkörper (31) entlang der Länge vom stromaufwärtigen zum stromabwärtigen Ende benetzt und

d) Mittel vorgesehen sind, um eine ausreichende Längskraft auf das Glas in der Richtung anzuwenden, in der die Leitkörper (31) verlaufen, um ein maßhaltiges, endloses Glasband (14) zu bilden.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel, mit denen das Glas in abnehmendem Maße jeden Leitkörper (31) benetzt, ein Mittel zur unterschiedlichen Erwärmung (36) jedes Leitkörpers entlang seiner Länge aufweisen und daß die Leitkörper aus einem Material gefertigt sind, welches von Glas eher bei höheren Temperaturen,als bei niedrigeren Temperaturen benetzt wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitkörper (31) aus einem wärmebeständigen Material oder Graphit hergestellt sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitkörper (31) aus einem wärmebeständigen Material aus Aluminiumoxid und Soda bestehen.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Erwärmung (36) jedes Leitkörpers (31) eine an eine elektrische Stromquelle anschließbare Elektrode (52)

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aufweisen, wobei die Stromquelle mit dem Leitkörper elektrisch verbunden ist, derart, daß das Material des Leitkörpers sich zwischen der Elektrode und dem Bad aus geschmolzenem Metall (16) befindet, sowie Mittel zur Erdung des Bades vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zur Erwärmung (36) jedes Leitkörpers (31) ein Paar an eine elektrische Stromquelle bzw. Masse anschließbarer Elektroden (52) aufweisen, die jeweils mit dem Leitkörper elektrisch verbunden sind und durch das Material der Leitkörper voneinander getrennt sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel, mit dem das Glas in abnehmendem Maße jeden Leitkörper (31) entlang seiner Länge benetzt, ein Mittel zur unterschiedlichen Schmierung (63) des Leitkörpers entlang seiner Länge aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zur unterschiedlichen Schmierung (63) des Leitkörpers (31) entlang seiner Länge eine Wanne (6l) für geschmolzenes Metall aufweist, die sich über die Länse des Leitkörpers (31) erstreckt und einen geneigten Damm (62) aufweist, der einen stärkeren Fluß des geschmolzenen Metalls über die Seite des Leitkörpers an seinem stromabwärtigen Ende, als an seinem stromaufwärtigen Ende zuläßt.