DE2407712A1 - Verfahren zum verformen einer thermoplastischen scheibe - Google Patents

Description

F/Dl RECHTSANWÄLTE

DR. JUR. DlPL-CHEM. WALTER BEIL 15, p_eh 1071

ALFRED ΗΟΓPPENER ' *

DR. JUR. DIPL-CH^A H.-J. WOlFF

CR. JUR. HAN3ui.it BEIL 2407712

FRANKFURTAM MAIN-HOCHST AOaONSIRASSESS

Unsere Nr. 19 O66

PPG Industries₃ Inc. Pittsburgh, Pa., V.St.A.

Verfahren zum Verformen einer thermoplastxschen Scheibe.

Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung der Krümmung von ausgewählten Bereichen von durch Wärme erweichten thermoplastischen Scheiben und ein Verfahren zur Bestimmung von Einstellungen, die für Druckflächen zur Steuerung der Kontur von durch Wärme erweichten thermoplastxschen Scheiben, welche durch Druckverbiegung geformt werden, erforderlich sind.

Es wurde schon seit langem erkannt, daß die Regulierung der Konturen von Formgebungselementen einer Druckbiegevorrichtung und/oder der Glastemperatur bei Druckbiegeverfahren, wie z.B. einem vertikalen Druckbiegeverfahren, wesentlich ist. Beim vorgenannten Verfahren wird eine Reihe von Glasscheiben durch einen Tunnel-artigen Ofen

409834/0896

geführt. Der Ofen ist in eine Reihe von Zonen . unterteilt, welche sich in einer End-zu-End-Beziehung längs der Ofenlänge erstrecken. Die Glasscheiben werden in einer aufrechten Lage, vorzugsweise durch Zangen, welche die Glasscheiben in der Nähe ihrer Oberkante ergreifen, "getragen. Die Zangen hängen von Wägen oder Laufwerken, welche entlang einer Laufschiene, die sich die ganze Länge des Ofens entlang und in eine weitere Bearbeitungsstation erstreckt , angetrieben werden, herunter. Zur Erwärmung der sich bewegenden Glasscheiben durch Bestrahlung sind sich gegenüberliegende Paare von Heizelementsätzen in Form von Gasbrennern oder elektrischen Heizschlangen angeordnet. Die Wärmezufuhr durch die Heizelemente in jeder Zone wird im Einklang mit der Geschwindigkeit der Bewegung der Glasscheiben durch den Ofen gesteuert, wodurch jede Glasscheibe mit einer Verformungstemperatur bei der Druckbiegestation ankommt.

In der Druckbiegestation wird jede aufeinanderfolgende, durch Wärme erweichte Glasscheibe, die noch an den Zangen hängt, zwischen einem Paar von formgebenden Formen gepreßt, um die Scheibe zu einer gewünschten Form unter Biegung zu verpressen, und sodann schnell abgeschreckt, um^: das Glas zu tempern. Danach wird die gebogene und getemperte Glasscheibe von den Zangen losgemacht und auf eine Fördervorrichtung vom Stift-Typ (peg-type) (vgl. US-PS 3 412 841) gebracht. Während die Glasscheibe von vorgenannter Fördervorrichtung getragen wird, wird sie auf eine Temperatur abgekühlt, bei der sie gehandhabt werden kann.

Jede gekühlte, verformte Glasscheibe wird dann-auf eine Prüfvorrichtung von der in der deutschen Patentanmeldung

409834/0896

P 20 !i5 702. 7 beschriebenen Art gebracht, um für j eden einer Anzahl ausgewählter Punkte auf der Glasscheibe die Abweichung von einer Bezugsoberfläche-zu messen.

Da die Glasscheibe innerhalb der Zeit, in der sie verformt, und der Zeit, in der sie schnell auf eine Temperatur, wo die Glasform erhärtet, schnell abgekühlt wird, aufgehängt bleibt, entspannt sie sich zu einer flachen Form infolge der Gravität.

Während ihres Abkühlens von der Temperatur, bei der sie verformt wurden, auf Handhabungstemperatur, verflachen jene Bereiche der unter Druck gebogenen Glasscheiben, welche auf eine zu hohe Temperatur erwärmt worden waren. Diese Glasscheiben erscheinen im Vergleich zu einer Bezugsoberfläche, welche durch die Prüfvorrichtung angegeben wird, zu flach. Die Prüfvorrichtung zeigt diese Flachung in einer Reihe von Abweichungswerten für gemessene Punkte in dem Bereich an, in welchem ausgewählte Punkte in ein-und demselben Sinn ausgedrückt werden. Jene Bereiche der Glasscheiben, die nicht ausreichend erwärmt wurden, widerstehen einer Verformung während der Abkühlung. Im Vergleich zur Anzeige der Bezugsoberflache auf der Prüfvorrichtung erscheinen letztgenannte Bereiche überbogen. Die Abweichungswerte werden im Gegensinne ausgedrückt. Die Bedienungsperson studiert die gemessenen Abweichungswerte und benutzt ihre Sachkenntnis, um die Heizelemente des Ofens einzustellen und/oder die Geschwindigkeit der Glasscheibenbewegung durch den Ofen zu verändern, um die gemessenen Abweichungswerte der nach den Abweichungsmessungen nachfolgend zu bearbeitenden Glasscheiben zu vermindern.

409834/0896

Bei der Anwendung von Druckbiegevorrichtungen gemäß der US-PS 3 367 764 benutzten die Bedienungspersonen die durch vorgenannte Prüfvorrichtung gelieferten Abweichungswerte zur Steuerung der Form eines speziellen Bereiches der Glasscheibe, indem sie die Formgebungselemente der Druckbiegevorrichtung veränderten. Wenn ein spezieller Bereich der Glasscheibe zu einer zu flachen Krümmung verbogen wurde, stellte die Bedienungsperson die Formgebungselemente in denjenigen Teilen ein, welche diesen Bereich erfassen, um den Bereich der Glasscheibe stärker zu biegen. Bei einem speziellen Bereich der Glasscheibe, welcher zu einer zu starken Krümmung verbogen wurde, stellte die Bedienungsperson die Anordnung der Formgebungselemente so ein, daß der Bereich der Glasscheibe weniger stark gebogen wurde. Jedoch zog die Bedienungsperson die Abweichungswerte in Erwägung und benutzte seine Fachkenntnis zur Vornahme von Einstellungen an den Formgebungselementen zur Steuerung der Abweichung des jeweiligen Bereiches von nacheinander zu bearbeitenden Glasscheiben, ohne daß sie systematisch vorging, um Anhaltspunkte für die Stelle und das Ausmaß der erforderlichen Einstellung zu gewinnen. Die Regulierung der Form von Glasscheiben gemäß dem Stand der Technik weist eine Reihe von Nachteilen, insbesondere folgende auf: (1) die Einstellung des Ofens zur Regulierung der Gesamfekontur der Glasscheibe basiert auf einer Reihe von Punktmessungen; (2) die Einstellung der Formgebungselemente zur Regulierung der Gesamtkontur der Glasscheibe basiert auf einer Reihe von Punktmessungen und (3) die Notwendigkeit, sich auf die Fachkenntnis der Bedienungsperson zur Vornahme von Einstellungen am Ofen verlassen zu müssen.

409834/0896

Die Heizelemente des Ofens sind so angeordnet, daß sie verschiedenen Bereichen der Glasscheibe gegenüberliegen, so daß die entsprechenden Bereiche der Glasscheibe und nicht isolierte Punkte auf der Glasscheibe erwärmt werden. Einstellungen an den Heizelementen zur Optimierung .der Erwärmung von im Ofen befindlichen Glasscheiben sollten deshalb auf Grundlage von Daten gemacht werden, welche aus dem Vergleich der erhaltenen Biegung mit einer gewünschten Biegung von Bereichen erhalten wurden, und nicht auf Grundlage von Daten, welche aus der Messung der Abweichung von einer gewünschten Biegung an ausgewählten Punkten der Glasscheibe erhalten wurden. Die Steuerung der Abweichung der Glasbiegung von ihrer gewünschten Krümmung an ausgewählten Punkten gemäß dem Standder Technik führt nicht notwendigerweise nur zu einer ausreichenden Regulierung der Biegung der Glasscheibe zwischen den Punkten, wo die Abweichungen gemessen werden. Tatsächlich kann eine Abweichung an einem besonderen Punkt die Folge einer Pormabweichung von einer gewünschten Gestalt in einem Bereich sein, welcher von dem Punkt, wo die Abweichung gemessen wird, beträchtlich entfernt ist. Infolgedessen vermochten die bekannten Verfahren keinen guten Anhaltspunkt zu geben, aufgrund dessen die Bedienungsperson eine Abweichung von der gewünschten Gestalt einer gegebenen Glasscheibe korrigieren konnte.

Die Pormgebungselemente einer Druckbiegevorrichtung umfassen eine konkave formgebende Oberfläche und eine konvexe formgebende Oberfläche, welche sich einander gegenüberliegen. Die formgebenden Oberflächen werden aufeinander zulaufend angetrieben, um eine dazwischen befindliche, -durch Wärme erweichte Glasscheibe zu verformen.

409834/0896

-G-

Einstellungen an den Verformungselementen, genauer an den formgebenden Oberflächen, um die Verformung der scheiben zu optimieren, sollten auf Basis von Daten gemacht werden, welche durch einen Vergleich der Krümmung von vorgewählten Bereichen mit der gewünschten Krümmung ■für diese Bereiche erhalten wurden, und nicht auf Basis von Daten3 welche aus der Messung der Abweichung von einer Bezugsoberfläche an ausgewählten Punkten der Glasscheibe erhalten wurden, und zwar aus den bereits zuvor dargelegten Gründen.

Ein anderer Nachteil der bislang bekannten Verfahren zur Regulierung der Form von Glasscheiben ist, daß Einstellungen an den Wärmeelementen oder den Förmgebungs- elementen aufgrund der Sachkenntnis der Bedienungsperson vorgenommen wurden. Wie leicht eingesehen werden kann, ist ein Fabrikationsverfahren, wie z.B. die Regulierung der Form von Glasscheiben, welches auf dem Sachurteil einer Bedienungsperson beruht, untauglich, kostspielig und nicht frei von Widersprüchen. Es ist untauglich, weil die Beurteilung der Bedienungsperson falsch sein kann, da sie subjektiv anstatt objektiv sein kann. Es ist kostspielig, weil Produktionszeit verloren geht, bis die Bedienungsperson zu ihrem Sachurteil gelangt. Darüberhinaus haben zwei Bedienungspersonen nicht das gleiche Sachurteil und, da verschiedene Personen in verschiedenen Schichten arbeiten, ist der Betrieb zwangsläufig von Schicht zu Schicht nicht übereinstimmend. Darüberhinaus kann eine Bedienungsperson in ihrer Beurteilung von Beginn der Schicht an, wo sie verhältnismäßig frisch ist, bis zum Ende der Schicht, wo sie verhältnismäßig ermüdet ist, widersprüchlich sein. Für ein systematisches Verfahren zur Regulierung der Form von Glasscheiben, welches nicht von dem Sachurteil einer

409834/0896

Bedienungsperson abhängig ist, besteht infolgedessen ein großes Bedürfnis.

Vorliegende Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Regulierung der Kontur zumindest eines Bereiches in zumindest einem •Teil einer verformten Scheibe aus thermoplastischem Material, wobei dieser Teil eine Vielzahl von Bereichen umfaßt. Es wird die Abweichung von ausgewählten Punkten von einer Bezug3oberfläche für diese ausgewählten Punkte in einjedem dieser Bereiche gemessen. Der Krümmungsradius für ausgewählte Punkte dieser untersuchten Bereiche wird aus den Abweichungen, welche für diese ausgewählten Punkte, die jedem Bereich benachbart sind, ermittelt. Die so ermittelten Krümmungsradien werden mit den entsprechenden Radien der Bezugsoberfläche vergli-.chen, und etwaige Unterschiede werden "Radius des Krümmungsfehlers" benannt. Danach werden ein oder mehrere Parameter des VerfοrmungsVerfahrens in einer solchen Richung verändert, daß nachfolgende Scheiben so verformt werden, daß ein Radius des Krümtnungsfehlers einer gewünschten Größenordnung erhalten wird, welche mit den Toleranzerfordernissen der Kunden in jedem der genannten ausgewählten Bereiche übereinstimmt.

Vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zur Regulierung der Krümmung von einem oder mehreren ausgewählten Bereichen einer verformten thermoplastischen Scheibe, deren Form durch ein Massenherstellungsverfahren verändert wird. Die Scheibe wird verformt, indem man sie zunächst durch Wärme erweicht, die Temperatur zumindest eines Bereiches in zumindest einem Teil der durch Wärme erweichten Scheibe mißt, um eine Bezugstemperatur für diesen Bereich oder diese

409834/0896

Bereiche zu erhalten, und danach die durch Wärme erweichte Scheibe in gewünschter Gestalt verformt. Das verbesserte Verfahren umfaßt die Messung des Radius des Krünunungs f ehlers dieses Bereiches oder dieser Bereiche ■in diesem Teil oder diesen Teilen der verformten Scheibe. Eine ausgewählte zusammengesetzte Temperatur, d.h. eine zusammengesetzte Temperatur für diesen Teil oder diese Teile j welche diesem Bereich oder diesen Bereichen einen gewünschten Radius des Krümmungsfehlers verleiht, wird bestimmt. Danach wird eine Soll-Temperatur für diesen Bereich oder diese Bereiche aus den ausgewählten zusammengesetzten Temperaturen ermittelt. Sodann werden Scheiben durch Wärme derart erweicht, daß die gemessene Temperatur der Soll-Temperatur nahekommt.

Durch Ausgleichungen im Erwärmungsschema auf Basis des Wertes für den Krümmungsfehlerradius für ein oder mehrere Bereiche gemäß einein Aspekt vorliegender Erfindung anstelle von Ausgleichungen auf Basis einer Abweichung, die an einem oder mehreren Punkten gemäß dem Stand der Technik wird die Kontur eines unrichtig gebogenen Bereiches der Scheibe korrigiert, weil die Daten über den. Krümmungsradius für jeden ausgewählten Bereich zugänglich sind, und, wenn sie bekannt sind, auch korrigiert werden können. Der Ausgleich von Abweichungen von ausgewählten Meßpunkten auf der Scheibe zur Verminderung dieser Abweichungen an den ausgewählten Punkten führt notwendigerweise nicht nur zu einer Regulierung der Form der Scheibe in Bereichen, welche eine Veränderung der Kontur erfordern. Ohne eine Regulierung der Form, welche/anderen als den ausgewählten Punkten stattfindet, ist die Aufgabe, die Kontur einer Scheibe innerhalb enger Toleranzen zu

+) gemessen wurde,

409834/0896

24077Ί2

regulieren, fast unmöglich.

Bei dem bekannten Verfahren zur Verformung von Scheiben wurde die Regulierung durch die Sachkenntnis des Bedienungspersonals vorgenommen. Aufgrund vorliegender Erfindung ist es nicht mehr erforderlich, sich auf das know-how einer Bedienungsperson oder deren subjektives Urteil zu verlassen. Gemäß der Erfindung wird für jeden ausgewählten Bereich in jedem ausgewählten Teil ein Radius des Krümmüngsfehlers ermittelt, und es wird eine Beziehung zwischen dem Radius des Krümmüngsfehlers für den Bereich und eine zusammengesetzte Temperatur des Teiles, in welchem die Bereiche liegen, aufgestellt. Die Stufen der Ermittlung und der Aufstellung werden für andere ausgewählte Teile wiederholt. Eine ausgewählte zusammengesetzte Temperatur, d.h. eine zusammengesetzte Temperatur, welche einem Bereich oder Bereichen in dem ausgewählten Teil einen gewünschten Krümmungsradius verleiht, wird aus dem Verhältnis der zusammengesetzten Temperaturen und den Radien der Krümmüngsfehler ermittelt.

Bei einem typischen Verfahren zur Herstellung von gebogenen Automobil-Seitenfenstern wird der Radius des Krümmüngsfehlers für jedender drei Bereiche / dem Vorderkantenbereich (leading edge region) dem Mittelbereich und dem Rückkante"bereich (trailing edge region)_/ für

jeden der drei Teile typischer Scheiben ( dem Oberteil, dem Mittelteil und dem Unterteil) ermittelt. An jedem Teil typischer Scheiben werden Bezugstemperaturen periodisch genommen und bei der Berechnung einer zusammengesetzten Temperatur für jeden ausgewählten Teil"verwendet. Die zusammengesetzte Temperatur für jeden Teil wird mit den Radien des Krümmüngsfehlers von ausgewählten Bereichen

4 09834/0896

in diesem Teil verglichen. Diese Daten des Radius des Krüramungofehlers und der zusammengesetzten Temperatur werden dazu verwendet, um die zusammengesetzte Temperatur für jeden Teil zu ermitteln. Die ausgewählte zusammengesetzte Temperatur wird sodann verwendet, um die Soll-Temperaturen für die Ober-, Mittel- und Unterteile der danach zu biegenden Scheiben zu ermitteln, um in jedem Bereich dieses Teiles einen gewünschten Radius des Krümmungsfehlers zu liefern. Die so ermittelten Soll-Temperaturen der Scheibenteile werden mit den Bezugstemperaturen verglichen, und die Heizelemente im Ofen , welche den diesbezüglichen Teilen der Glasscheibe gegenüberstehen, werden eingestellt, um die Bezugstemperaturen der entsprechenden Teile der nachfolgenden Scheiben so zu verändern, daß sie den aus den ausgewählten zusammengesetzten Temperaturen bestimmten Soll-Temperaturen der Teile mehr gleichen.

Unter bestimmten Umständen kann eine Bedienungsperson andere Parameter des PormgebungsVerfahrens verändern. Beispielsweise, wenn alle gemessenen Bezugstemperaturen größer als die diesbezüglichen So11-Temperaturen sind, kann eine Bedienungsperson die Geschwindigkeit der Bewegung der Glasscheibe durch den Ofen ausreichend erhöhen, so daß die Bezugstemperaturen von nachfolgenden Scheiben den entsprechenden Soll-Temperaturen nahekommen, und, falls die Bezugstemperaturen geringer als die entsprechenden Soll-Temperaturen sind, diese Geschwindigkeit vermindern. Ferner kann eine Bedienungsperson eine Kombination von Parametern, welche das Formgebungsverfahren steuern, verändern. Vorliegende Erfindung ist geeignet zur Anwendung bei der Verformung von beliebigen thermoplastischen Materialien, obgleich es ursprünglich für die

409834/0896

Herstellung von genau gewölbten Glasscheiben entwickelt wurde.

Vorliegende Erfindung umfaßt ferner ein Verfahren zur Regulierung innerhalb einer gewünschten Toleranz der Kontur einer thermoplastischen Scheibe, welche in durch Wärme erweichtem Zustand durch eine Druckbiegevorrichtung verformt wird, welches folgende Stufen umfaßt: Ermittlung der Krümmungsradien von vorgewählten Bereichen einer verformten Scheibe aus den Koordinaten von wenigstens 3 Punkten, welche zumindest einem der vorgewählten Bereiche zugehören , Vergleich eines jeden der zuvor genannten Krümmungsradien, welche für diese vorgewählten Bereiche ermittelt wurden, mit den Krümmungsradien von entsprechenden Bereichen einer Bezugsober-. fläche, Auswahl eines Bereiche.s dieser Scheibe, dessen so ermittelter Krümmungsradius sich genügend von dem Krümmungradius seines entsprechenden Bereiches dieser Bezugsoberfläche unterscheidet, um eine Einstellung des Krümmungsradius dieses ausgewählten Bereiches wünschenswert zu machen, Ermittlung einer Einstellung an der Druckbiegevorrichtung, welche diesen Unterschied im Krümmungsradius des ausgewählten Bereiches von demjenigen des entsprechenden Bereiches vermindert, während gleichzeitig die Kontur andererBereiche innerhalb der gewünschten Toleranz gehalten wird, Einstellen der Druckbiegevorrichtung gemäß dieser Ermittelung und Verformung nachfolgender Scheiben durch die so eingestellte Druckbiegevorrichtung.

Bei der nachfolgenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden bestimmte Begriffe verwendet, welche nachfolgend näher definiert werden;

409834/0896

Der "gemessene Abweichungswert" ist der gemessene Abstand in linearen Einheiten zwischen einem Punkt auf einer Bezugsoberfläche und einem entsprechenden Punkt einer verformten thermoplastischen Scheibe, wobei der Abstand bestimmt wird durch eine Potentiometer-Anzeige, die won einer Prüfvorrichtung erhalten wird.

Der "berechnete Abweichungswert" ist ein Wert in linearen Einheiten, der berechnet ist für den Abstand zwischen dem Punkt, welcher zur Messung des "gemessenen Abweichungswertes" verwendet wurde und dem entsprechenden Punkt auf der Bezugsoberfläche,der einen Krümmungsradius für einen Bereich der Scheibe bewirkt, welcher ein gewünschtes Verhältnis zum Krümmungsradius des entsprechenden Bereiches der Bezugsoberfläche bringt.

Der "tatsächliche Radius des Krummungsfehlers" ist der Unterschied in linearen Einheiten zwischen dem Krümmungsradius eines Bereiches der Scheibe , der durch die gemessenen Abweichungswerte zumindest dreier diesem Bereich zugehöriger Punkte ermittelt wird, und dem Krümmungsradius eines entsprechenden Bereiches der Bezugsoberfläche.

Der "Soll-Radius des Krummungsfehlers" ist ein gewünschter Unterschied,in linearen Einheiten,des Krümmungsradius eines Bereiches der Scheibe von dem Krümmungsradius eines entsprechenden Bereiches der Bezugsoberfläche.

Der "gemessene Radius des Krummungsfehlers" für einen Bereich ist der Unterschied in linearen Einheiten zwischen dem "Soll-Radius des Krummungsfehlers" für den Bereich und dem "tatsächlichen Radius des Krummungsfehlers" des Bereiches, wie er aus einem Satz von zumindest drei

409834/0896

Punkten ermittelt wird, für Vielehe der "gemessene Abweichungswert" bestimmt wird.

Der "berechnete Radius des Krümmungsfehlers" für einen Bereich ist der Unterschied in linearen Einheiten zwischen dem "Soll-Radius des Krümmungsfehlers" des Bereiches und einem Krümmungsradius des Bereiches, der aus einem Satz von Punkten bestimmt wird, wobei der Satz einen Punkt, welcher durch seinen 'gemessenen Abweichungswert" ausgeglichen wurde, und zumindest zwei andere Punkte, für die der "gemessene Abweichungswert" ermittelt wurde, umfaßt.

.ein Ein "infrage kommender Punkt " ist'einem Potentiometer auf einem Prüfapparat gegenüberliegender Punkt auf einer thermoplastischen Scheibe, der, wenn er so eingestellt wird, daß er einen zu diesem Punkt gehörigen Bereich mit einem gemessenen Radius des Krümmungsfehlers von 0 liefert, ermöglicht, daß andere Bereiche dieser Scheibe innerhalb der Toleranz bleiben.

Ein "idealer infrage kommender Punkti¹ ist ein "infrage kommender Punkt" der den kleinsten Gesamtbetrag von Absolutwerten berechneter Radien von Krümmungsfehlern für andere Bereiche liefert, deren berechnete Radien der Krümmungsfehler durch diese Einstellung beeinflußt werden, plus den Absolutwerten der gemessenen Radien der Krümmungsfehler für jene andere Bereiche, deren gemessene Radien der Krümmungsfehler durch diese Einstellung nicht beeinflußt werden, wenn die Einstellung erfolgt, um einen in erster Linie zu diesem idealen infrage kommenden Punkt gehörigen Bereich mit einem gemessenen Radius des Krümmungsfehlers von O zu liefern.

409834/0896

Vorliegende Erfindung betrifft insbesondere die Regulierung der Form einer unter Druck gebogenen thermoplastischen Scheibe durch Einstellen des Krümmungsradius, welcher mindestens einem Bereich einer verformten Scheibe gegeben wird, auf einen Wert, der dem Krümmungradius eines entsprechenden Bereiches einer Bezugsoberfläche annähernd gleich ist. Für diesen Bereich wird ein gemessener Radius des Krümmungsfehlers ermittelt, und danach werden die Einstellungen an der Verformungsvorrichtung so ermittelt, daß der gemessene Radius des Krümmungsfehlers dieses Bereiches nachfolgend zu verformender Scheiben annähernd O ist, so daß der tatsächliche Radius des Kurvenfehlers dem Soll-Radius des Krümmungsfehlers gleich wird.

Die Einstellungen an der Druckverformungsvorrichtung auf Grundlage des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers für einen oder mehrere Bereiche gemäß einem Aspekt vor-

die /

liegender Erfindung korrigieren Kontur der entsprechenden Bereiche von nachfolgenden gebogenen Scheiben, wenn diese Bereiche der vorherigen Scheiben unrichtig gebogen wurden. Der Ausgleich von Abweichungen der ausgewählten Meßpunkte auf der Scheibe zur Verringerung der Abweichungen an den ausgewählten Punkten, wie es vor vorliegender Erfindung praktiziert wurde, führte nicht notwendigerweise zur Regulierung der Form des Bereiches der Scheibe, welcher eine Veränderung in seiner Kontur erforderte. Ohne eine Regulierung der Form an anderen als den ausgewählten Punkten, war die Lösung der Aufgabe, die Kontur von Scheibenbereichen innerhalb enger Toleranzen zu regulieren, fast unmöglich.

409834/0896

Demgegenüber stellt vorliegende Erfindung eine systematische Anordnung zur regulierenden Einstellung zurVerfügung, welche für die Druckbiegevorrichtung erforderlich ist. Vorliegende Erfindung umfaßt die Ermittlung eines gemessenen Radius des Krümmungsfehlers für jeden vorgewählten Bereich aus gemessenen Abweichungswerten von zumindest drei ausgewählten Punkten, die jedem vorgewählten Bereich zugehörig sind. Danach wird ein Bereich der Glasscheibe, der einen verhältnismäßig großen gemessenen Radius des Krümmungsfehlers aufweist, ausgewählt, und die Teile der formgebenden Oberflächen der Formhälften, welche dem ausgewählten Bereich _ gegenüberliegen, werden eingestellt, um den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des entsprechenden Bereiches von nachfolgend zu verformenden Scheiben auf annähernd O •herabzusetzen, so daß der tatsächliche Radius des Krümmungsfehlers dem Soll-Radius des Krümmungsfehlers nahekommt. Für jeden der ausgewählten Punkte, die zur Bestimmung des tatsächlichen Radius der Krümmung in dem ausgewählten Bereich benutzt werden, wird ein berechneter Abweichungswer.t ermittelt. Die für die formgebenden Oberflächen der Form erforderlichen Einstellungen wer- · den an Flächen auf den Teilen der Form berechnet, welche diesen ausgewählten Punkten gegenüberliegen, so daß die Kontur des ausgewählten Bereiches bei später gebogenen Scheiben einen gemessenen Radius des Krümmungsfehlers von O hat. Dann wird eine Bestimmung durchgeführt, um sicher zu gehen, daß eine Einstellung der Form, welche den berechneten Abweichungswert an einem ausgewählten Punkt liefert, gleichzeitig die Kontur in anderen Bereichen von nachfolgend gebogenen Scheiben aufrechterhält.

409834/0896

Diese letzte Bestimmung erhält man dadurch,, daß man den berechneten Radius der Krümmung aus einer Gruppe von zumindest drei Punkten bestimmt, welche den einen ausgewählten Punkt und benachbarte Punkte umfaßt, die ein oder mehrere Punkte von benachbarten Bereichen einschließen können. Der ausgewählte Punkt der Gruppe, der andere Bereiche von nachfolgend gebogenen Scheiben mit Krümmungsradien liefert, welche eine Gesamtabweichung von der gewünschten Krümmung innerhalb der Toleranz aufweisen, wenn dieser ausgewählte Punkt se eingestellt wird, daß er einen Soll-Radius des Krümmungsfehlers in diesem ausgewählten Bereich liefert, wird ein infrage kommender Punkt und er kann der ideale infrage kommende Punkt werden, welcher zur Ermittlung der Einstellung an dem entsprechenden Bereich der Druckbiegevorrichtung verwendet wird.

Vorliegende Erfindung wird anhand der Abbildungen näher erläutert.

Pig. 1 ist eine Ansicht der Stirnseite einer Prüfvorrichtung, die zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden kann;

Fig. 2 bis 4 sind Diagramme, welche das Verhältnis des

(RCE)

Radius des Krümmungsfehlers⁷zur zusammengesetzten Temperatur für verschiedene Bereiche des Ober-, Mittel- und Unterteiles eines typischen Produktionsmusters eines Seitenfensters aus Glas wiedergeben;

Fig. 5 ist ein Diagramm, welches zur Durchführung einer Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens brauchbar ist,

409834/0896

um. für einen Teil einer verformten Scheibe eine ausgewählte zusammengesetzte Temperatur zu wählen und

Pig. 6 ist eine Darstellung in aus einander gezogener Anordnung eines Paares von Pormgebungselementen, von denen eines eine konvexe Druckfläche, und das andere eine konkave Druckfläche aufweist, wobei gezeigt wird, wie die Elemente miteinander verbunden sind, um die Ergebnisse vorliegender Erfindung zu liefern.

Wie bereits zuvor angegeben, betrifft eine Ausführungsform vorliegender Erfindung ein Verfahren zur systematischen Regulierung der Radien der Krümmungsfehler von ausgewählten Bereichen einer verformten thermoplastischen Scheibe, z.B. einer für Automobilseitenfenster oder -rücklichter (backlights) benutzten Glasscheibe. Eine bevorzugte Aus führungsform vorliegender Erfindung wird zur näheren Erläuterung derselben nachfolgend eingehend beschrieben.

In der- Regel werden die Radien der Krümmungs fehler von Bereichen einer verformten Glasscheibe reguliert durch: (1) Messen der Temperatur von einem oder mehreren ausgewählten Teilen von jeder einer Gruppe von durch Wärme erweichten Scheiben während sie eine Temperaturabtaststation, die sich gerade außerhalb eines Ofens befindet, durchläuft, um eine Bezugsterrtperatur für einen Oberteil der Platten (T₁J₁), für einen Mittelteil der Platten (T„) und für einen Unterteil der Platten (T„)

Li a

zu ermitteln; (2) Hessen der Radien der Krümmungsfehler von ausgewählten Bereichen in dem Oberteil» Mittelteil und Unterteil der verformten Scheiben, welche aus der Gruppe ausgewählt wurden,- (3) Festlegen einer Soll-Temperatur, welche von dem Oberteil, Mittelteil und dem

409834/0896

Unterteil der nachfolgenden durch Wärme erweichten Scheiben hex dieser Temperaturabtaststation zu erreichen Ist,, so daß die Bereiche einen gewünschten Radius des Krümroungsfehlers aufweisen, und (*f) Einstellen des Ofens, so daß die gemessenen Temperaturen am Oberteil, Mittelteil und Unterteil der nachfolgend durch Wärme erweichten Scheiben annähernd der Soll-Temperatur an dieser Temperaturabtast— station gleich sind.

Es wurde ermittelt, daß die Bereiche einen gewünschten Kr iimmungs radius aufweisen, wenn die Temperaturen dieser Teile dieser Soll-Temperatur bei der Temperaturabtaststation annähernd gleich sind.

Ein Ofentyp und eine Druckbiegestation, die bei der Durchführung vorliegender Erfindung verwendet werden können, sind In der US-PS y jHk 985 beschrieben.

Die bevorzugte erste Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Messung der Temperatur von durch Wärme erweichten Scheiben an zuvor ausgewählten Punkten auf ausgewählten durch Hitze erweichten Scheiben, um eine Bezugstemperatur für jeden ausgewählten Teil, wie z.B. einen Oberteil, Mittelteil und Unterteil, der Scheibe festzulegen. EIe Bezugstemperaturen werden vorzugsweise gemessen, wenn die Seheiben eine Temperaturabtaststatlon durchlaufen, unmittelbar am Ofenausgang und bevor sich die Scheibe in die Druckbiegestation bewegt.

In der zuvor genannten Patentanmeldung ist ein-Verfahren zur Ermittlung einer unterschiedlichen Bezugstemperatur

409834/0896

für jeden Teil einjeder durch Marine erweichten Glasscheibe beschrieben. Die derart ermittelten Bezugstemperaturen können zur Ausführung vorliegender Erfindung benutzt werden.

In der Regel werden die Temperaturmessungen an einem zuvor ausgewählten Teil vorgenommen, welcher sich längs der Förderbahn der Scheibe im Abstand befindet, hinter der Vorderkante (leading edge) einjeder durch Wärme erweichten Scheibe eines Satzes von aufeinanderfolgenden Scheiben, die den Ofen verlassen. An der ersten Scheibe wird eine Oberteil-Temperatur gemessen, an der zweiten Scheibe wird eine Mittelteil-Temperatur und.an der dritten Scheibe eines Satzes von beispielsweise drei aufeinanderfolgenden Scheiben eine Unterteil-Temperatur gemessen. Die Bezugstemperatur für den Oberteil wird bestimmt, indem man die Temperaturablesungen an der ersten, vierten und siebten Scheibe mittelt, die Bezugstemperatur für den Mittelteil durch-Mitteln der Temperaturablesungen an der zweiten, fünften und achten Scheibe, und die Bezugstemperatur für den Unterteil durch Mitteln der Temperaturablesungen der dritten, sechsten und neunten Scheibe eines Satzes von 9 aufeinanderfolgenden Scheiben, welche die Temperaturabtaststation durchlaufen. Wenn eine Temperaturmessung für einen Teil einer später ankommenden Glasscheibe gemacht wird, wird die vierte jüngste Temperaturablesung für diesen Teil gestrichen, und es werden die letzten drei Temperaturablesungen dieses Teil gemittelt. Beispielsweise wird, nachdem die Temperatur des Oberteils der 10. an der Stelle ankommenden Scheibe gemessen wurde, die Bezugstemperatur des Oberteils bestimmt, indem man die Temperatur der 4., 7. und 10. Scheibe mittelt. In anderen Worten

409834/0896

ist die Bezugstemperatur für einen beliebigen Teil der laufende Durchschnitt der drei jüngsten Temperaturermittlungen für diesen Teil an der Temperaturabtaststation.

Selbstverständlich können auch andere Methoden zur Ermittlung der durchschnittlichen Temperatur von ausgewählten Teilen von durch Wärme erweichten Scheiben angewandt werden. Beispielsweise kann die Oberteil-Temperatur, Mittelteil- und Unterteil-Temperatur von jeder Scheibe gemessen werden. Ferner kann der Durchschnitt mehr oder weniger als drei Temperaturen umfassen. Auch kann die Temperatur an mehr als einem Punkt in jedem Teil gemessen werden, und danach können die gemessenen Temperaturen entweder gemittelt werden, um eine Bezugstemperatur für jeden Teil zu ermitteln, oder die an ausgewählten Bereichen gemessenen Temperaturen können gemittelt werden, um eine Bezugstemperatur für jeden ausgewählten Bereich in jedem Teil zu ermitteln.

Obgleich das erfindungsgemäße Verfahren unter Verwendung einer Bezugs temperatur für jeden Teil durchgeführt v/erden kann, welche nicht eine mittlere Temperatur, sondern eine Temperatur des Ober-, Mittel- und Unterteils von

ρ einer einzigen Scheibe ist, ist es emfehlenswert, eine Durchschnittstemperatur als Bezugstemperatur für jeden Teil zu benutzen, um die Temperaturschwankungen des Glases infolge Schwankungen der Dicke zwischen . einzelnen Scheiben und zufällige Schwankungen in den kennzeichnenden Eigenschaften des Ofens, welche schwierig zu kontrollieren sind, auf ein Minimum herabzusetzen.

Eine andere Stufe in dem erfindungsgemäßen Verfahren ist die Ermittlung des Radius des Krümmungafehlers für jeden

£09834/0896

ausgewählten Bereich in dem Ober-, Mittel- und Unterteil einer Glasscheibe, Vielehe aus der ersten-Gruppe, beispielsweise den Scheiben 1 bis 9, ausgewählt wurde, oder einer hiervon in geringem Abstand befindlichen Scheibe. Es wird bevorzugt, eine Scheibe aus der Scheibengruppe auszuwählen, deren Temperaturmessungen zur Ermittlung der Bezugstemperatur eines Teiles verwendet wurde.

Es gibt verschiedene Verfahren zur Ermittlung des Krümmungsradius für Bereiche der Glasscheibe. Eine Prüfvorrichtung und ein Verfahren,.welche sich als zufriedenstellend erwiesen, werden nachfolgend beschrieben. Wie in Fig. 1 dargestellt, weist eine Prüfvorrichtung 13 eine Vielzahl von linearen Potentiometern 30 bis 45 auf, von denen jedes auf einem Träger 46 in der in der Deutschen Patentanmeldung P 20 45 702.7 beschriebenen Weise angebracht ist. Dort ist beschrieben, daß die Potentiometer auf dem Umfang eines rahmenartigen Trägers angebracht sind, während in Fig. 1 im vorliegenden die Potentiometer über die ganze Ausdehnung des Trägers hinweg in ausgewählter Weise angebracht sind. Die Art der Anbringung und des Betreibens der linearen Potentiometer werden jedoch an vorgenannter Stelle ausführlich erörtert.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, sind die Potentiometer- so angeordnet, daß sie 4 Potentiometergruppen beschreiben, nämlich die Gruppe I, welche die Potentiometer 30 bis 34s die Gruppe H₃ welche die Potentiometer 35 bis 39, die Gruppe III, welche die Potentiometer 40 bis 43 und die Gruppe IV, welche die Potentiometer 43 bis 45 ■umfassen. Die Potentiometer einjeder Gruppe sind auf einer Geraden angeordnet, und benachbarte Potentiometer in jeder Gruppe liegen in.gleichen Abständen voneinander.

409834/0896

Die Potentiometer brauchen jedoch nicht auf einer· Geraden angebracht zu sein. Es wurde jedoch gefunden, daß,wenn die Potentiometer einjeder Gruppe nicht geradlinig angeordnet sind, jede Schwankung in der Lage der Glasscheibe auf der Vorrichtung infolge des Drehens des Glases um eine Achse eine Veränderung der Potentiometerablesung verursachtj welche eine ungenaue Berechnung des Krümmungsradius bedingt. Dieser Berechnungsfehler wird vermieden, wenn die Potentiometer einer gegebenen Gruppe· linear ausgefluchtet sind. Die Potentiometer in einer Gruppe brauchen auch nicht,voneinander im gleichen Abstand zu sein. Jedoch erleichtert die Anordnung von Potentiometern in einer Gruppe im gleichen Abstand voneinander die Berechnung des Krümmungsradius. Ferner ist die Anzahl der Potentxoinetergruppen willkürlich und' hängt von der Größe und Gestalt der herzustellenden Scheiben ab. Für eine Glasscheibe mit einer in Fig. 1 gezeigten Form erwiesen sich 4 Potentiometergruppen _s die in der in Fig. 1 gezeigten Weise angeordnet sind, als befriedigend.

Die Prüfvorrichtung 13 ist in 9 Bereiche, nämlich die Bereiche 50 bis 58, unterteilt, welche den Teilen der Glasscheibe 48 entsprechen. Die Bereiche 5O₅ 53 und sind in einem ersten Teil; die Bereiche 51_S 54 und 57 sind in einem zweiten Teil und die Bereiche 52,55 und sind in einem dritten Teil der Vorrichtung 13· Der erste Teil der Vorrichtung liegt dem Oberteil der Glasscheibe 48 gegenüber, während der zweite Teil dem Mittelteil der Glasscheibe 48, und der dritte Teil dem unteren Teil der Glasscheibe 48 gegenüberliegt, wenn die Glasscheibe auf der Prüfvorrichtung aufgebracht ist. Zu jedem Bereich der Prüfvorrichtung gehören 3 Potentiometer. Die Potentiometer liegen verschiedenen Punkten auf dem ausgewählten Bereich der Glasscheibe gegenüber,

409834/0896

um so einen Abweichungswert für die diesbezüglichen Punkte zu liefern. Die Abweichungswerte werden zur Berechnung des Krümmungsradius/ausgewählten Glasscheibenbereiches verwendet. In Tabelle I ist die wechselseitige Beziehung der Bereiche der Prüfvorrichtung 13 bzw. Glasscheibe 48 mit den zu diesen Bereichen zugehörigen Potentiometern, der zu diesen Bereichen zugehörigen Teilen der Glasscheibe, der Bezugstemperature^ der Teile der durch Wärme erweichten Glasscheibe, welche zu diesen Bereichen gehören, und der zu den diesbezüglichen Teilen zugehörigen zusammengesetzten Temperaturen zusammengestellt. Die zusammengesetzte Temperatur wird weiter unten definiert.

A0983A/0896

Tabelle I

Wechselbeziehung der Potentiometerablesungen mit Bereichen, .und von Bereichen, Temperaturen und zusammengesetzten Temperaturen mit Teilen

Bereich der Potentio-Prüfvorrich- meter, zutung oder der gehörig zum Glasscheibe Bereich

Zum Bereich Zum Teil Zum Teil zugehöriger zugehöri- zugehörige Teil der ge Bezugs- zusammenge-Glasscheibe temperatur setzte

Temperatur

30, 31, 32 (

35, 36, 37 ( Oberteil

40, 41, 42 (

T_n

CT₁

31, 32, 33 (

36, 37, 38 ( Mittelteil T₍

41, 42, 43 (

CT,

32, 33, 34 (

37, 38, 39 ( Unterteil

43, 44, 45 (

CT

Die Unterteilung der Prüfvorrichtung 13 in neun Bereiche ist willkürlich, und die Prüfvorrichtung kann in mehr oder weniger Bereiche unterteilt werden, je nach Größe und Gestalt der herzustellenden Scheiben. Ferner sollten zu einem Bereich 3 Potentiometer gehören, weil drei Punkte zur Ermittlung des Krümmungsradius erforderlich sind.

409834/0896

Die Prüfvorrichtung 13 wird vorzugsweise hergestellt, u^t Abweichungsablesungen zu ermöglichen, welche zur Berechnung des Radius des Krümmungsfehlers benötigt werden, indem man ein Modell einer verformten Scheibe (nicht dargestellt) auf die Prüfvorrichtung 13 aufbringt, oder zur Einstellung eines jeden der Potentiometer 30 bis 45 auf diese Bezugsoberfläche, wie in der Pat,-Anm. P 20 H5 702.7 beschrieben ist. Eine Glasscheibe, deren Form hinsichtlich ihrer Übereinstimmung mit der Modellform zu überprüfen ist, wird sodann auf die Prüfvorrichtung gebracht, und die Potentiometerablesungen von jedem der Potentiometer 30 bis 45 werden aufgezeichnet, um die Abweichung der geformten Scheibe von der Bezugsoberfläche an jedem Punkt der Glasscheibe, welcher diesen Potentiometern gegenüberliegt, zu ermitteln.

Eine enge Näherung des Radius des Krümmungsfehlers für jeden Bereich der verformten, umgrenzten Scheibe wird durch nachfolgende Gleichung 1 wiedergegeben:

RCE_R

= -2

^(dl-R"^d2-R^)X2-R ^(d3-R"^d2-R^)Xl-

^Xl-R^+X2-R

^Xl-R^{+ X}2-R

DRC

_^X1-R J

In obiger Gleichung ist

RCE_R der Radius des Krümmungsfehlers in cm für einen gegebenen Bereich der verformten umgrenzten Scheibe _s welcher dem Bereich auf der Prüfvorrichtung, z.B. dein Bereich 51_S zugehört;

d„ _o ist die Ab-tfeichung in cm eines ersten Potentiometers

1—ti

in dem gegebenen Bereich, z.B. des Potentiometers von der Bezugsoberfläche;

4098 3 4/0896

dp__R ist die Abweichung in cm eines zweiten Potentiometers, welches dem ersten Potentiometer benachbart ist, wie z.B. des Potentiometers 32, in dem gegebenen Bereich von der Bezugsoberfläche;

d, _R ist die Abweichung in cm eines dritten, dem zweiten Potentiometer benachbarten Potentiometers, beispielsweise des Potentiometers 33, in dem gegebenen Bereich von der Bezugsoberflache;

X_{-1 n} ist der Abstand in cm zwischen den Potentiometern d ο und cip-R ^ⁿ ^^em gegebenen Bereich, z.B. der Abstand zwischen, den Potentiometern 31 und 32;

X_ _η ist der Abstand in cm zwischen den Potentiometern d—ti

d_o ο und d_- _D in dem gegebenen Bereich, z.B. der Abstand zwischen den Potentiometern 32 und 33, und DRC„ ist der gewünschte Krümmungsradius in cm für den gegebenen Bereich.

Wenn X_1-1, = ^X ₂-R ^^sfc* wird Gleichung 1 gleich Gleichung 2, woraus sich ergibt:

^RCER = * TT- ^im0R^{l2 £d}l-R

^ÄR

X₀ der Abstand zwischen benachbarter, Potentiometern in dem gegebenen Bereich ist, nämlich der Abstand zwischen den Potentiometern 31 und 32 oder 32 und 33·

Die Gleichung 2 kann nun zur Berechnung des Radius des Krümmungofehlers für jeden Bereich der Glasscheibe, wo die Potentiometer einen gleichen Abstand aufv/exsen, verwendet werden.

409834/0896

Sine andere Stufe des erfindungsgeiaäßen Verfahrens ist die Ermittlung einer zusammengesetzten Temperatur des Oberteils (CT_m) des Mittelteils (CT₀) und des Unterteiles (CT_R) der durch Wärme erweichten Scheibe.

Die zusammengesetzte Temperatur eines Teiles der Scheibe, wie im vorliegenden benutzt, ist die Summe der bewerteten, (weighted) Bezugstemperaturen der ausgewählten Teile. Die relativen Werte, welche der Bezugstemperatur für jeden Teil zugeschrieben werden, basieren auf drei Parametern, nämlich (1) dem vertikalen Abstand und der Richtung auf den Temperaturmeßpunkt eines gegebenen Teiles von dem vertikalen Mittelpunkt einer Linie, welche jeden Punkt, der einem zur Lieferung eines Abweichungswertes benutzten Potentiometer gegenüberliegt, verbindet, wobei der Abweichungswert zur Berechnung des Krümmungsradius für jeden ausgewählten Bereich in diesem Teil verwendet wird,und (2) sowie (3) dem vertikalen Abstand und der Richtung von diesen vertikalen Mittelpunkten der Bereiche dieses Teiles zum Temperaturmeßpunkt eines jeden anderen Teiles.

Die zusammengesetzten Temperaturen für den Ober-, Mittel- und Unterteil kann durch die Gleichungen 3₅ 4 und 5 dargestellt werden:

worin A, B und D Koeffizienten sind, die als Prozente der Bezugstemperatur des Oberteils (T™), der Bezugstemperatur des Mittelteiles (T„) bzw. der Bezugstemperatur des Bodenteils (T_ß) ausgedrückt sind, die zur Berechnung der zusammengesetzten Temperatur des Oberteiles (CT-,) verwendet werden;

409834/089S

worin E, P und G Koeffizienten sind, die als Prozente der Bezugstemperatur des Oberteils (T^J^der Bezugstemperatur des Mittelteils (Tp) bzw. der Bezugstemperatur des Unterteils (Tg) ausgedrückt sind, die zur Berechnung der zusammengesetzten Temperatur des Mittelteils (CT_n) verwendet werden;

5. CT₅ = HT_T + MT_C + NTg

worin H, M und N Koeffizienten sind, welche als Prozente der Bezugstemperatur für den Oberteil (T™), der Bezugstemperatur des Mittelteils (T_c) bzw. der Bezugstemperatur des Unterteils (Tg) ausgedrückt sind, die zur Berechnung der zusammengesetzten Temperatur des Unterteils (CT_R) verwendet werden.

Die Werte der Koeffizienten A₃ B, D, E, P, G, H, M sowie N können theoretisch oder empirisch bestimmt werden. In Erwägung zu ziehen ist die Ermittlung der Koeffizienten A, B und D der Gleichung 3; diese Erwägung ist ähnlich derjenigen, welche zur Bewertung der Koeffizienten E, P und G der Gleichung H und der Koeffizienten H, M und N der Gleichung 5 angewandt wird. Wenn der Temperaturmeßpunkt für den Oberteil eine vertikale Koordinate bei einem minimalen vertikalen Abstand von dem vertikalen Mittelpunkt der Linie für die Bereiche 50, 53 oder 56 der Punkte, welche den Potentiometern gegenüberliegen, hat, wobei die Potentiometer zur Ermittlung des Radius des Krümmungsfehlers in diesen Bereichen 50, 53 und 56, wenn die Scheibe auf der Prüfvorrichtung angebracht ist, benutzt werden, hat der Koeffizient A einen großen Wert.

409834/0896

Der Wert des Koeffizienten A nimmt ab und der Wert des Koeffizienten B nimmt zu, wenn der Temperaturmeßpunkt des Mittelteiles näher vertikal an die genannten vertikalen Mittelpunkte heranrückt. Der Koeffizient D ist gewöhnlich bei der Berechnung der zusammengesetzten Temperatur des Oberteils vernachlässigbar, weil die vertikalen Abstände von dem Temperaturmeßpunkt des Unterteiles zu diesen vertikalen Mittelpunkten viel größer sind, als die entsprechenden vertikalen Abstände zu den Temperaturmeßpunkten der Ober- und Mittelteile.

Die Summe der Koeffizienten A, B und D sollte gleich der Einheit oder 100 % sein. Die Summe der Koeffizienten E, P und G der Gleichung 4 und die Summe der Koeffizienten H, M und N der Gleichung 5 sollten ebenfalls gleich 100 % sein.

Die Werte der Koeffizienten E, F und G in Gleichung *t werden auf gleiche Weise ermittelt, mit der Ausnahme, daß sie auf den entsprechenden Abständen und Richtungen basieren, welche mit den verschiedenen Temperaturmeßpunkten und dem vertikalen Mittelpunkt der Linien zusammenhängen, welche die Punkte verbinden, die den Potentiometern zur Berechnung des Krümmungsradius für die Bereiche 51, 54 und 57 verbinden, Die Werte der Koeffizienten H, M und N der Gleichung 5 werden ebenfalls in gleicher Weise ermittelt, mit der Ausnahme, daß die zur Ermittlung dieser .

vertikalen,
Werte herangezogenen'Abstände und Rxchtungen jene sxnd, die zu den Temperaturmeßpunkten der verschiedenen Teile der Scheibe hin bzw. von dem vertikalen Mittelpunkt der Linien gemessen wurden, welche die Punkte verbinden, die den zur Lieferung von Daten zwecks Bestimmung des Radius des Krümmungsfehlers in den Bereichen 52, 55 und 58 ver-

409834/0896

wendeten Potentiometern gegenüberliegen.

Die Linien, welche die den Potentiometern gegenüberliegenden Punkte verbinden, können entweder gerade (z.B. 35, 36, 37) oder kurvenförmig (42, 43, 44) sein.

Die zusammengesetzte Temperatur für jeden Teil liefert eine direktere Wechselbeziehung mit den Krümmungsradien von Bereichen, die den Teil umfassen, als die Bezugstemperaturen des Teiles.

Bei der Steuerung der Produktion von gewölbten Automobilseitenfenstern wird es bevorzugt, einen Temperaturmeßpunkt für den Oberteil auszuwählen, welcher der Oberkante so nah,wie praktisch möglich, ist, einen für den Unterteil, der der Unterkante so nah, wie praktisch möglich, ist, und einen für den Mittelteil, der so nah wie möglich am Mittelpunkt der in ihrer vertikalen Richtung gemessenen Scheibe liegt.

linke und rechte Bei Modellen ( NAGS D-4725 und D-4726) für'Automobilseitenfenster mit einem Krümmungsradius von etwa 109 era und einer Länge von etwa 53,3 cm längs einer Längskante, welche bei einem Abstand von etwa 17,8 cm von dieser Kante auf etwa 73,7 cm ansteigt und längs der gegenüberliegenden Längskante auf etwa 43,2 cm abfällt, mit einem Abstand zwischen den Längskanten von etwa 55,9 cm und einer nominellen Dicke von 0,55 cm (7/32 inch), welche aus Floatglas bestand-^ wurde ermittelt, daß die Koeffizienten für die Gleichungen 3,4 und 5 diejenigen sind, welche in Gleichungen 6_S J bzw. 8 dargestellt sind.

409834/0896

6. CT_T =O,8T_rf +0,2T_c + OT_B

7- ct_c =ο,ιτ_τ +o,8t_c +o,it_b

8. CT₅ = 0T_T +0,2T_c +0,8Tg

Eine weitere Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Ermittlung einer zusammengesetzten Temperatur für jeden Bereich, so daß der Radius des Krümmungsfehlers für jeden Bereich auf 0 oder höchsten einen Wert herab gesetzt wird, der niedrig genug ist, der Bedienungsperson die Gewähr zu geben, daß die Krümmung der Scheibe innerhalb der Toleranz liegt, welche vom Kunden akzep tiert wird. Diese Verfahrensstufe kann am besten durch ein Beispiel erklärt werden. Nachfolgende Tabelle II zeigt typische Radien von Krüimaungsfehlern in cm für Bereiche eines Glasscheibenmodells und die zusammengesetzten Temperaturen für jeden Teil, der zu den ent sprechenden Bereichen gehört.

409834/0836

Tabelle II

Gegenseitige Beziehung zwischen Radius des Krümmungsfehlers eines Bereiches und zusammengesetzten Temperatu ren für Teile eines typischen Modells

Bereich	Radius des fehlers (in Bereich	Krümmungs em) für	Teil	zusammengesetzte Temperatur für den Teil (0C)	(1192°F)
50 53 56	7,62 -5,08 2,54		(Ober teil	644,4°	(1196OF)
51 54 57	10,16 5,08 2,54		(Mittel- 646,7° ,teil

7,62 2,54 2,54'

(Unter- 647,8 teil

(1198^C

In Fig. 2 sind die Radien der Krümmungsfehler für die Bereiche 50, 53 und 56 bei verschiedenen zusammengesetzten Temperaturen für den Oberteil aufgetragen, in Fig. J> sind die Radien der Kurvenfehler für die Bereiche 51, 54 und 57 bei verschiedenen zusammengesetzten Temperaturen für den Mittelteil aufgetragen, während in Fig. die Radien der Krümmungsfehler für die Bereiche 52, und 58 bei verschiedenen zusammengesetzten Temperaturen für den Unterteil aufgetragen sind. Eine bevorzugte Methode zur Ermittlung einer ausgewählten zusammengesetzten Temperatur, bei der der Radius des Krümmungsfehlers auf einen annehmbaren Wert vermindert wird, wird für die Bereiche 50, 53 und 56 des Oberteils der infrage

409834/0896

stehenden Scheibe erklärt, und zwar auf Grundlage von Daten des Typs, wie sie in Fig. 2 zusammengestellt sind. Ähnliche Methoden werden zur Auswahl einer ausgewählten zusammengesetzten Temperatur verwendet, welche mit einem akzeptablen Wert des Radius des Krümmungsfehlers für die Bereiche 51, 5^ und 57 des Mittelteils verbunden ist, und zwar aufgrund von Daten des Typs, wie sie in Fig. 3 zusammengestellt sind, sowie zur Wahl einer ausgewählten zusammengesetzten Temperatur, die zu einem akzeptablen Wert des Krümmungsradius für die Bereiche 52, 55 und 58 des Unterteils gehört, und zwar auf Grundlage von Daten des Typs, wie sie in Fig. 4 zusammengestellt sind.

Fig. 2 - ¹J zeigen eine Reihe von Geraden, deren Steigung aufgrund von Daten ermittelt wurde, welche über mehrere Monate aus Daten zusammengestellt wurden, die den Radius des Krümmungsfehlers für jede der drei Bereiche in dem

,roit
Ober-., Mittel- bzw. Unterteil /der zusammengesetzten Temperatur für die entsprechenden Teile von Spiegelbildmodellen, bekannt als NAGS D-4725 und D-4726, vergleichen. Die Steigung jeder .Linie in einjedem gegebenen Bereich wurde auf annähernd 0,76 cm (0,3 inch) Veränderung im Radius des Krümmungsfehlers für jeweils O,555°C (1°F) Veränderung in der zusammengesetzten Temperatur des zugehörigen Teiles ermittelt. Bei einem engen Bereich von Temperaturen in Nähe der Betriebstemperaturen des Ofens ergaben empirische Daten, daß jede Linie annähernd eine Gerade ist. Ferner wurde gefunden, daß für mehrere andere Seitenfenstermodelle, die getestet wurden, die Herabsetzung der zusammengesetzten Temperatur eines gegebenen Teiles um 0,555 C (1°F) innerhalb vorgenannten Temperaturbereiches einen Abfall des Radius des Krümmungsfehlers von etwa 0,76 cm (0,3 inch)

409834/0896

_ 34 -

in jedem Bereich dieses Teiles bewirkt.

Die Steigung der Linien kann in Abhängigkeit von dem besonderen Glastyp, der Dicke des Glases,der Kontur des Musters und verschiedenen anderen Paktoren schwanken. Ferner kann die Steigung der Linie für verschiedene Bereiche in dem gleichen Glasteil schwanken. Infolgedessen ist vorliegende Erfindung nicht auf eine Veränderungsverhältnis des Radius des Krümmungsfehlers von 0,76 cm (0,3 inch) pro Änderung der zusammengesetzten Temperatur um O,555°C (1 F) beschränkt; dieses ist nur beispielhaft für eine bevorzugte Ausfuhrungsform, die auf eine besondere Gruppe von getesteten Seitenfehstermodellen Anwendung findet.

Die in Fig. 2, 3 und 4 enthaltenen Kurvenbilder wurden aus den in Tabelle II enthaltenen Daten entwickelt, und die Neigung wurde aus der zuvor genannten Versuchsführung über Monate hinweg ermittelt. Es sei erwähnt, daß jede Linie für jeden Bereich die Achse des Radius des Krümmungsfehlers bei einer zusammengesetzten Temperatur für den Teil, welcher diesen Bereich umfaßt, von O schneidet. Die verschiedenen Bereiche können einen Radius des Krümmungsfehlers bei der gleichen oder bei verschiedenen zusammengesetzten Temperaturen für diesen Teil von O haben. Die Schaubilder zeigen auch den Radius des Krümmungsfehlers für jeden ausgewählten Bereich für zusammengesetzte Temperaturen dieses Teiles innerhalb eines angegebenen Temperaturbereichs. Die zusammengesetzten Temperaturen, bei denen die Bereiche 50, 53 und 56 einen Radius des Krümmungsfehlers von 0 haben, können aus Fig. 2 bestimmt werden. Auf gleiche Weise können die zusammengesetzten Temperaturen des Mittelteils und des

409834/0896

Unterteils, bei denen der Radius des Krümmungsfehlers der Bereiche 51, ^k und 57 bzw. 52, 55 und 56 null ist, aus Fig. 3 bzw. 4 ermittelt werden.

Eine weitere Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, zu ermitteln, welche zusammengesetzte Temperatur für jeden Teil auszuwählen ist. Unter dem Begriff "ausgewählte, zusammengesetzte Temperatur", wie er im vorstehenden benutzt wird, wird die zusammengesetzte Temperatur eines ausgewählten Teiles verstanden, bei der ein oder mehrere Bereiche desselben einen gewünschten Radius des Krümmungsfehlers aufweisen.

Beispielsweise, unter Bezugnahme auf Fig. 2, kann es wünschenswert sein, den Radius des Krummungsfehlers des Bereiches 53 auf O herabzusetzen. Aus Fig. 2 ergibt sich, daß der Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 53 bei· einer zusammengesetzten· Temperatur 'von 642,2°C (ll88°F) O ist. Auch kann der Radius des Krümmungsfehlers der Bereiche 50 und 56 bei 642,2°C-zu annähernd +4,57 cm (+1,8 inch) bzw. -6,86 cm (-2,7 inch) ermittelt werden.

In manchen Fällen kann es möglich sein, den Radius des Krümmungsfehlers aller Bereiche in einem Teil zu ver-. mindern. Eine zusammengesetzte Temperatur eines Teiles, die zur Veränderung des Radius des Krümmungsfehlers für alle die Bereiche in den Teilen in einer gewünschten Richtung nötig ist, kann aus Fig. 2 bis 4 ausgewählt werden. In den meisten Fällen kann jedoch der Radius des Krummungsfehlers in einem Sinne für eine oder mehrere Bereiche und bei 0 oder in dem anderen Sinn für die restlichen Bereiche liegen. In solchen Fällen wird eine zusammengesetzte Temperatur ausgewählt, welche den Mutz-

409834/0896

effekt aller dieser Fehler vermindert.

Ein Verfahren, welches sich zur Optimierung der Kontur einer Glasscheibe als befriedigend erwies, umfaßt die Berechnung der Summe der Quadrate der Radien der Krümmungsfehler der ausgewählten Bereiche in den ausgewählten Teilen unter Verwendung von Gleichung 9-

9. e (RCEp)² = (RCE₁₁₁)² + (RCE_R2)² + (RCE^)²

worin e (RCE_p) die Summe der Quadrate der Krümmungsfehler der Bereiche eines gegebenen Teiles,, und p₁ (RCEop) ^un<i (RCE_R1,) die entsprechenden Radien der Krümmungs· fehler in den verschiedenen Bereichen (Rl, R2 und Rj5), welche in diesem gegebenen Teil eingeschlossen sind, darstellen. Während die Anwendung der Gleichung 9 zu Berechnungen gezeigt wurde, welche 3 Bereiche in einem ausgewählten Teil'umfassen, ist es selbstverständlich, daß die Berechnung weniger oder mehr Bereiche, falls dies gewünscht wird, umfassen kann.

Fig. 5 zeigt ein Schaubild, welches 3 durch durchgezogene Linien dargestelltejparabolische Kurven aufweist, von denen eine jeweils für den Bereich 50, 53 und 56 eines Oberteils einer verformten Scheibe aufgestellt wurde. Die Kurve für jeden Bereich wurde aufgestellt, indem das Quad^rat des Radius des Krümmungsfehlers dieses Bereiches als Funktion der zusammengesetzten Temperatur des Oberteils dieser Scheibe aufgetragen wurde. Eine durch unterbrochene Linien dargestellt Kurve wurde erhalten, indem die Summe der Quadrate der Radien der Krümmungsfehler der Bereiche 50, 53 und 56 gegen die zusammengesetzte Temperatur dieses Teils aufgetragen wurde. Die zusammengesetzte Temperatur, bei der die Summe der Quadrate der

409834/0896

Radien der Krümmungsfehler an einem Minimum ist, wird in der Regel als Soll-Temperatur für nachfolgende, dem Verfahren unterworfene Scheiben ausgev/ählt.

Ähnliche Verfahren sollten angewandt werden, um eine ausgewählte zusammengesetzte Temperatur für den Mittelteil (CT_n) aus den entsprechenden Daten für den Mittelteil und seine Bereiche 51, 5^ und 57 sowie für diejenige des Unterteils (CT_ß) aus den entsprechenden Daten für den Unterteil und seine Bereiche 52, 55 und 58 auszuwählen.

Unter Anwendung der Gleichungen 6, 7 und 8, und nach der Wahl der ausgewählten zusammengesetzten Temperaturen CTm, CT_n und CT_n für den Oberteil, den Mittelteil und den

X \j Jj

Unterteil, kann man eine Soll-Temperatur für jeden der diesbezüglichen Teile der durch Wärme erweichten Scheibe an der Temperaturabtaststation in Nähe des Ofenausgangs ermitteln, bei welcher nachfolgend verformte Scheiben eine gewünschte Verminderung des Nutzeffekts des Radius des Krümmungsfehlers aufweisen. Diese sind TT_m für die Soll-Temperatur des Temperaturmeßpunktes für den Oberteil, TTp, für die Soll-Temperatur des Temperaturmeß-

Vy

Punktes für den Mittelteil und TT_ß für die Soll-Temperatur des Temperaturmeßpunktes für den Unterteil.

Die Ofeneinstellungen werden ermittelt, indem man die Soll-Temperaturen TT_m, TT_C und TT_ß von den Bezugstemperaturen T_m, Tp, und T , die aus dem laufenden Durchschnitt (moving average) der letzten drei Temperaturbestimmungen an den diesbezüglichen Temperaturmeßpunkten subtrahiert. Die Differenz zwischen diesen Werten bestimmt die Veränderung des Ofenbetriebs (d.h. die Veränderung der Geschwindigkeit der Scheibenbewegung durch den Ofen und/

+) bestimmt wurden,

409834/0896

oder die Veränderung in der thermischen Leistung, die an den jeweiligen Heizelementen des Ofens gemacht werden soll), um den gewünschten Radius des Krümmungsfehlers in ausgewählten Bereichen nachfolgend zu verformender Scheiben zu erhalten.

Aus Fig. 5 kann man eine zusammengesetzte Temperatur ermitteln, bei der der Nutzeffekt des Radius des Krümmungsfehlers für den Oberteil ein Minimum ist. Der ausgewählte Wert für den Nutzeffekt des Radius des Krümmungsfehlers ist gewöhnlich größer als dieser minimale Mutzeffekt und er stimmt mit der erlaubten Toleranz überein. Auf ähnliche Weise können Fig. 5 ähnliche Diagramme aufgestellt werden, die zur Wahl der ausgewählten zusammengesetzten Temperaturen für den Mittel- und Unterteil eines Produktionsmodells hilfreich sind.

Beim erfxndungsgemäßen Verfahren kann die Folge der Stufen verändert werden, und es können eine oder mehrere Stufen modifiziert werden.

Beispielsweise kann in manchen Fällen die Veränderung eines Parameters auf Basis des Radius des Krümmungsfehlers von einer einzigen Scheibe für das Herstellungsverfahren nicht repräsentativ genug sein, um die inherenten Variabein, wie z.B. den. Temperaturzyklus der Heizelemente in dem Ofen und Veränderungen in der Dicke der behandelten Glasscheiben, auszugleichen. In solchen Fällen können zur Bestimmung des Radius des Krümmungsfehlers für ausgewählte Bereiche sowie der Bezugstemperaturen zusätzliche Scheiben ausgewählt werden. Es kann wünschenswert werden, für jeden Bereich einen mittleren ■

409834/0896

Radius des Krümmungsfehlers zu ermitteln. Dann wären der laufende Durchschnitt des Radius des Krümmungsfehlers für die ausgewählten Bereiche und die ausgewählten zusammengesetzten Temperaturen für die ausgewählten Teile zu benutzen, um Diagramme für jeden ausgewählten -Bereich in jedem ausgewählten Teil, ähnlich wie die in Fig. 2 bis 4 dargestellten Diagramme,aufzustellen. Das Verfahren zur Wahl der ausgewählten zusammengesetzten Temperatur für jeden ausgewählten Teil, der Soll-Temperatur für den Ober-, Mittel- und unterteil und die anderen zuvor beschriebenen Stufen einschließlich der Einstellungen an den Heizelementen des Ofens sind wie zuvor erörtert, mit der Ausnahme, daß sie aufgrund von Erwägungen ermittelt werden, welche auf Daten des laufenden Durchschnitts bezüglich zusätzlicher ausgewählter Parameter beruhen.

Zur Beschleunigung der Berechnungsstufen im erfindungsgemäßen .Verfahren und gegebenenfalls zur Berechnung der notwendigen

~n^~ Einstellung der Geschwindigkeit der Glasscheibenbewegung und/oder der den Heizelementen des Ofens zugeführten Energie, um einen Radius des Krümmungsfehlers einer gewünschten Größe zu erhalten, kann vorteilhafterweise ein Computer programmiert werden.

Ferner kann das Verfahren zur Verformung von Glasscheiben ständig überwacht \f erden. In diesem Falle werden, nachdem man eine zuvor bestimmte Gruppe von Daten angesammelt hat, und wenn weitere Daten angefallen sind, die frühesten Daten fallengelassen. Die Aufrechterhaltung einer Verfahrenssteuerung auf Basis neuer Daten liefert eine repräsentativere Analyse des Verfahrens. Die Veränderungen an den Heizelementen des Ofens können auf Grundlage

409834/0896

der letzten Daten gemacht werden. Jedoch sollte der Zeitraum, indem -der Ofen eingestellt wird, groß genug sein, so daß das Heizschema des Ofens sich stabilisieren kann. In anderen Worten, Änderungen der den einzelnen Heizelementen des Ofens zugeführten Energie sollten in Zeitintervallen gemacht werden, die lang genug sind, daß der Ofen sich nach einer vorherigen Einstellung stabilisiert hat.

Wie zuvor erwähnt, betrifft eine zweite Ausführungsform vorliegender Erfindung ein Verfahren zur systematischen Regulierung der Form thermoplastischer Scheiben, speziell des Krümmungsradius ausgewählter Bereiche einer verformten thermoplastischen Scheibe, wie z.B. einer Glasscheibe, wie sie für Seitenfenster oder Rücklichter von Automobilen verwendet wird. Im nachfolgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform dieses erfindungsgemäßen Verfahrens näher beschrieben.

Eine Art einer Druckbiegevorrichtung, die bei der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden kann, ist in der US-PS 3 367 764 beschrieben.

Fig. 6 zeigt ein kokaves Formgebungselement 70 und ein konvexes Formgebungselement 72 vorgenannter US-PS. Das konkave Formgebungselement 70 umfaßt eine verhältnismäßig flexible Formplatte 74 mit einer konkaven Formoberfläche 76. Hinter der Formplatte 74 ist im Abstand davon durch eine Reihe von Befestigungsvorrichtungen 80 ein verhältnismäßig starres Element in Form einer Metallplatte 78 angeordnet, wobei die Befestigungsvorrichtungen 80 über den ganzen Umfang der Platten verteilt sind^ und

409834/0896

die Platten 74 und 73 miteinander durch weitere zentral angeordnete Befestigungsvorrichtungen 82 in einer, in der vorgenannten US-PS beschriebenen Weise verbunden sind. Eine starre Rückplatte 84 ist im Abstand mit der starren Metallplatte 78 durch eine Vielzahl von starren, länglichen und einstellbaren Verbindungsstücken 86 verbunden.

Das konvexe Verformungselement 72 umfaßt eine verhältnismäßig flexible Formplatte 88 mit einer Formoberflache 90, vrelche zur Oberfläche 76 des konkaven Formelements 70 komplementär ist, ein verhältnismäßig starres Element in Form einer anderen Metallplatte 78 sowie Befestigungsvorrichtungen 80 und 82, welche die verhältnismäßig starre Metallplatte 78 mit der Rückseite der Formplatte 88 im Abstand voneinander verbindet. Es umfaßt weiterhin eine starre Rückplatte 84 und Befestigungsvorrichtungen 86, welche die starre Rückplatte mit der verhältnismäßig starren Metallplatte 78, welche zu dem konvexen Forragebungselement 72 gehört, in einer Weise verbindet, wie sie für die gleichen Elemente beim konkaven Formgebungselement 70 vorgesehen ist.

Wie in der vorgenannten US-PS beschrieben ist, erlauben die Befestigungsvorrichtungen 80 und 82 die maschinelle Herstellung der Formplatten oder Stirnplatten Jk und 78 in einer der gewünschten Krümmung annähernd entsprechenden Form. Diese annähernden Formen sind dann genau einstellbar, indem man die Befestigungsvorrichtungen an wichtig gelegenen Stellen hinter den gekrümmten Formplatten oder Stirnplatten 74 und 88 anbringt. Die Befestigungsvorrichtungen 80 und 82 halten die gekrümmten Stirnplatten 74 und 88 genügend starr, so daß sie ohne Verformung, den Drucken, welche beim Anpressen an eine

409834/0896

durch Wärme erweichte Glasscheibe während der kontinuierlichen Herstellung gebogener Glasscheiben auftreten, widerstehen.

Die Befestigungsvorrichtungen 80 und 82 umfassen mit Gewinde versehene EinsteilungsweIlen 94, deren eines Ende jeweils an der Rückseite eines Stegs 92 befestigt ist, und deren anderes Ende durch eine öffnung der starren Platte 78 mit Befestigungsmuttern 96 und 98 an den gegenüberliegenden Seiten der verhältnismäßig starren Platte 78 angeordnet ist. Durch Einstellung der Lage der Befestigungsmuttern 9.6 und 98 entlang der Welle 94 werden auf die verhältnismäßig flexiblen, metallenen Pormplatten 7^ und 88 Kräfte ausgeübt, um örtlich ihre entsprechenden Pormflachen 76 und 90 auf die gewünschte Form für die zu biegende Glasscheibe einzustellen. Jede mit Gewinde versehene Welle 94 hat eine Gewindesteigung, die derjenigen jeder .anderen mit Gewinde versehenen Welle gleich ist, so daß der gleiche Drehungsgrad jedes Paares von Befestigungsmuttern 96 und 98 auf einer Welle 94 die gleiche Wirkung auf die Veränderung der Anordnung der Pormflache hat, wie ein gleiches Ausmaß <ier Drehung bezüglich jeder anderen Welle.

Pig. I zeigt eine durch Wärme erweichte Glasscheibe 48, die vorteilhafterweise in 9 Bereiche, nämlich 50 bis 58, unterteilt ist. Jeder dieser Bereiche entspricht einer Fläche der formgebenden Oberflächen 76 und 90 und einem Satz von Befestigungsvorrichtungen 80 oder 82, welche den entsprechenden Bereich der Glasscheibe zu einer gewünschten Biegung verforman.

409834/0896

Die durch Wärme erweichte Glasscheibe 48 wird in der in der US-PS 3 3Ö7 764 beschriebenen V/eise geformt. Nach Abkühlen der geformten Glasscheibe 48 werden die erfindungsgemäßen Verfährensstufen angewandt, um den Radius des Krümmungsfehlers von Bereichen nachfolgend zu formender Glasscheiben zu vermindern oder zu steuern.

Die erste Stufe beim bevorzugten Verfahren gemäß der Erfindung besteht in der Ermittlung eines gemessenen Radius des Krümmungsfehlers für jeden Bereich 50 bis einer geformten Glasscheibe 48, welche durch Wärme erweicht und auf eine gewünschte Kontur zwischen den konkaven und konvexen Formgebungselementen 70 und 72 in der in der vorgenannten US-PS offenbarten Weise- geformt wird.

Zur Ermittlung des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers für Bereiche der Glasscheibe gibt es mehrere unterschiedliche Verfahren. Ohne hierauf beschränkt zu sein, wird bei der folgenden Erörterung die in Pig. i dargestellte Prüfvorrichtung 13, welche zuvor beschrieben wurde, verwendet .

Wie in Fig. 1 gezeigt wird, sind die Potentiometer in 4 Gruppen, nämlich Gruppe I mit den Potentiometern 30 -bis 34, Gruppe II mit den Potentiometern 35 bis 39, Gruppe III mit den Potentiometern 40 bis 43 und Gruppe IV mit den Potentiometern 43 bis 45 angeordnet. Die Potentiometer einjeder Gruppe sind auf einer Geraden angeordnet, und benachbarte Potentiometer in jeder Gruppe befinden sich voneinander in gleichen Abständen.

Die Potentiometer brauchen jedoch nicht auf einer Geraden angeordnet zu sein. Es wurde jedoch gefunden, daß, wenn

409834/0896

die Potentiometer einjeder Gruppe nicht auf einer Geraden angeordnet sind, jede Abweichung in der Lage der Glasscheibe auf der Prüfvorrichtung infolge Drehens der Glasscheibe um eine Achse bezüglich der Prüfvorrichtung Veränderungen in den Potentiometerablesungen verursacht, welche zu einer ungenauen Ermittlung des tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers führen. Diese ungenaue Berechnung wird vermieden, wenn die Potentiometer in einer gegebenen Gruppe linear ausgefluchtet sind, weil die Veränderungen in den einzelnen Ablesungen einander längs einer Geraden ausgleichen. Die Potentiometer innerhalb einer Gruppe brauchen voneinander nicht im gleichen Abstand angeordnet zu sein. Wenn die Potentiometer jedoch eine solche Anordnung aufweisen, wird die Ausführung der Erfindung erleichtert. Ferner ist die Anzahl der Potentiometergruppen willkürlich und hängt von der Größe und Gestalt der herzustellenden Scheiben ab. Für eine Glasscheibe, welche in der in Fig. 1 dargestellten Weise geformt ist, erwiesen sich 4 Potentiometergruppen, welche in der in Fig. 1 gezeigten Weise angeordnet sind, als befriedigend.

Wie in Fig. 1 dargestellt, sind die Potentiometergruppen nicht parallel zueinander und zu der Achse oder, je nachdem, zu den Achsen der Krümmung angeordnet. Diese Anordnung erlaubt die gleichzeitige Ermittlung des tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers eines Bereiches bezüglich der Längs- und Querkrümmungsachsen einer Scheibe, die eine Mehrfachbiegung aufweist. Wenn die Potentiometergruppen parallel zu einer Krümmungsachse angeordnet sind, sind zwei Ermittlungen erforderlich, um die Abweichung eines Bereiches von einer Bezugsoberfläche mit einer Mehrfaehbiegung zu bestimmen, nämlich

409834/0896

eine Ermittlung des tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers bezüglich der Längsachse und einer Ermittlung des tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers bezüglich der Querachse. Obgleich das erfindungsgemäße Verfahren auf jene Fälle anwendbar ist, wo die Potentiometergruppen in Reihen angeordnet sind, welche nicht parallel oder parallel zueinander verlaufen, wird die Erläuterung der Erfindung anhand einer Prüfvorrichtung vorgenommen, welche Potentiometergruppen aufweist, die in nicht parallelen Reihen angeordnet sind.

Die Prüfvorrichtung 13 ist in 9 Bereiche 50 bis 58 unterteilt, welche den Bereichen 50 bis 58 der Glasscheibe entsprechen, die ihrerseits den Flächen der Formoberflächen 76 und 90 und den Befestigungsvorrichtungen 80 und 82 der Formgebungselemente 70 und 72 entsprechen (vgl. Fig. 6).

Zu jedem Bereich der Prüfvorrichtung gehören 3 Potentiometer. Die Potentiometer liegen verschiedenen Punkten, die zu dem ausgewählten Glasscheibenbereich gehören, gegenüber, so daß ein gemessener Abweichungswert für jeden diesbezüglichen Punkt erhalten wird. Die gemessenen Abweichungswerte werden bei der Berechnung der tatsächlichen Radien des Krümmungsfehlers für den ausgewählten Bereich der Glasscheibe verwendet. Tabelle III gibt die gegenseitige Beziehung der Potentiometergruppen zu den Potentiometern wieder, welche zu den Bereichen der Glasscheibe 48 der Prüfvorrichtung 13 gehören.

409834/0896

Tabelle III

Gegenseitige Beziehung der Potenfcxometergruppen und der Potentiometer, welche zu den jeweiligen Bereichen der Glasscheibe bzw. der Prüfvorrichtung gehören

DenBeradchoider Glasscheibe bzw. der Prüfvorrich-

Potentio- Bereiche der Glasscheibe tung zugehörige Poten-

metergruppe bzw. Prüfvorrichtung tiometer

50 30, 31·, 32

51 31, 32, 33

52 32, 33, 34

II 53 35, 36, 37

54 36, 37, 38

55 37., 38, 39

III 56 40, 41, 42

57 ■ 41, **2, 43

IV 58 43, 44, 45

Die Prüfvorrichtung 13 und Formoberflächen 76 und sind willkürlich in 9 Bereiche bzw. 9 Flächen unterteilt, sie können jedoch auch in mehr oder weniger entsprechende Bereiche bzw. Flächen unterteilt werden, je nach Größe

409834/0896

und Gestalt der herzustellenden Glasscheiben. Da ein Minimum von 3 Punkten zur Ermittlung eines Krümmungsradius erforderlich sind, sollten zumindest auch 3 Potentiometer zu einem Bereich gehören. Ferner ist es empfehlenswert, daß zumindest ein Potentiometer, welches zu einem Bereich gehört, auch zumindest einem benachbarten Bereich angehört. Auf diese Weise kann die Veränderung einer Biegung eines anderen Bereiches, welche sich aus der Veränderung des Krümmungsradius eines gegebenen Bereiches ergibt, bestimmt werden. Um auf Fig. zurückzukommen, wird die Prüfvorrichtung 13 vorzugsweise bereitgestellt, um gemessene ■ Abweichungswerte von Potentiometern zu liefern, welche bei der Berechnung des tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers eines jeden zuvor ausgewählten Bereiches der Scheibe benötigt wird, indem man das Modell einer geformten Scheibe (nicht dargestellt) auf die Prüfvorrichtung 13 bringt, um eine Bezugsoberfläche zur Verfugung zu haben, oder indem man jedes der Potentiometer 30 bis 45 auf diese · Bezugsoberfläche in der in/Patentanmeldung P 20 45 702.7 beschriebenen Weise einstellt. Sodann wird die gebogene Glasscheibe, deren Form bezüglich der Obereinstimmung mit der Modellform zu prüfen ist, auf die Prüfvorrichtung gebracht, und die Potentiometerablesungen von jedem der Potentiometer 30 bis 45 werden aufgezeichnet, um die Abweichung der geformten Scheibe von der Bezugsoberfläche an jedem Punkt der Glasscheibe, welcher einem entsprechenden Potentiometer gegenüber^liegt, zu ermitteln.

Es wird ein gemessener Radius des Krümmungsfehlers für jeden Bereich der geformten Profilscheibe ermittelt, indem man den Soll-Radius des Krümmungsfehlers (TRCE_R) vom tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers (ARCE_R)

409834/0896

subtrahiert. Nachfolgede Gleichung 10 stellt einen Weg zur Ermittlung desselben dar:

MRCEp = -2

^(dH^dH^)X2-R

^Xl-R ^{+ X}2-R

DRC

1-R

-TRCE

worin

MRCE_R der gemessene Radius des Krümmungsfehlers in cm für einen gegebenen Bereich der geformten Profilscheibe ist, welcher, wie z.B. der Bereich 51> zu dem Bereich auf der Prüfvorrichtung gehört; wobei der Ausdruck

^(d

l-R*~^d2-R^)X2-R · ^(d3-R~^d2-R^)Xl-

^Xl-R ^{+ X}2-R

^Xl-R ^+X2-R

DRC

^Ll-R

der tatsächliche Radius des Krümmungsfehlers in cm für diesen Bereich ist; und

d..__R der gemessene Abweichungswert in cm yon der Bezugsoberfläche, ermittelt durch ein erstes Potentiometer, wie z.B. Potentiometer 31> in dem gegebenen Bereich;

d„__R der gemessene Abweichungswert in cm von der Bezugsoberfläche, ermittelt durch ein zweites Poteniometer, welches dem ersten Potentiometer benachbart ist, wie z.B. Potentiometer 32, in dem gegebenen Bereich;

d^__R der gemessene Abweichungswert in cm von der Bezugsoberfläche, ermittelt durch ein drittes Potentiometer, wie z.B. Potentiometer 33, welches dem zweiten Potentiometer benachbart ist, in den gegebenen Bereich;

409834/0896

X-._R der Abstand in cm zwischen Meßpunkten auf der Bezugsoberfläche, wie angegeben durch den Abstand zwischen den Potentiometern 31 und 32; Xp__R der Abstand in cm zwischen Meßpunkten auf der Bezugsoberfläche, wie angegeben durch den Abstand zwischen den Potentiometern 32 und 33; -o der Krümmungsradius der Bezugsoberfläche in cm für den gegebenen Bereich, wie z.B. den Bereich 51; und d das Soll-Radius des Krümmungsfehlers in cm für den gegebenen Bereich auf der geformten Profilscheibe, wie z.B. den Bereich. 51, sind.

Wenn X- _R gleich Xp-R ^^st* geht Gleichung 10 in nachfolgende Gleichung 11 über '

11. MRCE_R = - _ [DRC_n]²' [d^ - 2d₂__{R +} d^} -TRCE_R

X_R der Abstand zwischen benachbarten Punkten auf der Bezugsoberfläche für den gegebenen Bereich, nämlich der Abstand zwischen den Potentiometern 31 und 32 oder 32 und 33 ist.

Der Soli-Radius des Krümmungsfehlers für einen Bereich der geformten Scheibe (TRCE_R) ist ein gewünschter Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich. Der Wert von TRCE_R wird ausgewählt in Abhängigkeit von der gewünschten Abweichung des Krümmungsradius des Bereichs der geformten Glasscheibe von dem entsprechenden Bereich der Bezugsoberfläche.

409834/0896

Obgleich es wünschenswert sein kann, einen Wert für TRCE_n von 0 zu haben, d.h. einen Viert, bei dem der tatsächliche Krümmungsradius.des Bereiches einer nachfolgend zu formenden Scheibe gleich dem Krümmungsradius des entsprechenden Bereiches der Bezugsoberfläche ist, kann der Soll-Radius des Krümiaungs fehlers auch durchaus einen anderen Wert als 0 aufweisen. In solchen Fällen, wenn der Bereich der Scheibe bezüglich der Bezugsoberfläche mehr zu bi^en ist, hat TRCE_R einen negativen Wert, und wenn der Bereich wenigprzu biegen ist, hat TRCE_ einen positiven Wert.

In der Gleichung 11 ist der Ausdruck 1

^XR

die tatsächliche Abweichung des Krümmungsradius des Bereiches der geformten Scheibe von dem entsprechenden Bereich der Bezugsoberfläche, oder der "tatsächliche Radius des Krümmungsfehlers".

Die nächste Stufe beim bevorzugten Verfahren gemäß der Erfindung ist die Ermittlung des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers von Bereichen 50 bis 58 der Scheibe unter Anwendung der Gleichung 11 und der mit den Poterciometern bestimmten gemessenen Abweichungswerte. Wie aus Fig. 1 ersichtlich und in Tabelle III gezeigt ist, können die durch die Potentiometer 43» 44 und 45 ermittelten gemessenen Abweichungswerte zur Ermittlung des gemessenen Radius des Krümmungsf ehlers des Bereiches 58 benutzt werden, während die von Potentiometern 41, 42 und 43 ermittelten gemessenen Abweichungswerte zur Bestimmung

409834/0896

des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 57s und die durch die Potentiometer ¹JO, kl und 42 ermittelten gemessenen Abweichungswerte zur Ermittlung des gemessenen Radius-des Krümmungsfehlers des Bereichs 56 benutzt werden können. Andere gemessene Radien des Krümmungsfehlers können unter Verwendung der gemessenen Abweichungswerte, welche durch die Potentiometer, die in Tabelle III aufgeführt sind, ermittelt wurden, für die restlichen Bereiche bestimmt werden.

Nachdem der gemessene Radius des Krümmungsfehlers für jeden Bereich aus Gleichung 11 bestimmt wurde, wird der Bereich mit dem höchsten absoluten Wert des gemessenen Radius des Krümmungs fehlers, d.h. /MRCEt,/, -für die nach-¹ folgenden Stufen ausgewählt. Es werden vorzugsweise Absolutwerte des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers verwendet, weil die Herabsetzung der Größe des Fehlers ungeachtet seiner Richtung gewünscht wird.

Das Verfahren gemäß dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform, das beschrieben wird, macht es erforderlich, den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers in dem Bereich, welcher den höchsten absoluten Wert des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers aufweist, auf 0 herabzusetzen. Dies ist jedoch nicht, unbedingt erforderlich. Beispielsweise kann jeder Bereich zur Korrektur ausgewählt werden, und die folgenden Stufen können hierauf anwendbar sein, um den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers in dem ausgewählten Bereich genügend herabzusetzen, um den Toleranzerfordernissen zu entsprechen,, oder diesen ganz auszuschalten.

409834/0896

Aus Gründen der Vereinfachung und Klarheit wird angenommen, daß der Bereich 51 der verformten Glasscheibe (vgl. Fig. 1 und 6) den höchsten Absolutwert des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers aufweist.

Um auf Tabelle III zurückzukommen: der gemessene Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 51 wird aus den gemessenen Abweichungswerten ermittelt, welche durch die Potentiometer 31 (⁰^₅₁) > 32 (^_2-51) und 33 CcU₅₁) und den Berechnungen auf Basis der Gleichung 11 unter Verwendung eines gewünschten Wertes für den Soll-Radius de3 Krümmungsfehlers für diesen Bereich ermittelt wurden. Die nächste S.tufe ist, den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers = O zu setzen, und einen Abweichungswert für das Potentiometer 31 zu ermitteln, welcher im nachfolgenden als berechneter Abweichungswert für Potentiometer 31 bezeichnet wird, der den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 51 gleich O macht. Anders ausgedrückt, wird ein berechneter Abweichungswert für das Potentiometer 31 ermittelt, welcher die tatsächliche Abweichung des Krümmungsradius des Bereiches der geformten Scheibe von demjenigen des entsprechenden Bereiches der Bezugsoberfläche dem Soll-Radius des Krümmungsfehlers gleich macht. Dies wird erreicht, indem man Gleichung 11 gleich 0 setzt, TRCE_R auf die andere Seite des Gleichheitszeichens (equal sign) bringt und die Gleichung nach einem berechneten Abweichungswert für Potentiometer 31 auflöst, wobei die gemessenen Abweichungswerte, welche durch die Potentiometer 32 und 33 ermittelt wurden, unverändert bleiben.

409834/0896

Wie aus Tabelle III hervorgeht, wird der gemessene Abweichungswert, der durch Potentiometer 31 ermittelt wurde, auch zur Berechnung des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 50 verwendet. Auch wild die Wirkung auf den Krümmungsradius des Bereiches 50 ermittelt, welche aus der Veränderung des durch das Potentiometer 31 ermittelten gemessenen Abweichungswertes auf einen berechneten Abweichungswert zum Erhalt eines .gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 51 von 0 resultiert.Dies wird vorgenommen,um zu ermitteln, ob der berechnete Abweichungswert, der für Potentiometer 31 berechnet wurde, welcher der gemessene Abweichungswert, der durch Potentiometer 31 ermittelt wird, von nachfolgend zu biegenden Glasscheiben wird, den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers im Bereich 50 von nachfolgend zu biegenden Scheiben erhöht.

Die Wirkung, welche durch Veränderung des durch Potentiometer 31 ermittelten gemessenen Abweichungswertes auf einen berechneten Abweichungswert bedingt ist, auf den Krümmungsradius des Bereiches 50 wird durch Gleichung ermittelt, wobei der für Potentiometer 31 berechnete Abweichungswert und die durch Potentiometer 30 und 31 ermittelten gemessenen Abweichungswerte und der Soll-Radius des Krümmungsfehlers für Bereich 50 benutzt werden. In diesem Falle ist d,, i-q der von Potentiometer ermittelte gemessene Abweichungswert>dp-50 ^der Potentiometer 31 berechnete Abweichungswert und d^c₀ der von Potentiometer 32 ermittelte gemessene Abweichungswert. Gleichung 11 gibt nun einen berechneten Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 50, welchem eine Modifizierung des zum Potentiometer' 31 gehörenden Abweichungswertes zugrunde liegt.

409834/0896

Zwischen den absoluten Werten des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers für Bereich 50, d.h. /MRCE™/ und. dem berechneten Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 50, d.h. /CRCEj-q/ wird nun ein Vergleich gemacht. Wenn der absolute Wert des berechneten Radius des Krümraungsfehlers für Bereich 50 gleich dem absoluten Wert oder weniger als der absolute Wert des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 50 ist, oder wenn er nicht so groß ist, daß er annehmbare Toleranzen für den tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers übersteigt, auch wenn der berechnete Radius des Krümmungsfehlers den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 50 übersteigt, wird der Punkt auf der Scheibe, welcher zur Lieferung des berechneten Abweichungswertes für das Potentiometer 31 eingestellt wurde, ein infrage kommender Punkt für die nachfolgend beschriebenen weiteren Stufen. Wenn der Absolutwert des berechneten Radius des Krümmungsfehlers größer als der Absolutwert des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers ist und wenn er akzeptable Toleranzen überschreitet, kann der Punkt auf der Scheibe, welcher zur Lieferung des berechneten Abweichungswertes für das Potentiometer 31 eingestellt wurde, kein infrage kommender Punkt werden und bleibt außer Betracht

Dies ist so, weil der berechnete Abweichungswert, welcher für Potentiometer 31 berechnet wird, bei seiner Benutzung ein von Potentiometer 31 ermittelter gemessener Abweichungswert für nachfolgend zu biegende Scheibe! wird, und weil der Absolutwert des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 50 von nachfolgend zu biegenden Scheiben unakzeptierbar wird.

Die nächste Stufe in dem bevorzugten erfindurigs gemäß en Verfahren ist die Berechnung eines berechneten Abwei™

409834/0896

chungswertes für den Punkt, welcher dem Potentiometer 32 im Bereich 51 gegenüberliegt, und welcher dem Bereich 51 einen gemessenen Radius des Krümmungsfehlers von 0 verleiht. Die zuvor angeführte Gleichung 11 wird gleich O gesetzt , und für den Punkt, der dem Potentiometer gegenüberliegt Cd_2-C-] )_ywird ein berechneter Abweichungswert berechnet, um dem Bereich 51 einen gemessenen Radius des Krümmungsfehlers von O zu geben. Die durch Potentiometer 31 und 33 angegebenen Werte Cd₁ ^₁ ) bzw. Cd₇, ^₁ ^ /dxe . . ^D . j~0±)

sind'durch dxe Potentiometer 31 und 33 ermittelten gemessenen Abweichungswerte. In Tabelle III wird auch der gemessene Abweichungswert, welcher durch Potentiometer 32 ermittelt wurde, zur Ermittlung des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers der Bereiche 50 und 52.herangezogen. Infolgedessen werden die berechneten Radien der Krümmungsfehler für die Bereiche 50 und 52, d.h. CRCE₁-Q bzw. CRCE,-ρ , bestimmt3 um zu ermitteln, welche Wirkung der berechnete Abweichungswert, welcher für Potentiometer 32 berechnet wurde, auf künftig gemessene . Radien der Krümmungsfehler: der Bereiche 50 und 52 ausübt. Die Gleichung 11 wird zur Ermittlung des berechneten Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 50 herangezogen, wobei der für Potentiometer 32 berechnete .Abweichungswert (d, ₅₀), die durch die Potentiometer 30 und 31 ermittelten gemessenen Abweichungswerte (d. _cr.) bzw.

i-du

(dp^t-n) und der Soll-Radius des Krümmungs fehle rs für Bereich 50 (TRCE₁-Q) benutzt werden. Gleichung 11 wird ebenfalls verwendet, um den berechneten Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 52 zu bestimmen, wobei der berechnete Abweichungswert, welcher für Potentiometer

32 berechnet wurde (d.. ,-p), die durch die Potentiometer

33 und J>k ermittelten gemessenen Abweichungswerte (dp_,-p) bzw. (d^_c-₂) und der Soll-Radius des Krümmungs fehler s für den Bereich 52 (TRCEj-p) verwendet werden. Der· Absolut-

409834/0896

wert des gemessenen Radius des Krürnmungs fehle rs für die Bereiche 50 und 52, d.h. /MRCE _Q/ bzw. /MRCE₅₂/ wird mit dem absoluten "Wert des berechneten Radius des Krümmungsfehlere für die Bereiche 50 und 52, d.h. mit /CRCE_11n/ bzw. /CRCEj-p/ verglichen, um zu ermitteln, ob der zur Lieferung des berechneten Abweichungswertes für Potentiometer 32 eingestellte^Punkt auf der Scheibe ein infrage kommender Punkt ist. In diesem Falle wird aufgrund der Tatsache, daß der Punkt auf der Scheibe, für den der berechnete Abweichungswert berechnet wurde, auf zwei andere Bereiche, nämlich die Bereiche 50 und 52, einwirkt, der Punkt auf der Scheibe, welcher zur Lieferung des berechneten Abweichungswertes für Potentiometer 32 eingestellt wurde, als ein infrage kommender Punkt erachtet, jedoch nur dann, wenn der Absolutwert der berechneten Radien der Krümmungsfehler der Bereiche 50 und dem Absolutwert der gemessenen Radien der Krümmungsfehler für die Bereiche'50 bzw. 52 gleich ist oder geringer als dieser ist, oder wenn der Absolutwert des berechneten Radius des Krümmungsfehlers der Bereiche 50 oder 52 nicht so groß ist, daß die für den tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers akzeptablen Toleranzen überschritten werden, auch wenn der berechnete Radius des Krümmungsfehlers oder der Krümmungsfehler den diesbezüglichen gemessenen Radius des Krümmungsfehlers oder der Krümmungsfehler der Bereiche 50 und/oder 52 überschreitet.

Die nächste Stufe des bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Anwendung von Gleichung 11 zur Berechnung eines berechneten Abweichungswertes für Potentiometer 33 (d,^..), welcher den gemessenen Radius des , Krümmungsfehlers des Bereiches 51 gleich 0 macht. In diesem Falle sind die durch die Potentiometer 31 und angegebenen Werte Cd_1-^₁) bzw. (clp-M ^ ^d^^e S^einessenen

409834/0896

Abweichungswerte, welche durch die Potentiometer 31 bzw. 32 ermittelt v/erden. Aus Tabelle III ergibt sich, daß der durch das Potentiometer 33 ermittelte gemessene Abweichungswert auch zur Bestimmung des gemessenen Radius des Krummungsfehlers des Bereiches 52 benutzt wurde. Infolgedessen wird ein berechneter Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 52, d.h. /CRCE₅₂/, ermittelt, wobei der berechnete Abweichungswert, welcher für Potentiometer 33 berechnet wurde (^dp-52^^{J d}^^e S^emessenen Abweichungswerte, welche durch die Potentiometer 32 Cd_1-^₂) bzw. 3¹I (d, ₅₂) ermittelt wurden, sowie der Soll-Radius des Krummungsfehlers für den Bereich 52 (TRCE₅₂) verwendet werden.

Der Absolutwert des berechneten Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 52, d.h. /CRCE₅₂/, wird mit dem Absolutwert des gemessenen Radius des Krummungsfehlers für den Bereich 52, d.h. /MRCE₅₂/,vergleichen. Es werden die gleichen Kriterien wie zuvor herangezogen, um zu ermitteln, ob der Punkt auf der Scheibe, welcher zur Lieferung des berechneten Abweichungswertes für Potentiometer 33 eingestellt wurde, ein infrage kommender Punkt ist. Genauer ausgedrückt, wenn der Absolutwert des berechneten Radius des Krummungsfehlers des Bereiches 52 dem Absolutwert des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 52 gleich ist oder wenn er kleiner als dieser ist, oder wenn der Absolutwert des berechneten Radius des Krummungsfehlers des Bereiches §2 nicht so groß ist, daß er für den tatsächlichen Radius des Krummungsfehlers akzeptable Toleranzen überschreitet, auch wenn der berechnete Radius des Krummungsfehlers den gemessenen Radius des Krummungsfehlers für· den Bereich 52 überschreitet, ist der zuvor genannte, zur

409834/0896

- 53 -

Lieferung des für Potentiometer 33 berechneten Abweichungswertes eingestellte, Punkt auf der Scheibe ein infrage kommender Punkt.

Die nächste Stufe beim bevorzugten er findungs gemäßen Verfahren ist die Auswahl eines idealen infrage kommenden Punktes, d.h. eines infrage kommenden Punktes, der so

. /gemessener

funktxoniert, daß dem Bereich 51 ein/Radius des Krümmungsfehlers von 0 verliehen wird, und damit ein Radius des Krümmungsfehlers, der dem Soll-Radius des Krümmungsfehlers gleich ist, während er den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers der anderen Bereiche der Scheibe auf ein Minimum herabsetzt. Der ideale infrage kommende Punkt wird aus den infrage kommenden Punkten ausgewählt, indem man die Summe der Absolutwerte der berechneten Radien der Krümmungsfehler des Bereiches bzw. der Bereiche bildet, welche den in Betracht gezogenen, infrage kommenden Punkt, d.h. /CRCEß/, und" den Absolutwert des gemessenen Radius des Krümmungsf ehlers der restlichen Bereiche, d.h., /MRCE_R/> aufweisen. Der gemessene Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 51 wurde gleich O gesetzt; infolgedessen braucht er nicht in die Berechnung einbezogen werden. Der infrage kommende Punkt, welcher die niedrigste Summe ergibt, ist der ideale infrage .kommende Punkt. Beispielsweise kann unter der Annahme, daß die Punkte auf der Scheibe, welche zur Lieferung des berechneten Abweichungswertes für die Potentiometer 31 und 32 eingestellt wurden, infrage kommende Punkte sind, der ideale infrage kommende Punkt dadurch ermittelt werden, daß man die nachfolgenden Gleichungen 12 bzw. 13 zur Bewertung von infrage kommenden Punkten, welche den Potentiometern 31 und 32 entsprechen, vergleicht.

409834/0898

12. =/CRCE₅₀/ + /MRCE₅₂/ + /MRCE₅₃/ + ₅₁₄

/MRCE₅₅/ + /MRCE₅₆/ +· /MRCE₅₇/ * /MRCE₅₈/.

vfo der berechnete Abweichungswert, welcher für den dem Potentiometer 31 entsprechenden infrage kommenden Punkt berechnet wurde, benutzt wird, um den berechneten Radiu3 des Krünimungs f ehlers des Bereiches 50 zu ermitteln, und der Bereich 51 einen gemesssenen Radius des Krümmungsfehlers von 0 hat.

13. = /CRCE₅₀/ + /CRCE₅₂/ + /MRCE₅₃/ + /MRCE₅₁J/ + . /MRCE₅₅/ + /MRCE₅₆/ + /PiRCE₅₇/ + /MRCE₅₈/.

wo der berechnete Abweichungswert, welcher für den dem Potentiometer 32 entsprechenden infrage kommenden Punkt berechnet wurde, verwendet wird, um die berechneten Radien des Krümmungsfehlers der Bereiche 50 und 52 zu ermitteln, und Bereich 51 einen gemessenen Radius des Krümmungsfehlers von 0 hat. " * -

Der infrage kommende Punkt, welcher die geringste Summe ergibt, ist der ideale infrage kommende Punkt, weil der berechnete Radius des Krümmungsfehlers für die Bereiche 50 und 52 ein gemessener Radius des Krümmungsfehlers der Bereiche 50 bzw.. 52 von nachfolgend gebogenen Scheiben wird, und der gemessene Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches 51 der nachfolgend gebogenen Scheiben annähernd 0 ist, und deshalb die Summe der Absolutwerte des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers der nachfolgend verformten Scheiben auf ein Minimum herabgesetzt wird. Für den Bereich 51 von nachfolgend gebogenen Scheiben wird der Radius des Krümmungsfehlers annähernd 0 oder, anders ausgedrückt, die Abweichung der Krümmung des Bereiches

409834/0896

- 6ο -

51 nachfolgend gebogener Scheiben von der Bezugsoberfläche wird annähernd gleich dem Soll-Radius des Krümmungsfehlers für den Bereich 51·

Es wird empfohlen, daß der ideale infrage kommende Punkt durch Summierung der Absolutwerte der berechneten und gemessenen Radien der Krümmungsfehler von Bereichen ermittelt wird, weil das Summieren ihrer tatsächlichen positiven oder negativen Werte zu fehlerhaften Ergebnissen führen kann. Genauer ausgedrückt, manche Bereiche werden überbogen und manche Bereiche werden zu wenig gebogen, was durch ein negatives bzw. positives Vorzeichen zum Ausdruck kommt. Die positiven und negativen Vorzeichen neigen dazu, sich aufzuheben oder die gemessenen Werte des Radius des Krümmungsfehlers zu vermindern, und sie geben eine falsche Angabe eines idealen infrage kommenden Punktes. Durch Verwendung von Absolutwerten wird die Tendenz von positiven und negativen Vorzeichen, eine derartige falsche Anzeige zu ergeben, überwunden.

Zur beschleunigten Ermittlung des idealen infrage kommenden Punktes können geeignete Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens auf einem Computer programmiert werden.

Nach Ermittlung des idealen infrage kommenden Punktes werden eine oder mehrere Flächen der Formoberflächen 76 und 90 der Formplatten 7k bzw. 88, welche Teilen der Formoberflächen entsprechen, die Glasscheibenbereichen gegenüberliegen, welche einer Formkorrektur bedürfen, in einer in der US-PS 3 367 76k beschriebenen Weise eingestellt, so daß entsprechende Bereiche von nachfolgend gebogenen Scheiben annähernd den Soll-Radius das Krümmungsfehlers oder einen gemessenen Radius des Krümmungs-

409834/0896

fehlers von O aufweisen.

Um auf Fig. 6 zurückzukommen.: die Befestigungsmuttern und 98, welche auf einer außenseitig mit einem Gewinde versehenen Welle 94 angebracht sind, wobei die Welle zu dem Bereich mit einem großen, vorzugsweise dem größten, absoluten gemessenen Radius des Krümmungsfehlers, im vorliegenden Beispiel zum Bereich 51> und zu dem idealen infrage kommenden Punkt auf der Scheibe gehört, werden eingestellt, um den berechneten Abweichungswert, welcher für den idealen infrage kommenden Punkt ausgewählt wurde, zu liefern. Die Befestigungsmuttern 96 und 98 werden längs der außenseitig mit einem Gewinde versehenen Welle in einem gewählten Ausmaß so eingestellt, daß der Bereich 51 von nachfolgend geformten Scheiben einen Radius des Krümmungsfehlers erhält, der annähernd dem Soll-Radius des Krümmungsfehlers gleich ist.

Zur Erleichterung der Einstellung der Pormoberflächen und 90 kann es erwünscht sein, für jedes Potentiometer auf dem Prüfapparat eine entsprechende mit Gewinde versehene Welle auf jeder der konkaven und konvexen Formplatten vorzusehen. Ferner kann jede Einheit der Potentiometerablesung einer vollständigen Umdrehung der entsprechenden Befestigungsmuttern 96 und' 98 entsprechen. So werden, abhängig von der in dem Bereich, welcher den idealen infrage kommenden Punkt aufweist, erforderlichen · Einstellung, die Befestigungsmuttern 96 und 98 der konkaven und konvexen Formplatten eine gleiche-Anzahl von fakraden gedreht, um die erforderlichen Abweichungen in Teilen der Formoberfläche herbeizuführen, welche der Veränderung des Abweichungswertes des idealen infrage kommenden -Punktes entsprechen. Für einen idealen infrage

409834/0896

kommenden Punkt, der gemäß einem positiven berechneten Abweichungswert eingestellt wird, werden die Befestigungsmuttern 96 und 98 in einer Richtung gedreht, und für einen idealen infrage kommenden Punkt, welcher gemäß einem negativen Wert eingestellt wird, werden die Befestigungsmuttern 9^> und 98 in entgegengesetzte Richtung gedreht.

Bei einem typischen Beispiel jedoch gehören zu einem Punkt auf der Scheibe zwar ein einziges Potentiometer der Prüfvorrichtung I3 (vgl. Fig. i), jedoch mehrere Befestigungsvorrichtungen 80 und/oder 82 der konkaven und konvexen Formgebungselemente 70 bzw. 72 (vgl. Fig. 6).

In der Regel sind die Potentiometergruppen so angeordnet, daß entsprechende Potentiometer von benachbarten Gruppen im Abstand von etwa 15,24 bis etwa 25,40 cm auseinanderliegen. Die Potentiometer innerhalb einjeder der Gruppen liegen im Abstand von etwa 10,l6 bis 12,70 cm auseinander .

Die Einstellungsvorrichtungen der Formoberflächen 76 und 90 sind mit einem Mittelpunktsabstand von etwa 5,08 bis etwa 7,62 cm voneinander angeordnet. Jede mit Gewinde versehene Welle hat etwa 5 Gewindegänge/cm (13 Gewindegänge pro inch), und eine Einheit einer Potentiometerablesung entspricht einem unendlichen Krümmungsradius (1 flat), was eine Drehung jeder Befestigungsmutter bzw. 98 von 60° bedeutet. Eine solche Drehung deformiert die Formoberflächen 76 und 90, die zu den derart eingestellten Einstellungsvorrichtungen gehören, um etwa 0,033 cm (I/78 inch).

409834/0896

Die Einstellungsvorrichtung 80 bzw. 82, welche eingestellt wird, ist diejenige, welche dem Punkt auf der Scheibe, welcher der ideale infrage kommende Punkt ist, am nächsten liegt.- Die Anzahl der Drehungen um 60°, denen die Befestigungsmuttern unterworfen werden, ist gleich den Einheiten des berechneten Abweichungswertes, welcher für den idealen infrage kommenden Punkt berechnet wurde. Die Drehungsrichtung hängt von dem Vorzeichen ab, d.h. bei einem negativen Vorzeichen werden die Befestigungsmuttern in einem Sinn gedreht , und bei einem positiven Vorzeichen werden die Befestigungsmuttern in dem entgegengesetzten Sinn gedreht. Nachdem die Druckbiegeformen in der zuvor beschriebenen Weise eingestellt wurden, werden Glasscheiben unter Verwendung der eingestellten Druckbiegevorrichtung verformt, und die geformten Scheiben werden auf der Prüfvorrichtung zwecks Erhalt der gemessenen Abweichungswerte gemessen. Wenn die geformten Scheiben den Toleranzerfordernissen entsprechen, werden sie verpackt. Wenn nicht, wird das Verfahren wiederholt, bis die Glasscheiben in der gewünschten Kontur geformt, sind.

Das zuvor anhand eines Beispiels beschriebene Verfahren kann variiert werden. Beispielsweise kann es wünschenswert sein, anstelle auf den Bereich, welcher den höchsten absoluten gemessenen Radius des Krümmungsfehlers aufweist, einzuwirken, einen anderen Bereich auszuwählen. Ferner kann ein idealer infrage kommender Punkt berechnet werden, welcher zu mehr als einer Gruppe von Potentiometern gehört, und es kann auch ein einziger für alle Gruppen berechnet werden.

409834/0896

- 6h -

Nach Einstellung der Druckbiegeformen, kann das Verfahren bei nachfolgend gebildeten Scheiben nach einem programmierten Schema oder auf willkürlicher Basis ausgeübt werden.

Durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde es nun möglich, die Kontur von geformten Glasscheiben systematisch zu regulieren, ohne von einer subjektiven Beurteilung verschiedener Bedienungspersonen abhängig su sein.

Die zuvor beschriebene bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann selbstverständlich modifiziert werden. Beispielsweise liegt der zuvor beschriebenen Ausführungsform eine Einstellung von gegenüberliegenden Formoberflächen komplementärer Druckbiegeformen in einer Formfläche zugrunde, die der Lage des idealen infrage kommenden Punktes eines ausgewählten Bereiches einer geformten thermoplastischen Scheibe entspricht. Der Begiff "Einstellung",wie er im vorliegenden benutzt wird, ist jedoch nicht notwendigerweise auf die Einstellung eines einzigen Punktes in einer einzigen Fläche jeder Druckbiegeform oder auf mehr als einen einzigen Punkt in dieser Fläche beschränkt. Die vorliegende Erfindung zieht ferner die Möglichkeit in Betracht, der Einstellung der Formoberflächen die gleichzeitige Einstellung von mehr als einer Fläche der Formoberflächen der Druckbiegeformen in einem oder mehreren Bereichen zugrunde zu legen, welche auf der gleichzeitigen Auswahl von 2 oder mehreren idealen infrage kommenden Punkten anstelle der aufeinanderfolgenden Einstellung von einzelnen Flächen, der jeweils eine getrennte Auswahl eines idealen infrage kommenden Punktes sugrunde-

409834/0896

liegt, basiert. Jedoch ergaben praktische Erfahrungen mit einer kommerziellen Anlage zur Druckbiegung von Glasscheiben, daß eine oder zwei aufeinanderfolgende Einstellungen von Druckbiegeformen auf Grundlage einer unabhängigen Auswahl eines, einzigen idealen infrage kommenden Punktes für jede Einstellung in der Regel ausreicht, um das gewünschte Ergebnis bei der Verformung von Glasscheiben innerhalb für eine Massenproduktion akzeptabler Toleranzen zu erhalten.

409834/0896

Claims (3)

1. Patentansprüche:

   Verfahren zürn Verformen einer thermoplastischen heibe, bei dem die Scheibe durch Wärme erweicht und in eine gewünschte Form gebracht wird, und an ausgewählten Punkten der verformten Scheibe die Abweichung der Scheibe von einer Bezugsoberfläche gemessen wird, dadurch gekennzeichnet, daß man

   den Krümmungsradius für mindestens einen Bereich der geformten Scheibe, welcher zumindest zu einigen der ausgewählten Punkte gehört, ermittelt; den Fehler des so ermittelten Krümmungsradius im Vergleich zum für diesen Bereich gewünschten Krümmungsradius bestimmt, und

   einen Parameter im Formgebungsverfahren in einer solchen Richtung verändert, daß der Radius des Krümmungsfehlers dieses Bereiches bei nachfolgend geformten Scheiben vermindert ist.
2. 2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet» daß man die Scheibe einer Hochtemperaturatmosphäre aussetzt, welche ein gegebenenes Erwärmungsschema aufweist» und daß man dieses Erwärmungsschema als Parameter verändert.

   .3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Scheibe während des Erweichens durch Wärme durch eine heiße Atmosphäre transportiert und die Transportgeschwindigkeit dieser Scheibe durch die heiße Atmosphäre in solch¹ einer Richtung verändert, daß der Radius des Krümmungs fehler s des Bereiches bei den nachfolgend geformten Scheiben vermindert ist.

   409834/0896

   4. Verfahren gemäß Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß die heiße Atmosphäre einem gegebenen Erwärmungsschema unterworfen wird, und daß das Erwärmungsschema so verändert wird, daß der Radius des Krümmungsfehlers des Bereiches bei nachfolgend geformten Scheiben herabgesetzt ist.

   5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man

   eine zusammengesetzte Temperatur für einen Teil der durch Wärme erweichten Glasscheibe, welcher den Bereich umfaßt, ermittelt;

   eine ausgewählte zusammengesetzte Temperatur für diesen Teil, welche einen gewünschten Radius des Krümmungsfehlers liefert, bestimmt und

   eine Soll-Temperatur für diesen Teil festlegt, bei der der Radius des Krümmungsfehlers für diesen Bereich einen zuvor bestimmten Wert, welcher mit den Toleranzgrenzen übereinstimmt, nicht überschreitet, wobei .nan zur Veränderung des Parameters einen entsprechenden Teil von nachfolgend zu formender Scheiben auf eine Temperatur, die der Soll-Temperatur nahekommt, erwärmt.

   6. Verfahren nach Anspruch 5₉ dadurch gekennzeichnet, daß man als /zusammengesetzte Temperatur für den Teil diejenige zusammengesetzte Temperatur nimmt, bei der der Radius des Krümmungsfehlers eines ausgewählten Bereiches gleich 0 ist.

   7· Verfahren gemäß Anspruch 5₃ bei dem die Scheibe in einer aufrechten Lage gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die zusammengesetzte Temperatur durch Ermittlung der Bezugstemperaturen eines Ober-, Mittel- und

   409834/0896

   Untex'teils der durch Wärme erweichten Scheibe bestimmt.

   8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man ferner die Soll-Temperaturen des Ober-, Mittel- und Unterteils nachfolgender durch Wärme erweichter Scheiben aus den zusammengesetzten Temperaturen der entsprechenden Teile ermittelt.

   9· Verfahren zur Regulierung der Kontur von zumindest einem ausgewählten Bereich einer geformten thermoplastischen Scheibe, bei dem die thermoplastische Scheibe durch Wärme erweicht wird, eine Bezugstemperatur zumindest eines Teiles der durch Wärme erwärmten Scheibe an einer Temperaturabtaststation gemessen, und die Scheibe verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man den Radius des Krümmungsfehlers eines ausgewählten Bereiches in diesem Teil der geformten Scheibe ermittelt; eine zusammengesetzte Temperatur für diesen Teil ermittelt ;

   eine Soll-Temperatur für Teile nachfolgender durch Wärme erweichter Scheiben, welche diesem Teil entsprechen, aus der zusammengesetzten Temperatur ermittelt, und die nachfolgenden Scheiben so erwärmt, daß die Temperatur dieser Teile von nachfolgend durch Wärme erweichten Scheiben der Soll-Temperatur an der Temperaturabtaststatxon .nahekommt.

   10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man

   an der Temperaturabtaststatxon die Temperatur eines Ober-, Mittel- und Unterteils der durch Wärme erweichten Scheibe mißt;

   den Radius des Krümmungsfehlers zumindest eines Bereiches in jedem dieser Teile der geformten Scheibe ermittelt;

   409834/0896

   für jeden dieser Teile eine zusammengesetzte Temperatur ermittelt;

   eine Soll-Temperatur für den Ober-, Mittel- und Unterteil von nachfolgenden'durch Wärme erweichten Scheiben aus der zusammengesetzten Temperatur ermittelt; und nachfolgende Scheiben so erwärmt, daß die jeweilige Temperatur des Ober-, Mittel- und Unterteils der nachfolgenden Scheiben der Soll-Temperatur des Ober-, Mittel- und Unterteils an der Temperaturabtastatation nahekommt.

   11. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man an der Temperaturabtaststation die Temperatur des Oberteils an einer ersten Scheibe mißt; an dieser Temperaturabtaststation die Temperatur eines Mittelteils an einer zweiten Scheibe mißt; die Temperatur eines Unterteils an einer dritten Scheibe an dieser Temperaturabtaststation mißt; die vorgenannten Stufen bei einer vorherbestimmten Anzahl von Scheiben wiederholt;

   aus den drei jüngsten Temperaturmessungen des Ober-, Mittel- und Unterteils einen laufenden Temperaturdurchschnitt ermittelt; und

   für aufeinanderfolgende, der Formgebung unterworfene Scheiben für jeden dieser Teile eine Soll-Temperatur ermittelt.

   12. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Radius des Krümmungsfehlers bestimmt wird durch: Messung der Abweichung von einer gewünschten Kontur ausgewählter Punkte in ausgewählten Bereichen in einem Ober-, Mittel- und Unterteil der geformten Scheibe, und Ermittlung des Radius des Krümmungsfehlers für'die ausgewählten Bereiche in den Ober-, Mittel- und Unterteilen

   409834/0896

   aus den Abweichungswerten, welche an den ausgewählten Punkten in den ausgewählten Bereichen in den Ober*-, Mittel- bzw. Unterteilen gemessen wurden.

   13- Verfahren zur Herabsetzung des Radius des Krümmungsfehlers einer verformten thermoplastischen Scheibe auf ein Minimum, wobei die Scheibe zur Erweichung durch einen Ofen transportiert und nachfolgend verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man

   (1) die Temperatur am Oberteil einer ersten durch Wärme erweichten Scheibe an einer Temperaturabtaststation mißt;

   (2) die Temperatur an einem Mittelteil einer zweiten durch Wärme erweichten Scheibe an dieser Station mißt;

   (3) die Temperatur am Unterteil einer dritten durch Wärme erweichten Scheibe an dieser Station mißt;

   (4) bei den nächstfolgenden Scheiben jede der vorgenannten Stufen zumindest 2 mal wiederholt;

   (5) die für jeweils die Ober-, Mittel- und Unterteile gemessene durchschnittliche Temperatur ermittelt;

   (6) aus den Bestimmungen dieser durchschnittlichen Temperatur für die Ober-, Mittel- und Unterteile eine zusammengesetzte Temperatur ermittelt;.

   (7) den Radius des Krümmungsfehlers von zumindest einem Bereich in den Ober-, Mittel- und Unterteilen einer geformten Scheibe, welche aus den Scheiben der Stufen (1) bis (4) ausgewählt wird, bestimmt;

   (8) eine zusammengesetzte Temperatur für jeden Teil nachfolgender durch Wärme erweichter Scheiben, zu der ein minimaler Radius des Krümmungsfehlers in dem Bereich gehört, aufgrund der für jeden dieser Teile ermittelten Daten des Radius des Krümmungsfehlers auswählt;

   (9) eine Soll-Temperatur jeweils für den Oberteil, den Mittelteil und den Unterteil aus den gemäß Stufe (8) ausgewählten Temperaturen ermittelt; und

   409834/0896

   (10) den Ofen so einstellt, daß die Temperaturen der Ober-, Mittel- und Unterteile von nachfolgenden Scheiben an der Temperaturabtaststation den gemäß Stufe (9) ermittelten Soll-Temperaturen nahekommt.

   m. Verfahren gemäß Anspruch 13₃ dadurch gekennzeichnet, daß die Stufen (1) bis (10) nach einem zuvor festgelegten Schema wiederholt werden.

   15. Verfahren zur Regulierung der Kontur einer thermoplastischen Scheibe, die im durch Wärme erweichten Zustand in einer Druckbiegevorrichtung verformt wird, innerhalb gewünschter Toleranzen, dadurch gekennzeichnet, daß man den Krümmungsradius von zuvor ausgewählten Bereichen einer geformten Scheibe aus den Koordinaten von zumindest 3 Punkten, welche zumindest einem der zuvor ausgewählten ■Bereiche angehören, ermittelt;

   diesen Krümmungsradius für die zuvor ausgewählten Bereiche jeweils mit dem Krümmungsradius von entsprechenden Bereichen einer Bezugsoberfläche vergleicht; einen Bereich auf der Scheibe auswählt, dessen so ermittelter Krümmungsradius sich von dem Krümmungsradius seines entsprechenden Bereiches der Bezugsoberfläche genügend unterscheidet, um eine Einstellung des Krümmungsradius dieses ausgewählten Bereiches erwünscht zu machen; .eine Einstellung an der Druckbiegevorrichtung ermittelt, welche den Unterschied im Krümmungsradius des ausgewählten Bereiches von demjenigen des entsprechenden Bereiches vermindert, wobei man gleichzeitig die Kontur anderer Bereiche der Scheibe innerhalb der gewünschten Toleranzen aufrecherhält;

   gemäß dieser Ermittlung die Druckbiegevorrichtung einstellt und

   409834/0896

   mit der eingestellten Druckbiegevorrichtung nachfolgende Scheiben verformt.

   16. Verfahren gemäß Anspruch 15 > dadurch gekennzeichnet, daß man die Druckbiegevorrichtung so einstellt, daß der Unterschied zwischen dem Krümmungsradius des ausgewählten Bereiches und demjenigen des entsprechenden Bereiches auf O vermindert wird.

   17. Verfahren gemäß Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Reihe von thermoplastischen Scheiben durch Druckbiegung verformt, wobei zumindest eine Reihe der Scheiben durch Druckbiegung vor dieser Einstellungsstufe, und andere Scheiben dieser Reihe durch Druckbiegung nach dieser Einstellungsäufe verformt werden.

   18. Verfahren gemäß Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine dieser anderen geformten Scheiben nach Verformung durch die eingestellte Druckbiegevorrichtung folgenden Stufen unterworfen wird: Ermittlung des Krümmungsradius von auf ihr befindlichen, zuvor ausgewählten Bereichen aus den Koordinaten von wenigstens
3. 3 Punkten, die wenigstens zu einem dieser zuvor ausgewählten Bereiche gehören, Vergleich eines jeden Krümmungsradius, welcher für diese zuvor ausgewählten Bereiche bestimmt wurde , mit dem Krümmungsradius entsprechender Bereiche der Bezugsoberfläche,

   Auswahl eines Bereiches der unter Druck gebogenen Scheibe, dessen so ermittelter Krümmungsradius sich von dem Krümmungsradius seines entsprechenden Bereiches der Bezugsoberfläche genügend unterscheidet, daß eine Einstellung des Krümmungsradius des ausgewählten Bereiches

   409834/0896

   wünschenswert wird,

   Ermittlung einer anderen Einstellung an der Druckbiegevorrichtung, welche diesen Unterschied zwischen dem Krümmungsradius des ausgewählten Bereiches von demjenigen des entsprechenden-Bereiches vermindert, während "gleichzeitig die Kontur anderer Bereiche der Scheibe innerhalb der gewünschten Toleranzen aufrechterhalten werden, erneute Einstellung der Druckbiegevorrichtung gemäß dieser anderen Ermittlung, und Verformung nachfolgender Scheiben durch die erneut eingestellte Druckbiegevorrichtung.

   19. Verfahren zur Regulierung der Kontur einer thermoplastischen Scheibe, welche in durch Wärme erweichtem Zustand durch eine Druckbiegevorrichtung verformt wird, ⁺ durch Einregulieren des tatsächlichen Radius des Krümmungsfehlers von zumindest einem Bereich-dieser Scheibe auf einen Soll-Radius des Krümmungsfehlers, dadurch gekennzeichnet, daß man

   für wenigstens einen Bereich der Scheibe den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers ermittelt, eine Einstellung für die Biegevorrichtung derart ermittelt, daß der gemessene Radius des Krümmungsfehlers des entsprechenden Bereiches einer nachfolgend verformten Scheibe annähernd O beträgt, und der Radius . des Krümmungsfehlers der nachfolgenden Scheibe in deren anderen Bereichen innerhalb der gewünschten Toleranzen aufrechterhalten wird, gemäß diesen so ermittelten Einstellungen die Biegevorrichtung einstellt, und die nachfolgende Scheibe durch die eingestellte Druckbiegevorrichtung verformt.

   +) innerhalb gewünschter Toleranzen

   409834/0896

   20. Verfahren gemäß Anspruch 19> bei dem die Scheibe während der Formgebung sich zwischen einem Paar von Formplatten der Druckbiegevorrichtung befindet, dadurch gekennzeichnet, daß man die Form ausgewählter Teile der Formplatten der Druckbiegevorrichtung, die diesem einen Bereich der geformten Scheibe entsprechen, einstellt, um diesen einen Bereich von nachfolgend geformter Scheiben auf einen Krümmungsradius zu verformen, welcher dem Soll-Radius des Krümmungsfehlere gleichkommt.

   21. Verfahren gemäß Anspruch 19 _s dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe der Ermittlung von Einstellungen an der Druckbiegevorrichtung eine solche Ermittlung eines berechneten Abweichungswertes für zumindest einen Punkt in diesem einen Bereich der geformten Platte umfaßt, daß der gemessene Radius des Krümmungsfehlers dieses einen Bereiches annähernd 0 wird, und daß der Krümmungsradius dieses Bereiches von nachfolgend geformten Scheiben annähernd dem Soll-Radius des Krümmungsfehlers entspricht.

   22. Verfahren zur Regulierung des Krümmungsradius von geformten thermoplastischen Scheiben, bei dem eine durch Wärme erweichte thermoplastische Scheibe in einer "Druckbiegevorrichtung verformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man

   die gemessenen Abweichungswerte ausgewählter Punkte in einem ersten Bereich und einem zweiten Bereich der geformten Scheibe ermittelt, wobei der erste und der zweite Bereich einander benachbart sind, einen gemessenen Radius des Xrümmungsfehlers für den ersten Bereich und einen solchen für den zweiten Bereich der geformten Scheibe aus den gemessenen Abweichungswerten der ausgewählten Punkte in dem. ersten bzw. dein zweiten Bereich ermittelt,

   409834/0896

   einen berechneten Abv/eichungswerfc für jeden der ausgewählten Punkte des ersten Bereiches ermittelt, welcher den gemessenen Radius des Krümmungsfehlers annähernd O und den Radius des Krümmungsfehlers des ersten Bereiches annähernd gleich dem Soll-Eadius des Krümmungsfehlers macht,

   infrage kommende Punkte aus dem berechneten Abweichungswert für jeden der ausgewählten Punkte des ersten Bereiches ermittelt, wobei der infrage kommende Punkt ein ausgewählter Punkt mit einem berechneten Abweichungswert ist, welcher dem ersten Bereich-den Soll-Radius des Krümmungsfehlers verleiht, während der Absolutwert des berechneten Radius des Krümmungsfehlers des zweiten Bereiches gleich dem Absolutwert des gemessenen Radius des Krümmungsfehlers des .zweiten Bereiches, oder geringer als dieser, gehalten wird, oder während der zweite Bereich innerhalb der gewünschten Toleranzen gehalten wird, und

   daß man die Druckbiegevorrichtung in einer Teil, welcher einem dieser infrage kommenden Punkte entspricht, in einem Maße einstellt, welches dem berechneten Abweichungswert für diesen infrage kommenden Punkt entspricht.

   23. Verfahren gemäß Anspruch 22 ₃ dadurch gekennzeichnet, daß man ferner

   aus den infrage kommenden Punkten einen idealen infrage kommenden Punkt ermittelt, wobei der ideale infrage kommende Punkt ein infrage kommender Punkt ist, dessen berechneter Abweichungswert den niedrigsten Absolutwert für den berechneten Radius des Krümmungsfehlers des zweiten Bereiches von den durch die infrage kommenden Punkte gelieferten Werten liefert, und

   409834/0896

   die Druckbiegevorrichtung in einem Teil, welcher dem idealen infrage kommenden Punkt entspricht, in einem Maße einstellt, das dem berechneten Abweichungswert entspricht.

   24. Verfahren gemäß Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß man ferner Teile der Formoberflächen der Druckbiegevorrichtung, welche dem ersten Bereich entsprechen, so einstellt, daß der erste Bereich von nachfolgend geformten Scheiben einen gemessenen Radius des Krümmungsfehlers von annähernd O^ und der Radius des Krümmungsfehlers der nachfolgenden Scheiben dem Soll-Radius des Krümmungsfehlers annähernd gleich ist.

   Für

   PPG Industries, Ine,

   (Dr. H.J. Wolff) Rechtsanwalt

   409834/0896

   Leerseite