DE2402976A1

DE2402976A1 - Konstruktionsmaterial sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2402976A1
Application number: DE2402976A
Authority: DE
Inventors: Rene Paturle
Original assignee: Paturle Ets SA
Current assignee: Paturle Ets SA
Priority date: 1974-01-22
Filing date: 1974-01-22
Publication date: 1975-07-24
Also published as: ES451608A1; DE2402976B2; ZA75393B; BE824592A

Description

Xonstruktionsmaterial sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf ein Konstruktionsmaterial aus einer Mischung aus thermoplastischem Kunststoff und mindestens einem Billlstoff, sowie auf Verfahren und Vorrichtungen zur Herstellung des Konstruktionsmaterials.
Abfallprodukte aller Art fallen in immer grösser werdendem ausmaße an, Dies gilt insbesondere für Kunststoffabfälle wie beispielsweise Wegwerfflaschen, Kunststoffbeutel, Verpackungsfolien. Versuche, diese Kunststoffabfälle in grossen Maßstabe wieder versenden zu können, sind bisher unter anderem daran gescheitert, daß die Trennung sehr unterschiedlicher Ifunststoffab,älle grosse Schwierigkeiten macht und das Wiederaufschmelzen der Kunststoffabfälle in der Regel zu einem Abbau der Moleküle und zu einer starken Verschlechterung der Eigenschaften der Kunststoffe führt.
Bei Abfällen aus wärmeaushärtenden Kunststoffen ist ein Wiederaufschmelzen ohnehin nicht durchführbar, sodaß eine Regenierung hier bisher nicht vorgenommen werden konnte.
Man hat bisher weiter verarbeitbaren, insbesondere thermoplastischen Kunststoffen Füllstoffe, beispielsweise Farbstoffen einem geringen Anteil beigemengt, um Färbungen oder einen besonderen Glanz zu erreichen. Dabei handelt es sich jedoch um Beimengungen von Füllstoffen in geringer Menge zu frisch hergestellten Kunststoffen, sodaß auf diese Weise Kunststoffabfälle nicht wieder verarbeitet werden können. Der Füllstoffanteil, der zugemengt werden kann, ist bei diesen bekannten Kunststoffen sehr gering.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,einKonstruktionsmaterial der eingangs erläuterten Art, welches kostengünstig und für viele Einsatzgebiete geeignet ist und welches großenteils aus Abfallprodukten bestehen kann, und ein Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Herstellung, welche einfach, wirtschaftlich und zuverlässig sind, zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bezüglich des Konstruktionsmaterials dadurch gelöst, daß die Mischung als Komponenten zumindest thermoplastische Kunststoffe und mindestens einen Füllstoff mineralischer und/oder organischer Art enthält, wobei der oder die Füllstoffe mindestens den gleichen Gewichtsanteil am Gesamtgewicht der Mischung ausmachen, wie die thermoplastischen Kunststoffe.
Das erfindungsgemäße Material besteht nicht vorwiegend aus einem Kunststoff, in dem eine geringe Menge des Füllstoffes eingelagert ist, sondern aus zwei Komponenten, von denen die eine aus einem oder mehreren thermoplasti;schen Eunststoffen besteht und die andere aus einem oder mehreren Füllstoffen, wobei die Büllstoffkomponente mindestens den gleichen Gewichtsanteil hat wie die Komponente aus thermoplastischem Kunststoff. Die Füllstoffe können sowohl mineralischer Art sein als auch organmscher Art, wobei als organische Füllstoffe sowohl solche pflanzlicher Provenienz als auch organische Kunststoffe, beispielsweise zerkleinerte Duroplastmaterialien, Verwendung finden können. Diese Füllstoffe können Abfallmaterialien sein, die zu sehr geringen Kosten erhältlich sind und ansonsten keiner sinnvollen Verwendung zugeführt werden können. Bei dem erflndungsgemäßen Konstruktionsmaterial handelt es sich um ein Gemenge aus Thermoplasten und darin eingelagerten Füllstoffteilen. Das Gesamtgemenge stellt ein quasihomogenes Material dar, das bei Raumtemperatur eine feste Masse ist, deren Charakter und Eigenschaften einerseits durch die Kunststoffkomponente, andererseits auch durch die Füllstoff komponente bestimmt werdenJ)urch die Verwendung von Abfallstoffen als Füllstoff ergibt sich die Möglichkeit, unbrauchbare und unästhetische Abfälle, sowie weggeworfene-^Sunststoffabfälle wieder zu verwenden, wobei einerseits ein möglicher Beitrag zur Umweltverbesserung geleistet wird oder andererseits ein sehr kostengünstiges Eonstruktionsmaterial, das sich mit den üblichen Bearbeitungsmethoden wie Pressen, Extrudieren, spanabhebende Bearbeitung bearbeiten und auf vielen Gebieten einsetzen- läßt.
Mit Vorteil ist das Konstruktionsmaterial gemäß der Erfindung so ausgebildet, daß der Füllstoff aus mindestens einem der folgenden Materialen besteht: Holzspäne, Holzmehl, Asbeststaub, Asbestfasern, Torf, Schwefel, Kieselerde, Sand, Graphit, Metallspäne, Asche von Müllverbrennungs anl agen, Abfälle aus wärme aus härtenden KunststofDen. Bei dieser Ausbildung des erfindungsgemäßen Konstruktionsoaterials besteht die Füllstoffkomponente aus Materialien, die in großem Umfang als Abfallmaterialien bei Fertigungsprozessen anfallen oder als relativ preisgünstige Naturprodukte erhältlich sind. Je nach der Art des verwendeten Füllstoffes erhält das erfindungsgemäße Eonstruktionsmaterial einen durch den jeweiligen Füllstoff beeinflußten Charakter.
Eine günstige Ausbildung des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials ist auch dadurch gegeben, daß die thermoplastischen Kunststoffe aus einem oder mehreren der folgenden Materialien bestehen: frischerzeugte Kunststoffe, Kunststoffe II. Wahl, wiedergewonnene Kunststoffe, Kunststoffabfälle, weggeworfene Verpackungen wie Blaschen, Säcke, Beutel, gebrauchte Autoreifen, gebrauchte Elastomerteile, alte Teppiche und ueberzüge.
Bei dieser Ausbildung des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials kann die Kunststoffkomponente weitgehend aus Abfallkunststoffen gebildet sein. Soweit die Abfallkunststoffe aus alten Kunststoffteilen gewonnen werden, sind diese vorteilhafterweise so weit zu verkleinern, beispielsweise zu zerschneiden oder zu zerhacken oder zu zermahlen, daß sich ein teilchenförmiger Kunststoff ergibt.
Eine sehr vorteilhafte Zusammensetzung des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials wird auch dadurch erreicht, daß die aus thermoplastischen Kunststoffen bestehende Komponente der Mischung Polyäthylen niedriger Dichte (hoher Fluidität), weiter Thermofluide, z.B. Polyamide, und außerdem thermoplastische Kunststoffe beliebiger Zusammensetzung enthält. Diese Zusammensetzung der Thermoplastkomponente des Konstruktionsmaterials ist von Vorteil, wenn eine Anzahl unterschiedlicher thermoplastischer Kunststoffe, insbesondere Abfallkunststoffe, in der Komponente verwendet werden sollen. Derartige unterschiedliche Kunststoffe haben sehr unterschiedliche Ereichungstemperaturbereiche. Zur Vermengung der Kunststoffe ist es erforderlich, sie in den plastischen oder flüssigen Zustand überzuführen und so zu vermischen und unter Druck zu verbinden.
Wenn dabei alle eingebrachten Kunststoffe erweicht werden sollen, muß die Erwärmung bis zum Erweichungsbereich der,höchstschmelzenden Kunftstoffanteile getrieben werden. Dies kann äedoch zu einer teilweisen Zerstörung der niedrigerschmelzenden Kunststoffanteile führen. Bei der vorstehend angegebenen Zusammensetzung der Thermoplastkomponenten bewirken jedoch das Polyäthylen niedriger Viskosität und das Thermofluid, beispielsweise Polyamid, die bei einer Erwärmung praktisch flüssig werden, daß die bei der Verflüssigung dieser hermoplastanteile noch nicht verflüssigten Anteile von den verflüssigten Thermoplasten mit einem Mantel umschlossen werden. Auf diese Weise können auch höherschmelzende Kunststoffanteile beispielsweise Kunststoffabfälle anderer Zusammensetzung eingebunden und zu einer quasi homogenen Mischung mit den übrigen verflüssigten Kunststoffanteilen vermengt werden. Dabei kann je nach den gewünschten chemischen oder physikalischen Eigenschaften der Anteil an beliebigen anderen Kunststoffen und das Anteilverhaltnis an Polyäthylenen und rChermofluiden variiert werden.
Um für den Fall, daß die Thermoplastkomponente des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials aus einer Anzahl von Thermoplasten stark unterschiedlicher Schmelzbereiche besteht, beispielsweise wenn die Thermoplastkomponente einen hohen Anteil beliebiger zerklreinerter Kunststoffabfälle enthalt, besteht beim Erwärmen und Herstellen der Kunststoffmischungen die Gefahr zu vermeiden, daß beim Erwärmen die niedrigst schmelzenden Anteile überhitzt und. zerstört werden, ist es besonders günstig, als Füllstoffe bei dem erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterial Asbest in zerkleinerter Form zu verwenden. Der Füllstoff Asbest umhüllt beim Zusammenmischen der Komponenten die einzelnen Kunststoffteilchen und bildet somit eine Art Wärmeschutz auch für niedrig schmelzende Teilchen, wodurch es ermöglicht wird, die Temperatur der gesamten Mischung ohne Gefahr einer teilweisen Zersetzung von Eunststoffanteilen zu steigern. Die Verwendung von Asbest als Füllstoff ist besonders vorteilhaft, wenn Hart-PVC-Abfälle allein oder zusammen mit anderem thermoplastischen Material verwendet werden sollen.
Eine sehr günstige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials ist dadurch gegeben, daß es, in Relation der einzelnen Stoffe zueinander, in Gewichtsprozent en'thält: 50 - 60 % Asbest 50 - 40 % zerkleinerter Kunststoffe.
Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials ist praktisch feuerfest und gleichzeitig hart und schlagfest und damit im wesentlichen widerstandsfähiger als Asbest.
Eine besonders günstige Ausgestaltung des vorgenannten erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials ist dadurch gegeben, daß der Mischungsanteil an zerkleinerten Kunststoffen etwa zur Halfte aus Runststonfen beliebiger Zusammensetzung und je etwa zu einem Viertel aus Polystyrolen und aus Poläthylenen niedriger Dichte besteht, gemessen in Gewichtsprozent Bei dieser Ausgestaltung ist gewährleistet, daß die Kunststoffbestandteile nur auf eine relativ niedrige Temperatur erwärmt werden müssen (z.B. 2500C bis zu 190°C) und dann eine Vermischung der erweichten und der noch nicht erweichten Kunststoffbestandteile möglich ist, die auch eine Einmischung der Asbestbestandteile in besonders günstiger Weise ermöglicht.
Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials ist dadurch gegeben, daß das Material, in Relation der einzelnen Stoffe zueinander, in Gewichtsprozent enthält: 40 - 60 % Holzabfälle (Späne, Fasern, Mehl), 2 - 6 % Kunststoffe zur Vorbehandlung der Holzabfälle, z.B. Kunststoffe mit niedrigem Molekulargewicht zwischen 1000 und 10 000, wie Polyäthylenwachse oder Polypropylenwachse, 20 - 30 % Kunststoffe beliebiger Zusammensetzung, 10 - 15 % Polystyrole, 10 - 15 % Polyäthylene.
Bei dieser Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials ergibt sich ein in seinem Charakter holzähnliches Material, daß jedoch sehr viel härter und widerstandsfähiger als Holz-ist und in üblichen Verformungsverfahren z.B. zu Formstücken verpreßt werden kann und sich auch spanabhebend bearbeiten läßt.
Mit Vorteil kann das Konstruktionsmaterial gemäß der Erfindung auch so ausgebildet sein, daß es Einlagerungen aus Harz, Hartholzspänen oder Glasfasern oder Stücken aus thermoplastischen Profilen oder Bändern oder Stücken von Metallfäden aufweist.
Durch derartige Einlagerungen kann das erfindungsgemäße Eonstruktionsmaterial in bestimmten Richtungen besonders beanspruchbar gemacht werden oder es kann in seiner allgemeinen Beanspruchbarkeit gesteigert werden.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des vorgenannten Eonstruktionsmaterials ist dadurch gegeben, daß die thermoplastischen Profile oder Bänder aus gegen Wärme widerstandsfähigen thermoplastischen Materialien, z.B. Polyestern, Polyamiden, Polypropylenen oder Polyäthylenen von einer Dichte von mindestens 0,95 bestehen. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß bei der Herstellung des Konstruktionsmaterials, d.h. beim Mischen der Komponenten, das bei erhöhter Temperatur und partiellem Aufschmelzen von Komponenten erfolgen muß, die Einlagerungen noch nicht aufgeschmolzen sind und im wesentlichen ihre Form in-der Mischung enthalten.
Eine besonders günstige Ausgestaltung trird dabei dadurch erreicht, daß die Einlagerungen 5 - 25 Gew.-%, gemessen am Gesamtgewicht des Materials, ausmachen.
Mit Vorteil ist ein Verfahren zur Herstellung des Eonstruktionsmaterials gemäß der Erfindung so ausgebildet, daß die die eine Komponente der Gesamtmischung bildenden wünschten Anteilen zusammengebracht und zu einer Kunststoffmischung gemischt werden, dann die'Kunststoffmischung einer Dosierungsstufe zugeführt und dort ein der gewünschten Gesamtmischung entsprechender Anteil dosiert und einem Mischer zuge-, führt wird, daß die eine weitere Komponente der Gesamtmischung bildenden Füllstoffe in den gewünschten Anteilen, gegebenenfalls über eine Vorverarbeitungsstufe, einer Dosierungsstufe zugeführt und dort der gewünschten Gesamtmischung entsprechende Anteile dosiert und gleichzeitig mit oder nach einer bestimmten Zeit nach der Kunststoffmischung dem Mischer zugeführt werden, daß die Kunststoffmischung und die Füllstoffe im Mischer auf eine bestimmte Temperatur erwärmt und durchmischt werden, bis eine quasi homogene pastöse Masse entsteht, und daß die Masse'dann aus dem ifischer ausgetragen und gegebenenfalls Weiterverarbeitungsschritten unterworfen wird. Bei zu e diesem Verf ahren werden somit, falls die Kunststoffkompónente aus mehreren unterschiedlichen Kunststoffen zusammengesetzt ist, diese zunächst anteilsmäßig dosiert und gemischt und dann ein der Gesamtzusammensetzung angepaßter Anteil der Kunststoffmischung abgemessen und einem Mischer zugeführt. In dem Mischer wird die Kunststoffmischung erwärmt und zwar so weit, daß eine pastöse Masse entsteht, in der die einzelnen Kunststoffanteile untereinander zu einer quasi homogenen Mischung vermengt werden. In den Mischer werden außerdem die eine weitere Komponente der Gesamtmischung bildenden Füllstoffe in entsprechend abgemessenen Anteilen eingebracht. Dabei ist es möglich, die Füllstoffe vor der Einbringung in den Mischer zunächst entweder jeweils getrennt oder in einer Füllstoffmischung Vorbehandlungsverfahren zu unterziehen, beispielsweise Verfahren, die sie für eine spätere Verbindung mit den Kunststoffen geeigneter machen. Die Füllstoffe werden in dem Mischer ebenfalls erwärmt und mit der EunststofS-komponente zu einer pastösen Masse vermengt. Diese pastöse Masse wird dann aus dem Mischer ausgetragen und kann gegebenenfalls weiterverarbeitet werden. Hierzu bieten sich beispielsweise übliche Weiterverarbeitungsverfahren wie Eftrudieren, Strangpressen, Kal-andrieren, Pressen und Granulieren nach dem Erkalten an. Bei den Verfahren können die Füllstoffe unter Umständen gleichzeitig mit der Kunststoffkomponente in den Mischer eingebracht und dort erwärmt und vermengt werden, in vielen Fällen ist es jedoch vorteilhaft, zunächst die Kunststoffkomponente in den Mischer einzubringen, zu erwärmen und zu einer pastösen Masse zu vermischen, bevor dann die Füllstoffe eingegeben werden. Bei einer solchen Arbeitsweise kann zunächst eine geeignete Vermengung der Eunststoffanteile untereinander, und zwar gegebenenfalls bei Temperaturen, bei denen nur einige Anteile aueeschmolzen sind, die höchst schmelzenden Anteile jedoch noch fest sind, zu bewerkstelligen und dann die Füllstoffe beizumengen. Dabei werden die Füllstoffe dann nicht über lange Zeit einer hohen, zum Aufschmelzen von Kunststoffanteilen erforderlichen Temperatur ausgesetzt, sondern können durch ihre Beimengung, falls sie nicht vorerwärmt sind, eine Abkühlung der gesamten Masse bewirken, durch die sichergestellt ist, daß die Füllstoffe nicht durch Wårme zersetzt oder beschädigt werden. Dabei ist allerdings dafür Sorge zu tragen, daß die Gesamtmischung im Mischer stets auf einer Temperatur bleibt, die so hoch ist, daß die Masse pastös bleibt (beispielsweise für viele Mischungen über 1300C). Die pastöse Endmasse wird dann aus dem Mischer ausgetragen und weiterverarbeitet Eine Anzahl mineralischer oder pflanzlicher Füllstoffe weist ein relativ großes Volumen, d.h. eine geringe Dichte auf. Um derartige Füllstoffe auf eine höhere Dichte zu bringen und eine bessere Verbindung der Füllstoffe mit den Kunststoffanteilen zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn das vorstehend genannte Verfahren zur Herstellung dos Kunststoffmaterials so ausgestaltet ist, daß die Füllstoffe vor der Zuführung zum Mischer auf die gewünschten Anteile dosiert einem Vormischer zugeführt werden und dort erwärmt und mit einem ebenfalls dem Vormischer zugeführten Überzugsmittel vermischt und überzogen werden. Auf diese Weise wird bewirkt, daß die Füllstoffteilchen an ihrer Oberfläche von einem flberzugsmittel eingehüllt werden. Das Uberzugsmittel kann dabei je nach Beschaffenheit der Füllstoffe unter Umständen auch in Poren der Füllstoffteilchen eindringen.
Durch den Uberzug ergibt sich in jedem Falle eine Erhöhung der Dichte derartiger leichter Füllstoffteilchen. Die Teilchen verbinden sich dann auch sehr gut mit den Anteilen der Eunststoffkomponente des Materials. Der Verfahrensschritt des Uberziehens der Füllstoffe mit einem Uberzug vor dem Vermischen der Füllstoffe mit der Thertioplaftkunstftoffkomponente im Mischer soll im weiteren mit "Uberziehverfahrensschritt" (préfilmage) bezeichnet werden.
Günstigerweise kann der Uberziehverfahrensschritt so ausgestaltet sein, daß als toerzugsmittel ein Wachs aus einem Polyäthylen niederen MolekuJargewichts verwendet wird. Das Überziehen der Füllstoffe kann dann bei 110 bis 1300C in einem Vormischer erfolgen.
Eine andere günstige Ausgestaltung des tfberziehverfahrensschrittes ist derart gestaltet, daß als Uberzugsmittel ein Kunstharz verwendet wird, welches eine Adhäsion oder eine Verbindung der überzogenen Teilchen mit üblichen Thermoplasten gewährleistet.
Falls eine besonders gute Kohäsion der Teilchen in dem erfindungsganäßen Xonstruktionsmaterial erforderlich ist, ist der Uberzugsverfahrensschritt mit Vorteil so ausgestaltet, daß als Überzugsmittel ein thermofluides Hochpolymer verwendet wird.
Ein derartiges thermofluides Hochpolymer dringt bei Erwärmung infolge seiner niedrigen Viskosität tief in Kapillaren oder Poren von Füllstoffteilchen ein und versieht die teilchen mit einem besonders dichten Uberzug,durch den eine ausgezeichnete Verbindung mit der eigentlichen Kunststoffkomponente im nachträglichen Mischvorgang im Mischer erreicht wird.
Durch einen Uberziehverfahrensschritt, wie er vorstehend in einigen Ausgestaltungen diskutiert amrde, wird eine sehr viel bessere Kohäsion der Füllstoffteilchen untereinander und mit der Kunststoffkomponente des Gesamtgemisches erreicht als bei Verwendung der gleichen Füllstoffe ohne eine Uberziehbehandlung.
Durch einen vorgeschalteten Uberziehverfahrensschritt kann außerdem die eigentliche Mischungszeit im Mischer bei gleicher Temperatur im Mischer ungefähr 20 bis 25 % verkürzt werden.
Durch die Verwendung eines Uberziehverfahrensschrittes erhält das erfindungsgemäße Konstruktionsmaterial eine geringere Permeabilität und höhere Dichte. Durch einen Überziehverfahrensschritt kann außerdem eine Färbung der Füllstoffe bzw. des gesamten Kunststoffmaterials bewirkt werden oder das Uberziehen kann gleichzeitig mit einer Beimengung von Farben durchgeführt werden. Auf diese Weise lassen sich gefärbte erfindungsgemäße Konstruktionsmateri ali en erzielen.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist auch dadurch gegeben, daß die Erwärmung und Durchmischung der Kunststoffmischung und der Füllstoffe in Mischer im Vakuum erfolgt. Auf diese Weise wird vermieden, daß bei der Erwärmung der Kunst stoff ant eile der Kunststoffkomponente im Mischer aggressive Gase in großem Maße im Mischer verbleiben, die den Mischer selbst angreifen und im Laufe der Zeit zerstören.
Sobald aggressive Gase entstehen, werden sie von der Vakuum pumpe aus dem Mischer herausgesaugt.
Eine andere günstige Ausgestaltung ist dadurch gegeben, daß die Erwärmung und Durchmischung der Kunststoffmischung und der Füllstoffe im Mischer hunter Uberdruck in einer Inertgasatmosphäre erfolgt. Auch bei einer solchen Ausgestaltung wird vermieden, daß aggressive flüchtige Bestandteile der Mischung den Mischer selbst angreifen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit Vorteil auch so ausgestaltet sein, daß die Durchmischung von Kunststoffmischung und Füllstoffen im scher bei einer Temperatur von 2400 bis 4000C erfolgt. Die Temperatur im Mischer wird in Abhängigkeit von den einzelnen Kunststoffen und Füllstoffen gewählt.
Das Verfahren kann in vorteilhafter Weise so ausgestaltet sein, daß die Mischung nach ihrer Herstellung im Mischer entweder in diesem selbst oder in einem nachgeschalteten Behälter auf eine niedrigere Temperatur abgekühlt wird, jedoch auf eine solche Temperatur, bei der die Mischung pastös bleibt, beispielsweise auf eine Temperatur über 13000. Die Mischung kann bei dieser Temperatur über eine relativ lange Zeit auf Vorrat in pastösem Zustand gehalten werden und kann dann bei Bedarf weiterverarbeitenden Verfahren zugeführt werden.
Eine andere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens kann darin bestehen, daß dem Gemisch von Kunststoffmischung und Füllstoffen im Mischer im Zeitpunkt des Beginns der Quasi-Homogenisierung der Komponenten zu einer Paste weitere Einlagerungen, z.B. Hartholzspäne, Glasfasern, Profilstücke oder Band stücke aus thermoplastischem Material, Metallfasern beigegeben und der Vermischung ebenfalls unterworfen werden. Bei diesem Verfahren wird zunächst nach ZuSührung der Kunststoffkomponente' und der Füllstoffe in dem Mischer der Mischvorgang soweit durchgeführt, bis eine Quasi-Homogenisierung aller Mischungsbestandteile und die Bildung einer pastösen Masse einzutreten beginnt. Dann werden zusätzliche Einlagerungen der vorgenannten Art eingegeben, beispielsweise um eine besondere Verstärkung oder Strukturierung des endgültigen Materials zu erzielen. Diese Einlagerungen werden dann bei der Fortsetzung des Mischvorgangs in die pastöse Masse eingearbeitet und dort im wesentlichen gleichmäßig verteilt.
Eine weitere Ausgestaltung dieses Verfahrens ist dadurch gegeben, daß die Zugabe der Einlagerungen etwa 30 bis 60 Sekunden vor der Fertigstellung der Mischung erfolgt. Die Einlagerungen werden somit relativ kurz vor der Fertigstellung der Masse in den Mischer eingegeben.
Das Verfahren kann im weiteren so ausgestaltet sein, daß die Materialmischung nach der Fertigstellung im Mischer in bekannten Kunststoffverarbeitungsverfahren, z.B. Extrudieren zu Strängen und Folien, Heißpressen, Granulieren, Strangpressen, Kalandrieren,zu einem verarbeitbaren Rohstoff, z.B. Granulat, oder zu Halbzeugen, wie Folien, Bander, Platten, Profilen, oder zu Fertigprodukten wie Preßt eilen, verarbeitet wird. Bei einigen der weiteren, Verarbeitungsschribte kann die pastöse Masse unmittelbar so, wie sie aus dem Mischer kommt, im warmen Zustand weiterverarbeitet werden, beispielsweise beim Extrudieren oder Pressen. Bei anderen Weiterverarbeitungsschritten, beispielsweise beim Granulieren, kann die pastöse Masse beispielsweise unmittelbar durch eine Düse gedrückt und der entstehende Strang dahinter zerhackt werden,oder die Masse kann auch in einen Extruder geführt und der extrudierte Strang zerhackt werden.
Das Verfahren kann auch in der Weise weitergebildet sein, daß aus der Materialmischung hergestellte Teile an ihrer Oberfläche mit einem Behandlungsmaterial zur Erzielung einer Oberflächenschicht nachbehandelt werden.-Dabei kann als Nachbehandlungsmaterial ein Pulver aus einem der Materialien Schiefer, Glimmer, Sandstein, Schmirgel, Karborund, Granit, keramischem Material (gefärbt oder ungefarbt) oder Metall verwendet werden. Auf diese Weise lassen sich Eaterialien mit Oberflächen unterschiedlichster Eigenschaften herstellen, beispielsweise Schleifflächen, Spiegelflächen, feuerfeste Oberflächen.
Eine besondere Ausgestaltung des Verfahrens ist dabei dadurch gegeben, daß das Pulver mechanisch in die Oberfläche des Materials eingearbeitet, z.B. eingehämmert wird.
Eine andere Ausgestaltung wird dadurch erreicht, daß die Oberfläche von aus der Materialmischung hergestellten Teilen mittels in der Kunststoffverarbeitung bekannter Oberflächenbehandlungsverfahren metallisiert wird. Das erfindungsgemäße Material kann auf diese Weise mit einer Metalloberfläche versehen werden.
Zur weiteren Erläuterung werden im folgenden zwei Beispiele von erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterialien und deren Herstellung beschrieben.
Beispiel 1 Konstruktionsmaterial unter Verwendung von Asbest als Füllstoff.
Dieses Kunststoffmaterial hat folgende Zusammensetzung in Gewichtsprozent: Asbestfaser 60 % Thermoplastische Kunststoffe beliebiger Art 20 % Polystyrole 10 % Polyäthylene geringer Dichte 10 %.
Die in verkleinerter oder Pulverform vorliegenden Xunststoffe und die Asbestfasern werden in einen Mischer gegeben und dort gemischt. Die Mischung findet bei einer Temperatur von 2500 bis 2900C statt. Im Einblick auf diese Temperatur ist der Polymerisationsgrad der Po1,ystyrole und Polyäthylene, die Verwendung finden, nicht von erheblicher Bedeutung. Zum Beginn der Mischung können die Körner der Anteile beliebiger Kunststoffe, dieebenfalls beigegeben werden, beobachtet werden. Nach Durchführung der Mischung ist diese jedoch quasi homogen und es ist nicht mehr möglich, einzelne Körner, - insbesondere Kunststoffkörner, zu sehen. Dies. kann dadurch.erklärt werden, daß die Mischung nach einigen Minuten des Mischvorgangs bei Erwärmung Kügelchen bildet,. die durch Umhüllung die noch in festem Zustand vorliegenden Teilchen der beliebigen Kunststoffe beschichten und Uberziehen und sie so in der allgemeinen Mischung verschwinden lassen. Bei der angegebenen Mischung gehen alle Bestandteile eine ausgezeichnete Bindung miteinander ein und es besteht keine Gefahr einer Abstoßung oder Ablösung Das auf diese Weise erhaltene erfindungsgemäße Eonstruktionsmaterial hat nicht mehr die Eigenschaften der eingemischten unterschiedlichen Kunststoffe, es ist jedoch nach wie vor möglich, das Material mit den üblichen Eunststòffverformungsverfahren, beispielsweise SpritzgieBen, Extrudieren und Pressen, zu verarbeiten. Das neue Material verhält sich wie ein in sich homogener, jedoch weitgehend feuerfester Kunststoff.
Beispiel 2 Kunststoffmaterial mit Holz als Füllstoff.
Dieses. Material hat die folgende Zusammensetzung in Gewichtsprozent: Holzabfalle (Holzschnitzel, Holzmehl) 40 - 60 % Mittel zur Uberziehung der Holzteilchen 2 - 4 %bis 3 - 6% Kunststoffe beliebiger Zusammensetzung 20 - 30 % Polystyrole 10 - 15 c/o Po lyäthyl ene 10 - 15 Só.
Die Rolzteilchen werden zunächst mit den Uberzugsmaterialien, beispielsweise mit Thermoplasten niedrigen Molekulargewichts zwischen 1000 und 10000 vermischt. Diese Vermischung erfolgt beispielsweise bei einer Temperatur zwischen 120 und 1800C, wobei 5 bis 10 Gew.-% von Polyäthylenwachs oder Polypropylenwachs in bezug auf das Gewicht der Holzteile mit dem Holz vermischt werden. Die Holzteilchen-werden auf diese Weise mit dem Kunststoffwachs überzogen. Nach diesem Uberzugsverfahrensschritt werden die vorbehandelten Holzteilchen mit der eigentlichen Kunststoffkomponente, die Kunststoffkomponente , die aus Kunststoffen beliebiger Zusammensetzung, weiter aus Polystyrol und weiter aus Polyäthylen besteht, im eigentlichen Mischer vermischt und gehen mit den Kunststoffen eine ausgezeichnete Bindung ein. Es. entsteht nach kurzer Mischzeit ein quasi-homogenes Material, bei dem keine separaten Kunststoffteilchen mit dem Auge mehr festgestellt werden können. Da die Holzteilchen immer eine geringe Feuchtigkeit beinhalten, muß der Mischvorgang im Mischer unter einem Vakuum stattfinden, um die entstehenden Dämpfe absaugen zu können. Die fertige pastöse Mischung kann dann aus dem Mischer ausgetragen und weiterverarbeitet werden. Auch bei diesem Beispiel entsteht ein homogenes Verhalten auf Seiten des neuen Materials.
Versuche haben gezeigt, daß das erfindungsgemäße Konstruktionsmaterial, dessen Zusammensetzung und Herstellung im Vorstehenden erörtert wurden, eine Anzahl günstiger Eigenschaften aufweist, die zeigen, daß es sich dabei um ein völlig neues Material handelt. Im folgenden werden die wesentlichen Eigenschaften angeführt: Das erfindungsgemäße tonstruktionsmaterial kann mit geringer Kraftanwendung bzw. geringem Druck durch Pressen oder durch Spritzguß geformt werden (ca. von einigen kg bis 30 kg/cm2).
Infolge der Steifigkeit des Material nach dem Verpressen oder nach dem Spritzgießen ist es nicht notwendig, die hergestellten Formkörper vor dem Ausformen abzukühlen. Ganz allgemein ist die Steifigkeit des Materials, welcher Umformungsproezß auch immer angewandt wird (Beschichten, Walzen, Extrudieren, Strangpressen) ausgezeichnet und es ist nicht notwendig, irgendwelche besondere Vorsichtsmaßnahmen zur Handhabung vorzusehen.
Die Schwindung ist Null oder sehr gering, woraus sich folgende grundsätzlichen Eonsequenzen ergeben: Da die Umformung unter geringen Drücken erfolgen kann, ergeben sich sehr leichte, einfache und kostengünstige Verarbeitungseinrichtungen und Maschinen.
Geringbelastbare Formen, beispielsweise aus Gips oder aus Holz oder aus einem Material wie SAYEM, können eingesetzt werden.
Es ergeben sich sehr rediizierte Abkühlungszeiten von der Größenordnung von wenigen Sekunden, welche um ca. 50 °,ó niedriger sind als die Abkühlungszeiten bei üblichen Kunststoffen, wodurch sich eine Vermehrung der Arbeitszyklen erreichen läßt.
Es besteht die Möglichkeit, sehr unterschiedliche Wandstärken in ein und demselben Formstück vorzusehen.
Andere Eigenschaften, die sich in den Versuchen gezeigt haben,sind Möglichkeit der Einbettung von Teilen, beispielsweise im Preßverfahren.
Möglich'<eiten der Einbettung von metalischen Bewhrungen analog denen, die zur Betonbewehrung vorgesehen werden oder vom Bienenwachstyp.
Möglichkeit, eine Umhüllung mittels eines Pulvers oder mittels kleiner Teilchen, die in die Oberfläche eindringen, vorzunehmen.
Die Möglichkeit, das Material unter Wärmeanwendung zu plattieren.
Eine große Formtreue.
Je nach Zusammensetzung schwanken die Dichten des erfindungsgemäßen Materials von 0,8 bis 2,5.
Bei raschem Abschrecken in kaltem Wasser ergeben sich keine Deformationen.
Das abgekühlte erfindungsgemäße Material kann mit den bekannten Bearbeitungsverfahren bearbeitet werden: Bohren, Schneiden, Gewindeschneiden, Fräsen, Polieren, Drehen und Verbinden durch Holzschrauben oder Nägel je nach der speziellen Zusammensetzung.
Möglichkeit der Warmverformung: Biegen, wollen, Verwölben, Hämmern.
Verschweißbar und lötbare mit dem eigenen Material mit oder ohne Verwendung von zugeführtem Material.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen in Verbindung mit der Zeichnung weiter erläutert. Es zeigen Fig. 1 ein Blockschemabild über den Ablauf von Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Voraussetzung für die Vermischung von Kunststoffteilchen und Füllstoffen ist, daß die jeweiligen Stoffe in mischbarem Zustand vorliegen. Es ist daher in vielen Fällen erforderlich, die Kunststoffe, insbesondere Abfallkunststoffe, vor ihrer Verwendung in eine zerkleinerte teilchenförmige Form zu bringen.
In Fig. 1 ist der Ablauf von Ausführungsbeispielen des Verf ahrens schematisch dargestellt. In einer Vormischstufe 1 wird ein Gemenge von dosierten Anteilen von Kunststoff beliebiger Art und Herkunft, gegebenenfalls einschließlich PVC, hergestellt. In 2 werden ein'oder mehrere Füllstoffe, wie beispielsweise Asbestfasern oder Holzspäne, in Vorrat gehalten.
In 3 werden Uberzugsstoffe, beispielsweise Polyäthylen oder Polyamidwachs in Vorrat gehalten. Die aus dem Vormischer 1 kommende Eunststoffmischung wird in einer Dosierstufe 5 dosiert, beispielsweise in der gewünschten Menge abgewogen. In einer Dosierstufe 6 werden die erforderlichen Füllstoffmengen dosiert, beispielsweise abgewogen. Die Füllstoffmengen werden dabei entweder direkt von den Vorräten 2 der Dosierstufe 6 zugeführt, oder die Füllstoffe werden zunächst einer Überziehstufe 4 zugeführt, in der die Füllstoffe mit aus dem Vorrat 3 kommenden Uberzugsstoffen vermengt und erwärmt werden, so daß die Uberzugsstoffe die einzelnen Teile der Füllstoffe überziehen und einkapseln. (Uberzugavorgang (préfilmage)). In diesem-Falle werden dann die überzogenen Füllstoffe aus der Uberziehatufe der Dosierstufe 6 zugeführt. Die dosierten Anteile der Eunststoffmischung bzw. der, gegebenenfalls überzogenen, Füllstoffe werden von den Dosierstufen 5 bzw. 6 dem eigentlichen Mischvorgang 7 zugeführt,in dem die Kunststoffkomponente mit der Füllstoffkomponente unter Wärmeeinwirkung, wobei die Temperaturen in Abhängigkeit von den g wahlten Materialien bis zu 40000 betragen können, vermischtZ Die Vermischung kann gegebenenfalls unter einem Vakuum oder unter einer Atmosphäre eines inerten Gases stattfinden und wird durchgeführt, bis eine pastöse Masse entsteht. Die im Mischvorgang 7 erzeugte pastöse Masse wird nach ihrer Fertigstellung durch eine Austragsvorrichtung 8 hindurch ausgetragen und gegebenenfalls Weiterverarbeitungsstufen zugeführt.
Beispielsweise kann die fertige pastöse Mischung zunächst durch eine Kalibrierdüse gedrückt und zu einem Strang oder zu -einer Platte extrudiert werden. Von dem extrudierten Strang können dann Stücke gewünschter Lange abgeschnitten und abgekühlt werden. Auf diese Weise lassen sich Blöcke, Platten, Folien, Garn, Rohre, Profile und Stangen herstellen. Alle diese Halbzeuge können dann in weiteren Verarbeitungstufen entweder spanlos zu gewünschten Teilen geformt werden oder warm verformt werden oder als Bauteile in Konstruktionen eingebaut werden oder durch Heißpressen weiterverformt werden.
Es ist auch möglich, die fertiggestellte Masse nach dem Austreten aus der Kalibrierstufe in Stücke zu schneiden, welche als Preßrohling in Preßformen eingelegt und dort zu gewünschten Teilen verpreßt werden (11, 12, 13, 14). Es ist auch möglich, die austretende Paste unmittelbar einem Preßvorgang 14 zu unterwerfen. Die in einem Preßvorgang geformten Teile können nach dem Abkühlen (17) entweder mit anderen Teilen zusammen weiterverarbeitet oder montiert werden oder als Fertigteile eingesetzt werden.
Es ist weiterhin möglich, die aus der Kalibrierstufe austretende pastöse Masse durch Düsen zu pressen und zu Folien oder Fasern zu extrudieren (15) und dann abzukühlen. Auf diese Weise werden Halbzeuge wie Folien, Platten, Fäden u.dgl. erhalten.
Weiterhin ist es möglich, die fertiggestellte Paste zunächst erkalten zu lassen und dann, gegebenenfflls mit bekannten Verfahren, zu granulieren. Das Granulat kann dann in den in der Kunststoffverarbeitung üblichen Verfahren im Spritzgußverfahren oder Extrudierverfahren oder Preßverfahren zu Fertigteilen weiterverarbeitet werden, wobei es wieder aufgeschmolzen wird.
Auch ein Wiederaufschmelzen des Granulats und Verformen in Unterdruckverfahren ist möglich, wobei die nachfolgende Abkühlung sehr viel rascher vonstatten geht als bei reinen Kunststoffen.
Die aus dem erfindungsgemäßen Material hergestellten Folien, platten oder Fäden können ebenfalls wieder aufgewärmt oder erweicht werden und dann durch Pressen, Stanzen oder Prägen geformt werden.
In Fig. 2 ist schematisch eine Vorrichtung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Konstruktionsmaterials dargestellt. Die unter schiedlichen Kunststoffe, die die Kunststoffkomponente des Materials bilden sollen, werden aus Vorratsbehältern einem Vormischer 1 zugeführt und dort vermischt, anschließend einer Wiegeeinrichtung 5 zugeleitet und von dort in einen Mischer 7 übergeführt. Der Mischer ist als geschlossene Kammer ausgebildet, deren Wände beheizbar sind, beispielsweise durch Durchleiten eines Heizmediums. In der Kammer befindet sich ein Ri;hrelement mit einer Anzahl von Rührarmen, das in Drehung versetzt werden kann. Die Vorrichtung weist außerdem Vorratsbehälter fü Füllstoffe auf, von denen zwei Behälter 2 und 3 dargestellt sind. Aus diesen Vorratsbehältern können Füllstoffe direkt einer Wiegeeinrichtung 6 zugeführt werden wo ihre Anteile gewogen und anschließend dem Mischer zugeleitet werden. Den Füllstoffvorratsbehälten 2 und 3 ist jedoch eine Vormischkammer 4 nachgeschaltet, in welche Füllstoffe aus den Behältern 2 und 3, falls gewünscht, eingeleitet werden können. Die Vormischkammer 4 hat im wesentlichen den gleichen Aufbau wie der Mischer 7. In dem Vormischer 4 können nicht nur Füllstoffe miteinander vermischt werden, sondern es können auch Füllstoffe mit Uberzugsstoffen vermischt und erwärmt werden, damit die einzelnen Teilchen der Füllstoffe von den Uberzugsstoffen überzogen werden (Ubetziehstufe). Beispielsweise kann der Vorratsbehälter 2 einen Füllstoff und der Vorratsbehälter 3 einen Uberziehstoff enthalten. Nachdem der Uberziehvorgang im Vormischer 4 fertiggestellt ist, können die überzogenen Füllstoffe dann der Wiegeeinrichtung 6 zugeleitet und von dort in den Mischer 7 übergeführt werden. Der Mischer 7 ist sowohl an einen evakuierbaren Behälter anschließbar, um in dem Mischer ein Vakuum erzeugen zu können, er ist wahlweise auch an ein unter ueberdruck stehendes Gasreservoir anschließbar, um im Mischer eine Atmosphäre eines inerten Gases über der Mischung erzeugen zu können. Dem Mischer 7 ist eine Austragvorrichtung 8 nachgeschaltet, die beispielsweise als Schneckenförderer oder KolbenfördeSeinrichtung oder als Xippeinrichtung ausgestaltet sein kann, die die Masse beispielsweise einem Vorratsbehälter zugeführt. Einem derartigen Vorratsbehälter, der auch beheizt sein kann, kann eine Extruder~ und Kalibriervorrichtung 9 nachgeschaltet sein Mittels der Kalibriervorrichtung können Stränge oder Platten extrudiert werden. Die extrudierten Stränge können in Stücke geschnitten werden und ergeben dann nach der Abkühlung Blöcke, Platten, Profile, Rohre, Stangen (16). Das extrudierte Naterial kann auch unmittelbar einer Preßform zugeführt werden (13) oder es kann in Stücke geschnitten werden, die dann als Rohlinge 11 Preßformen 12 zugeführt und dort verpreßt werden. Durch Verarbeitung in einer Presse 14 können auf diese Weise Fertigteile 17 erhalten werden.
Es ist auch möglich, durch Extrudieren der pastösen Masse lang- -gestreckte Produkte zu erzeugen, wie beispielsweise Fäden oder Bänder, die auf Spulen 15 oder 18 aufgewickelt werden können.
Diese Spulen können nach einer Wiedererwärmung zur Speisung von Preß-, Stanz- oder Prägeeinrichtungen verwendet werden.
Es ist auch möglich, das pastöse Material unmittelbar einer Granuliereinrichtung 19 zuzuführen und zu Granulaten zu verarbeiten.
Das Granulat, das auf diese Weise erhalten wird, kann in den verschiedensten Verarbeitungsverfahren eingesetzt werden, beispielsweise auch in einem Niederdruckformverfahren oder Vakuum formverfahren. Zu seiner Formgebung können auch sehr leichte Formen, beispielsweise aus Gips, Holz oder Kunststoffen verwendet werden.
Die Erfindung ist nicht auf die ausgeführten Beispiele beschränkt. Beispielsweise kann die Mischung mit handelsüblichen Knetmischern durchgeführt werden. Es ist auch möglich, in die Materialmischung kurz vor ihrer Fertigstellung im Mischer Einlagerungen in Form von Metallfasern oder Kunststoffasern oder Glasfasern einzubringen. Auf diese Weise wird eine besondere Verstärkung des Materials erzielt.

Claims

Patent ans'prüche

1. Eonstruktionsmaterial aus einer Mischung aus thermoplastischem Kunststoff und mindestens einem Füllstoff, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Mischung als Komponenten zumindest thermoplastische Kunststoffe und mindestens einen Füllstoff mineralischer und/oder organischer Art enthält, wobei der oder die Füllstoffe mindestens den gleichen Gewichtsanteil am Gesamtgewicht der Mischung ausmachen wie die thermoplastischen Kunststoffe.

2. Konstruktionsmaterial nach Anspruch 1,- d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Füllstoff aus mindestens einem derfolgenden Materialien besteht: Holzspäne, Holzmehl, Asbeststaub, Asbestfasern, Torf, Schwefel, Kieselerde, Sand, Graphit, Metallspäne, Asche von Müllverbrennungsanlagen, Abfälle aus wärmeaushärtenden Kunststoffen.

3. Konstruktionsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die thermoplastischen Kunststoffe aus einem oder mehreren der folgenden Materialien bestehen:. frisch erzeugte Kunststoffe, Kunststoffe zweiter Wahl, wiedergewonnene Kunststoffe, Kunststoffabfälle, weggeworfene Verpackungen wie Flaschen, Säcke, Beutel, gebrauchte Autoreifen, gebrauchte Elastomerteile, alte Teppiche und Uberzüge.

4. Konstruktionsmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 - 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die aus thermoplastischen Eunststoffen bestehende- Komponente der Mischung Polyäthylen niedriger Dichte (hoher Fluidität), weiter Thermofluide, z.B. Polyamideßund außerdem thermoplastische Eunststoffe beliebiger Zusammensetzung enthält.

5. Konstruktionsmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 - 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß es, in Relation der einzelnen Stoffe zueinander, in Gewichtsprozent enthält: 50 - 60 % Asbest 50 - 49 % zerkleinerte Kunststoffe.

6. Konstruktionsmaterial nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Mischungsanteil an zerkleinerten Kunststoffen etwa zur Hälfte aus Kunststoffen beliebiger Zusammensetzung und je etwa zu einem Viertel aus Polystyrolen und aus. Polyäthylenen niedriger Dichte besteht, gemessen in Gewichtsprozent.

7. Konstruktionsmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 - 4, -d a d u r c h g e k-e n n z e i c h n e t, daß es, in Relation der einzelnen Stoffe zueinander, in Gewichtsprozent enthält: 40 - 60 % Holzabfälle (Späne, Fasern, Mehl\ 2 - 6 % Kunststoffe zur Vorbehandlung der Holzabfälle, z.B. Kunststoffe mit niedrigem Molekulargewicht zwischen 1000 und 10.000, wie Polyäthylenwachs oder Polypropylenwachs, 20 - 30 % Kunststoffe beliebiger Zusammensetzung, 10 - 15 % Polystyrole, 10 - 15 % Polyäthylene.

8. Konstruktionsmaterial nach mindestens einem der Ansprüche 1 - 7, d a d u r c h g e k e, n n z e i c h n e t, daß es Einlagerungen aus Hartholzspänen odem Glasfasern oder Stücken aus thermoplastischen Profilen oder Bändern oder Stücken von Metallfäden aufweist.

9. Eonstruktionsmater- al nach Anspruch 8, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e =, daß die thermoplastischen Profile oder Bänder aus gegen Wärme widerstandsfähigen thermoplastischen Materialien, z.B. Polyestern, Polyamiden, Polypropylen1oder Polyäthylenen von einer Dichte von mindestens 0,95, bestehen.

10. Konstruktionsmaterlal nach Anspruch 8 oder 9, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t, daß die Einlagerungen 5 bis 25 Gewichtsprozent, gemessen am Gesamtgewicht des ,Materials, ausmachen.

11. Verfahren zur Herstellung des Konstruktionsmaterials nach mindestens einem der Ansprüche 1 - 10, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t daß die die eine Komponente der Gesamtmischung in zerkleinrtem teilchenformigen Zustand bildenden Kunststoffe/ in den gewünschten Anteilen zusammengebracht und zu einer Kunststoffmischung gemischt werden, daß die Kunststoffmischung einer Dosierungsstufe zugeführt und dort ein der gewünschten Gesamtmischung entsprechender Anteil dosiert und einem Mischer zugeführt wird, daß die eie weitere Komponente der Gesamtmischung bildenden Füllstoffe in don gewünschten Anteilen, gegebenenfalls über eine Vorverarbeitungsstufe, einer Dosierungsstufe zugeführt und dort der gewünschten Gesamt-ischung entsprechende Anteile dosiert und gleichzeitig mit oder nach einer bestimmten Zeit nach der Kunststoffmischung dem Mischer zugeführt werden, daß die Kunststoffmischung und die Füllstoffe im Mischer auf eine bestimmte Temperatur erwärmt und durchmischt werden, bis eine quasihomogene pastöse Masse entsteht, und daß die Masse dann aus dem Mischer ausgetragen und gegebenenfalls Wei=-erverarbeitungsschritten unterworfen wird.

12. Verfahren nach Ans-ruch 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t , daß die Füllstoffe vor der Zuführung zum Mischer auf die gewünschten Anteile dosiert einem Vormischer zugeführt werden und dort'erwärmt und mit einem ebenfalls dem Vormischer zugeführten Uberzugsmittel vermischt und überzogenT!erden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, d a d u r c.h g e k e n n z e i c hn e t, daß als Uberzugsmittel ein Wachs aus einem Polyäthylen niederen Molekulargewichts verwendet wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12, d ad u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß als Uberzugsmittel ein Kunstharz verwendet wird.

15. Verfahren nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß als tlberzugsmittel ein thermofluides Hochpolymer verwendet wird.

16. Verfahren näch mindestens einem der Ansprüche 13 --15, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t d,aa.s Durchmischen und Überziehen im Vormischer bei einer Temperatur von 110 - 13O0C erfolgt.

17. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 - 16, d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Erwärmüng. und Durchmischung der Kunststoffmischung und der Füllstoffe im Mischer im Vakuum erfolgt.

18. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 - 16, d a d u'r c h g e k e n n z e i c"'h n e t , daß die Erwärmung und Durchmischung der Kunststoffmischung und der Füllstoffe im Mischer unter Überdruck in einer Inertgasatmosphäre erfolgt.

19. Verfahren nach mindestens'einem der Ansprüche 11 - 18, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Durchmischung von Kunststoffmischung und Füllstoffen im Mischer bei einer Temperatur von 240 bis 3000 C erfolgt.

20. Verfahren nach mindstens einem der Ansprüche 11 - 19, d a -d u r c h g e k e n 3 z e i c h n e t , daß dem Gemisch von Kunststoffmischung und Füllstoffen im Mischer im Zeitpunkt des Beginns der Quasihonozenisierung der Komponenten zu einer Paste weitere Einlagerungen, z.B. Hartholzspäne, Glasfasern, Profilstücke oder Bandstücke aus thermoplastischem Material, Metallfasern beigegeben und der Ver3ischung ebenfalls unterworfen werden.

21. Verfahren nach Anspruch 20, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Zugabe der Einlagerungen etwa 30 bis 60 Sekunden vor der Fertigstellung der Mischung erfolgt.

22. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 - 21, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Materialmischirng nach der Fertigstellllnw im Mischer in bekannten Eunststoffverarbeitungsverfahren, z.B. trudieren zu Strangen und Folien, Heißpressen, Granulieren, StranSpressen, Kalandrieren zu Einem verarbeitbaren Rohstoff, z.B. Granulat, oder zu Halbzeugen, wie Folien, Bänder, Platten, Profile, oder zu Fertigprodukten wie Preßteile, verarbeitet wird.

23. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 11 -» 22, d a -du r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß aus der Materialmischung hergestellte Teile an ihrer Oberfläche mit einem Behandlungsmaterial zur Erzielung einer Oberflächenschicht nachbehandelt werden.

24. Verfahren nach Anspruch 23, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t , daß als Nachbeandlungsmaterial ein Pulver aus einem der Materialien Schiefer, Glimmer, Sandstein, Schmirgel, Korborud, Granit, keramischem Material (gefärbt oder ungefärbt) oder Metall verwendet wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t, daß das Pulver mechanisch in die Oberfläche eingearbeitet, z. B. gehämmert wird.

26. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß die. Oberfläche von aus der Materialmischung hergestellten'Geilen mittels in der Kunststoffverarbeitung bekannter Oberflächenbehandlungsverfahren metallisiert wird.

27. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 26, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n. e t , daß der Mischer als handelsüblicher Knetmischer mit beheiztem Gehäuse ausgebildet ist.

28. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 26, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Mischer als Rührwerk mit in einem verschließbaren und beheizbaren Behälter umlaufenden Rührarmen ausgebildet ist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, d a d u r c h g e -k e n-n z e i c h n e t , daß dem Mischer ein beheizbarer Vorratsbehälter zur Aufbewahrung fertiggestellten Materials bei erhöhter Temperatur nachgeordnet ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, d a d u r c h g e k e n.n -z e i c h fl e t , daß der Vorratsbehälter unter Vakuum, setzbar ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t , daß der Vorratsbehälter eine verschließbare Austragsöffnung, gegebenenfalls mit einer in ihrem Bereich angeordneten A.ustragsvorrichtung, beispielsweise einer Förderschnecke, aufweist.

32.,Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 27 bis 31, d a du r,c h g e k e n n z e i c h n e t , daß vor dem Mischer, eine Zuführvorrichtung zum Zuführen der Füllstoffe zum Mischer vorgesehen ist, welche mindestens eine in einem beheizbaren Kanal angeordnete Förderschnecke, einen der Förderschnecke vorgeschalteten Einlaufbehälter und eine der Förderschnecke nachgeschaltete Dosiereinrichtung aufweist.