DE2401440B2 - Verfahren zur Herstellung einer aufleimbaren Beschichtungsfolie - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer aufleimbaren Beschichtungsfolie

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Description

Beispiel 1
80 g/m2 schweres, mit einem Dekor bedrucktes Papier wurde mit einer Harnstoffharzlösung getränkt, welche 50 Gewichtsprozent Festkörper enthielt. Die getränkte Bahn wurde unter Erwärmen bei Temperaturen von 140 bis 160° C getrocknet. Dabei trat eine Vorkondensation des Kunstharzes auf einen Darrwert von 1% Restfeuchte ein. Bei diesem Restfeuchtegehalt wurde mittels eines Prägekalanders die Porenstruktur eingeprägt. Der Liniendruck betrug 8 t/cm.
Anschließend wurde die beharzte und strukturierte Bahn auf einen Darrwert von 2,5% Restfeuchte getrocknet. Der Harzgehalt betrug 40 g/nr.
Das erhaltene Verfahrensprodukt wurde mit einem Harnstoffharzleim auf eine Spanplatte aufgeleimt. Die Aufleimung erfolgt in einer Presse bei 130° C, wobei 30 Sekunden ein Druck von 5 kp/cnr aufrechterhalten wurde.
Beim Messen der Porentiefe mit einem Rauhticfen-Meßgerät ergab sich ein markantes Porenbild. Die maximale Porentiele betrug 100 μ.
Wird dagegen zum Vergleich entsprechend dem Stand der Technik ein gleiches Papier mit derselben Harnstoffharzlösung wiederum getränkt, daß das Verfahrensprodukt 40 g/m2 Harz enthält, aber die getränkte Bahn unter Erwärmen bei Temperaturen von 140 bis 160° C getrocknet, bis eine Vorkondensation des Kunstharzes auf einen Darrwert von 2,5% Restfeuchte eingetreten ist und anschließend die getrocknete, beharzte Papierbahn durch einen Prägekalander bei einem Liniendruck von 8 t/cm geführt, so zeigt das Meßdiagramm der mit einem Rauhtiefen-Meßgerät bestimmten Porentiefe der Oberfläche des unter gleichen Bedingungen wie oben auf eine Spanplatte aufgeleimten Verfahrensproduktes kein markantes Porenbild. Die maximale Porentiefe betrug 30 μ.
Beispiel 2
105 g/m2 schweres, mit einem Dekor bedrucktes Papier wurde mit einer Harnstoffharzlösung getränkt, welche 50 Gewichtsprozent Festkörper enthielt. Die getränkte Bahn wurde unter Erwärmen bei Temperaturen von 140 bis 160° C getrocknet. Dabei trat eine Vorkondensation des Kunstharzes auf einen Darrwert von 7% Restfeuchte ein. Bei diesem Restfeuchtegehalt wurde mittels eines Prägekalanders die Porenstruktur eingeprägt. Der Liniendruck betrug 8 t/cm.
Anschließend wurde di ^ beharzte und strukturierte Bahn auf einen Darrwert von 2,5% Restfeuchte getrocknet. Der Harzgehalt betrug 50 g/cm2.
Das erhaltene Verfahrensprodukt wurde wie in Beispiel 1 angegeben auf eine Spanplatte aufgeleimt.
Beim Messen der Porentiefe mit einem Rauhtiefen-Meßgerät ergab sich ein markantes Porenbild. Die maximale Porentiefe betrug 100 μ.
Zum Vergleich wurde ein gleiches Papier wiederum mit derselben Harnstoffharzlösung getränkt, daß das
ίο Verfahrensprodukt 50 g/m2 Harz enthält. Die getränkte Bahn wurde dann aber unter Erwärmen bei Temperaturen von 140 bis 160° C getrocknet, bis eine Vorkondensation des Kunstharzes auf einen Darrwert von 2,5% Restfeuchte eingetreten war. Anschließend
is wurde die getrocknete, beharzte Papierbahn ebenfalls durch einen Prägekalander geführt mit einem Liniendruck von 8 t/cm.
Das Verfahrensprodukt wurde unter gleichen Bedingungen mit einem Harnstoffharzleim auf eine
ao Spanplatte aufgeleimt.
Anschließend wurde die Porentiefe der erhaltenen Oberfläche mit einem Meßgerät zur Bestimmung der Rauht:^h bestimmt. Das Meßdiagramm zeigte kein markantes Porenbild. Die maximale Porentiefe betrug 30 μ.
Beispiel 3
80 g/m2 schweres, mit einem Dekor bedrucktes Papier wurde mit einer Harnstoffharzlösung getränkt, we'che 50 Gewichtsprozent Festkörper enthielt. Die getränkte Bahn wurde unter Erwärmen bei Temperaturen von 140 bis 160° C getrocknet. Dabei trat eine Vorkondensation des Kunstharzes auf einen Darrwert von 7% Restfeuchte ein. Bei diesem Restfeuchtegehalt wurde mittels eines Prägekalanders die Porenstruktur eingeprägt. Der Liniendruck betrug 4 t/cm. Anschließend wurde die beharzte und strukturierte Bahn auf einen Darrwert von 2,5% Restfeuchte getrocknet. Der Harzgehalt betrug 40 g/m-.
Das erhaltene Verfahrensprodukt wurde wie in den vorhergehenden Beispielen auf eine Spanplatte aufgeleimt.
Beim Messen der Porentiefe mit einem Rauhtiefen-Meßgerät ergab sich ein markantes Porcnbild. Die maximale Porentiefe betrug 60 μ.
Zum Vergleich wuide ein gleiches Papier wiederum mit der Harnstoffharzlösung getränkt, daß das Verfahrensprodukt 40 g/m2 Harz enthält. Die getränkte Bahn wurde dann aber unter Erwärmen bei Temperatüren von 140 bis 160° C getrocknet bis eine Vorkondensation des Kunstharzes auf einen Darrwert von 2,5% Restfeuchte eingetreten war. Anschließend wurde die getrocknete, beharzte Papierbahn durch einen Prägekalander geführt, jedoch mit einem Liniendruck von 15 t/cm.
Das Verfahrensprodukt wurde unter den gleichen Bedingungen wie in den vorhergehenden Beispielen mit einem Harnstoffharzleim auf eine Spanplatte aufgeleimt.
Die harzhaltige Papierbahn war durch den Prägevorgang teilweise durchstoßen. Durch die Poren trat Leim, wodurch eine einwandfreie Lackierung der beschichteten Spanplatte nicht mehr möglich war.
Anschließend wurde die Porentiefe der erhaltenen Oberfläche mit einem Rauhtiefen-Meßgerät bestimmt. Das Meßdiagramm zeigte kein markantes Porenbild. Die maximale Porentiefe betrug 30 μ.
Vergleicht man die nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren bei einem Liniendruck von 4 t/cm erhaltene maximale Porentiefe von 60 μ mit dem Verfahren des Standes der Technik entsprechend dem Vergleich im Beispiel 1, so zeigt sich, daß beim von 4 t/cm eine Porentiefe von 60 μ, beim Verfahren des Standes der Technik bei dem doppelten Liniendruck, nämlich einem Liniendruck von 8 t/cm, nur die halbe Porentiefe, nämlich eine solche von 30 μ.
erfindungsgemäßen Verfahren bei einem Liniendruck 5 erhalten werden konnte.

Claims (1)

  1. den Trägerbahn, Papiere mit niedrigerem Papiergewicht verwenden kann. Dies führt zu einer Verbilligung des Verfahrens.
    Unabhängig von der erfindungsgemäßen Herstellungsweise kann das Verfahrensprodukt als solches selbstklebend direkt oder mittels eines Leimfiimes oder eines Flüssigleimes auf die Oberfläche von Holzwerkstoffplatten aufgeleimt werden. In» Regelfall werden die so erhaltenen Oberflächen noch lackiert. Die mit Aminoplastharzvorkondensat getränkten Trägerbahnen können aber auch vor der Trocknung oberseitig mit Lackharzlösungen oder -dispersionen beschichtet werden, wie z. B. mi: Acrylat-Di«,persionen. Derartige Produkte sind unter der Bezeichnung Fertigetfektfilme bekannt. Diese Bezeichnung der Filme hat auf das erfindungsgemäße Verfahren keinen Einfluß.
    Das erfindungsgemäße Verfahren soll an Hand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert werden.
DE2401440A 1974-01-12 1974-01-12 Verfahren zur Herstellung einer aufleimbaren Beschichtungsfolie Expired DE2401440C3 (de)

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DE2927746C2 (de) * 1979-07-10 1981-05-27 Th. Goldschmidt Ag, 4300 Essen Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Fertigeffektfilmes

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