DE2365552A1

DE2365552A1 - Faserfoermiges, bahnfoermiges material

Info

Publication number: DE2365552A1
Application number: DE2365552*A
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: Karl Kroyer St Annes Ltd
Current assignee: Karl Kroyer St Annes Ltd
Priority date: 1972-07-08
Filing date: 1973-07-03
Publication date: 1975-05-28
Also published as: AT332726B; FI55699B; DE2365552B2; DE2333732B2; DD105274A5; HU167782B; RO77300A; DE2333732C3; BE801980A; FR2254678A1; SE415286B; IE37805L; JPS4948913A; IN137905B; CA990989A; CH567151A5; AU5784473A; ZA734172B; PL90877B1; JPS5285578A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf faserförmiges Material in Form von Faltschachtelpappe.

In herkömmlicher Weise hergestellte faserförmige, bahnförmige Materialien haben im Falle der Maschinenbearbeitung den Machteil, daß ihre Diraensionsstabilität, insbesondere in der Querbearbeitungsrichtung sehr gering ist, daß sie zum Kräuseln neigen und physikalische Eigenschaften, z. B. Steifigkeit und Zugfestigkeit besitzen, die quer zur Bearbeitungsrichtung ganz erheblich verschieden von denen in Bearbeitungsrichtung sind.

Man hat festgestellt, daß es möglich ist, solche unerwünschten Eigenschaften dadurch zu umgehen, daß trockengelegte, faser«- förmige Bahnen gebildet werden. Bei der Herstellung von trockengelegten Bahnen, insbesondere bei der Herstellung von

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Pappe» ζ. B. für Kartons tritt jedoch die Schwierigkeit auf* daß die Bildung der Festigkeit schwierig zu erreichen ist, ohne daß übermäßige Zusätze in Form von Kunstharzen und Bindemitteln oder Stärke verwendet werden. Solche Zusätze sind kostspielig und können, wenn zu große Mengen beigegeben werden, verursachen, dad das Produkt brüchig wird, so daß die Flexibilität und die Falteigenschaften des bahnförmigen Hateriales beeinflußt werden, ähnliche schädliche Einflüsse können sich dadurch ergeben, daß die Bahn einer zu starken Erwärmung unterworfen wird. übermHOig viel Feuchtigkeit, die eingeführt wird, um die Bindeeigenschaften zu erhöhen, ist nicht erwünscht, da das Prinzip der Trockenlegungstechnik natürlich darin besteht, die Verwendung von Wasser soweit wie möglich zu verringern. Die Anwendung übermäßiger Wärme und/oder übermäßigen Druckes beim Heißpressen der Bahn kann ernsthafte nachteilige Folgen auf das endgültige bahnförinige Produkt haben, insbesondere führen die Oberflächeneigenschaften zu Schwierigkeiten beim Bedrucken, Schneiden und Abkanten der Bögen. Es ist möglich, eine beheizte, befeuchtete Bahn aus trockengelegten Fasern zu pressen, um die Bahn in einen Bogen zu konsolidieren, die Festigkeit kann jedoch nicht einfach durch Wiederholung des einfachen Preftvorganges erzielt werden, wie Versuche, auf die weiter unten im einzelnen eingegangen wird, zeigen.

GeiaMö vorliegender Erfindung ist eine Faltschachtelpappe, die maschinell nach einem Fasertrockenlegungsverfahren hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dad wenigstens eine der nachstehenden physikalischen Eigenschaften

a) Dimensionsstabilität (%)

b) Zugreißfestigkeit (kgm / 1,5 cm Breite)

c) Streckung unter Beanspruchung (%)

d) Steifheit (Kenleyeinheiten),

so gewählt ist, daß das Verhältnis der charakteristischen Eigenschaft in Bearbeitungsrichtung und quer zur Bearbeitungerichtung etwa lsi ist.

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Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand von Ausführungebeispielen erläutert. Ee zeigern

Figuren 1-5 sehematische Darstellungen von fünf verschiedenen Ausführungeformen einer Einrichtung zur Erzielung von Festigkeiteeigenschaften in trockengelegten faserförmigen Bahnen«

Figur 6 eine grafische Darstellung der Ergebnisse» die aus Versuchen erhalten wurden« die mit der Einrichtung nach den Figuren 1-5 durchgeführt wurden« und

Figuren 7 und 8 schematische Ansichten zweier abgeänderter AusfUhrungsformen von Maschinen zur Herstellung von trockengelegten, faserförmigen, bahnförmigen Materialien.

Bei der Durchführung von Versuchen zur Ermittlung des besten Verfahrens der Erzielung der Festigkeit in einer trockengelegten« faserförmigen Bahn wurden Bahnen aus einem Gemisch von in einem mechanischen Refiner gemahlenem Zellstoff und 5 % (Gewichtsprozent) Viscosol 22Ο - Stärke hergestellt. Dieses Gemisch wurde auf einem penaeablen Band trockengelegt und mit Wasser bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 3o % besprüht. Mit dem Band wurde die befeuchtete Bahn durch eine Anzahl unterschiedlicher Konsolidierungsanordnungen aus beheizten Druckwalzenspalten zur Bestimmung der wirksamsten Anordnung geführt. In jedem Fall wurde ein Druckwalzenspalt dadurch vorgesehen, daft eine Gummidruckwalze 7,2o gegen eine beheizte Metallwalze 6, 18 mit glatter Oberfläche, welche auf eine Oberflächentemperatür von 105°C dampfbeheizt worden war« geführt. Ein konstanter Druck von 35,7 kg/ca wurde jedem Druckwalzenspalt aufgegeben.

Für Jeden Versuch war man bestrebt, eine Bahn von 2OO g (gsm) Trockenbasisgewicht herzustellen. Dies war mit den Beschrankungen der experimentellen Einrichtung nicht immer möglich, und es wurde ein Korrekturfaktor verwendet, um die Ergebnisse auf ein effektives Basisgewicht von 200 g (gern) zu korrigieren.

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Das Maß für die Festigkeit, die für diese Serie von Versuchen verwendet wurde, war di< nach der TappiHMethode.

2 verwendet wurde, war die Berstfestigkeit, gemessen in kg/cm

Die Figuren 1-5 zeigen die Ausgestaltungen von Druckwalzenspalten, die bei den Versuchen verwendet wurden. Jede Figur zeigt nur einen aus einer Serie.von Versuchen, bei denen die Grundausgestaltung verwendet wurde. Zn jedem Fall wurde der Versuch mit einer Anzahl von Druckwalzenspalten wiederholt.

Mach Figur 1 war bei dieser Reihe von Versuchen eine beheizte Walze 6 vorgesehen, die mit einer Druckwalze 7 zusammenwirkte, um jeweils einen Druckwaizen@palt auszubilden. Die trockengelegte Bahn lo, die in der vorbeschriebenen Weise hergestellt wurde, wurde durch jeden Walzenspalt geführt, wobei die Bahn nicht abgestützt war, d. h, kein Trägerband oder dgl. verwendet wurde. Es wurden drei Versuche durchgeführt, und zwar jeweils mit einem, drei und vier Druckwalzenspaiten In Serie. Zn Figur 1 ist nur die Versuchsanordnung mit drei Druckwalzenspalten dargestellt.

Nach Figur 2 wurde die Serie von Versuchen unter Verwendung von einem, zwei, drei und vier Walzenspalten wiederholt, in diesem Fall war die Bahn 11 auf einem permeablen Langsiebband 12 abgestützt.

Bei der Serie von Versuchen nach Figur 3 war die Bahn 13 zwischen zwei permeablen LangsiebbMndern 14 und IS abgestützt. Der Versuch wurde mit ein·», zwei, drei und vier Druckwalzenspalten wiederholt.

Zn Figur 4 wurde die Serie von Versuchen mit einer groften, gemeinsamen, beheizten Walze bzw. Zylinder durchgeführt, dem die Druckwalzen zugeordnet waren. Das Langsiebband 16 legte effektiv die beheizte Walze 18 zwischen die Druckwalzen 2o, wobei die Bahn 17 in Berührung mit der heiBen Fliehe der be-

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heizten Walze gehalten wurde. Der Versuch wurde mit einem, zwei und vier Walzenspalten wiederholt.

Eine weitere Serie von Versuchen wurde unter Verwendung der Anordnung nach Figur 5 durchgeführt. Diese Anordnung entsprach prinzipiell der nach Figur 4, wobei eine Gummi-Glattdruckwalze 21 hinzugefügt wurde, die einen Druckwalzenspalt ergab, durch den die nicht abgestützte Bahn 19 hindurchlief, nachdem sie einem Druck ausgesetzt worden war, und zu Anfang durch die vorausgehenden Druckwalzenspalte und während der Abstützung durch das Langsiebband 16 konsolidiert wurde. Somit wurde das Langsiebband 16 nicht vollständig um die beheizte Walze 18 herum, sondern nur um einen Teil der Walze herumgeführt. Bei dem dargestellten Beispiel wurde, das Drahtgitter entfernt und auf den Formabschnitt hinter der zweiten Druckwalze 2o zurückgeführt, wobei sich die Bahn auf der Oberfläche der beheizten Walze fortsetzte, bis sie die Druckwalze 21 passiert hatte, woraufhin sie dann aus der Einrichtung entfernt wurde.

Die Glattdruckwalze 21 wurde bei einem Druck von 53,6 kg/cm (300 p.l.i.) in dieser Serie von Versuchen aufgegeben, die vorausgehenden Druckwalzen 2o wurden bei einem Standarddruck von 35,7 kg/cm, der während der Versuche angewendet wurde, aufgebracht.

Diese Serie von Versuchen wurde bei Anwendung nur zweier Anordnungen durchgeführt, und zwar der einen, die dargestellt ist, und einer anderen, bei der nur eine Druckwalze 2o mit einer nachgeschalteten Glattwalze 21 verwendet wurde.

Die in jeder Serie von Versuchen hergestellten Ba linen wurden deia Tappi-Verfahren unterzogen, um die Berstfestigkeit zu bestimmen, und die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle 1 und in Figur 6 wiedergegeben.

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Betrachtet man die Ergebnisse nach Tabelle 1, ergibt sich» daß bei der Anordnung nach Figur 3 keine hohe Festigkeit erhalten worden ist. Dies scheint hauptsächlich durch den Wärr meverluat bedingt zu sein, der durch das Vorhandensein von zwei Drahtgittern entsteht» wodurch verhindert wird, daß ausreichende Wärme die faserförraige Bahn erreicht. Die Anordnung nach den Figuren 1 und 2 begann ganz gut mit einem einzigen Walzenspalt, in beiden Fällen konnte jedoch die Festigkeit nicht durch Vergrößerung der Anzahl von Walzenspalten erhöht werden. Stattdessen nahm die Festigkeit in beiden Fällen ab. Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 scheinen die schlechten Ergebnisse das Resultat von Wärmeverlusten zwischen Pressungen und der Folge von Pressung und Entlastung des Druckes zu sein, wodurch eine Schwächung der Faserbindung entsteht. Im Falle der Anordnung nach Figur 1 ist das Problem mehr praktischer Natur als das Fehlen von Festigkeit. Man hat festgestellt, daß der Papierbrei an den Walzen anhaftet und natürlich außerordentlich schwierig vor und zwischen Druckwalzenspalten zu handhaben war. Die Anordnung erwies sich als nicht praktisch. Auch verlor die Bahn an Festigkeit aus den in Zusammenhang mit Figur 2 erläuterten Gründen.

Die Ergebnisse, die mit einer Einrichtung nach den Figuren 4 und 5 erhalten wurden, waren vielversprechend. Beide zeigten, daß mit dieser Methode eine entsprechende Festigkeit erzielt werden konnte. Man nimmt an, daß dies durch den fortgesetzten innigen Kontakt der Bahn mit der beheizten Oberfläche bedingt ist, wodurch eine Abkühlung verhindert und ein gewisser Druck sogar zwischen den Walzenspalten aufrechterhalten wird. So ist die von Wärme begleitete Pressung kontinuierlich und ergibt eine entsprechende Festigkeit.

Die vorbeschriebenen Versuche sind unter Anwendung von Standard— feuchtigkeitsgehalt und -bindemittelgehalt, -drücken, -temperaturen und -geschwindigkeit durchgeführt worden. Es ist bekannt, daQ die erzielten Festigkeiten noch weiter verbessert werden können, indem diese Veränderlichen geändert werden.

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weitere Serie von Versuchen wurde unter Verwendung der Anordnung nach Figur 5 durchgeführt. In Hinblick auf die guten Ergebnisse, die mit einer nicht beheizten Glattwalze 21 zur Erzielung der Festigkeit in der vorher konsolidierten Bahn erhalten wurden, wurde die Walze 21 durch eine beheizte Glattwalze ersetzt. Eine konsolidierte Bahn, die aus gebleichtem Kraftpapier New Bern Hardwood gelegt wurde, wurde mit 5 % Viscosol 220 verwendet. Es wurde ein Sollgewicht von 200 g (gsra) verwendet und die Ergebnisse der tatsächlichen Bahnen, 170 -180 g (gern) wurden in Hinblick auf diesen Sollwert korrigiert. Der Zylinder 18 wurde bei einer Temperatur von 14o°C gefahren, und die beheizte Glattwalze 21 bei verschiedenen Temperaturen und sich ändernden Drücken. Die Steifigkeit und der (korrigierte) Berstfaktor wurden für jede hergestellte Bahn bestimmt. Die Serie von Durchlaufen und Ergebnissen ist in Tabelle 2 zusammengestellt.

Aus Tabelle 2 ergibt sich, daß dann, wenn überhaupt keine Glattwalze vorhanden ist (Durchlauf 1), die Steifigkeit und Festigkeit (Berstfaktor) sowohl mit der Temperatur als auch dem Druck zunahmen. Der Berstfaktor nahm zwischen Durchlaufen 1 und 8 um 5o % zu und die Steifigkeit um einen Faktor von mehr als 5.

Ein zusStzlicher Vorteil der Glattwalze, insbesondere einer beheizten Glattwalze, ist der Pressungseffekt auf die Oberfläche der Bahn, der die Drahtmarkierung und die Oberflacheneigenschaften verbessert.

Anstelle der Verwendung einer beheizten Glattwalze in Kontakt mit einem beheizten Zylinder 18 kann «in beheizter Walzenspalt durch zwei andere Druckwalzen vorgesehen werden, die nicht mit der Walze 18 zusammenwirken. Zum Beispiel kann ein Glättwerk verwendet werden. Andererseits können eine Anzahl von beheizten Walzen um den Zylinder 18 oder um einen anderen solchen Zylinder herum, dem die vorher konsolidierte Bahn zugeführt wird, im Abstand angeordnet sein.

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Mit der Forderung zur Erzielung sehr hoher Festigkeiten kann es notwendig werden, den Feuchtigkeitsgehalt der konsolidierten Bahn zu verändern. Dies kann durch Sprühen oder vorzugsweise mit Hilfe eines feuchten Filzes zwischen der Konsolidierung und der weiteren Heißpressung mit Glattwalzen vorgenommen werden.

Figur 7 der Zeichnung zeigt eine Maschine zur Herstellung von Bögen aus trockengelegten Fasern. Die Maschine weist ein endloses Langsiebband 9 (aus Kunststoff oder Filz) auf, auf welchem trockene Fasern aufgelegt werden, die mit einem trockenen Bindemittel, z. B. pulverisierter Stärke, gemischt sind. Xn einem Luftstrom aus Verteilerköpfen lo, 11, 12 und 13 werden unterschiedliche Gemische niedergeschlagen. Beispielsweise wird von den Köpfen 11 und 12 ein 15o g (gsm) schwerer Belag aus im Refiner gemahlenem Holzbrei gemischt mit Io % trockenem Viscosol, einer pulverisierten Stärke, niedergeschlagen. Aus den Köpfen Io und 13 werden Bahnen von 2© g (gern) und 4o g (gem) einer chemisch weiften Breifaser, z. B. flockigem Storabrei von Stora Kopperberg, gemischt mit 4 Gewichtsprozent trockenem Viscosol niedergeschlagen.

Vakuumformkästen 14 halten die Gemische auf dem Langsiebband

Die resultierende trockengelegte mehrlagige Bahn wird durch Verdichtungswalzen 14 mit einem Walzenepaltdruck von etwa 2,7 kg/ cm (Io p.l.i.) und unter Befeuchtungsstrahlen IS, 16 hindurchgeführt, wo sie mit Wasser besprüht wird, damit ein Feuchtigkeitsgehalt von 3o % erreicht wird· Die feuchte Bann läuft um die Oberfläche eines dampfbeheizten Zylinders 17, der über ein 1/4 seines Urafanges durch Druckwaisen 18 in Berührung damit gehalten wird. Der Zylinder besitzt einen Durchmesser von 3,6 m und eine Oberflächentemperatur von llo°C. Jeder Spaltdruck beträgt etwa 45 kg/cm. An der tiefsten Stelle auf dem Zylinder wird die Bahn verdichtet und der Feuchtigkeitsgehalt ist auf einen Bereich zwischen 15 und 2o % vermindert worden. Die so ausgebildete Bahn bzw. der Grundbogen wird in Berührung mit einem

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Übertragungsgewebe 2ο gebracht, das den Druckvorgang rait kalten (nicht beheizten) Walzen fortsetzt, wobei der Grundbogen den Zylinder mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 15 % verläßt. Der Bogen bzw. die Bahn wird dann auf ein Trockengewebe 22 übertragen, das die Bahn durch einen Stapel von Trocknungszylindern 23 führt, um den Feuchtigkeitsgehalt auf etwa Io % zu reduzieren« Der getrocknete» in dieeer Weise gebildete Grundbogen läuft in eine Vertikalformatpresse 24 und zwischen weiteren Trocknungszylindern 25 sowie anderen Behandlungseinrichtungen 26 hindurch* bevor er als fertige Pappe an die Endbearbeitungs- und Aufwickeleinrichtungen 27 gelangt

In Figur 8 ist eine andere Ausfuhrungsform einer Maschine gemSS vorliegender Erfindung dargestellt, die sich von der nach Figur 7 in Einzelheiten unterscheidet. Der wesentliche Unterschied besteht darin, daß zum Auflegen* Verdichten und Heißdampfpressen der Bahn zwei Langsiebbänder verwendet werden. Das eine Langsiebband Io9 nimmt die trockengelegten Fasern, die mit Viscosol aus den Köpfen Ho und 112 gemischt sind, über Verdichtungswalzen 114 auf. Die Bahn Io6 wird dann auf ein zweites Langsiebband Io7 geleitet, das die Bahn unter Sprühköpfen 115 und 116 und um einen beheizten Zylinder 117 an Druckrollen 118 vorbeiführt. Eine beheizte Glattwalze 119 kann zusätzlich vorgesehen werden.

Mit der Einrichtung nach Figur 8 werden loo g (gsra) von jedem Kopf aufgelegt? der Kopf llo legt vom Refiner gemahlenes Holz mit 4 % Viscosol ab und der Kopf 112 chemischen Holzbrei mit 4 % Viscosol* Die Verdichtungswalzen 114 ergeben einen Spaltdruck von 1,8 kg/cm.

Die Parameter sind die gleichen wie die bei der Ausführungsform nach Figur 7. Auf dera Zylinder 117 wird jedoch kein Übertragungsgewebe verwendet. Die Bahn lauft direkt zu den Stationen 123 - 127, die den Stationen 23 - 27 nach Figur 7 entsprechen.

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Obgleich wie oben beschrieben ein Zylinder von 3,5 m Durchmesser und mit einer Oberflächentemperatur von llo°C verwendet wurde, hat sich herausgestellt» daß ein kleinerer Zylinder von z. B. 1,8 m Durchmesser mit einer Oberflächentemperatur von etwa 177 C für bestimmte AnwendungsfSlIe mit Vorteil angewendet werden kann. Auch eine Erhöhung des Druckes auf die Walzen, eine Änderung des Feuchtigkeitsgehaltes und/oder des Bindemittelgehaltes kann die charakteristischen Eigenschaften wesentlich verändern.

Physikalische Eigenschaften der Grundbahn (d.h. vor dem Finish und dem Überziehen), die auf den Maschinen nach den Figuren 7 und 8 (ohne Waise IIS} ausgebildet wird, werden mit einer in herkömmlicher Weise hergestellten naßgelegten Pappe in Tabelle 3 verglichen. In Tabelle 3 sind auch die charakteristischen Eigenschaften der gleichen trockengelegten Bahn nach dem Finish und dem Überziehen enthalten.

Zur Messung der Zugfestigkeit (unter Verwendung eines Schopper-ZugfestigkeitsprüfgerStes) und Streckung unter Beanspruchung wurden herkömmliche Verfahren nach dem British Standard verwendet, und die Steifigkeit wurde mit einem Ksnley-PriifgerMt gemessen.

Eine weitere Behandlung ist in den Figuren 7 und 8 dargestellt, 2, B. die Formatgabe und Oberflächenbearbeitung an der Forrnatpresse und am Überzugskopf. Mit diesen weiteren Behandlungen können die Grundbahneigenachaften geändert werden. So können die Festigkeitseigenschaften, wie z. B. Steifigkeit, wesentlich erhöht werden, damit sie auf die Forderung des Umwandlungsver— fahrens ohne nachteilige Beeinflussung der anderen Eigenschaften oder der quadratischen Beschaffenheit des Produktes gebracht werden.

Es zeigt sich, daß der so ausgebildete Bogen theoretisch "quadratisch" ist, insofern, als das Verhältnis der physikalischen

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Eigenschaften in Querbearbeitungsrichtung und in Bearbeitungsrichtung etwa 1:1 ist. Das gleiche Verhältnis ist auf die physikalischen Eigenschaften des Grundbogens in einer beliebigen von zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen in der Ebene des Bogens anwendbar, so daß ein "homogener" Bogen entsteht.

Eine der wichtigsten Eigenschaften des neuen Produktes ist die Dimensionsstabilität des Bogens gegenüber Änderungen in der atmosphärischen Feuchtigkeit. Es ergibt sich, daß der Bogen theoretisch vollständig stabil ist, und eine prozentuale Änderung von nur o,o5 sowohl in Bearbeitungsrichtung als auch in Querbearbeitungsrichtung besitzt. Ähnliche Werte ergeben sich in allen Richtungen in der Ebene des Bogens.

Ein derartig stabiler Bogen hat wesentliche Vorteile für die Weiterverarbeitung. Der Drucker hat weniger Schwierigkeiten mit der Registerhaltung, und insbesondere bei einem Mehrfarbendruck ergibt dies eine wesentliche Erhöhung der Leistung und auch einen wesentlich geringeren Ausschuß. Das Kartonschneiden, Falten usw. wird dadurch ebenfalls positiv beeinflußt, da der stabile Bogen Kartons stabiler Größe mit stabilen Dimensionen ergibt, und dies wiederum erhöht die Leistung bei der Kartonherstellung wie auch bei der Verpackung. Insbesondere ist der stabile Bogen von Vorteil für das Drucken, Schneiden und Falten beim Rotationsdruck.

Die quadratische Form und die Homogenität der erhaltenen Bogen ist auch vorteilhaft für die Umwandlung, d.h. für den Druck und die Kartonherstellung. Es ist bekannt, daß bei herkömmlichem Karton eine bessere Faltung in der Querbearbeitungsrichtung im Vergleich zu der in Bearbeitungerichtung erzielt werden kann. Mit der erfindungsgeraSßen Bahn ergibt sich ein geringerer Unterschied und der Unterschied kann auch eliminiert werden. So wird der Kartonhersteller nicht auf die Art und Weise beschränkt, in der er Kartonrohlinge auf einer Bahn auslegen muß. Während Kartonrohlinge herkömmlicherweise quer zu einer Materialbahn ausgelegt worden sind, d.h. mit ihrer Längsachse quer zur Bahn,

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können sie nunmehr rait dem erfindungsgem'ißen Material längs der Bahn ausgelegt werden. Damit ist der Kartonhersteller wesentlich flexibler, insbesondere, wenn er mehr Kartonrohlinge quer zur Bahnbreite aufnehmen will. Damit ergeben sich erhebliche Einsparungen.

Um die Eigenschaften der Dimensionsstabilität und dee Schrumpfen« in den beiden Richtungen abgleichen zu können, werden die Schwierigkeiten der Registerhaltung und des Drückens auf Rotationstief druckmaschinen vermindert. Auch hier kann ein Rotationsschneiden und «falten vereinfacht durchgeführt werden» da besser steuerbare Bögen zur Verfugung stehen.

Der erfindungsgemSöe Karton hat gute Schneid- und Falteigenschaften in allen Richtungen, wie sie herkömmlicher Karton in der Querbearbeitungsrichtung hat. Ferner hat man festgestellt, daß der Karton verhältnismäßig einfach verpressbar ist. Der Karton kann weit besser als im Falle von herkömmlichem Karton über seine Elastizitätsgrenze beansprucht werden. Diese Eigenschaft vermeidet nicht nur das Rückspringen normal gefalteter Umbiegungen, sondern ermöglicht auch ein Pressen des Kartons in viele unterschiedliche Formen. Die Umbiegungen werden auch schärfer und ergeben einen Karton mit einwandfreiem quadratischem und attraktivem Aussehen.

Der Füllfaktor des erfindungsgemäßen Produktes kann weit besser gemacht werden als der herkömmlichen Kartons. Dies kann wesentlich verbesserte Druckqualitäten, insbesondere für den Tiefdruck ergeben. So wird der sperrigere Karton in höherem HaSe kompressibel sein und wird deshalb einfacher die Farbe von den Druckwalzen abnehmen. Die Sperrigkeit ergibt auch einen gröSeren Schutz für Waren, die in Behältern aus derartigem Karton verpackt werden, oder umgekehrt kann für den gleichen Zweck ein leichterer Karton im Vergleich zu herkömmlichen Standardqualitäten verwendet werden. Die Sperrigkeit vereinfacht auch das

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Umbiegen und Falten, da dar Karton in höherem HaSe kompressibel ist. Viülirend somit herk&rEsliche Kartons einem Paltvorgang aufgrund ihrer niedrigen Ko.itpressibilitSt an der Innenfläche beim Eckenbilden widerstehen^ l^fi3t sich erfindungsgeraHUer Karton einfach komprimieren und eternit viel einfacher falten« Neben schärferen Uinbiegungen ergibt dies auch ein geringeres Rückspringen und wirksamerem Falten»

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Tabelle 1

Anord nung t	I	Fig. 4	Anzahl von Spalten	Grundge wicht g(gsm)	Tastlehre um	Berstfestig- keit psi	Berst festig keit korri giert nach BW 200 gsm
'Pig. 1	j		1	196	550	11.7	12.0
		3	183	370	10.5	11.5
	PiB- 5	4	177	322	9.3	10.5
\|Fig. 2		! ^i	202	560	10.2	10.1
	2	200	545	10.0	10.0
	3	185	560	4.5	4.9
	4	176	550	1.2	1.4
Mg. 3	1	220	520	1.2	1.1
	2	180	550	1.5	1.7
3	188	520	2.4	2.6
4	190	520	4.0	4.2
1	¹ 200	545	10.4	10.4
2	202	550	10.8	10.7
4	188	385	12.0	12.8
1+1	219	475	14.0	12.8
2+1	206	495	14.4	14.0

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(Tabelle 2

Durchlauf Hr.	Temperatur der Glattwalze	0	Walzenspalt druck	Steifigkeit	Berst faktor
	⁰C	160	p.l.i.	Kenleyein- heiten
1	160	0	1.7	8.6
2	160	100	3.0	9.0
3	160	200	6.8	10.5
	205	230	6.8	10.8
5	205	300	mm	11.2
6	205	200	7.4	11.4
7	300	8.0	11.8
8	400	9.0	12.5

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Tabelle 5

ιEigenschaft	A	B	(i)	(ü)	C	(ii)
I	259 442 0.59	240 480 0.50	290 450 0.64	(i)	250 460 O.54
ί i Gruiidgewiclit (gem) iTastlehre (Mikron) !Füllverhältnis (asg) ι	0.05 0.50 10:1	0.05 0.05 1:1	O.O5 O.O5 1:1	210 420 O.5O	O.O5 0.05 1:1
i Dimensionsßtabilität I (%)	25-5 7.9 3.2:1	7-7 7.7 1:1	7-9 7.9 1:1	O.O5 0.05 1:1	7.3 7.4 1:1
M/c Richtung Quer M/c Richtung Verhältnis Quer M/c au. M/c	3.1 4.4 1.4:1	2.7 2.7 1:1	2.7 2.7 1:1	1 6.9 7.1 1:1	2.5 2.5 1:1
Zugfestigkeit (kgm/ 1.5cm Breite) (Schopper Zugfestig keit smeßgerät) M/c Richtung Quer M/c Richtung Verhältnis M/c zu Quer M/C	35.0 10.7 *3 H^/* 0 :**	7.6 7.4 34¹ⁱ¹	15.8 15.6 1:1	2.5 2.5 1:1	14 14 1:1
Streckung(%) unter Beanspruchung	5.8 5.7 1:1
M/c Richtung Quer M/c Verhältnis Quer M/c zu M/c
Steifigkeit (Kenley- einheiten
M/c Richtung Quer M/c Richtung Verhältnis M/c zu Quer M/c _{g Q}

Die Abkürzung "asg" bedeutet die scheinbare spezifische Schwere und ist das Verhältnis von Basisgewicht (gen) zu Kaliper (Mikron)

A. Herkömmlicher, naßgelegter weißer überzogener Duplexkarton.

B. Trockengelegter weißer überzogener Duplexkarton (i) vor dem Finish und Überziehen (ii) nach dem Finish und Überziehen

C. Trockengelegter weißer überzogener Triplexkarton (i) vor dem Finish und Überziehen (ii) nach dem Finish und Überziehen.

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Claims

2365bb2 Κ/ρ 8041 ,/£. 8.1.75 Patentansprüche

1. Faltschachtelpappe, die maschinell nach einem Fasertrockenlegungsverfahren hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der nachstehenden physikalischen Eigenschaften

a) Dimensionsstabilität (Prozent)

b) Zugreißfestigkeit (kgm/1,5 cm Breite)

c) Streckung unter Beanspruchung (Prozent)

d) Steifheit (Kenley-Einheiten)

so gewählt ist, daß das Verhältnis der charakteristischen Eigenschaft in Bearbeitungsrichtung und quer zur Bearbeitungß richtung etwa 1:1 ist.

2. FaItschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verhältnisse aller vier charakteristischen Eigenschaften in Bearbeitungsrichtung und quer zur Bearbeitungsrichtung etwa 1:1 sind.

3. Faltschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Gewicht von mindestens 210 gsm hat.

4. Faltschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Eigenschaft (d) in Bearbeitungerichtung nicht mehr als 15»8 Kenleyeinheiten beträgt·

5. Faltschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kaliper zwischen 420 und 480 Mikron beträgt.

6. Faltschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllverhältnis zwischen O₈50 und 0,64 aeg beträgt·

7* Faltschachtelpappe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pappe Duplexp-app® sit Finish und Ubersug iet₉

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deren Gewicht 290/garn und deren Steifigkeit in Bearbeitungerichtung 15 »8 Kenleyeinheiten beträgt.

8. Faltschachtelpappe nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Steifigkeit in Bearbeitungsrichtung zwischen 5»8 und 14 Kenleyeinheiten und quer zur Bearbeitungsrichtung zwischen 5 »7 und 15»6 Kenleyeinheiten beträgt, wobei das Steifigkeitsverhältnis in den beiden Richtungen etwa 1:1 ist.

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