DE2363376B2 - Formierter, wasserunloeslicher azofarbstoff und seine herstellung und verwendung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft den formierten, wasserunlöslichen Azofarbstoff der Formel I

CH₂- CH, ■-■<

CH₁-CH-CN

der im Debye-Scherrer-Diagramm für 3,83 und 3,72 A sehr starke charakteristische Reflexe aufweist, seine Herstellung und seine Verwendung zum Färben und Drucken von Textilien aus hydrophoben synthetischen Fasern.

Dieser formierte Farbstoff unterscheidet sich von dem bisher bekannten, gemäß der britischen Patentschrift 1123108 durch Kupplung von diazotiertem 2-Cyan-4-nitranilin auf N-Phenäthyl-N-jS-cyanäthyl-anilin fabrizierten Farbstoff der Formel I durch eine besondere Kristallform. Diese besondere Kristallform des formierten Farbstoffs wird durch einen Formierungsprozeß erhalten, dem der rohe, bei der Fabrikation ss anfallende Farbstoff unterworfen wird.

Es ist bereits bekannt, den rohen, bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff der Formel I zum Färben von hydrophober, synthetischen Materialien wie z. B. von Zeliulose^/ü-Acetai, Zellulosetriacetat, Polyamid, Po- r.o lyacrylniuil. Polyolefinen und insbesondere von Polyestern wie z.B. Polyäthylen-ierephthalat einzusetzen. Hierzu wird dieser Farbstoff zweckmäßigerweise in einem flüssigen Medium wie z. B. Wasser oder einem organischen Lösungsmittel fein dispergiert. f«

Die Dispergierung erfolgt im allgemeinen in der Weise, daß man den in der Fabrikation anfallenden Farbstoff zusammen mit Dispergiermitteln in einem flüssigen Medium, vorzugsweise in Wasser, aufschlämmt und die Mischung der Einwirkung von mechanischen Kräften, wie Druck- oder Scherkräften aussetzt, wobei die ursprünglich vorhandenen Farbstoff-Teilchen mechanisch so weit zerkleinert werden, daß eine optimale spezifische Oberfläche erreicht wird und die Sedimentation des Farbstoffs möglichst gering ist.

Im allgemeinen erfolgt die mechanische Zerkleinerung der Farbstoffteilchen in Reib- oder Schlagmühlen, Walzenmühlen oder Kugel-, Perl- oder Sandmühlen; die Teilchengrößen der Farbstoffe liegt im allgemeinen zwischen 0,5 und i> μ, vorzugsweise bei etwa ! μ.

Die bei dem Mahlvorgang mitverwendeten Dispergiermittel können nichtionogen oder anionaktiv sein. Nichtionogene Dispergiermittel sind 2:. B. Umsetzungsprodukte von Alkylenoxiden wie z. 13. Äthylen- oder Propylenoxid mit alkylierbaren Verbindungen wie z. B. Fettalkoholen, Fettaminen, Fettsäuren, Phenolen, Alkylphenolen und Carbonsäure-amiden. Anionaktive Dispergiermittel sind beispielsweise Ligninsulfonate, Alkyl- oder Alkylarylsulfonatt oder Alkyl-aryl-Polyglycoläthersulfatc.

Die Farbstoffdispersionen sollen für die meisten Anwendungsweisen gießbar sein. Der Farbstoff- und Dispergiermittelgehah ist daher in diesen Fällen limitiert. Im allgemeinen werden die Dispersionen auf

iinen Farbstoffgehalt bis zu 30 Gewichtsprozent und jinen Dispergiermittelgehalt bis zu etwa 25% eingestellt. Aus ökonomischen Gründen werden Farbstoffgehalte von 15 Gewichtsprozent meist nicht unterschritten.

Die Dispersionen können auch noch weitere Hilfsmittel enthalten, z. B. solche, die als Oxydationsmittel wirken, wie z. B. Natrium-m-nitrobenzolsulfonat oder fungicide Mittel wie z. B. Natrium-o-phenyl-phenolat und Natrium-pentachlorphenoiat.

Die so erhaltenen Farbstoffdispersionen können sehr vorteilhaft zum Ansatz von Druckpasten und Färbeflotten verwendet werden. Besondere Vorteile bieten sie z. B. bei den Kontinue-Verfahren, bei denen durch kontinuierliche Farbstoff-Einspeisung in die laufende Apparatur die Farbstoffkonzentration der Färbeflotten konstant gehalten werden muß.

Für gewisse Anwendungsbereiche, z. B. im Chargenbetrieb, beim Einsatz des Farbstoffs zum Nuancieren oder bei der Verwendung unter besonderen belastenden klimatischen Bedingungen werden Pulvereinstellungen bevorzugt, da diese ihre anwendungstechnischen Eigenschaften über lange Zeiträume nicht verändern.

Diese Pulver enthalten den Farbstoff, Dispergiermittel und andere Hilfsmittel wie z. B. Netz-, Oxydations-, Konservierungs- und Entstaubungsmittel. Derartige Pulvi-reinstellungen sind redispergierbar, d. h. sie liefern beim einfachen Einrühren in ein flüssiges Medium, vorzugsweise in Wasser, stabile Farbstoffdispersionen, in denen die Farbstoffteilchen die obengenannte Größe haben.

Ein bevorzugtes Herstellungsverfahren für pulverförmige Farbstoffzubereitungen besteht darin, daß den oben beschriebenen flüssigen Farbstoffdbpersionen die Flüssigkeit entzogen wird. Dies kann im Prinzip durch alle dazu geeigneten Methoden, wie z. B. durch Vakuumtrocknung, Gefriertrocknung durch Trocknung auf Walzentrocknern vorzugsweise aber durch Sprühtrocknung ausgeführt werden.

Zur Herstellung der Färbeflotten werden die erforderlichen Mengen der flüssigen oder festen Farbstoffeinstellungen, die gemäß den obigen Angaben hergestellt wurden, mit dem Färbemedium, vorzugsweise mit Wasser so weit verdünnt, das sich für die Färbung ein Flottenverhältnis von 1:5 bis 1 :50 ergibt. Zusätzlich werden den Flotten im allgemeinen weitere Färbereihilfsmittel, wie Dispergier-, Netz- und Fixierhilfsmittel zugesetzt.

Die Färbung kann nach verschiedenen Methoden erfolgen. Es kann nach dem Carrier-Verfahren in Gegenwart von Fixierbeschleunigern bei Temperaturen von etwa 95—105⁰C, nach den HT-Verfahren bei Temperaturen von 120— 140°C gefärbt werden.

Bei dem HT-Verfahren wird die Färbung in druckfesten Färbeaggregaten unter dem Dampfdruck der Färbeflotte ausgeführt. Ferner kann nach dem Thermosoiprozeß gearbeitet werden, bei dem die zu färbende Ware mil der Färbeflotte geklotzt wird und gegebenenfalls nach einer Zwischentrocknung über erhitzte Walzen oder durch einen heißen Luft- oder Dampfstrom geleitet wird, wobei der Farbstoff in der Faser fixiert wird. Hierbei werden vornehmlich Temperaturen von 180—220⁰C zur Anwendung gebracht.

Soll der Farbstoff für den Textildruck herangezogen werden, so werden die erforderlichen Mengen der flüssigen oder redispergierbaren festen Farbstoffeinstelluneen zusammen mit Verdickungsmitteln wie z. B.

Alkali-Alginaten oder dergleichen und gegebenenfalls weiteren Zusätzen wie z. B. Fixierbeschleunigern, Netzmitteln und Oxydationsmitteln zu Druckpasten veirknetet.

Die Textilwaren werden mit diesen Druckpasten bedruckt und gegebenenfalls nach einer Zwischentrocknung über erhitzte Walzen oder durch einen Strom erhitzter Luft oder überhitzten Dampfes geleitet, wobei Fixierung des Farbstoffs in der Faser eintritt. Hierbei

ο wird vorzugsweise bei Luft- oder Walzentemperaturen von 150—220⁰C und von Dampftemperaturen von 120—161O⁰C gearbeitet.

Bei der Verarbeitung der oben beschriebenen, aus dem bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff hergestellten Farbstoffeinstellungen in großtechnischen Anlagen ergeben sich eine Reihe von Schwierigkeiten und Nachteilen, die auf mangelnde Beständigkeit der Farbstoffdispersion zurückzuführen sind.
So können an Walzen, z. B. Umlenkwalzen für die

ίο Textilbahnen, Farbstoffablagerungen eintreten, die zu Flecken auf der Ware führen, Leitungen, Düsen und Pumpen, durch die die Färbeflotte in den Apparaten zirkuliert, können durch Farbstoffablagerungei» verengt oder verstopft werden und durch Absetzen größerer

;s Farbstoffpartikeln auf der Ware können sich »Stippen« bilden, die den Wert der gefärbten Ware erheblich mindern.

Besonders unangenehm sind diese Störungen des Färbevorgangs deshalb, weil sie bei den normalen Probefärbungen im Labor oder Technikumsmaßstab kaum in Erscheinung treten und die Brauchbarkeit einer Farbstoffeinstellung oft erst vom Großverbraucher dieser Farbstoffeinstellung beurteilt werden kann. Man nimmt an, daß das unterschiedliche Verhalten der Farbstoffeinstellungen in der Laboranwendung und in der großtechnischen Anwendung auf die besonderen Verhältnisse zurückzuführen sind, die in großen Färbeapparaturen herrschen. In Apparaturen, die für kontinuierliches Färben ausgelegt sind, wird die Färbeflotte durch kontinuierlichen Zusatz der Farbsioffeinstellung während der gesamten Färbedauer, die erheblich über der Dauer eines Laborversuchs liegt, auf gleicher Farbstoffkonzentration gehalten. Hierbei werden die Flotten ständig umgewälzt um örtliche Korizentrationsgradienten zu vermeiden. Die Flotten werden dabei starken Zentrifugalkräften und anderen Beschleunigungskräften ausgesetzt, die eine Sedimentation der Farbstoffe begünstigen, sie werden in den meisten Apparaten durch Zonen verschiedener Temperaturen geführt, was ebenfalls das Teilchenwaohstum begünstigt und nach den Gesetzen der Statistik erreichen einzelne Farbstoffteilchen in derartigen Apparaten eine sehr lange Aufenthaltsdauer in der Färbeflotte und sind daher als Keime für die Bildung größerer Partikeln prädestiniert

Auch im großtechnischen Chargenbetrieb lassen sich ähnliche hohe Beanspruchungen der Färbeflotten ermitteln.

Diese Nachteile stellen für die Anwender der oben

ivi beschriebenen Farbstoffeinstellungen ein schwerwiegendes Problem dar und es sind zahlreiche Versuche gemacht worden, durch Variation der Dispergiermittel und der Zerkleinerungs- und Homogenisierungsmethoden zu Einstellungen zu gelangen, die die Herstellung

i'i dispersionsstabiier Färbeflotten gestatten. Dennoch ist bisher keine Möglichkeit bekanntgeworden, den genannten Schwierigkeiten wirksam abzuhelfen.

Es wurde nun überraschend gefunden, daß die

geschilderten Schwierigkeiten in der großtechnischen Anwendung der Farbstoffeinstellungen nicht auftreten, wenn anstelle des bei der Fabrikation anfallenden Farbstoffs der Formel I eine spezielle Kristallmodifikation dieses Farbstoffs zur Herstellung der flüssigen oder pulverförmigen Einstellungen verwendet wird. Diese spezielle Kristallmodifikation des Farbstoffs I wird im folgenden Beschreibungstext und in den Ansprüchen als der »formicite Farbstoff der Formel I« oder kurz als »der formierte Farbstoff« bezeichnet.

Der formierte Farbstoff der Formel I ist eindeutig zu charakterisieren und von dem bei der Fabrikation anfallenden Produkt zu unterscheiden durch das Röntgenspektrum nach Debye-Scherrer.

Zur Aufnahme eines Debye-Scherrer-Röntgendiagramms werden Proben der zu untersuchenden Kristallpulver in den Weg eines scharf abgegrenzten Röntgenstrahl-BündeJs gebracht und die an den Netzebenen der Kristalle auftretenden Reflexe des Röntgenstrahl auf einem photographischen Film aufgefangen und durch Entwicklen des Films sichtbar gemacht.

Durch Ausmessen der auf dem Film abgebildeten Reflexe erhält man die Beugungswinkel und die Intensitäten der einzelnen Reflexe. Die Beugungswinkel stehen bei gegebener Wellenlänge der Röntgenstrahlung in eindeutigem mathematischem Zusammenhang mit den Netzebenen-Abständen der untersuchten Kristalle und bilden daher eine außerordentlich exaktere Möglichkeit zur Charakterisierung des Kristallbaues fester Körper. Eine ausführliche Darstellung dieser Technik findet sich in Hans N e f f: Grundlagen und Anwendung der Röntgen-Feinstruktur-Analyse. Verlag: R. Oldenburg, München, 1959.

Zur Auswertung der Debye-Scherrer-Diagramme berechnet man zweckmäßigerweise für jeden gemessenen Reflex den ihn auslösenden Netzebenenabstand in A und gibt zusätzlich die Intensität des Reflexes an.

Zur Intensitätsangabe hat sich die Verwendung der folgenden Symbole in der Praxis eingebürgert:

Sehr schwach: ww, schwach w, mittelstark: m. stark: s, sehr stark: ss.

Man erhält somit für jede kristallisierte Substanz einen Satz von Abstandsangaben in Λ denen die jeweils entsprechende Reflexintensität zugeordnet ist, der im folgenden kurz »Debye-Scherrer-Spektrum« genannt wird und der die untersuchte Substanz eindeutig charakterisiert.

Der bei der Fabrikation anfallende Farbstoff und der formierte Farbstoff der Formel I wurden in der oben beschriebenen Weise vermessen und die folgenden Debye-Scherrer-Spektren erhalten.

Bei	der Fabrikation	Formel I	Formierter	7.10
anfallender Farbstoff		Farbstoff	6,71
der	_	der Formel 1	6,09
(A)	-	(A)	5,73
	-	S	5,30
	5,76	S	-
	-	WW	4,88
S	5.10	S	-
	-	WW	4.58
S	4.69		-
	4,56	S	-
S	4,28
S	4,01	m
S
SS

3.84

SS

3,83

3.72

WW	3.68	W	-
	-	S	3,62
S	3,45	WW	3,48
	-	WU	3.38
	-	πι	.".24
	-	m	3.17
S	3.11	3.09

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist der formierte wasserunlösliche Azofarbstoff der Formel I

O, N

CN

■';■ ■ N N CU, -CH₁ <

CfK CH, CN

der durch das oben angegebene Dcbye-Schcrrer-Spekirum und insbesondere durch die beiden sehr starken Reflexe entsprechend 3,83 und 3,72 A gekennzeichnet ist.

Der neue formierte Farbstoff der Formel I wird in , derselben Weise wie es oben für den bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff beschrieben wurde durch Mahlen in Gegenwart von Dispergier-, Netz- und Konservierungsmitteln und gegebenenfalls weiter dem Stand der Technik entsprechenden Hilfsmittel in flüssige, teigför- <· migc oder feste Farbstoffcinstelliingcn überführt. Diese, mit dein formierten Farbstoff hergestellten neuen Farbs'offeinstellungen ergeben, wenn sie mit dem Farbemedium, vorzugsweise mit Wasser verdünnt werden. Färbeflotten mit überragender Dispersionssia (>■ bilitat. Diese Flotten neigen auch bei langzeitiger Verwendung auf kontinuierlich laufenden großtechnischen FürbeaggregaiL-n nicht zur Abscheidung gröberer Farbstoffteilchen und unterscheiden sich dadurch sehr vorteilhaft von den bisherigen Färbeflotten die unter Verwendung der herkömmlichen, aus dem bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff der Formel 1 erhältlichen Farbstoffeinstellungen hergestellt wurden.

Hieraus ergibt sich, daß der formierte Farbstoff der Formel I und die daraus herstellbaren Einstellungen zum Färben und Drucken von Textilmaicrialien aus oder mit einem Gehalt von hydrophoben synthetischen Fasern mit besonderem Vorteil verwendet werden kann.

Die Herstellung des formierten Farbstoffs der Formel I erfolgt in der Weise, daß bei der Fabrikation anfallende Farbstoff der Formel I mit wäßrigen Lösungen alkalisch reagierender Substanzen, die bezüglich des Alkaligehalts 0.02 bis 2 normal sind, auf Temperaturen zwischen 60 bis 160 C, vorzugsweise 80 bis 120"C erhitzt wird. Das Mengen-Verhältnis von

Farbstoff zu Alkali-Lösung kann in weiten Grenzen variiert werden. Die obere Grenze des Farbstoffgehaltes der Mischungen ist durch die Bedingung gegeben, daß die Masse homogenisierbar, d. h. knetbar, vorzugsweise aber rührbar sein soll. Demgemäß kommen in der Praxis als obere Grenze des Farbstoffgehalls 40 bis 60 Gewichtsprozent in Betracht. Die untere Grenze wird im allgemeinen durch Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen gegeben und liegt je nach Art der Herstellungslage bei 5 bis 10 Gewichtsprozent. Prinzipiell im die Herstellung des formierten Farbstoffs jedoch auch bei weit geringeren Farbstoffgehalten möglich, wie z. B. bei 0,01 bis l°/o.

Das Erhitzen wird fortgesetzt bis eine Probe sich — z. B. aufgrund des Debye-Scherrer-Diagramms — als reiner formierter Farbstoff erweist.

Zur Durchführung der Formierung des bei der Fabrikation anfallenden rohen Farbstoffs wird dieser wie oben beschrieben in Wasser suspendiert, eine alkalisch reagierende Substanz zugefügt und diese Mischung auf 60 bis 16O⁰C, vorzugsweise 80 bis 120°C erwärmt, wobei vorteilhaft für ständige Durchmischung der Komponenten gesorgt wird.

Als alkalisch reagierende Substanzen können alle Substanzen verwendet werden, die in Gegenwart von Wasser Hydroxylionen freisetzen. Derartige Substanzen sind z. B. Metallhydroxydc, Salze aus starken Basen und schwachen Säuren, Ammoniak und Amine. Bevorzugt werden solche alkalisch reagierende Substanzen verwendet, die in wäßrigem Medium löslich sind wie z. B. die wasserlöslichen Hydroxyde der Alkali- oder Erdalkalimetalle oder die wasserlöslichen Karbonate der Alkalimetalle. Als zusätzlicher Vorteil wird bei der Formierung im alkalischen Medium eine Reinigung des Farbstoffs von Nebenprodukten der Ausgiingsmaicriulicn und der Kuppliingsri-akiion erzielt.

Der crfindungsgemalk· formierte Farbstoff 1 kann auch dadurch hergestellt werden, daü eine Suspension des rohen bei der Fabrikation anfallenden Farbstoffs der Formel I in Wasser, unter /usul/. einer gewissen Menge des bereits formierten Farbstoff¹» erhitzt wird.

ZweckmäUigcrweise wird die Menge dieses Zusatzes so bemessen, dall sich eine wirtschaftliche iormierungs geschwindigkeit ergibt. Man verwendet daher vorzugsweise mindestens 0,5 Cicwichtspro/.eni des bereits formierten Farbstoffs, bezogen auf das (iewiuht des rohen Farbstoffs zur Durchführung der Formierung.

Selbstverständlich knnn der /usul/ von bereits formiertem Farbstoff auch dann erfolgen, wenn die Formierung im alkalischen Medium durchgeführt wird.

Zur Erleichterung der praktischen Durchführung der Formierung hut es sich als zweckmäßig erwiesen, den Formierungsmischungen Dispergicr- und/oder Netzmittel zuzusetzen. Die Menge dieser Zusttt/c hangt von den Umstanden des Einzelfalles ab. Wird /. B. der rohe Farbstoff in Form einer Paste eingesetzt und wurde mit sehr reinen Diazo- und Kupplungskomponenten gearbeitet, so können bereits Netzmittclmcngen von weniger als 0,1% ausreichen um die Homogenisierung der Formierungsmischung ausreichend zu erleichtern. In schwierigen Fällen, wenn z. B. der rohe Farbstoff als Pulver vorliegt oder durch hydrophobe Nebenprodukte der Kupplungskomponente, der Diazokomponente oder der Kupplungsrcaktion verunreinigt ist können 20-30% eines Netz· und/oder Dispergiermittels erforderlich sein um eine einwandfreie Homogenisicruns des Formierungsansatzes zu ermöglichen

Beispiel I

10Og des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 I Wasser und 2 g eines oxäthylierten Cokosfettalko-

s hols mit 20 Äthylenoxideinheiten zu einer homogenen Mischung verrührt. Dann werden 3,5 g Natriumhydroxyd in Form einer 27gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung zugesetzt. Die Mischung wird auf 80⁰C erwärmt und 2 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Der

ίο formierte Farbstoff wird abgesaugt, mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen und je nach der gewünschten Weiterverarbeitung als Paste belassen oder getrocknet.
Er zeigt die charakteristischen sehr starken Röntgen-

K reflexe für 3,83 und 3,72 A.

Eine gleich gute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn bei 90°C unter sonst gleichen Bedingungen gearbeitet wird.

Beispiel 2

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 1 Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulfonat zu einer homogenen Mischung verrührt und 3,5 g Natriumhydroxid in Form einer 27gewichtsprozentigen wäßrigen

:< Lösung zugesetzt. Die Mischung wird in einem verschlossenen Autoklav unter stetem Rühren 2 Stunden auf 110'' C erwärmt, wobei sich im Autoklav ein Druck von 1,1 atü einstellt. Dann wird der Autoklav auf 90⁰C abgekühlt und 1 Stunde bei dieser Temperatur

u> nachgerührt. Die Mischung wird abgesaugt und der Filterkuchen mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen.

Der so erhaltene, formierte Farbstoff zeigt sehr starke

Röntgenreflcxe für 3,83 und 3,72 A.

Eine gleich gute Formierung des rohen F'arbstoffs

is kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen 2 Stunden bei 120" C gerührt wird.

Beispiel 3

HK) g des rohen Farbstoffs dor Formol I werden mit .in einer Lösung von ),^r> μ Kulziumhydroxid in 2 I kohlcnsäurefreiem Wasser und 2 g eines oxiithylicrtoi', Tri-isobutylphcnols mit 20 Älhylenoxid-Kinhcitcn zu einer homogenen Mischung verrührt und 2 Stunden hei 100"CuihI I Stunde bei W C gerührt. .is Die Mischung wird abgesaugt und der Filterkuchen mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen.

Der so erhaltene formierte Farbstoff zeigt sehr stinke Röntgenreflcxe fin¹ J₁Hi und 3,72 A.

Eine gleichgutc Formierung des rohen Fuibsiulls so kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen an Stelle des Kalziumhydroxids die gleichen Gewichtsmengen Natriumhydroxid, Kaliumhy droxyd, Natriumcarbonat oder Kaliumkarbotuit eingesetzt werden.

Beispiel 4

100 g des rohen Furbstoffs der Formel I werden mn einer Lösung von 17,5 g Bariumhydroxyd in 21 kohlcnsaurcfreicm Wasser und 2 g eines oxalhylicrtcn (K) Octadecylalkohols mit 20 Äthylcnoxidcinhcitcn zu einer homogenen Mischung verrührt und 2 Stunden bei 100" C und danach noch I Stunde bei 90°C gerührt.

Der formierte Farbstoff wird abgesaugt und auf dem Filter mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen. Er w, zeigt sehr starke Röntgcnrcflcxc für 3,83 und 3,72 A,

Eine gleich gute Formierung des rohen Farbstoff* kann erzielt werden, wenn unter sonst gleicher Bedingungen anstelle den Bahumhydroxids die gleicher

709 628/4«

Gewichtsmengen Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat eingesetzt werden.

Beispiel 5

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 I Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulfat zu einer homogenen Mischung verrührt. Dann werden 35 g Natriumhydroxid in Form einer 27gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung zugefügt. Die Mischung wird auf '» 100⁰C erwärmt und 2 Stunden bei dieser Temperatur und anschließend noch 1 Stunde bei 90⁰C gerührt.

Der formierte Farbstoff wird abgesaugt, mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen und je nach der gewünschten Weiterverarbeitung als Paste belassen oder >> getrocknet. Er zeigt die charakteristischen sehr starken Röntgenreflexe für 3.83 und 3,72 A.

Eine gleich gute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen anstelle des Natriumhydroxids die gleiche :o Gewichtsmenge Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat eingesetzt wird.

Beispiel b

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit :% 2 I Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulfonat ..α einer homogenen Mischung verrührt. Dann w.iclen 2 g des formierten Farbstoffs der Formel I aus einem vorhergehenden Formierungsansalz zugesetzt und die Mischung unter Rühren auf 100⁰C erwärmt. Nach 45 w Minuten ist die Formierung vollständig und der Ansatz wird auf 80 bis 90⁰C abgekühlt. Bei dieser Temperatur wird der formierte Farbstoff abgesaugt und der Filterkuchen mit warmem Wasser gewaschen.

|e nach der gewünschten Weiterverarbeitung wird i> das Produkt als Paste belassen oder getrocknet. Ils zeigt die für den formierten Farbstoff charakteristischen sehr starken Rönigenreflexe für 3,83 und 3,72 Ä.

B e ι s ρ i e I 7 ₎₍₎

a) 100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 1 Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulionat /u einer homogenen Mischung verrührt. Dann werden 2 g des formierten Farbstoffs der Formel I und ),5 g Natriumhydroxyd in Form einer 27gewichtspro .\s /entigen wäßrigen Losung /ugeset/t. Der Ansät/ wird auf 100"C crwiirmt und 45 Minuten bei dieser Temperatur und dann noch 1 Stunde bei WC gerührt.

Danach wird der Ansatz bei 80 bis 90°C so abgesaugt, der Filterkuchen mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen und der so erhaltene formierte Farbstoff entweder getrocknet oder ols feuchte Paste weiterverarbeitet.

Das Produkt zeigt die für den formierten s* Farbstoff charakteristischen sehr starken Röntgenrcflexc für 3.83 und 3.72 Λ.

Beispiel 8

30.0 Gewichtsteile des nach einem der Beispiele I bis fa> 7 erhaltenen formierten Farbstoffs der Formel I werden in feiner Verteilung einer Druckpaste, die 45,0 Gewichtsteile Johannisbrotkernmehl, 6,0 Gewichtsteile 3-Nliro-benzol-sulfonsaures Natrium und 3,0 Gewichtstelle Zitronensäure auf 1000 Oewlchtsielle enthüllt, fts einverleibt. Noch dieser Druckpante erhalt man auf einem Polyestergewebe nach dem Bedrucken,Trocknen und Fixleren Im Thermofixierrahmen wahrend 43 Sekunden bei 215° C, anschließendem Spülen, reduktiver Nachbehandlung mit einer 0,2%igen alkalischen Natriumdithionitlösung während 15 Minuten bei —80⁰C, Spülen und Trocknen, einen farbstarken egalen roten Druck von sehr guten Licht- und Thermofixierechtheit.

Beispiel 9

a) 180 g Farbstoffpaste mit einem Gehalt von 80 g Trockenfarbstoff werden mit 80 g eines Ligninsulfonate und 1,5 g Natrium-pemachlorphenolat in einem Mischgerät mit 138.5 ml Wasser homogenisiert. Anschließend wird die erhaltene Suspension in einer Sandmühle bis zu einem Teilchendurchmesser von ca. 0,5 bis 1 μ gemahlen.

Die Dispersion wird durch Abnutschen vom Mahlsand getrennt.

Man erhält ca. 350 g eines 20%igen Farbstoffteiges, der zur Herstellung von Färbeflotten und Druckpasten ausgezeichnet geeignet ist.

b) Eine Klotzflotte wird hergestellt durch Lösen von 20 g eines Polyacrylamids vom K-Wert 120 und Zugabe von 0,75 g des gernäß Beispiel 10a hergestellten Farbstoff-Teigs. Die Flotte wird mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt und auf ein Volumen von 1 1 aufgefüllt. Mit dieser Klotzflotte wird Polyestergewebc geklotzt und auf eine Flottenaufnahme von 75% abgequetscht. Dann wird bei 100° getrocknet und anschließend 60 see bei 2l0°C thermosoliert.

Anschließend wird die Färbung in einer Reinigungsfiotte, die 4 ml 30%iger Natronlauge und b g Natriumditionil im I enthüll, 20 Min bei 80'C reduktiv gereinigt, mit Wasser gespült und getrocknet.

Man erhä^!t eine νόΙΙιμ stippenfreie, egale rosa Färbung.

Wird anstelle ties eiiuidiingsgemälkn formierten Farbstoffs der Formel I der bekannte, nicht formierte Farbstoff verwendet, so zeigt die Färbung /ahlreiche rote Stippen.

c) In 150 ml Wasser werden 0,4 n Ammonsulfat, 1 g eines NaphtlniliiiMilfonsauri· Formaldehyd-Kondensationsprodukts iiiul 0,08 μ des gemllß Beispiel 4a hergestellten Farbstoffu-i^s eingerührt. Die !■Motte wird durch /iisitt/ von l'.ssigsilure auf pH ^r) eingestellt, mit Wasser aiii ein Volumen von 200 ml aufgefüllt und bei bü t zustimmen mit IUg eine* Strangs oder Gewebes aus Polyesterfasern in einer Fttrbcautoklav eingebracht.

Nach druckfestem Verschließen des Autoklav; wird er auf 130"C erhitz t und bei diesel Temperatur 1 Stunde gcfltrbt. Nach dem AbkUhlcr des Autoklavs wird dip Färbung entnommen, mi Wasser gespült, wie im Beispiel lOb reduktiv nachbehandelt, wieder mit V/asser gespült um getrocknet. Man erhalt eine egale liefe Rotfttrbunj mit ausgezeichneter Licht- und Thcrmofixierecht heit.

Beispiel 10

a) 180 g Farbstoffpastc mit einem Gehall von 80 Trockenfarbstoff werden mit 80 g eines Naphtht llnsulfonsäure·Formaldehyd·Kondensats und 1.S Natrium-o-phenylphenolai in einem Mischgert mit 138,3 ml Wasser homogenisiert. Anschließen

wird die erhaltene Suspension mit Glaskugeln bis zu einem Teilchendurchmesser von ca. 0,5 bis 1 μ gemahlen.

Die Dispersion wird von den Glaskugeln abgesiebt. Man erhält ca. 350 g eines 20%igen Farbsioffteiges, ^ der zur Herstellung von Färbeflotten und Druckpasten ausgezeichnet geeignet ist.
b) In 600 ml Wasser wird 1 g des in Beispiel 10 a hergestellten Farbstoffieigs und 3 g eines Carriers auf der Basis von Methyl-naphthalin eingerührt, n.. Die Mischung wird durch Zusatz von Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt und mit Wasser auf ein Volumen von I I aufgefüllt. In dieser Flotte wird ein Polyesterstrang von 50 g Gewicht 1 Stunde lang bei Kochtemperatur gefärbt. Danach is wird der gefärbte Strang mit Wasser gespült und getrocknet.

Man erhält eine völlig gleichmäßige rote Färbung mit ausgezeichneter Licht- und Thermofixierechiheit. :o

c) 600 g einer Stammverdickung, die 9,85 Gewichtsprozent einer Alginat-Verdickung, 1,0 Geweiehtsprozent m-nitrobenzol-sulFonsaures Natrium, 5 Gewichtsprozent Zitronensäure und 88,65 Gewichtsprozent Wasser, enthält. 320 ml Wasser und 80 g des im Beispiel 11a hergestellten Farbstoffteigs werden zu einer Druckpaste verarbeitet. Mil dieser Druckpaste wird ein Polyestergewebe und ein Triacetatgewebe bedruckt.
Das Triacetatgewebe und ein Teil des Polyestergewebes werden mit Dampf von 1,5 atü Überdruck 15 Minuten lang gedämpft. Der Rest des Polyestergewebes wird 40 see. bei 200° C thermosoliert.
Die Polyestergewebe wurden anschließend wie im Beispiel beschrieben, reduktiv nachbehandeln
Die Drucke werden anschließend mit Wassei gewaschen und getrocknet.

Auf allen drei Gewebsproben werden kräftige egale rote Drucke mil. ausgezeichneter Licht- um Thermofixierechiheil erhalten.

Claims (6)

1. Patentansprüche: Formierter wasserunlöslicher Azofarbstoff der Formel I

   O, N

   gekennzeichnet durch ein Debye-Scherrer-Diagramm, das für 3,83 und 3,72 Ä sehr starke Reflexe aufweist.
2. 2. Verfahren zur Herstellung des formierten, wasserunlöslichen Azofarbsloffs der Formel I dessen Debye-Scherrer-Diagramm für 3,83 und 3,72 Ä sehr starke Reflexe aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit wäßrigen Lösungen alkalisch reagierender Substanzen, die bezüglich des Alkaligehalts 0,02 bis 2 normal sind, auf 60 bis 160°C erhitzt wird.
3. 3. Verfahren zur Herstellung des formierten, wasserunlöslichen Azofarbstoffs der F^. 'nel I dessen Debye-Scb?rrer-Diagramm ^r'.i 3,83 und 3,72 Ä sehr starke Reflexe aulweist, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel 1 mit Wasser

   is

   unter Zusatz von bereits formiertem Farbstoff erhitzt wird.
4. 4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel 1 mit Wasser unter Zusatz von mindestens 0,5 Gewichtsprozent des bereits formierten Farbstoffs, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs, erhitzt wird.
5. 5. Verfahren gemäß den Ansprüchen 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in Gegenwart von 0,2 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs eines Dispergier- und/oder eines Netzmittel gearbeitet wird.
6. 6. Verwendung des formierten Farbstoffs der Formel I und der daraus herstellbaren Einstellungen zum Färben und Drucken von Textilmaterialien aus oder mit einem Gehalt von hydrophoben synthetischen Fasern.