DE2363376A1

DE2363376A1 - Formierter, wasserunloeslicher azofarbstoff und seine herstellung

Info

Publication number: DE2363376A1
Application number: DE19732363376
Authority: DE
Inventors: Helmut Hett; Joachim Dr Valentin; Kurt Dr Walser
Original assignee: Cassella Farbwerke Mainkur AG
Current assignee: Cassella Farbwerke Mainkur AG
Priority date: 1973-12-20
Filing date: 1973-12-20
Publication date: 1975-07-10
Also published as: JPS5823419B2; CA1034571A; JPS5094279A; NL7415814A; DE2363376C3; AR205729A1; FR2255352B1; BE823728A; FR2255352A1; IT1027840B; DE2363376B2; CH598339A5; GB1444700A; BR7410619D0

Description

Ref. 2 332

Frankfurt (Main), den 31 Oktober 1973 CÄSSELLA FARBWERKE MAINKUR Dr .Va/Pz

AKTIENGESELLSCHAFT

4600 FRANKFURT (MAIN)-FECHENHEIM ■ *y O £ *> q| IJ Λ

Formierter, wasserunlöslicher Azofarbstoff und

seine Herstellung

Die vorliegende Erfindung betrifft den formierten, wasserun löslichen Azofarbstoff der Formel I

-CH₂-<

N=N- (^y-

seine Herstellung und seine Verwendung zum Färben und Drucken von Textilien aus hydrophoben synthetischen Fasern.

Dieser formierte Farbstoff unterscheidet sich von dem bisher bekannten, gemäß der britischen Batentschrift 1.123.108 durch Kupplung von diazotierten! 2-Cyan-4-nitranilip auf N-Phenäthyl-N-ß-cyanäthyl-anilin fabrizierten Farbstoff der Formel I durch eine besondere Kristallform. Diese besondere Kristallform des. formierten Farbstoffs wird durch einen Formierungsprozess erhalten, dem der rohe, bei der- Fabrikation anfallende Farbstoff unterworfen wird.

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Es ist bereits bekamst, den rohon, bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff der Formel I zum Färben von hydrophoben synthetischen Materialien wie z.B. von Zellulose-2 i/2-Acetat, Zellulosetriacetat, Polyamid, Polyacrylnitril, Polyolefinen und insbesondere von Polyestern wie z. B. Poly— äthylen-terephthalat einzusetzen. Hierzu wird dieser Farbstoff zweckmäßigerweise in einem flüssigen Medium wie z. B. Wasser oder einem organischen Lösungsmittel fein dispergiert.

Die Dispergierung erfolgt im allgemeinen in der Weise, daß man den in der Fabrikation anfallenden Farbstoff zusammen mit Dispergiermitteln in einem flüssigen Medium, vorzugsweise in Wasser, auf schlämmt und die Mischung der Einwirkung von mechanischen Kräften, wie Druck- oder Scherkräften aussetzt, wobei die ursprünglich vorhandenen Farbstoff—Teilchen mecha— nisch so weit zerkleinert werden, daß eine optimale spezifische Oberfläche erreicht wird und die Sedimentation des Farbstoffs möglichst gering ist.

Im allgemeinen erfolgt die mechanische Zerkleinerung der Farbstoffteilchen in Reib- oder Schlagmühlen, Walzenmühlen oder Kugel-, Perl- oder Sandmühlen; die Teilchengrößen der Farbstoffe liegt im allgemeines zwischen 0,5 and 5 M » vorzugsweise bei etwa Im .

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Die bei dem Mahlvorgang mitverwendeten Dispergiermittel können nichtionogen oder anionaktiv sein. Nichtionogene Dispergiermittel sind z. B. Umsetzungsprodukte von Alkylenoxiden wie z. B. Äthylen- oder Propylenoxid mit alkylierbaren Verbindungen wie z. B. Fettalkoholen, Fettaminen, Fettsäuren, Phenolen, Alky!phenolen und Carbonsäure-amiden„ Anionaktive Dispergiermittel sind beispielsweise Ligninsulfonate, Alkyl- oder AIkylarylsulfonate oder Alkyl-aryl-polyglycoläthersulfate.

Die Farbstoffdispersionen sollen für die meisten Anwendungsweisen gießbar sein. Der Farbstoff- und Dispergiermittelgehalt ist daher in diesen Fällen limitiert. Im allgemeinen werden die Dispersionen auf einen Farbstoffgehalt bis zu 30 Gewichtsprozent und einen Dispergiermittelgehalt bis zu etwa 25 % eingestellt. Aus ökonomischen Gründen werden Farbstoffgehalte von 15 Gewichtsprozent meist nicht unterschritten.

Die Dispersionen können auch noch weitere Hilfsmittel enthalten z. B. solche, die als Oxydationsmittel wirken, wie z. B. Natrium-m-nitrobenzolsulfonat oder fungicide Mittel wie z. B. Natrium-o-phenyl-phenolet und Natrium-pentachlorphenolatj

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Die so erhaltenen Farbstoffdispersionen können sehr vorteilhaft zum Ansatz von Druckpasten und Färbeflotten verwendet werden. Besondere Vorteile bieten sie z.B. bei den Kontinue-Verfahren, bei denen durch kontinuierliche Farbstoff-Einspeisung in die laufende Apparatur die Farbstoffkonzentration der Färbeflotten konstant gehalten werden muß.

Für gewisse Anwendungsbereiche, z. B. im Chargenbetrieb, beim Einsatz des Farbstoffs zum Nuancieren oder bei der Verwendung unter besonderen belastenden klimatischen Bedingungen werden PulvereinStellungen bevorzugt, da diese ihre anwendungstechnxsehen Eigenschaften über lange Zeiträume nicht verändern.

Diese Pulver enthalten den Farbstoff, Dispergiermittel und andere Hilfsmittel wie z. B. Netz-, Oxydations-, Konservierungs- und Entstaubungsmittel. Derartige Pulvereinstellungen sind redispergierbar, d. h. sie liefern beim einfachen Einrühren in ein flüssiges Medium, vorzugsweise in Wasser, stabile Farbstoffdispersionen, in denen die Farbstoffteilchen die obengenannte Größe haben. .

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Ein bevorzugtes Herstellungsverfahren für pulver ::örmige Farbstoffzubereitungen besteht darin, daß den oben beschriebenen flüssigen Farbstoffdispersionen die Flüssigkeit entzogen wird. Dies kann im Prinzip durch alle dazu geeigneten Methoden, wie z. B. durch Vakuumtrocknung, Gefriertrocknung durch Trocknung auf Walzentrocknern vorzugsweise aber durch Sprühtrocknung ausgeführt werden.

Zur Herstellung der Färbeflotten werden die erforderlichen Mengen der flüssigen oder festen Farbstoffeinstellungen, die gemäß den obigen Angaben hergestellt wurden, mit dem Färbemedium, vorzugsweise mit Wasser so weit verdünnt, daß sich für die Färbung ein Flottenverhältnis von 1 ϊ 5 bis 1 : 50 ergibt. Zusätzlich werden den Flotten im allgemeinen weitere Färbereihilfsmittel, wie Dispergier-, Netz- und Fixierhilfsmittel zugesetzt.

Die Färbung kann nach verschiedenen Methoden erfolgen. Es kann nach dem Carrier-Verfahren in Gegenwart von Fixierbeschleunigern bei Temperaturen von etwa 95 - Io5 C, nach den

ο HT-Verfahren bei Temperaturen von 120 - 140 C gefärbt werden.

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Bei dem HT-Verfahren wird die Färbung in druckfesten Färbe- \ aggregaten unter dem Dampfdruck der Färbeflotte ausgeführt. Ferner kann nach dem Thermosolprozess gearbeitet werden, bei dem die zu färbende Ware mit der Färbeflotte geklotzt wird, und gegebenenfalls nach einer Zwisehentrooknung über erhitzte Walzen oder durch einen heißen Luft— oder Dampfstrom geleitet wird, wobei der Farbstoff in der Faser fixiert wird. Hierbei werden vornehmlich Temperaturen von 180 - 220⁰C zur Anwendung gebracht.

Soll der Farbstoff für den Textildruck herangezogen werden, so werden die erforderlichen Mengen der flüssigen oder redis— pergierbaren festen Farbstoffeinstellungen zusammen mit Verdickungsmittel^ wie z«, B-. Alkali-Alginaten oder dergleichen und gegebenobfalls weiteren Zusätzen wie z_# B. Fixierbe— schleunigem, Netsmitteln ussd Oxydationsmitteln zu Druckpasten verknetet.

Die Textilwaren werden mit diesen Druckpasten bedruckt und gegebenenfalls nach einer Zwischentrocknung über erhitzte Walzen oder durch einen Strom erhitzter Luft oder überhitzten Dampfes geleitet,, wobei Fixierung des Farbstoffs in der Faser eintritt_β Hierbei wird vorzugsweise bei Luft- oder Walzentemperaturen von 150 - 220⁰C uad voa Daaipf temperatur en von 120 16O°C gearbeitete ·

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Bei der Verarbeitung öler oben beschriebenen, aus dem bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff hergestellten Farbstoffeinstellungen in großtechnischen Anlagen ergeben sich eine Reihe von Schwierigkeiten und Nachteilen, die auf mangelnde Beständigkeit der Farbstoffdispersion zurückzuführen sind.

So können an Walzen, z. B. Umlenkwalzen für die Textilbahnen, Farbstoffablagerungen eintreten, die zu Flecken auf der Ware führen, Leitungen, Düsen und Pumpen, durch die die Färbeflotte in den Apparaten zirkuliert, können durch Farbstoffablagerungen verengt oder verstopft werden und durch Absetzen größerer Farbstoffpartikel auf der Ware können sich "Stippen" bilden, die den Wert der gefärbten Ware erheblich mindern.

Besonders unangenehm sind diese Störungen des Färbevorgangs deshalb, weil sie bei den normalen Probefärbungen im Labor oder Teahnikumsmaßstah kaum in Erscheinung treten und die Brauchbarkeit einer Farbstoffeinstellung oft erst vom Großverbraucher dieser Farbstoffeinstellung beurteilt werden kann. Man nimmt an, daß das unterschiedliche Verhalten der Farbstoffeinstellungen in der Laboranwendung und in der großtechnischen Anwendung auf die besonderen Verhältnisse zurückzuführen sind, die in,großen Färbeapparaturen herrschen. In Apparaturen, die für kontinuierliches Färben ausgelegt sind, wird die Färbeflotte durch kontinuierlichen Zusatz der Farbstoffeinstellung während der gesamten Färbedauer, die erheblich über der Dauer eines Laborversuchs liegt, auf gleicher Farbstoffkonzentration gehalten. Hierbei werden die

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Flotten ständig umgewälzt um örtliche Konzentrationsgradienten zu vermeiden. Die Flotten werden dabei starken Zentrifugalkräften und anderen Beschleunigungskräften ausgesetzt, die eine Sedimentation der Farbstoffe begünstigen, sie werden in den meisten Apparaten durch Zonen verschiedener Temperaturen geführt, was ebenfalls das Teilchenwachstum begünstigt und nach den Gesetzen der Statistik erreichen einzelne Farbstoffteilchen in derartigen Apparaten eine sehr lange Aufenthaltsdauer in der Färbeflotte und sind daher als Keime für die Bildung größerer Partikel prädestiniert.

Auch im großtechnischen Chargenbetrieb lassen sich ähnliche hohe Beanspruchungen der Färbeflotten ermitteln.

Diese Nachteile stellen für die Anwender der oben beschriebenen Färbstoffeinstellungen ein schwerwiegendes Problem dar und es sind zahlreiche Versuche gemacht worden, durch Variation der Dispergiermittel und der Zerkleinerungs- und Homoge— nisierungsmethoden zu Einstellungen zu gelangen, die die Herstellung dispersionsstabilerer Färbeflotten gestatten. Dennoch ist bisher keine Möglichkeit bekannt geworden, den genannten Schwierigkeiten wirksam abzuhelfen.

Es wurde nun überraschend gefunden, daß die geschilderten Schwierigkeiten in der großtechnischen Anwendung der Farbstoffeinstellungen nicht auftreten, wenn anstelle des bei der Fabrikation anfallenden Farbstoffs der Formel I eine spezielle Kristallmodifikation dieses Farbstoffs zur Herstellung der

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flüssigen oder pulverförmigen Einstellungen verwendet wird. Diese spezielle Kristallmodifikation des Farbstoffs I wird im folgenden Beschreibungstext und in den Ansprüchen als der "formierte Farbstoff der Formel I^re oder kurz als «der formierte Farbstoff" bezeichnet.

Der formierte Farbstoff der Formel I ist eindeutig zu charakterisieren und von dem bei öer Fabrikation anfallenden Produkt zu unterscheiden Starch das Röntgenspektrum nach Debye-Scherrer, . "

Zur Aufnahme eines Debye-Scherrer Röntgendiagranuas. werden Proben der zu untersuchenden' Kri st al !"pulver in den Weg eines scharf-abgegrenzten Räntgenstrahl-Bündels"gebracht und die an den Netzebenen der Kristalle auftretenden"Reflexe des Röntgenstrahls auf einem photographischen Film aufgefangen und durch EntwickelH des Films sichtbar gemacht«

Durch Ausmessen- der" auf üew Film abgebildeten Eeflexe erhält man die Beugungswinkel vaiü die Intensitäten der einzelnen Reflexe. Die Beugung s-winkel stehen" bei" gegebener Wellenlänge der Röntgenstrahlung in eindeutigem mathematischen Zusammenhang mit den Fetzebeaea^-AlsstäBdeH der untersuchten Kristalle und bilden daher eine außerordentlich, exaktere Möglichkeit zur Charakterisierung des Kristallbaues fester Körper, Eine ausführliche Darstellung dieser Technik findet sich in Hans Neffι Grundlagen unö Anwendung ier Röntgen-Peinstruktur-Analyse, Verlag'f B₆ Oläeni3iirg₃ München ₉. 1959»-

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Zur Auswertung der Debye-Scherrer—Diagramme berechnet man zweckmäßigerweise für Jeden gemessenen Reflex den ihn auslösenden Nfetzebenenabstand in S. und gibt zusätzlich die Intensität des Reflexes an.

Zur Intensitätsangabe hat sich die Verwendung der folgenden Symbole in der Praxis eingebürgert;

Sehr schwachs ww, schwach: w_s mittelstark: m, stark: s, sehr stark: ss.

Man erhält somit für jede kristallisierte Substanz einen Satz von Abstandsangaben in S. denen die jeweils entsprechende Reflexintensität zugeordnet ist_s der im folgenden kurz "Debye-Scherrer-Spektrum" genannt wird und der die untersuchte Substanz, eindeutig charakterisierte

Der bei der Fabrikation aafallende Farbstoff und der formier-" te Farbstoff der Formel I wurden, in der oben beschriebenen Weise vermessen und die folgenden Debye^Scharrer-Spektren

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Bei der Fabrikation anfallender Farbstoff der Formel I

Formierter Farbstoff der Formel I

5,76

5.10

S	4,69
S	4.56
S	4.28
SS	4.01

3.84

3.68

3.45

S	7.10
S	6.71
WW	6.09
S	5.73
WW	5.30

ss

4.88

4.58

3.83

s 3.11

SS	3.72
W	ι m ι 3.62
S	. 3.48
WW	3.38
WW	3,. 24
m	3.17
m	3.09

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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist der formierte wasserunlösliche Azofarbstoff der Formel I

der durch das oben angegebene Debye-Soherrer-Spektrum und insbesondere durch die beiden sehr starken Reflexe entsprechend 5*83 und 3-72 % gekennzeichnet ist.

Der neue formierte Farbstoff der Formel I wird in derselben Weise wie es oben für den bei der Farbrikation anfallenden Farbstoff beschrieben wurde durch Mahlen in Gegenwart von Dispergier-, Netz- und Konservierungsmitteln und gegebenenfalls weiter dem Stand der Technik entsprechenden Hilfsmittel in flüssige, teigförmige oder feste Farbstoffeinstellungen überführt. Diese, mit dem formierten Farbstoff hergestellten neuen Farbstoffeinstellungen ergeben, wenn sie mit dem Färbemedium, vorzugsweise mit Wasser, verdünnt werden, Färbeflotten mit überragender. Dispersionsstabilität. Diese Flotten neigen auch bei langzeitiger Verwendung auf kontinuierlich laufenden großtechnischen Färbeaggregaten nicht zur Abscheidung gröberer Farbstoffteilchen und unterscheiden sich dadurch sehr vorteilhaft von den bisherigen Färbeflotten die unter Verwendung der herkömmlichen, aus dem bei der Fabrika— tion anfallenden Farbstoff der Formel X erhältlichen Farbstoffeinstellungen hergestellt wurden.

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Hieraus ergibt sich, daß der formierte Farbstoff der Formel I und die daraus herstellbaren Einstellungen zum Färben und Drucken von Textilmaterial!en aus oder mit einem Gehalt von hydrophoben synthetischen Fasern mit besonderem Vorteil verwendet werden kann,

Gegenstand der Erfindung sind daher auch Farbstoffeinstelliangen ems Farbstoffen und Dispergier—j Nets- und Konservierungsmitteln und gegebenenfalls weitere dem Stand der Teehaik entsprechenden Hilfsmittel für das Färben· toc! Druoken von Textilmaterialien aus ©der mit einem G-ehalt^von hydrophoben synthetischen Fasern, die dea formierten Farbstoff der Formel I enthaltene

.Die Herstellung des formierten Farbstoffs der Formel 1 erfolgt" in der Weise, äaß der toei der Fabrikation anfallende Farbstoff der Formel I in Mischung mit einem flüssigen Mediums vorzugsweise in Wasser auf Temperaturen zwischen 60 bis i60°C, vorzugsweise 80 bis 120⁰C erhitzt wird«, Das Yerhältnis von Farbstoff zu flüssigem Medium karas in weiten Grenzen variiert werden« Die obere Grenze des Farbstoffgehalts der Mischungen ist durch die Bedingung gegeben, daß die Masse homogenisierbar, d. h_s knetbar, vorzugsweise aber rührbar sein soll. Demgemäß kommen in der Praxis als obere Grenze des Farbstoffgehalts 40 bis 80 Gewichtsprozent zn*Betracht. Die untere Grenze wird im allgemeines durch Wirtsehaftlichkeitsbetrachtungen gegeben nnä liegt je nach. Art der Herstellungsanlage bei 5 Ms iO Gewichtsprozent. Prinzipiell ist die

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Herstellung des formierten Farbstoffs jedoch auch bei weit geringeren Farbstoffgehalten möglich, wie z. B. bei 0,01 bis ± 56.

Das Erhitzen wird fortgesetzt bis eine Probe sich — z. B. aufgrund des Debye-Soherrer-Diagramms — als reiner formierter Farbstoff erweist«,

Beim Erhitzen in Wasser sind hierfür je nach der gewählten -Arbeitstemperatur -mehrere Stunden erforderlich₀ So ist die Formierung des Farbstoffs !bei i00°0 in Wasser n&Gh etwa 5

Eine Besclileuraigung ü®^ Formierung ist erziölbar ₅ wenn mau. sie in saurem Medium^ d«, -h«, bei pH-Werten unter 7 oder im alkalischen Medium^ ö_e &_a Bei pö—Wertem über 7 durchgeführt«

Wird beispielsweise die KupplungsmiscSrang₉ die bei der Herstellung des Farbstoffs I"anfällt unä die etwa 30 Gewichts- prozeat Schwefelsäure enthält_s direlct oder nach Verdünnen mit der 2- bis 5-fachen Gewichtsmenge Wasser auf 80 bis iOO°C erwärmtj so tritt die Formierung des Farbstoffs im Verlauf von i bis 2 Stuadea eiB_Q

Bevorzugt wird die Formierung- des bei der Fabrikation, anfallenden rohen Farbstoffs- ia Gegenwart 'von Alkalien'ausgeführt. Hierzu wird der rohe Farbstoff wie oben beschrieben in einem flüssigen Medium, vorzugsweise in Wasser suspendiert, eine alkalisch reagierende Substanz zufügt und diese Mischung auf

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60 bis l60°C, vorzugsweise 80 bis 120⁰C erwärmt, wobei vorteilhaft für ständige Durchmischung der Komponenten gesorgt wird.

Die Menge der alkalisch reagierenden Substanz wird vorzugsweise so gewählt, dall die Mischung bezüglich des Alkalis 0,02 bis 2 normal ist. .

Als alkalisch reagierende Substanzen können alle Substanzen verwendet werden, die in Gegenwart von Wasser Hydroxy Honen freisetzen. Derartige Substanzen sind z. B. Metal!hydroxyde, Salze aus starken Basen und schwachen Säuren^Ammoniak und Amine. Bevorzugt werden solche alkalisch reagierende Substanzen verwendet, die in wäßrigem Medium löslioh sind wie z. B.' die wasserlöslichen Hydroxyde der Alkali— oder Erdalkalimetalle oder die wasserlöslichen Karbonate der Alkalimetalle. Als zusätzlicher Vorteil wird bei der Formierung im alkalisehen Medium eine Reinigung des Farbstoffs von Nebenprodukten der Ausgangsmaterialien und der Kupplungsreaktion erzielt.

Die Formierung des Farbstoffs I kann auch dadurch begünstigt und beschleunigt werden, daß der Suspension des rohen bei der Fabrikation anfallenden Farbstoffs der Formel I in dem flüssigen Medium, vorzugsweise in ¥asser, vor oder während des Erhitzens eine gewisse Menge des bereits formierten Farbstoffs zugesetzt wird.

Zweckmäßigerweise wird die Menge dieses Zusatzes so bemessen, daß sich eine lohnende Vergrößerung der Formierungsgeschwindigkeit ergibt. Kiaia verwendet daher vorzugsweise mindestens

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0,5 Gewichtsprozent des bereits formierten Farbstoffs, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs zur Bechleunigung der Formierung,

Die Formierung des Farbstoffs, die in reinem Wasser bei 100⁰C etwa 3 Stunden dauert, ist unter Zusatz von beispielsweise 2 Gewichtsprozent des formierten Farbstoffs, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs, nach 45 Minuten bereits abgeschlossen.

Selbstverständlich kann der Zusatz von bereits formiertem Farbstoff auch dann erfolgen, wenn die Formierung in saurem oder alkalischen Medium durchgeführt wird.

Zur Erleichterung der praktischen Durchführung der Formierung hat es sich als Zweckmäßig erwiesen, den Forraierungsmischungen Dispergier— und/oder Netzmittel zuzusetzen. Die Menge dieser Zusätze hängt von den Umständen des Einzelfalles ab. Wird z. B-. der rohe Farbstoff in Form einer Paste eingesetzt und wurde mit sehr reinen Diazo- und Kupplungskomponenten gearbeitet, so können bereits Netzmittelmengen von weniger als 0,1 % ausreichen um dieHotaQgenisieruna; der Formierungsmischung ausreichend zu erleichtern. In schwierigen Fällen$ wenn z. B. der rohe Farbstoff als Pulver vorliegt oder durch hydrophobe Nebenprodukte der Kupplungskomponente, der Diazokomponente oder der Kupplungsreaktion verunreinigt ist können 20 - 30 % eines Netz- und/oder Dispergiermittels erforderlich sein um eine einwandfreie Homogenisierung des Formierungsansatzes zu ermöglichen.

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Beispiel 1 Af

100 g des bei der Fabrikation anfallenden rohen Farbstoffs der Formel I und 2g Dinaphthylmethansulfonat werden in 2 Wasser zu einer homogenen Mischung verrührt und auf 100 C erwärmt. Bei dieser Temperatur wird 3 Stunden gerührt, dann noch 1 Stunde bei 90⁰G nachgerührt und der formierte Farbstoff bei 90 bis 80°C abgesaugt.

Der Filterkuchen wird mit warmen Wasser gewaschen und je nach der Art der Weiterverarbeitung als feuchte Paste belassen oder im Vakuum bei ca, 50⁰C getrocknet.

Das Debye-Seherrer-Diagramm des Produkts zeigt sehr starke Reflexe für 3.83 und 3,72 R.

Der als Ausgangsmaterial in diesem Beispiel benutzte rohe Farbstoff kann auch in Form einer feuchten Paste, z. B, eines Filterkuchens, eingesetzt werden.

Beispfe 1 2

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I in Form eines 50%igen Filterkuchens werden mit 1,9 1 Wasser und 2 g eines oxäthylierten Rizinusöls mit 20 Äthylenoxideinheiten zu einer homogenen Mischung verrührt und in einem verschlossenen Autoklaven unter stetem Rühren 2,5 Stunden auf 120°C erwärmt, wobei sich im Autoklaven ein Druck von 1,4 atü einstellt.

Dann wird der Autoklav auf 90⁰C abgekühlt und 1 Stunde bei dieser Temperatur nachgerüiirt. Der Inhalt des Autoklaven wird abgesaugt und der .filterkuchen mit warmem ¥asser gewaschen.

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Man erhält den formierten Farbstoff, der durch sehr starke Röntgenreflexe für 3.83 und 3-72 K gekennzeichnet ist.

Wird die Formierung anstelle bei 120°C bei 80⁰C durchgeführt, so verlängert sich die für vollständige Formierung erforderliche Zeit auf über 5 Stunden.

Beispiel 3

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 1 Wasser und 2 g eines oxäthylierten Cokosfettalkohols mit 20 Äthylenoxideinheiten zu einer homogenen Mischung verrührt. Dann werden 3,5 g Natriumhydroxyd in Form einer 27 Gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung zugesetzt. Die Mischung wird auf 80⁰C erwärmt und 2 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Der formierte Farbstoff wird abgesaugt, mit warmem Wasser alkali— frei gewaschen und je nach der gewünschten Weiterverarbeitung als Paste belassen oder getrocknet.

Er zeigt die charakteristischen sehr starken Röntgenreflexe für 3.83 und 3.72 Ä,

Eine gleichgute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn bei 90 C unter sonst gleichen Bedingungen gearbeitet wird.

Beispiel h

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 1 Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulfonat zu einer homogenen Mischung verrührt und 3.5 g Fatriumhydroxyd in Form einer 27 Gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung zugesetzt. Die Mischung wird in

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einem verschlossenen Autoklaven unter stetem Ruhen 2 Stunden auf IiO⁰C erwärmtj wobei sich im Autoklaven ein Druck von 1,1 atü einstellt. Dann wird der Autoklav auf 90⁰C abgekühlt und 1 Stunde bei dieser Temperatur nachgerührt. Die Mischung wird abgesaugt und der Filterkuchen mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen. Der so erhaltene, formierte Farbstoff zeigt sehr starke Röntgenreflexe für 3*83 und 3.72 Ä.

Eine gleichgute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen 2 Stunden bei 120⁰C gerührt wird.

Beispiel 5

±00 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit einer Lösung von 3,5 g Kalziumhydroxyd in 2 1 kohlensäurefreiem Wasser und 2 g eines oxäthylierten Tri-isobutylphenols mit 20 Äthylenoxid-Einheiten zu einer homogenen Mischung verrührt und 2 Stunden bei iOO°G und 1 Stunde bei 90⁰C gerührt.

Die Mischung wird abgesaugt und de?? Filterkuchen mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen.

Der so erhaltene formierte Farbstoff zeigt sehr starke Röntr genreflexe für 3.83 und 3.72 A.

Eine gleichgute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen anstelle des Kalziumhydroxyds die gleichen Gewichtsmengen Natriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat eingesetzt werden. y

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Beispiel 6

iOO g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit einer Lösung von 17?5 g Bariumhydroxyd in 2 1 kohlensäurefreiem Wasser und 2 g eines oxäthylierten Ootadecylalkohols mit Äthylenoxideinheiten zu einer homogenen Mischung verrührt und 2 Stunden bei 10O⁰C und danach noch i Stunde bei 90⁰C gerührt«,

Der formierte Farbstoff wird abgesaugt rad auf dem Filter mit warmem !fässer alkalifrsi 'gewaschen. Sr geigt sehr starke Röntgenreflexe für 3 ο 83 und 3 = 72 S₀

Eine gleichgute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen anstelle des Bariumhydroxyds die gleichen Gewichtsmengen Hatriumhydroxyd, Kaliumhydroxyd, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat eingesetzt werden.

Beispiel 7

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 1 Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulfonat zu einer homogenen Mischung verrührt«, Dann werden 35 g Matriumhydroxyd in Form einer Gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung zugefügt. Die Mischung wird auf 100⁰C erwärmt und 2 Stunden bei dieser Temperatur und anschließend noch 1 Stunde bei 90⁰C gerührt.

Der formierte Farbstoff wird abgesaugt, mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen und je nach der gewünschten Weiterverarbeitung als Paste belassen oder getrocknet. Er zeigt die

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charakteristischen sehr starken Röntgenreflexe für 3.83 und 3.72 ^.

Eine glelchgute Formierung des rohe» Farbstoffs kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen anstelle des Natriumhydroxyds die gleiche Gewichtsmenge Kaliumhydroxyd, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat eingesetzt wird,

Beispiel 8

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 !Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulfonat zts ein er homogen en Mischung verrührt. Dann werden 2 g des formierten Farbstoffs der Formel I aus einem vorhergehenden Formierungsansatz zugesetzt und die Mischung unter Rühren auf 100⁰G erwärmt. Nach 45 Minuten ist die Formierung vollständig und der Ansatz wird auf 80 bis 90⁰G abgekühlt. Bei dieser Temperatur wird der formierte Farbstoff abgesäugt und der Filterkuchen mit warmem Wasser gewaschen.

Je nach der gewünschten Weiterverarbeitung wird das Produkt als Paste belassen oder getrocknet. Es zeigt die für den formierten Farbstoff charakteristischen sehr starken Röntgenreflexe für-3.83 und 3,72 S.

Beispiel 9

a) 100 g des rohen Farbstoffs der Formel.I werden mit 2 1 Wasser und 2 g BinapiitJiylmethansialfonat zu einer homogenen - Mischung verrührt,, Dann werden 2 g des formierte?! Farbstoffs der Formel I unä 3'»5 g HatriBnhydroxyd in Perm

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einer 27 Gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung zugesetzt» Der Ansatz wird auf 100°C erwärmt und 45 Minuten bei dieser Temperatur und dann noch 1 Stunde bei 90_?C gerührt*

Danach wird der Ansatz bei 80 bis 90⁰C abgesaugt» der Filterkuchen mit warmem.Wasser alkalifrei gewaschen und der so erhaltene formierte Farbstoff entweder getrocknet oder als feuchte Paste weiterverarbeitet·

Das Produkt zeigt die für des formierten Farbstoff charakteristischen sehr starke» RSstgeureflexe für 3?83 und 3.72 L

b) 3OjO Gewichtsteile des aacli Beispiel 9a· oder einem der Beispiele i bis 8 erfialteäea formierten Farbstoffs der Formel I werden in feiner ¥@rteilrag siner Druckpaste _s die 45yO Gewichtsteile Johannisbrotkernmehl, 6,0 Gewichtsteile 3-nitro-benzol~sulfonsaMres Hatriiam und 3,0 Gewichtsteile Zitronensäure auf &QQQ Gewicktsteile enthält ₉ einverleibt. Mit dieser Druckpaste erhält mau auf einem Polyestergewebe nach dem Bedrucken₉ Trocknes rad Fixieren iaa Thermofixier— raiiman während 45 Sekunde» bei 2i5°G_s anschließendem · -Spülen, reduktiver Nachbehandlung mit einer 0,geigen alkalischen ÜTatriumdi-thioiaitlSsmig während 15 Minuten bei 70 — 80®G, Spülen unü 3?r©ctasezi₈ eineB farbstarken egalen rotes Brasi WH sohg guten ©©leristlsoliea Eigenschaften,

und Tiiermofisierecht-

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Beispiel 10

a) 180 g Farbstoffpaste rait einem Gehalt von 80 g Trockenfarbstoff werden mit 80 g eines Ligninsulfonate und 1,5 g Natrium-pentachlorphenolat in einem Mischgerät mit 138,5 ml Wasser homogenisiert. Anschließend wird die erhaltene Suspension in einqr Sandmühle bis zu einem Teilchendurchmesser von ca. 0,5 bis lM>gemahlen«,

Die Dispersion wird durch Abnutschen vom Mahlsand getrennt«

Man erhält ca» 350 g eines 2O % igen Farbstoffteiges, der zur Herstellung von Färbeflotten und Druckpaßten ausgezeichnet geeignet ist.

b) Eine Klotzflotte wird hergestellt durch Lösen von 20 g eines Polyacrylamide vom K-Wert 120 und Zugabe von 0,75 g des gemäß Beispiel 10a hergestellten Farbstoff-Teigs. Die Flotte wird mit Eseigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt und auf ein Volumen von 1 1 aufgefüllt. Mit dieser Klotzflotte wird Polyestergewebe geklotzt und auf eine Flottenaufnahme von 75 % abgequetscht. Dann wird bei 100° getrocknet und anschließend 60 seq. bei 210 C thermosoliert.

Anschließend wird die Färbung in einer Reinigungsflotte, die 4 ml 30 % iger Natronlauge und 6 g Natrxumdithionit im 1 enthält, 20 Min, bei 80°C reduktiv gereinigt, mit Wasser gespült und getrocknet.

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Man erhält eine völlig stippenfreie, egale rosa Färbung.

Wird anstelle des erfindungsgemäßen formierten Farbstoffs der Formel I der bekannte, nicht formierte Farbstoff verwendet, so zeigt die Färbung zahlreiche rote Stippen.

c) In 150 ml Wasser werden O,4 g Ammonsulfat, 1 g eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kbndensationsprodukts und 0,08 g des gemäß Beispiel 1Oa hergestellten Farbstoffteigs eingerührt. Die Flotte wird durch Zusatz von Essigsäure , auf pH 5 eingestellt, mit Wasser auf ein Volumen von 200 ml aufgefüllt und bei 60 C zusammen mit 10 g eines Strangs oder Gewebes aus Polyesterfasern in einen Färbeautoklaven eingebracht.

Nach druckfestem Verschließen des Autoklaven wird er auf 130° erhitzt und bei dieser Temperstur 1 Stunde gefärbt. Nach dem Abkühlen des Autoklaven wird die Färbung entnommen, mit Wasser gespült, wie im Beispiel 10b reduktiv nachbehandelt, wieder mit Wasser gespült und getrocknet. Man erhält eine egale tiefe Rotfärbung mit ausgezeichneter Licht- und Thermofixierechtheit.

Beispiel 11

a) 180 g Farbstoffpast mit einem Gehalt vom 80 g Trocken färb stoff werden mit 80 g eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensats und 1,5 g Natrium-o-phenylphenolat in einem Mischgerät mit 138,5 ml Wasser homogenisiert. Anschließend wird die erhaltene Suspension mit Glaskugeln bis zu einem Teilchendurchmesser von ca. 0,5 bis IM gemahlen.

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IMS

Die Dispersion wird von den Glaskugeln abgesiebt.

Man erhalt ca. 350 g eines 2O % igen Farbstoffteiges, der zur Herstellung von Färbeflotten und Druckpasten ausgezeichnet geeignet ist.

b) In 600 ml Wasser wird 1 g des in Beispiel 11a hergestellten Farbstoffteigs und 3 g eines Carriers auf der Bagis von Methy1-naphthalin eingerührt. Die Mischung wird durch Zusatz von Essigsäure auf einen pH-Wert von 5 eingestellt und mit Wasser auf ein Volumen von 1 1 aufgefüllt. In dieser Flotte wird ein Polyestersträng von 50 g Gewicht 1 Stunde lang bei Kochtemperatur gefärbt. Danach wird der gefärbte Strang mit Wasser gespült und getrocknet.

Man erhält eine völlig gleichmäßige rote Färbung mit ausgezeichneter Licht- und Thermofixierechtheit.

c) 600 g einer Stammverdickung, die 9,85 Gewichtsprozent einer Alginat-Verdickung, 1,0 Gewichtsprozent m-nitrobenzol-sulfonsaures ifatrium, 5 Gewichtsprozent Zitronensäure und 88,65 Gewichtsprozent Wasser, enthält. 320 ml Wasser und 80 gr des im Beispiel 11a hergestellten Farbstoffteigs werden zu einer Druckpaste verarbeitet. Mit dieser Druckpaste wird ein Polyestergewebe und ein Triacetatgewebe bedruckt.

Das. Triacetatgewebe und ein Teil des Polyestergewebes werden mit Dampf von 1.5 atü Überdruck 15 Minuten lang gedämpft. Der Rest des Polyestergewebes wird 40 see, bei 200 thermosoliert

Die Polyestergewebe wurden anschließend wie im Beispiel beschrieben, reduktiv nachbehandelt. -

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Die Drucke werden anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet.

Auf allen drei Gewebsproben werden kräftige, egale rote Drucke mit ausgezeichneter Licht- und Thermofxxierechtheit erhalten.

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Claims

Patente ns ρ r ü c Ii e JU Formierter wasserunlöslicher Azofarbstoff der Formel I

CH₂-CH₂-CN

gekennzeichnet durch ein Debye—Seherrer—Diagramm, das für 3.83 und 3,72 i? sehr starke Reflexe aufweist.
2. Farbstoffeinstellungen aus einem oder mehreren Farbstoffen und Dispergier-, Netz- und Konservierungsmitteln für das Färben und Drucken von Textilmaterialien aus oder mit einem Gehalt an hydrophoben synthetischen Fasern, dadurch gekennzeichnet, daß sie den formierten Farbstoff gemäß Anspruch 1 enthalten.
3. Verfahren zur Herstellung des formierten, wasserunlöslichen Azofarbstoffe der Formel I dessen Debye-Scherrer— Diagramm für 3,83 und 3.72 S. sehr starke Reflexe aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit Wasser auf 60 bis , 16O°C erhitzt wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit Wasser bei einem pH-Wert unter 7 erhitzt wird. "■"■-..

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5. Verfahren gemäß Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit Wasser bei einem pH-Wert über 7 erhitzt wird.
6. Verfahren gemäß den Ansprüchen 3 und 5> dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit wäßrigen Lösungen alkalisch reagierender Substanzen, die bezüglioh des Alkaligehalts 0,02 bis 2 normal sind, erhitzt wird.
7. Verf ähreiiΓ gemäß denAnsprüchen 3, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß. als alkalisch reagierende Substanzen die wasserlöslichen Hydroxyde der Alkali- oder Erdalkalimetalle verwendet werden.
8. Verfahren gemäß den Ansprüchen 3> 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß als alkalisch reagierende Substanzen die wasserlöslichen Karbonate der Alkalimetalle verwendet werden.
9. Verfahren gemäß den Ansprüchen 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit Wasser unter Zusatz von bereits formiertem Farbstoff erhitzt wirö.

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10. Verfahren gemäß den Ansprüchen 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel ΐ mit Wasser unter Zusatz von mindestens 0,5 Gewichtsprozent des bereits formierten Farbstoffs, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs, erhitzt wird.
11. Verfahren gemäß den Ansprüchen 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in Gegenwart von 0,2 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs eines Dispergier«« und/oder eines Netzmittels gearbeitet wird.
12. Verwendung des formierten Farbstoffs der Formel I und der daraus herstellbaren Einstellungen zum Färben und Drucken von Textilmaterialien aus oder mit einem Gehalt von hydrophoben synthetischen Fasern.
13. Textilmaterialien aus oder mit einem Gehalt von hydrophoben synthetischen Fasern, bei denen die hydrophoben synthetischen Fasern mit dem formierten Azofarbstoff der Formel I oder den daraus herstellbaren Einstellungen gefärbt oder bedruckt worden sind.

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