DE2363376C3 - Formierter, wasserunlöslicher Azofarbstoff und seine Herstellung und Verwendung - Google Patents

Description

gekennzeichnet durch ein Debye-Scherrer-Diagramm, das für 3,83 und 3,72 Ä sehr starke Reflexe aufweist.

2. Verfahren zur Herstellung des formierten, wasserunlöslichen Azofarbstoffs der Formel I dessen Debye-Scherrer-Diagramm für 3,83 und 3,72 Ä sehr starke Reflexe aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit wäßrigen Lösungen alkalisch reagierender Substanzen, die bezüglich des Alkaligehalts 0,02 bis 2 normal sind, auf 60 bis 160⁰C erhitzt wird.

3. Verfahren zur Herstellung des formierten, wasserunlöslichen Azofarbstoffs der Formel I dessen Debye-Scherrer-Diagramm für 3,83 und 3,72 Ä sehr starke Reflexe aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit Wasser unter Zusatz von bereits formiertem Farbstofl erhitzt wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der bei der Fabrikation anfallende rohe Farbstoff der Formel I mit Wasser unter Zusatz von mindestens 0,5 Gewichtsprozent des bereits formierten Farbstoffs, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs, erhitzt wird.

5. Verfahren gemäß den Ansprüchen 2 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß in Gegenwart von 0,2 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs eines Dispergier- und/oder eines Netzmittels gearbeitet wird.

6. Verwendung des formierten Farbstoffs der Formel I und der daraus herstellbaren Einstellungen zum Färben und Drucken von Textilmaterialien aus oder mit einem Gehalt von hydrophoben synthetischen Fasern.

Die Erfindung betrifft den formierten, wasserunlöslichen Azofarbstoff der Formel I

O₂N-<·'

N - N

CH,-CH,-CN

der im Debye-Scherrer-Diagramm für 1,83 und 3,72 Ä sehr starke charakteristische Reflexe aufweist, seine Herstellung und seine Verwendung zum Färben und \s Drucken von Textilien aus hydrophoben synthetischen Fasern.

Dieser formierte Farbstoff unterscheidet sich von dem bisher bekannten, gemäß der britischen Patentschrift 1123 108 durch Kupplung von diazotierten! 2-Cyan-4-nitranilin auf N-Phenäthyl-N-ß-cyanäthyl-anilin fabrizierten Farbstoff der Formel I durch eine besondere Kristallform. Diese besondere Kristallform des formierten Farbstoffs wird durch einen Formierungsprozeß erhalten, dem der rohe, bei Jer Fabrikation _s_s anfallende Farbstoff unterworfen wird.

Es ist bereits bekannt, den rohen, bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff der Formel I zum Färben von hydrophoben synthetischen Materialien wie z. B. von Zellulose-2'/2-Acetat, Zellulosetriacetat, Polyamid, Po- («1 lyacrylnitril, Polyolefinen und insbesondere von Polyestern wie z. B. Polyethylenterephthalat einzusetzen. Hierzu wird dieser Farbstoff zweckmäüigerweise in einem flüssigen Medium wie z. B. Wasser oder einem organischen Lösungsmittel fein dispergiert. <>-,

Die üispergierung erfolgt im allgemeinen in der Weise, daß man den in der Fabrikation anfallenden Farbstoff zusammen mit Dispergiermitteln in einem flüssigen Medium, vorzugsweise in Wasser, aufschlämmt und die Mischung der Einwirkung von mechanischen Kräften, wie Druck- oder Scherkräften aussetzt, wobei die ursprünglich vorhandenen Farbstoff-Teilchen mechanisch so weit zerkleinert werden, daß eine optimale spezifische Oberfläche erreicht wird und die Sedimentation des Farbstoffs möglichst gering ist.

Im allgemeinen erfolgt die mechanische Zerkleinerung der Farbstoffteilchen in Reib- oder Schlagmühlen, Walzenmühlen oder Kugel-, Perl- oder Sandmühlen; die Teilchengrößen der Farbstoffe liegt im allgemeinen zwischen 0,5 und 5 μ, vorzugsweise bei etwa 1 μ.

Die bei dem Mahlvorgang mitverwendeten Dispergiermittel können nichtionogen oder anionaktiv sein. Nichtionogene Dispergiermittel sind z. B. Umsctzungsprodukte von Alkylenoxiden wie z. U. Äthylen- oder Propylenoxid mit alkylierbaren Verbindungen wie /.. B. Fcttalkoholen, Fettaminen, Fettsäuren, Phenolen, Alkylphenoien und Carbonsäureamiden. Anionaktivc Dispergiermittel sind beispielsweise Ligninsulfonate, Alkyl- oder Alkylarylsulfonate oder Alkyl-aryl Polyglycol äthersulfate.

Die Farbstoffdispersionen sollen für die meisten Anwendungsweisen gießbar sein. Der Farbstoff- und Dispergiermittel^ehalt ist daher in diesen Fällen limitiert. Im allgemeinen werden die Dispersionen auf

einen Farbstoffgehalt bis zu 30 Gewichtsprozent und einen Dispergiermittelgehalt bis zu etwa 25% eingestellt Aus ökonomischen Gründen werden Farbstoffgehalte von 15 Gewichtsprozent meist nicht unterschritten.

Die Dispersionen können auch noch weitere Hilfsmittel enthalten, z. B. solche, die als Oxydationsmittel wirken, wie z. B. Natrium-m-nitrobenzolsulfonat oder fungicide Mittel wie z. B. Natrium-o-phenyl-phenolat und Natrium-pentachlorphenolat.

Die so erhaltenen Farbstoffdispersionen können sehr vorteilhaft zum Ansatz von Druckpasten und Färbeflotten verwendet werden. Besondere Vorteile bieten sie z. B. bei den !Continue-Verfahren, bei denen durch kontinuierliche Farbstoff-Einspeisung in die laufende Apparatur die Farbstoffkonzentration der Färbeflotten konstant gehalten werden muß.

Für gewisse Anwendungsbereiche, z. B. im Chargenbetrieb, beim Einsatz des Farbstoffs zum Nuancieren oder bei der Verwendung unter besonderen belastenden klimatischen Bedingungen werden Pulvereinstellungen bevorzugt, da diese ihre anwendungstechnischen Eigenschaften über lange Zeiträume nicht verändern.

Diese Pulver enthalten den Farbstoff, Dispergiermittel und andere Hilfsmittel wie z. B. Netz-, Oxydations-, Konservierungs- und Entstaubungsmittel. Derartige Pulvereinstellungen sind redispergierbar, d. h. sie liefern beim einfachen Einrühren in ein flüssiges Medium, vorzugsweise in Wasser, stabile Farbstoffdispersionen, in denen die Farbstoffteilchen die obengenannte GröBe haben.

Ein bevorzugtes Herstellungsverfahren für pulverförmige Farbstoffzubereitungen besteht darin, daß den oben beschriebenen flüssigen Farbstoffdispersionen die Flüssigkeit entzogen wird. Dies kann im Prinzip durch alle dazu geeigneten Methoden, wie z. B. durch Vakuumtrocknung, Gefriertrocknung durch Trocknung auf Walzentrocknern vorzugsweise aber durch Sprühtrocknung ausgeführt werden.

Zur Herstellung der Färbeflotten werden die erforderlichen Mengen der flüssigen oder festen Farbstoffeinstellungen, die gemäß den obigen Angaben hergestellt wurden, mit dem Färbemedium, vorzugsweise mit Wasser so weit verdünnt, das sich für die Färbung ein Flottenverhältnis von 1:5 bis I : 50 ergibt, Zusätzlich werden den Flotten im allgemeinen weitere Färbereihilfsmittel, wie Dispergier-, Netz- und Fixierhilfsmittel zugesetzt.

Die Färbung kann nach verschiedenen Methoden erfolgen. Es kann nach dem Carrier-Verfahren in Gegenwart von Fixierbeschleunigern bei Temperaturen von etwa 95— 105⁰C, nach den HT-Verfahren bei Temperaturen von 120—140⁰C gefärbt werden.

Bei dem HT-Verfahren wird die Färbung in druckfesten Färbeaggregaten unter dem Dampfdruck der Färbeflotte ausgeführt. Ferner kann nach dem Thermosolprozeß gearbeitet werden, bei dem die zu färbende Ware mit der Färbeflotte geklotzt wird und gegebenenfalls nach einer Zwischentrocknung über erhitzte Walzen oder durch einen heißen Luft- oder Dampfstrom geleitet wird, wobei der Farbstoff in der Faser fixiert wird. Hierbei werden vornehmlich Temperaturen von 180 —220¹C zur Anwendung ge bracht.

Soil der Farbstoff für den Textildruck herangezogen werden, so werden die erforderlichen Mengen der flüssigen oder redispergierbaren festen Farbstoffeinstellungen zusammen mit Verdickungsmittel!! wie z. B.

Alkali-Alginaten oder dergleichen und gegebenenfalls weiteren Zusätzen wie z. B. Fixierbeschleunigern, Netzmitteln und Oxydationsmitteln zu Druckpasten verknetet

Die Textilwaren werden mit diesen Druckpasten bedruckt und gegebenenfalls nach einer Zwischentrocknung über erhitzte Walzen oder durch einen Strom erhitzter Luft oder überhitzten Dampfes geleitet wobei Fixierung des Farbstoffs in der Faser eintritt. Hierbei wird vorzugsweise bei Luft- oder Walzentemperaturen von 150—220⁰C und von Dampftemperaturen von 120-160°C gearbeitet.

Bei der Verarbeitung der oben beschriebenen, aus dem bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff hergestellten Farbstoffeinstellungen in großtechnischen Anlagen ergeben sich eine Reihe von Schwierigkeiten und Nachteilen, die auf mangelnde Beständigkeit der Farbstoffdispersion zurückzuführen sind.

So können an Walzen, z. B. Umlenkwalzen für die Textilbahnen, Farbstoffabiagerungen eintreten, die zu Flecken auf der Ware führen, Leitungen, Düsen und Pumpen, durch die die Färbeflotte in den Apparaten zirkuliert, können durch Farbstoffablagerungen verengt oder verstopft werden und durch Absetzen größerer Farbstoffpartikeln auf der Ware können sich »Stippen« bilden, die den Wert der gefärbten Ware erheblich mindern.

Besonders unangenehm sind diese Störungen des Färbevorgangs deshalb, weil sie bei den normalen Probefärbungen im Labor oder Technikumsmaßstab kaum in Erscheinung treten und die Brauchbarkeit einer Farbstoffeinstellung oft erst vom Großverbraucher dieser Farbstoffeinstellung beurteilt werden kann. Man nimmt an, daß das unterschiedliche Verhalten der Farbstoffeinstellungen in der Laboranwendung und in der großtechnischen Anwendung auf die besonderen Verhältnisse zurückzuführen sind, die in großen Färbeapparaturen herrschen. In Apparaturen, die für kontinuierliches Färben ausgelegt sind, wird die Färbeflotte durch kontinuierlichen Zusatz der Farbstoffeinstellung während der gesamten Färbedauer, die erheblich über der Dauer eines Laborversuchs liegt, auf gleicher Farbstoffkonzentration gehalten. Hierbei werden die Flotten ständig umgewälzt um örtliche Konzentrationsgradienten zu vermeiden. Die Flotten werden dabei starken Zentrifugalkräften und anderen Beschleunigungskräften ausgesetzt, die eine Sedimentation der Farbstoffe begünstigen, sie werden in den meisten Apparaten durch Zonen verschiedener Temperaturen geführt, was ebenfalls das Teilchenwachstum begünstigt und nach den Gesetzen der Statistik erreichen einzelne Farbstoffteilchen in derartigen Apparaten eine sehr lange Aufenthaltsdauer in der Färbeflotte und sind daher als Keime für die Bildung größerer Partikeln prädestiniert.

Auch im großtechnischen Chargenbetrieb lassen sich ähnliche hohe Beanspruchungen der Färbeflotten ermitteln.

Diese Nachteile stellen für die Anwender der oben beschriebenen Farbstoffeinstellungen ein schwerwiegendes Problem dar und es sind zahlreiche Versuche gemacht worden, durch Variation der Dispergiermittel und der Zerkleinerungs- und Homogenisierungsmethoden zu !Einstellungen zu gelangen, die die Herstellung dispersionsstabiler Färbeflotten gestatten. Dennoch ist bisher keine Möglichkeit bekanntgeworden, den genannten Schwierigkeiten wirksam abzuhelfen.

Es wurde nun überraschend gefunden, daß die

geschilderten Schwierigkeiten in der großtechnischen Anwendung der Farbstoffeinsteilungen nicht auftreten, wenn anstelle des bei der Fabrikation anfallenden Farbstoffs der Formel 1 eine spezielle Kristallmodifikation dieses Farbstoffs zur Herstellung der flüssigen oder pulverförmigen Einstellungen verwendet wird. Diese spezielle Kristallmodifikation des Farbstoffs 1 wird im folgenden Beschreibungstext und in den Ansprüchen als der »formierte Farbstoff der Formel I« oder kurz als »der formierte Farbstoff« bezeichnet.

Der formierte Farbstoff der Forme! I ist eindeutig zu charakterisieren und von dem bei der Fabrikation anfallenden Produkt zu unterscheiden durch das Röntgenspektrum nach Debye-Scherrer.

Zur Aufnahme eines Debye-Scherrer-Röntgendiagramms werden Proben der zu untersuchenden Kristallpulver in den Weg eines scharf abgegrenzten Röntgenstrahl-Bündels gebracht und die an den Netzebenen der Kristalle auftretenden Reflexe des Röntgenstrahl auf einem photographischen Film aufgefangen und durch Entwicklen des Films sichtbar gemacht.

Durch Ausmessen der auf dem Film abgebildeten Reflexe erhält man die Beugungswinkel und die Intensitäten der einzelnen Reflexe. Die Beugungswinkel stehen bei gegebener Wellenlänge der Röntgenstrahlung in eindeutigem mathematischem Zusammenhang mit den Netzebenen-Abständen der untersuchten Kristalle und bilden daher eine außerordentlich exaktere Möglichkeit zur Charakterisierung des Kristallbaues fester Körper. Eine ausführliche Darstellung dieser Technik findet sich in Hans N e f f: Grundlagen und Anwendung der Röntgen-Feinstruktur-Analyse, Verlag: R. Oldenburg, München, 1959.

Zur Auswertung der Debye-Scherrer-Diagramme berechnet man zweckmäßigerweise für jeden gemessenen Reflex den ihn auslösenden Netzebenenabstand in Ä und gibt zusätzlich die Intensität des Reflexes an.

Zur Intensitätsangabe hat sich die Verwendung der folgenden Symbole in der Praxis eingebürgert:

Sehr schwach: ww, schwach: w, mittelstark: m, stark: s, sehr stark: ss.

Man erhalt somit für jede kristallisierte Substanz einen Satz von Abstandsangaben in A denen die jeweils entsprechende Reflexintensität zugeordnet ist, der im folgenden kurz »Debye-Schener-Spektrum« genannt wird und der die untersuchte Substanz eindeutig charakterisiert.

Der bei der Fabrikation anfallende Farbstoff und der formierte Farbstoff der Formel 1 wurden in der oben beschriebenen Weise vermessen und die folgenden Debye-Scherrer-Spektren erhalten.

Bei der Fabrikation Formierter

anfallender Farbstoff Farbstoff

der Formel I der Formel I

	_	S	7,10
	-	S	6,71
	-	WV/	6,09
S	5,76	S	5,73
	-	WV/	5,30
S	5,10		-
	-	S	4,88
S	4,69		-
S	4,56	m	4,58
S	4,28		-
SS	4,01		-
WW	3,84	SS	3,83
	.	SS	3.72
WW	3,68		-
	-	W	3,62
S	3,45	S	3,48
	_	WW	3,38
	-	WW	3,24
	-	m	3,17
S	3.11	m	3,09

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist der formierte wasserunlösliche Azofarbstoff der Formel I

der durch das oben angegebene Debye-Scherrcr-Spektrum und insbesondere durch die beiden sehr starken Reflexe entsprechend 3,83 und 3,72 A gekennzeichnet ist.

Der neue formierte Farbstoff der Formel I wird in derselben Weise wie es oben für den bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff beschrieben wurde durch Mahlen in Gegenwart von Dispergier-, Netz- und Konservierungsmitteln und gegebenenfalls weiter dem Stand der Technik entsprechenden Hilfsmittel in flüssige, teigförmige oder feste Farbstoffeinstellungen überführt. Diese, mit dem formierten Farbstoff hergestellten neuen Farbstoffeinstellungen ergeben, wenn sie mit dem Färbemedium, vorzugsweise mit Wasser verdünnt werden, Färbeflotten mit überragender Dispersionsstabilität. Diese Flotter, neigen auch bei langzeitiger Verwendung auf kontinuierlich laufenden großtechnischen Färbeaggregaien nicht zur Abscheidung gröberer Farbstoffteilchen und unterscheiden sich dadurch sehr vorteilhaft von den bisherigen Färbeflotten die unter Verwendung der herkömmlichen, aus dem bei der Fabrikation anfallenden Farbstoff der Formel 1 erhältlichen Farbstoffeinstellungen hergestellt wurden.

Hieraus ergibt sich, daß der formierte Farbstoff der Formel 1 und die daraus herstellbaren Einstellungen zum Färben und Drucken von Textilmatcrialien aus oder mit einem Gehalt von hydrophoben synthetischen Fasern mit besonderem Vorteil verwendet werden kann.

Die Herstellung des formierten Farbstoffs der Formel I erfolgt in der Weise, daß bei der Fabrikation anfallende Farbstoff der Formel I mit wäßrigen Lösungen alkalisch reagierender Substanzen, die bezüglich des Alkaligehalts 0,02 bis 2 normal sind, auf Temperaturen zwischen 60 bis 16O⁰C, vorzugsweise 80 bis 120⁰C erhitzt wird. Das Mengen-Verhältnis von

Farbstoff zu Alkali-Lösung kann in weilen Grenzen variiert werden. Die obere Grenze des Farbstoffgchalles der Mischungen ist durch die Bedingung gegeben, daß die Masse homogenisicrbar, d. h. knetbar, vorzugsweise aber rührbar sein soll. Demgemäß kommen in der Praxis als obere Grcn/c des f arbstoffgehalts 40 bis 60 Gewichtsprozent in Betracht. Die untere Grenze wird im allgemeinen durch Wirtschaftlichkeitsbctrachlungcn gegeben, und lieg! je nach Ar! der HcrslcNungslagc bei 5 bis 10 Gewichtsprozent. Prinzipiell ist die Herstellung des formierten Farbstoffs jedoch auch bei weit geringeren Farbstoffgchaltcn möglich, wie z. B. bei 0,01 bis 1°/o.

Das Erhitzen wird fortgesetzt bis eine Probe sich — z. B. aufgrund des Debye-Scherrer-Diagramms — als reiner formierter Farbstoff erweist.

Zur Durchführung der Formierung des bei der Fabrikation anfallenden rohen Farbstoffs wird dieser wie oben beschrieben in Wasser suspendiert, eine alkalisch reagierende Substanz zugefügt und diese Mischung auf 60 bis 160"C, vorzugsweise 80 bis 120"C erwärmt, wobei vorteilhaft für ständige Durchmischung der Komponenten gesorgt wird.

Als alkalisch reagierende Substanzen können alle Substanzen verwendet werden, die in Gegenwart von Wasser Hydroxylioncn freisetzen. Derartige Substanzen sind z. B. Metallhydroxyde, Salze aus starken Basen und schwachen Säuren. Ammoniak und Amine. Bevorzugt werden solche alkalisch reagierende Substanzen verwendet, die in wäßrigem Medium löslich sind wie z. B. die wasserlöslichen Hydroxyde der Alkali- oder Lrdalkalimclallc oder die wasserlöslichen Karbonate der Alkalimetalle. Als zusätzlicher Vorteil wird bei der l'ormierung im alkalischen Medium eine Reinigung des Farbstoffs von Nebenprodukten der Ausgangsmaterialien und der Kupplungsreaklion erzielt.

Der erfindungsgemäße formierte Farbstoff I kann auch dadurch hergestellt werden, daß eine Suspension des rohen bei der Fabrikation anfallenden Farbstoffs der Formel I in Wasser, unter Zusatz einer gewissen Menge des. bereits formierten Farbstoffs erhitzt wird.

Zweckmä'ßigcrwcisc wird die Menge dieses Zusatzes so bemessen,dall sich eine wirtschaftliche l'ormicrungsgcschwindigkeit ergibt. Man verwendet daher vorzugsweise mindestens 0,5 Gewichtsprozent des bereits formierten Farbstoffs, bezogen auf das Gewicht des rohen Farbstoffs zur Durchführung der Formierung.

Selbstverständlich kann der Zusatz von bereits lormicrtem l'arbstoff auch dann erfolgen, wenn die Formierung im alkalischen Medium durchgeführt wird.

Zur Erleichterung der praktischen Durchführung der l'ormierung hat es sich als zweckmäßig erwiesen, den Formicrungsmischungcn Dispergicr- und/oder Netzmittel zuzusetzen. Die Menge dieser Zusätze hängt von den Umständen des Einzelfalles ab. Wird z. B. der rohe Farbstoff in Form einer Paste eingesetzt und wurde mit sehr reinen Diazo- und Kupplungskomponenten gearbeitet, so können bereits Nelzmittclmengcn von weniger als 0,1% ausreichen um die Homogenisierung der Formierungsmischung ausreichend zu erleichtern. In schwierigen !"allen, wenn z. B. der rohe Farbstoff als Pulver vorliegt oder durch hydrophobe Nebenprodukte der Kupplungskomponente, der Diazokomponente oder der Kupplungsrcaktion verunreinigt ist können 20 — 30% eines Netz- und/oder Dispergiermittels erforderlich sein um eine einwandfreie Homogenisierung des Formierungsansatzes zu ermöglichen.

Beispiel 1

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 21 Wasser und 2 g eines oxäthylicrien Cokosfcttalko- ·> hols mit 20 Älhylcnoxidcinhciten zu einer homogenen Mischung verrührt. Dann werden 3,5 g Natriiiinhydro xyd in Form einer 27gewiehtsprozentigcn wäßrigen Lösung zugesetzt. Die Mischung wird auf 80"C erwärmt und 2 Stunden bei dieser Temperatur gerührt. Der in formierte Farbstoff wird abgesaugt, mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen und je nach der gewünschten Weiterverarbeitung als Paste belassen oder getrocknet.

Er zeigt die charakteristischen sehr starken Röntgcnis reflexe für 3.83 und 3,72 Ä.

Eine gleich gute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn bei 90"C unter sonst gleichen Bedingungen gearbeitet wird.

Beispiel 2

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 21 Wasser und 2 g Dinaphthylmeihansulfonat zu einer homogenen Mischung verrührt und 3,5 g Natriumhydroxid in Form einer 27gcwichtsprozentigcn wäßrigen

js I-ösung zugesetzt. Die Mischung wird in einem verschlossenen Autoklav unter stetem Rühren 2 Stunden auf 110⁰C erwärmt, wobei sich im Autoklav ein Druck von 1,1 atü einstellt. Dann wird der Autoklav auf 90"C abgekühlt und 1 Stunde bei dieser Temperatur

vi nachgcrührl. Die Mischung wird abgesaugt und der Filterkuchen mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen. Der so erhaltene, formierte Farbstoff zeigt sehr starke Röntgcnrcflcxe für 3,83 und 3,72 Ä.

Fine gleich gute Formierung des rohen Farbstoffs

ts kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen 2 Stunden bei 120"C gerührt wird.

Beispiel 3

KK) g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit einer Lösung von 3,5 g Kalziumhydroxid in 2 1 kohlensäurefreicm Wasser und 2 g eines oxälhylicrtcn Tri-isobutylphenols mit 20 Äthylenoxid-Feinheiten /11 einer homogenen Mischung verrührt und 2 Stunden bei 100"C und 1 Stunde bei 90"("gerührt.
4s Die Mischung wird abgesaugt und der Filterkuchen mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen.

Der so erhaltene formierte l'arbstoff zeigt sehr starke Röntgcnrcflcxe für 3,83 und 3,72 Ä.

Hinc glcichgulc Formierung des rohen Farbstoffs so kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen an Stelle des Kalziumhydroxids die gleichen Gewichtsmengen Natriumhydroxid, Kaliumhydroxyd. Natriumcarbonat oder Kaliumkarbonat eingesetzt werden.

Beispiel 4

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit einer Lösung von 17,5 g Bariumhydroxyd in 21 kohlensäurefreicm Wasser und 2 g eines oxäthyliertcn (κι Octadccylalkohols mit 20 Äthylcnoxideinhcilen zu einer homogenen Mischung verrührt und 2 Stunden bei KK)¹C und danach noch 1 Stunde bei 90" C gerührt.

Der formierte Farbstoff wird abgesaugt und auf dem Filter mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen. Er (κ, zeigt sehr starke Röntgcnreflcxe für 3,83 und 3,72 Ä.

F.ine gleich gute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen anstelle des Bariumhydroxids die gleichen

(lewichlsmcngen Natriumhydroxyd, Kaliunihydroxyd, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat eingesel/t wer den.

Beispiel 5

100 g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 I Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulfat /u einer homogenen Mischung verrührt. Dann werden 35 g Natriumhydroxid in Form einer 27gewichtsprozentigen wäßrigen Lösung zugefügt. Die Mischung wird auf 10O⁰C erwärmt und 2 Stunden bei dieser Temperatur und anschließend noch 1 Stunde bei 40" C gerührt.

Der formierte Farbstoff wird abgesaugt, mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen und je nach der gewünschten Weiterverarbeitung als Paste belassen oder getrocknet Cr zeigt die charakierististhen sehr starken Röntgenreflexe für 3,83 und 3,72 Ä.

Eine gleich gute Formierung des rohen Farbstoffs kann erzielt werden, wenn unter sonst gleichen Bedingungen anstelle des Natriumhydroxids die gleiche Gewichtsmenge Kaliumhydroxid, Natriumcarbonat oder Kaliumcarbonat eingesetzt wird.

Beispiel 6

KWg des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 I Wasser und 2 g Dinaphthylmethansulfonat zu einer homogenen Mischung verrührt. Dann werden 2 g des formierten Farbstoffs der F'ormel I aus einem vorhergehenden Formierungsansat/. zugesetzt und die Mischung unter Röhren awf 100'C erwärmt. Nach 45 Minuten ist die F'ormierur.g vollständig und der Ansatz wird auf 80 bis 90"C abgekühlt. Hei dieser Temperatur wird der formierte Farbstoff abgesaugt und der Filterkuchen mit warmem Wasser gewaschen.

]e nach der gewünschten Weiterverarbeitung wird das Produkt als Paste belassen oder getrocknet. Fs /eigt die für den formierten Farbstoff charakteristischen sehr starken Röntgenreflexe für 5,8 3 und 3,72 A.

Ii

e ι s ρ ι e

I 7

a) KK) g des rohen Farbstoffs der Formel I werden mit 2 I Wasser i.nd 2 g Dinaphthylmeihansulfonut zu einer homogenen Mischung verrührt. Dann werd'.-n 2 g des formierten Farbstoffs der Formel I und 3,¹S g Natriumhydroxyd in Form einer 27gewichtspro-/entigen wällrigen Lösung /iigeset/l. Der Ansatz wird auf H)OC erwärmt und 45 Minuten bei dieser Temperatur und dann noch 1 Stunde bei 40" C gerührt.

Danach wird der Ansatz bei HO bis 40" C abgesaugt, der Filterkuchen mit warmem Wasser alkalifrei gewaschen und der so erhaltene formierte Farbstoff entweder getrocknet oder als feuchte Paste weiterverarbeitet.

Das Produkt zeigt die für den formierten Farbstoff charakteristischen sehr starken Röntgenreflexe für 3,83 und 3,72 Ä.

Hei spiel 8

30,0 Gewichisteile des nach einem der Beispiele 1 bis 7 erhaltenen formierten Farbstoffs der Formel I werden in feiner Verteilung einer Druckpaste, die 45,0 Gewichtsteile Johannisbrotkernmehl, 6,0 Gewichtsteile 3-Nitro-bcnzol-sulfonsaures Natrium und 3,0 Gewichtsteilc Zitronensäure auf 1000 Gewichtsteile enthält, einverleibt. Nach dieser Druckpaste erhält man auf einem Polyestergewebe nachdem Bedrucken,Trocknen und Fixieren im Thermofixierrahmen während 45 Sekunden bei 215¹¹C, anschließendem Spülen, redukii ver Nachbehandlung mit einer (),2%igen alkalischen Natriumdithionitlösung wahrend 15 Minuten bei — 80"C, Spülen und Trocknen, einen farbstarken egalen roten Druck von sehr guten Licht- und Thermofixierechtheit.

Beispiel 4

a) 180 g l'arbstoffpaste mit einem Gehalt von 80 g Trockenfarbstoff werden mit 80 g eines l.igninsiil fonats und 1,5 g Natrium pentachlorphenol in einem Mischgerät mit 138,5 ml Wasser homogenisiert. Anschließend wird die erhaltene Suspension in einer Sandmühle bis zu einem Teilchendurchmesser von ca. 0,5 bis I μ gemahlen.

Die Dispersion wird durch Abruitschen vom Mahlsand getrennt.

Man erhält ca. 350 g eines 20%igen Farbstoffteiges, der zur Herstellung von Färbeflotten und Druckpasten ausgezeichnet geeignet ist.

b) Kine Klotzflotte wird hergestellt durch Lösen von 20 g eines Polyacrylamid« vom K-Wert 120 und Zi'tjabe von 0,75 g des gemäß Beispiel 10a hergestellten Farbstoff-Teigs. Die Flotte wird mit Essigsäure auf einen pi I- Wert von 5 eingestellt und auf ein Volumen von 1 I aufgefüllt. Mit dieser Klotzflotte wird Polyestergewebe geklotzt und auf eine Flottenaufnahnie von 75% abgequetscht. Dann wird bei 100" getrocknet und anschließend 60 see bei 210"C therinosoliert.

Anschließend wird die F'ärbung in einer Reinigungsflotte, die 4 ml 30%iger Natronlauge und 6 g Natriumditionit im I enthält, 20 Min bei 80"C reduktiv gereinigt, mit Wasser gespült und getrocknet.

Man erhält eine völlig stippenfreie, egale rosa Färbung.

Wird anstelle des erfindungsgeniüUeii formierten Farbstoffs der F'ormel I der bekannte, nicht formierte Farbstoff verwendet, so /eigt die F'ärbung /ahlreiche rote Stippen.

c) In 150 ml Wasser werden 0,4 g Ammonsulfat, 1 g eines N aphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensatioiisprodukts und 0,08 g des gemäß Beispiel 4a hergestellten Farbsioffieigs eingerührt. Die Flotte wird durch /usat/ von Essigsäure auf pH 5 eingestellt, mit Wasser auf ein Volumen von 200 ml aufgefüllt und bei W)'C zusammen mit 10 g eines Strangs oder Gewebes aus Polyesterfasern in einen Färbeautoklav eingebracht.

Nach driickfesteni Verschließen des Autoklavs wird er auf 1 30" C erhitzt und bei dieser Temperatur 1 Stunde gefärbt. Nach dem Abkühlen des Autoklavs wird die F'ärbung entnommen, mit Wasser gespült, wie im Beispiel lOb reduktiv nachbehandelt, wieder mit Wasser gespült und getrocknet. Man erhält eine egale tiefe Rotfärbung mit ausgezeichneter Licht- und Thermofixierechiheit.

Beispiel 10

a) 180 g Farbstolfpaste mit einem Gehalt von 80 g Trockenfarbstoff werden mit 80 g eines Naphthalinsulfonsäure- Formaldehyd- Kondensats und 1,5 g Natrium-o-phenylphenolat in einem Mischgerät mit 1 38,5 ml Wasser homogenisiert. Anschließend

wird die erhaltene Suspension mit (ilaskugeln bis zu einem Teilchendurehmesser von ca. 0,5 bis I μ gemahlen.

Die Dispersion wird von den (ilaskugeln abgesiebt. Man erhält ca. 150 g eines 20%igen Farbstoffteiges, der /ur Herstellung von Färbeflotten und Druckpasten ausgezeichnet geeignet ist.

b) In 600 ml Wasser wird I g des in Beispiel IO a hergestellten Farbstoffteigs und J g eines Carriers auf der Basis von Methyl naphthalin eingerührt. Die Mischung wird durch Zusatz, von Essigsäure auf einen pH Wert von 5 eingestellt und mit Wasser auf ein Volumen von I I aufgefüllt. In dieser Flotte wird ein Polyesterstrang von 50 g Gewicht I Stunde lang bei Kochtemperatur gefärbt. Danach wird der gefärbte Strang mit Wasser gespült und getrocknet.

Man erhält eine völlig gleichmäßige rote Färbung mit ausgezeichneter Licht- und Thermofixierecht heit.

c) bOO g einer Stammverdickung, die 9,85 Gewichtsprozent einer Alginat-Verdickung, 1,0 Geweichts prozent m-nitrobenzol-sulfonsaures Natrium, 5 Gewichtsprozent Zitronensäure und 88,b5 Gewichtsprozent Wasser, enthalt. 320 ml Wasser und 80g des im Heispiel lla hergestellten Farbstoffteigs werden zu einer Druckpaste verarbeitet. Mit dieser Druckpaste wird ein Polyestergewebe und ein Triacetatgewebe bedruckt.
Das Triucetatgewebe und ein Teil des Polyestergewebes werden mit Dampf von 1,5 atü Überdruck 1 5 Minuten lang gedämpft. Der Rest des Polyesterge webes wird 40 see. bei 200"C thermosoliert.
Die Polyestergewebe wurden anschließend wie im Beispiel beschrieben, reduktiv nachbehandelt.
Die Drucke werden anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet.

Auf allen drei Gewebsproben weiden kräftige, egale rote Drucke mit ausgezeichneter licht und I hermofixierechtheit erhallen.

Claims (1)

1. Patentansprüche: 1. Formierter wasserunlöslicher Azofarbstoff der Formel I

   ^CN

   O, N

   CH₂- CH₂

   CH₂-CH₂-CN